JP2023526071A - 車両内装システム用のｏｌｅｄディスプレイデバイス - Google Patents

車両内装システム用のｏｌｅｄディスプレイデバイス Download PDF

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Abstract

車両内装システム用のディスプレイデバイスを開示している。このディスプレイデバイスは、ガラス基板と、有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイと、支持部材とを有するディスプレイモジュールを含んでいる。ガラス基板は、第１の主面と、この第１の主面と反対側の第２の主面とを有している。ＯＬＥＤディスプレイは、ガラス基板の第２の主面に配置されており、支持部材は、第１の支持面と、この第１の支持面と反対側の第２の支持面とを含んでいる。ＯＬＥＤディスプレイは、第１の支持面に配置されている。また、ディスプレイデバイスは、支持部材の第２の支持面に配置された組付け要素も含んでいる。支持部材および組付け要素は、各々の第１の剛性および第２の剛性を有している。第１の剛性は、少なくとも１００Ｎ／ｍｍであり、第１の剛性と第２の剛性との有効剛性は、２７０Ｎ／ｍｍ以下である。

Description

関連出願
この出願は、米国特許法第１１９条のもと、２０２０年５月１５日に出願された米国仮特許出願第６３／０２５，５０３号の優先権の利益を主張し、その内容は本明細書の依拠するところであって、その内容全体を参照により本明細書に援用するものとする。
本開示は、車両内装システム用のディスプレイデバイスに関し、より詳細には、ヘッドフォーム衝撃試験要件を満たすように構成された有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイデバイスに関する。
車両内装は湾曲面を含んでおり、このような湾曲面には、ディスプレイを組み込むことができる。このような湾曲面を形成するために使用される材料は、典型的には、ガラスのような耐久性および光学性能を示さないポリマーに限定されている。したがって、特にディスプレイ用のカバーとして使用される場合には、湾曲したガラス基板が所望されている。このような湾曲したガラス基板を形成する既存の方法、例えば熱成形は、高いコスト、光学的な歪みおよび表面マーキングを含む欠点を有している。したがって、出願人は、車両内装システムに対して、湾曲したガラス基板を高い費用対効果でかつガラス熱成形プロセスに典型的に関連する問題なしに組み込むことができる必要性を認識してきている。
一態様によれば、本開示の実施形態は、車両内装システム用のディスプレイデバイスに関する。このディスプレイデバイスは、ガラス基板と、有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイと、支持部材とを有するディスプレイモジュールを含んでいる。ガラス基板は、第１の主面と第２の主面とを有している。この第２の主面は、第１の主面と反対側に位置している。ＯＬＥＤディスプレイは、ガラス基板の第２の主面に配置されており、支持部材は、第１の支持面と第２の支持面とを含んでいる。この第２の支持面は、第１の支持面と反対側に位置している。ＯＬＥＤディスプレイは、第１の支持面に配置されている。また、ディスプレイデバイスは、支持部材の第２の支持面に配置された組付け要素も含んでいる。支持部材は、第１の剛性を有しており、組付け要素は、第２の剛性を有している。第１の剛性は、少なくとも１００Ｎ／ｍｍであり、第１の剛性と第２の剛性との有効剛性は、２７０Ｎ／ｍｍ以下である。
別の態様によれば、本開示の実施形態は、車両内装システム用のディスプレイデバイスに関する。このディスプレイデバイスは、１０Ｎｍ～５００Ｎｍの曲げ剛性を有するディスプレイモジュールを含んでいる。このディスプレイモジュールは、ガラス基板と、ＯＬＥＤディスプレイと、支持部材とを含んでいる。ガラス基板は、第１の主面と第２の主面とを有している。この第２の主面は、第１の主面と反対側に位置している。ＯＬＥＤディスプレイは、ガラス基板の第２の主面に配置されている。支持部材は、第１の支持面と第２の支持面とを有している。この第２の支持面は、第１の支持面と反対側に位置している。ＯＬＥＤディスプレイは、第１の支持面に配置されている。支持部材の第２の支持面には、組付け要素が配置されている。ディスプレイデバイスが、FMVSS 201に準ずるヘッドフォーム衝撃試験に供されたとき、ヘッドフォームは、３ｍｓ超にわたって連続して８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）の減速度を超過しない。
さらに別の態様によれば、本開示の実施形態は、ディスプレイデバイスを製作する方法に関する。この方法では、ＯＬＥＤディスプレイが、支持部材の第１の支持面に接着される。支持部材の第２の支持面には、組付け要素が取り付けられている。第２の支持面は、第１の支持面と反対側に位置している。ＯＬＥＤディスプレイは、ガラス基板に接着されており、これによって、ＯＬＥＤディスプレイが、ガラス基板と支持部材との間に配置されている。支持部材と組付け要素とは、２７０Ｎ／ｍｍ以下の有効剛性（ＫＳ）を有している。
付加的な特徴および利点は、以下の詳細な説明に記載してあり、部分的にその説明から当業者に容易に明らかであるか、または以下の詳細な説明、特許請求の範囲ならびに添付の図面を含め、本明細書に記載した実施形態を実施することによって認識される。
当然ながら、前述の概説および以下の詳細な説明は、両方とも単なる一例にすぎず、特許請求の範囲の本質および特徴を理解するための概要または枠組みを提供することを意図している。添付の図面は、更なる理解を提供するために含まれており、本明細書に組み込まれ、その一部を構成している。
本明細書に組み込まれ、その一部を成す添付の図面は、本発明の幾つかの態様を示しており、本明細書と共に本発明の原理を説明するために役立つ。
例示的な実施形態によるＯＬＥＤディスプレイモジュールを有する車両内装システムを備えた車両内装の斜視図である。 例示的な実施形態によるＶ字形のディスプレイモジュールの側面図である。 例示的な実施形態によるＣ字形のディスプレイモジュールの側面図である。 ＬＣＤモジュールを示す図である。 ＬＣＤモジュール用の構成要素によって分類された曲げ剛性のグラフである。 例示的な実施形態によるＯＬＥＤディスプレイモジュールを示す図である。 例示的な実施形態によるＯＬＥＤディスプレイモジュール用の構成要素によって分類された曲げ剛性のグラフである。 ヘッドフォーム衝撃試験に曝されている例示的な実施形態によるＯＬＥＤディスプレイデバイスを示す図である。 例示的な実施形態による図５ＡのＯＬＥＤディスプレイデバイスの分解図である。 ヘッドフォーム衝撃試験基準を満たすためのＬＣＤモジュールと比較した例示的な実施形態によるＯＬＥＤディスプレイモジュールの設計ウィンドウのグラフである。 例示的な実施形態によるＯＬＥＤディスプレイモジュールを製作するための冷間成形に適したガラス基板を示す図である。
以下に、添付の図面に示した例を含む種々の実施形態を詳細に参照する。概して、これらの種々の実施形態は、ヘッドフォーム衝撃試験に関する脆性要件を満たすように構成された組付け構造体を備えた有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイモジュールを有する車両内装システムに関する。従来の液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）またはバックライトＬＥＤディスプレイと比較して、ＯＬＥＤディスプレイは極めて肉薄であり、バックライトユニットを必要としない。したがって、ＯＬＥＤディスプレイの剛性は、ＬＣＤまたはバックライトＬＥＤディスプレイの剛性よりも著しく低い。したがって、ＯＬＥＤディスプレイは、車両内装システムにおいて従来の組付け構造体と共に使用することができず、ヘッドフォーム衝撃試験に対する関連要件を相変わらず満たすことができない。したがって、本明細書に開示したディスプレイモジュールおよび組付け構造体の実施形態は、ヘッドフォーム衝撃試験に対する関連基準を満たすために必要な剛性を提供している。本明細書に記載した実施形態は例示として提供するものであり、限定として提供するものではない。
概して、車両内装システムは、透明であるように設計された種々異なる湾曲面、例えば湾曲したディスプレイ面を含んでいてよい。湾曲した車両面をガラス材料から形成することによって、従来車両内装に認められる典型的な湾曲したプラスチックパネルと比較して、数多くの利点が提供される。例えば、ガラスは、典型的には、プラスチックカバー材料と比較して、多くの湾曲したカバー材料用途、例えばディスプレイ用途およびタッチスクリーン用途において向上させられた機能およびユーザエクスペリエンスを提供すると考えられている。
図１には、車両内装システム１００，２００，３００の３つの異なる実施形態を含む例示的な車両内装１０００が示してある。車両内装システム１００は、ＯＬＥＤディスプレイ１３０を含む湾曲面１２０を備えた、センターコンソールベース１１０として示したフレームを含んでいる。車両内装システム２００は、ＯＬＥＤディスプレイ２３０を含む湾曲面２２０を備えた、ダッシュボードベース２１０として示したフレームを含んでいる。ダッシュボードベース２１０は、典型的には、ＯＬＥＤディスプレイを含んでもよいインストルメントパネル２１５を含んでいる。車両内装システム３００は、湾曲面３２０とＯＬＥＤディスプレイ３３０とを備えた、ステアリングホイールベース３１０として示したフレームを含んでいる。１つ以上の実施形態では、車両内装システムは、アームレスト、ピラー、シートバック、フロアボード、ヘッドレスト、ドアパネルまたは湾曲面を含む車両の内装の任意の部分であるフレームを含んでいる。別の実施形態では、フレームは、自立型のディスプレイ（つまり、車両の一部に常時接続されていないディスプレイ）用のハウジングの一部である。
本明細書に記載したＯＬＥＤディスプレイデバイスの実施形態は、特に、車両内装システム１００，２００，３００の各々に使用されてよい。幾つかのこのような実施形態では、本明細書に記載したＯＬＥＤディスプレイデバイスは、ダッシュボード用、センターコンソール用、ドアパネル用等のディスプレイ面でない面も覆うカバーガラス基板を含んでいてよい。このような実施形態では、ガラス材料はその重量、審美的な外観等に基づき選択されてよく、ガラス製の構成要素と、これに隣り合ったガラス製でない構成要素とを視覚的に調和させるために、所定のパターン（例えばブラッシュメタルの外観、木目調の外観、皮革の外観、着色した外観等）を備えたコーティング（例えばインクコーティングまたは顔料コーティング）を備えていてよい。特定の実施形態では、このようなインクコーティングまたは顔料コーティングは、ＯＬＥＤディスプレイが作動していない場合、デッドフロント機能または色調和機能を提供する透明度レベルを有していてよい。
実施形態では、湾曲面１２０，２２０，３２０は、それぞれ任意の種々の湾曲形状、例えば、図２Ａおよび図２Ｂに示したようなＶ字形またはＣ字形であってよい。まず、図２Ａを参照すると、Ｖ字形のＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の実施形態の側面図が示してある。Ｖ字形のＯＬＥＤディスプレイモジュール１０は、第１の主面１４と、この第１の主面１４と反対側の第２の主面１６と、第１の主面１４を第２の主面１６に繋ぐ副面１８とを有するガラス基板１２を含んでいる。第１の主面１４と第２の主面１６とは、ガラス基板１２の厚さＴを規定している。実施形態では、このガラス基板１２の厚さＴは、０．３ｍｍ～２ｍｍ、特に０．５ｍｍ～１．１ｍｍである。車両では、第１の主面１４は、車両の乗員に向けられている。
実施形態では、第１の主面１４および／または第２の主面１６は、１つ以上の表面処理を含んでいる。第１の主面１４および第２の主面１６の一方または両方に適用されてよい表面処理の例は、アンチグレアコーティング、反射防止コーティング、タッチ機能を提供するコーティング、装飾（例えばインクコーティングまたは顔料コーティング）および易洗浄コーティングを含んでいる。
図２Ａに認めることができるように、ガラス基板１２は、第１の平坦な区分２２ａと第２の平坦な区分２２ｂとの間に配置された湾曲領域２０を有している。実施形態では、この湾曲領域２０は、５０ｍｍないし実質的に平坦または平らに満たない曲率半径（例えばＲ＝１０ｍ）である曲率半径Ｒを有している。概して、より急な曲率半径は、比較的肉薄のガラス厚さにおいて達成しやすい。さらに、図２Ａに示したように、湾曲領域２０は、凹状の曲線を規定しているが、しかしながら、別の実施形態では、その代わりに、湾曲領域２０は、凸状の曲線である。図２ＡのＶ字形のＯＬＥＤディスプレイモジュール１０では、ＯＬＥＤディスプレイ２４が、例えば光学的に透明な接着剤または感圧性の接着剤を用いて湾曲領域２０における第２の主面１６に結合されている。実施形態では、ＯＬＥＤディスプレイ２４は、２ｍｍ以下、特に１ｍｍ以下、より詳細には０．５ｍｍ以下の厚さを有している。さらに、ＯＬＥＤディスプレイ２４には、支持部材２６が結合されており、これによって、ＯＬＥＤディスプレイ２４が、ガラス基板１２と支持部材２６との間に配置されている。以下でより詳細に説明するように、支持部材２６は、ヘッドフォーム衝撃試験の要件を満たすために必要な曲げ剛性をＯＬＥＤディスプレイモジュール１０に部分的に提供している。
図２Ｂには、Ｃ字形のＯＬＥＤディスプレイモジュール１０が示してある。図２ＡのＶ字形のＯＬＥＤディスプレイモジュール１０と比較して、図２ＢのＣ字形のＯＬＥＤディスプレイモジュール１０は、より大きな湾曲領域２０と、より短い平坦な区分２２ａ，２２ｂとを有している。Ｖ字形とＣ字形とは、本開示により形成することができる湾曲したディスプレイモジュールの２つの例でしかない。別の実施形態では、ディスプレイモジュールは、特に、Ｓ字形を形成するために互いに反対側の湾曲を有する湾曲領域２０と、Ｊ字形を形成するために平坦な区分２２ａが続く湾曲領域２０と、Ｕ字形を形成するために平坦な区分２２ａによって分離された湾曲領域２０とを含んでいてよい。
ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の利点には、従来のＬＣＤおよびバックライトＬＥＤディスプレイと比較した場合の相対的な薄さと、急な曲げ半径を有する曲率に合致させるためのＯＬＥＤディスプレイの可撓性とが含まれている。しかしながら、薄さと可撓性とは、従来のフレームおよび組付け要素と対を成す場合、剛性および曲げ剛性の低下にも繋がる。図３Ａ～図３Ｂと図４Ａ～図４Ｂとの比較には、従来のＬＣＤモジュールと、本開示のＯＬＥＤディスプレイモジュール１０とに対する曲げ剛性の顕著な差が示してある。
図３Ａには、ガラス基板９１と、光学的に透明な接着剤層９２と、ＬＣＤ９３と、バックライトユニット９４と、支持部材９５とから成る従来のＬＣＤモジュール９０が示してある。このようなＬＣＤモジュール９０では、ガラス基板９１は、例えば０．５５ｍｍ～２．０ｍｍの厚さを有していてよい。光学的に透明な接着剤９２は、１ｍｍ以下の厚さを有していてよい。ＬＣＤ９３は、数ｍｍ（例えば約２ｍｍ～２０ｍｍ）の厚さである、幾つかの構成要素層のスタックから成っている。さらに、バックライトユニット９４も数ｍｍ（例えば約２ｍｍ～２０ｍｍ）の厚さであり、支持部材９５は、約３ｍｍの厚さである。ＬＣＤモジュール９０の厚さの主な部分は、ＬＣＤ９３とバックライトユニット９４とに因ると考えられているので、これらの構成要素が、図３Ｂに示したように、ＬＣＤモジュール９０の曲げ剛性に大きく関与している。
図３Ｂは、約１１４Ｎｍの曲げ剛性を有するＬＣＤモジュール９０を考えている。曲げ剛性は、以下の等式１、つまり、
Ｄ＝ＥＴ３／１２（１－ν２）
に従って決定されてよい。
式中、Ｄは、曲げ剛性であり、Ｅは、材料のヤング率であり、Ｔは、厚さであり、νは、材料のポアソン比である。
１．１ｍｍの厚さを有するガラス基板９１は、曲げ剛性に８．１Ｎｍ関与し、残りの曲げ剛性は、ＬＣＤ９３と、バックライトユニット９４と、２．８ｍｍの厚さを有する支持部材９５との間で実質的に分けられる。図示したように、著しく肉薄のＯＬＥＤディスプレイ２４は、バックライトユニットを必要とせず、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の曲げ剛性にほとんど関与しない。
これに関して、図４Ａには、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の例示的な実施形態が示してある。実施形態では、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０は、１０Ｎｍ～５００Ｎｍの範囲の曲げ剛性を有するように構成されている。特定の実施形態では、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の曲げ剛性は、１００Ｎｍ～１２０Ｎｍの範囲内にある。図４Ａに示したように、ＯＬＥＤディスプレイモジュールは、カバー材料としてのガラス基板１２と、このガラス基板１２に（例えば光学的に透明な接着剤または感圧性の接着剤を用いて）接着されたＯＬＥＤディスプレイ２４と、支持部材２６と、ＯＬＥＤディスプレイ２４および／またはガラス基板１２を（例えば、ＯＬＥＤディスプレイ２４を取り囲む領域で）支持部材２６に結合する接着剤層２７（例えば構造接着剤層）とを含んでいる。考えられている実施形態では、ガラス基板１２は、１．１ｍｍの厚さを有していた。ＯＬＥＤディスプレイ２４は、０．３６ｍｍの厚さを有していて、例えばポリイミドおよび有機発光コーティングの層から成っており、接着剤層２７は、１．０ｍｍ未満の厚さを有していた。図３ＡのＬＣＤモジュール９０と等しい曲げ剛性（約１１４Ｎｍ）を達成するために、支持部材２６は、約４ｍｍの厚さを有していた。
図４Ｂに認めることができるように、支持部材２６は、ディスプレイモジュール１０に１０５Ｎｍ（例えば少なくとも８０％、特に少なくとも９０％）の曲げ剛性を提供する。ガラス基板１２は、８．１Ｎｍ（例えば２０％以下、特に１０％以下）の曲げ剛性を提供し、ＯＬＥＤディスプレイ２４は、薄さおよびバックライトユニットの欠落のため、曲げ剛性に約１．０Ｎｍ（５％以下、特に２％以下）しか関与していない。
ヘッドフォーム衝撃試験の要件を満たすために、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０は、３ｍｓ超にわたって連続して８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）の力を防止するようにヘッドフォームを減速させるのに十分に低い曲げ剛性を有しつつ、ガラス基板１２の破壊を招いてしまうほどの曲げを防止するのに十分に高い曲げ剛性を有していなければならない。これに関して、曲げ剛性は剛性に関係しており、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の剛性は、支持部材２６と、以下に記載するように、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０を車両内装ベースに接合する組付け要素との材料特性および／または幾何学形状を変えることによって変えられてよい。
曲げ剛性を剛性に関係させる式は、以下の等式２、つまり、
Ｋ＝４８Ｄｗ（１－ν２）／ｌ３
によって与えられる。
式中、Ｋは、剛性であり、Ｄは、曲げ剛性であり、ｗは、ディスプレイモジュールの幅であり、ｌは、ディスプレイモジュールの長さであり、νは、ポアソン比である。等式１および等式２から、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の幾何学形状（つまり、幅ｗ、長さｌおよび厚さＴの特定の選択）および材料特性（つまり、ヤング率およびポアソン比）が、曲げ剛性および剛性に実質的な影響を与えることを認めることができる。概して、幅および長さは、厚さ（Ｄ∝Ｔ３）および材料特性（ヤング率Ｅおよびポアソン比ν）を、所望の剛性および曲げ剛性を達成するために操作する可能性のある変数としたまま、特定の用途および顧客仕様によって規定される。
図５Ａには、ディスプレイモジュール１０と組付け要素３０とを含むディスプレイデバイス２８の実施形態が示してある。また、図５Ａには、ヘッドフォーム衝撃試験を実施するために使用されるようなヘッドフォーム３２も示してある。ディスプレイデバイス２８は、ヘッドフォーム衝撃試験（北米：FMVSS 201；欧州連合：ECE R21；中国：GB 11552 2009）に準ずる要件を満たすように構成されている。特に、ディスプレイデバイス２８は、ディスプレイモジュール１０と組付け要素３０とによって与えられる、ヘッドフォーム衝撃試験の要件を満たすのに十分である有効剛性（ＫＳ）を有している。
ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の剛性の実質的な部分は、支持部材２６によって与えられるので、以下の記載では、支持部材２６の第１の剛性（Ｋ１）について言及することにする。これに関して、支持部材２６は、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の剛性を操作するためのカスタマイズ可能な幾つかの態様を提供する。さらに、以下の記載では、有効剛性ＫＳについての言及は、支持部材２６の第１の剛性Ｋ１および組付け要素３０の第２の剛性Ｋ２にも基づいている。第１の剛性Ｋ１と第２の剛性Ｋ２とは、ディスプレイデバイス２８に対する有効剛性ＫＳを以下の等式３、つまり、
ＫＳ＝Ｋ２Ｋ１／（Ｋ２＋Ｋ１）
に従って規定している。
こうして、ＯＬＥＤディスプレイデバイス２８の動的応答は、支持部材の剛性Ｋ１と組付け要素３０の剛性Ｋ２とに関係している。したがって、ディスプレイモジュール１０の支持部材２６および／または組付け要素３０の幾何学形状および／または材料特性を変えることによって、有効剛性ＫＳを操作することができる。図５Ｂに示した実施形態では、支持部材２６は、アルミニウム製の支持プレートである。所与のアルミニウム合金の支持プレートでは、剛性は、例えば、支持プレートの厚さを変えることによって等式１および等式２に従って変えられてよい。特に、厚さを増やすと、剛性が高められる。さらに、特定の支持プレート厚さでは、剛性は、例えば、支持プレートを形成する材料を変えることによって変えられてよい。特に、支持部材２６の剛性は、支持部材２６を形成する材料の弾性率が高められるにつれて高められる（例えば、剛性は、鋼製の支持部材２６では、同一の幾何学形状を有するアルミニウム製の支持部材２６よりも高くなる）。
また、組付け要素３０の剛性Ｋ２は、組付け要素３０の幾何学形状および／または機械的な特性を変えることによって変えられてよい。図５Ｂに示した実施形態では、組付け要素３０は、複数、特に４つの組付けブラケット３４である。図５Ｂの実施形態における各々の組付けブラケット３４は、第１のアーム３６と、第２のアーム３８と、第１のアーム３６と第２のアーム３８とを繋ぐ横方向部材４０とを有するＵ字形である。第２のアーム３８は、支持部材２６の背面に固定（締結、溶接、接着、連結、嵌合等）されており、第１のアーム３６は、車両内装ベース（例えば、図１のセンターコンソールベース１１０、ダッシュボードベース２１０またはハンドルベース３１０）に取り付けるように構成されている。このような実施形態では、組付け要素３０の剛性Ｋ２は、ブラケット３４の材料（つまり、弾性率）、ブラケット３４の個数、ブラケット３４の位置またはブラケット３４の形状を変えることでアーム３６，３８と横方向部材４０との厚さを変えることによって調整されてよい。別の実施形態では、組付け要素３０は、任意の種々の別の適切な構造体であってよく、任意の種々の金属合金、プラスチック、複合材料またはこれらの１つ以上の組合せから製作されてよい。
最終的には、支持部材２６および組付け要素３０の特定の形状および材料は限定されるものではなく、それどころか、以下に説明するように、有効剛性ＫＳを提供するように設計される。説明のために、表１は、アルミニウム製の支持プレートである支持部材２６（Ｅ＝６８ＧＰａ；ν＝０．３３；密度＝２．７ｇ／ｃｍ３）と、組付け要素３０としての鋼製のブラケット３４（Ｅ＝２０５ＧＰａ；ν＝０．２９；密度＝７．８５ｇ／ｃｍ３）とを有するＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の例を提供している。表１に示したように、各々の支持プレートおよびブラケットの厚さは、種々の剛性Ｋ１，Ｋ２を達成するために変えられている。
Figure 2023526071000002
支持部材２６に対する剛性値Ｋ１と組付け要素３０に対する剛性値Ｋ２とを用いて、FMVSS 201に準ずるヘッドフォーム衝撃試験（ＨＩＴ）下でのＯＬＥＤディスプレイの動的応答を研究するために、明示的な動的有限要素モデルが開発された。数値シミュレーション結果は、ヘッドフォーム３２の減速度に対する表２およびカバーガラス１２に加えられる最大主応力に対する表３にそれぞれ示してある。イタリック体のデータ点は、ＨＩＴ規制を満たさない剛性の組合せである。なぜならば、ヘッドフォーム３２が、３ｍｓよりも長い期間にわたって８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）超の減速度を被ったからである。
Figure 2023526071000003
Figure 2023526071000004
表３から認めることができるように、全てのガラス基板１２は、数値モデリングに使用される特定のガラスに対する破壊点に対応する９００ＭＰａ未満の最大主応力を被った。
表２から得られたデータを用いて、支持部材２６の剛性Ｋ１を組付け要素３０の剛性Ｋ２に対して図６のグラフにプロットし、ディスプレイデバイス２８用の設計ウィンドウを規定する曲線を形成した。特に、２７０Ｎ／ｍｍ以下の有効剛性ＫＳが、ヘッドフォーム衝撃試験に合格したＯＬＥＤディスプレイデバイスを提供することが特定された。図６に認めることができるように、曲線の上方（右上）への剛性Ｋ１，Ｋ２の組合せは、２７０Ｎ／ｍｍ超の有効剛性ＫＳを生じさせ、３ｍｓ超の期間にわたって８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）超の減速度を被り、ひいては、ヘッドフォーム衝撃試験に不合格となる。曲線の下方（左下）への剛性Ｋ１，Ｋ２の組合せは、２７０Ｎ／ｍｍ以下の有効剛性ＫＳを生じさせ、ヘッドフォーム衝撃試験に合格となる。実施形態では、支持部材２６の剛性Ｋ１は、破壊を招いてしまうほどにガラス基板１２を著しく曲げることを防止するために、少なくとも１００Ｎ／ｍｍであるように設計されている。
図６には、図３ＡのＬＣＤモジュール９０に対する有効剛性曲線もプロットしてある。図６に認めることができるように、本開示のＯＬＥＤディスプレイモジュール１０用の設計ウィンドウは、ＬＣＤモジュール９０用の設計ウィンドウよりも大きい。
ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の構造および特性を説明してきたが、ＯＬＥＤディスプレイモジュールを製作するための方法の実施形態が提供される。実施形態では、ＯＬＥＤディスプレイモジュール１０は、冷間成形または冷間曲げによって製作される。「冷間成形」または「冷間曲げ」とは、湾曲領域２０が、ガラスの軟化温度未満の温度でガラス基板１２のカバー材料に導入されることを意味している。より詳細には、冷間成形は、２００℃未満、１００℃未満または室温でさえ行われる。
冷間成形中には、ガラス基板１２に圧力が加えられ、これによって、ガラス基板１２が、チャックまたは型に合致させられる。圧力は、種々異なる形態、例えば真空圧、機械式のプレス、ローラ等で加えられてよい。ＯＬＥＤディスプレイ２４の可撓性を考えると、ＯＬＥＤディスプレイ２４は、冷間成形前（つまり、ガラス基板１２が平坦な構成にある場合）または冷間成形後（つまり、ガラス基板１２がチャックまたは型にわたって曲げられた場合）にガラス基板１２に結合されてよい。実施形態では、次いで、支持部材２６が、接着剤層２７を介してＯＬＥＤディスプレイ２４に接着される。支持部材２６の第１の支持面は、ガラス基板１２とＯＬＥＤディスプレイ２４とを曲げることで生じる曲率を規定している。実施形態では、接着剤２７が硬化する（少なくとも支持部材２６からのガラス基板１２とＯＬＥＤディスプレイ２４との剥離を防止するのに十分となる）まで、圧力が、ガラス基板１２に対して維持される。硬化中、ガラス基板１２とＯＬＥＤディスプレイ２４とは、両者の各々の曲率を支持部材２６の曲率の１０％以内、より詳細には５％以内、最も詳細には２％以内に維持している。
実施形態では、組付け要素３０は、ＯＬＥＤディスプレイ２４とガラス基板１２とへの支持部材２６の結合に先だって、支持部材の、第１の支持面と反対側に位置する第２の支持面に接合されてもよいし、冷間成形が完了した後に支持部材２６の第２の支持面に接合されてもよい。その後、湾曲したＯＬＥＤディスプレイモジュール１０が形成され、このＯＬＥＤディスプレイモジュール１０を車両内装システムの一部として出荷しかつ／または設置することができる。
冷間曲げによって、本開示によるＯＬＥＤディスプレイモジュール１０の組立てに対して確かな利点が提供される。特に、冷間曲げが実施される低い温度によって、プロセスが、従来の熱間成形プロセスよりも廉価になる。さらに、熱間成形プロセスに関連する温度は、表面処理を熱的に崩壊または劣化させるかまたは光学的な歪みを生じさせることが知られている。このため、表面処理は、通常、湾曲したガラス物品に適用され、このことは、表面処理適用プロセスの複雑さを増大させていた。冷間成形は、従来の熱間成形よりも著しく低い温度で行われるので、曲げ操作が表面処理の熱的な崩壊または劣化を招いてしまうという心配なしに、ガラス基板が平坦に構成されている間に表面処理を適用することができる。
以下の段落では、ガラス基板１２の種々の幾何学的な特性、機械的な特性および強化特性ならびにガラス基板の組成物が提供される。図７を参照すると、ガラス基板１２は、このガラス基板１２の幅および長さにわたって実質的に一定である、第１の主面１４と第２の主面１６との間の距離として規定された厚さＴ１を有している。種々の実施形態では、Ｔ１は、ガラス基板の平均厚さまたは最大厚さを指していてよい。さらに、ガラス基板１２は、厚さＴ１に対して直交する、第１または第２の主面１４，１６のうちの一方の第１の最大寸法として規定された幅Ｗ１と、厚さおよび幅の両方に対して直交する、第１または第２の主面１４，１６のうちの一方の第２の最大寸法として規定された長さＬ１とを含んでいる。別の実施形態では、Ｗ１およびＬ１は、それぞれガラス基板１２の平均幅および平均長さであってよく、別の実施形態では、Ｗ１およびＬ１は、それぞれガラス基板１２の最大幅および最大長さであってよい（例えば、可変の幅または長さを有するガラス基板１２の場合）。
種々の実施形態では、厚さＴ１は２ｍｍ以下である。特に、厚さＴ１は、０．３０ｍｍ～２．０ｍｍである。例えば、厚さＴ１は、約０．３０ｍｍ～約２．０ｍｍ、約０．４０ｍｍ～約２．０ｍｍ、約０．５０ｍｍ～約２．０ｍｍ、約０．６０ｍｍ～約２．０ｍｍ、約０．７０ｍｍ～約２．０ｍｍ、約０．８０ｍｍ～約２．０ｍｍ、約０．９０ｍｍ～約２．０ｍｍ、約１．０ｍｍ～約２．０ｍｍ、約１．１ｍｍ～約２．０ｍｍ、約１．２ｍｍ～約２．０ｍｍ、約１．３ｍｍ～約２．０ｍｍ、約１．４ｍｍ～約２．０ｍｍ、約１．５ｍｍ～約２．０ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．９ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．８ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．７ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．６ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．４ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．４ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．３ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．２ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．１ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約１．０ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約０．９０ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約０．８０ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約０．７０ｍｍ、約０．３０ｍｍ～約０．６０ｍｍまたは約０．３０ｍｍ～約０．４０ｍｍの範囲内にあってよい。別の実施形態では、Ｔ１は、この段落に記載した正確な数値範囲のいずれか１つに含まれている。
種々の実施形態では、幅Ｗ１は、５ｃｍ～２５０ｃｍ、約１０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約２０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約２５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約３０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約３５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約４０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約４５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約５０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約５５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約６０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約６５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約７０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約７５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約８０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約８５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約９０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約９５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１００ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１１０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１２０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１３０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１４０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１５０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約５ｃｍ～約２４０ｃｍ、約５ｃｍ～約２３０ｃｍ、約５ｃｍ～約２２０ｃｍ、約５ｃｍ～約２１０ｃｍ、約５ｃｍ～約２００ｃｍ、約５ｃｍ～約１９０ｃｍ、約５ｃｍ～約１８０ｃｍ、約５ｃｍ～約１７０ｃｍ、約５ｃｍ～約１６０ｃｍ、約５ｃｍ～約１５０ｃｍ、約５ｃｍ～約１４０ｃｍ、約５ｃｍ～約１３０ｃｍ、約５ｃｍ～約１２０ｃｍ、約５ｃｍ～約１１０ｃｍ、約５ｃｍ～約１１０ｃｍ、約５ｃｍ～約１００ｃｍ、約５ｃｍ～約９０ｃｍ、約５ｃｍ～約８０ｃｍまたは約５ｃｍ～約７５ｃｍの範囲内にある。別の実施形態では、Ｗ１は、この段落に記載した正確な数値範囲のいずれか１つに含まれている。
種々の実施形態では、長さＬ１は、約５ｃｍ～約１５００ｃｍ、約５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約２００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約２５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約３００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約３５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約４００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約４５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約５００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約５５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約６００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約６５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約６５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約７００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約７５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約８００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約８５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約９００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約９５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１０００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１０５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１１００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１１５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１２００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１２５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１３００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１３５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１４００ｃｍ～約１５００ｃｍまたは約１４５０ｃｍ～約１５００ｃｍの範囲内にある。別の実施形態では、Ｌ１は、この段落に記載した正確な数値範囲のいずれか１つに含まれている。
種々の実施形態では、ガラス基板１２の１つ以上の曲率半径（例えば図２Ａ～図２Ｂに示したＲ）は、約５０ｍｍ以上である。例えば、Ｒは、約５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約６０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約７０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約８０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約９０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約１００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約１２０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約１４０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約１５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約１６０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約１８０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約２００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約２２０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約２４０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約２５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約２６０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約２７０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約２８０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約２９０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約３００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約３５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約４００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約４５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約５００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約５５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約６００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約６５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約７００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約７５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約８００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約９００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約９５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約１０００ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約１２５０ｍｍ～約１０，０００ｍｍ、約５０ｍｍ～約１４００ｍｍ、約５０ｍｍ～約１３００ｍｍ、約５０ｍｍ～約１２００ｍｍ、約５０ｍｍ～約１１００ｍｍ、約５０ｍｍ～約１０００ｍｍ、約５０ｍｍ～約９５０ｍｍ、約５０ｍｍ～約９００ｍｍ、約５０ｍｍ～約８５０ｍｍ、約５０ｍｍ～約８００ｍｍ、約５０ｍｍ～約７５０ｍｍ、約５０ｍｍ～約７００ｍｍ、約５０ｍｍ～約６５０ｍｍ、約５０ｍｍ～約６００ｍｍ、約５０ｍｍ～約５５０ｍｍ、約５０ｍｍ～約５００ｍｍ、約５０ｍｍ～約４５０ｍｍ、約５０ｍｍ～約４００ｍｍ、約５０ｍｍ～約３５０ｍｍ、約５０ｍｍ～約３００ｍｍまたは約５０ｍｍ～約２５０ｍｍの範囲内にあってよい。別の実施形態では、Ｒは、この段落に記載した正確な数値範囲のいずれか１つに含まれている。
車両内装システムの種々の実施形態は、車両、例えば列車、自動車（例えば乗用車、トラック、バスおよびこれに類するもの）、船舶（ボート、船、潜水艦およびこれに類するもの）および航空機（例えばドローン、飛行機、ジェット機、ヘリコプタおよびこれに類するもの）に組み込まれてよい。
強化ガラス特性
ＯＬＥＤディスプレイデバイスに使用されるガラス基板１２は強化されていてよい。１つ以上の実施形態では、ガラス基板１２は、表面から圧縮深さ（ＤＯＣ）に及ぶ圧縮応力を含むように強化されていてよい。圧縮応力領域は、引張応力を示す中央部分によって平衡にされていてよい。ＤＯＣでは、応力が、正の（圧縮）応力から負の（引張）応力に移行している。
種々の実施形態では、ガラス基板１２は、物品の、圧縮応力領域を形成するための部分と、引張応力を示す中央領域を形成するための部分と間の熱膨張係数のミスマッチを利用することによって機械的に強化されていてよい。幾つかの実施形態では、ガラス基板は、ガラスをガラス転移点を上回る温度に加熱し、次いで、迅速に急冷することによって熱的に強化されていてよい。
種々の実施形態では、ガラス基板１２は、イオン交換によって化学的に強化されていてよい。イオン交換プロセスでは、ガラス基板の表面のイオンまたは表面付近のイオンが、同じ原子価または酸化状態を有するより大きなイオンと置き換えられるかまたは交換される。ガラス基板がアルカリアルミノケイ酸塩ガラスを含む実施形態では、物品の表面層におけるイオンと、より大きなイオンとは、一価のアルカリ金属カチオン、例えばＬｉ＋、Ｎａ＋、Ｋ＋、Ｒｂ＋およびＣｓ＋である。代替的には、表面層における一価のカチオンは、アルカリ金属カチオンと異なる一価のカチオン、例えばＡｇ＋またはこれに類するものと置き換えられてよい。このような実施形態では、ガラス基板内へ交換される一価のイオン（またはカチオン）が、応力を発生させる。
イオン交換プロセスは、典型的には、ガラス基板内のより小さなイオンと交換されるように、より大きなイオンを含む溶融塩浴（または２つ以上の溶融塩浴）内にガラス基板を浸漬することによって行われる。念のために付言しておくと、水性塩浴が使用されてもよい。さらに、浴の組成物は、１つよりも多くのタイプのより大きなイオン（例えばＮａ＋およびＫ＋）または１つのより大きなイオンを含んでいてよい。当業者に自明であるように、限定するものではないが、浴組成物および浴温度、浸漬時間、塩浴（または浴）内へのガラス基板の浸漬の回数、多種の塩浴の使用、付加的なステップ、例えばアニーリング、洗浄およびこれに類することを含む、イオン交換プロセスのパラメータは、通常、（物品の組織および存在する任意の結晶相を含む）ガラス基板の組成物と、強化の結果としてのガラス基板の所望のＤＯＣおよびＣＳとによって決定される。例示的な溶融浴組成物は、より大きなアルカリ金属イオンの硝酸塩、硫酸塩および塩化物を含んでいてよい。典型的な硝酸塩は、ＫＮＯ３、ＮａＮＯ３、ＬｉＮＯ３、ＮａＳＯ４およびこれらの組合せを含んでいる。溶融塩浴の温度は、典型的には、約３８０℃～最大約４５０℃の範囲内にあるが、浸漬時間は、ガラス基板の厚さ、浴の温度およびガラス（または一価のイオン）の拡散率に応じて、約１５分～最大約１００時間の範囲内にある。しかしながら、上述した温度および浸漬時間と異なる温度および浸漬時間が利用されてもよい。
１つ以上の実施形態では、ガラス基板は、約３７０℃～約４８０℃の温度を有する、ＮａＮＯ３１００％、ＫＮＯ３１００％またはＮａＮＯ３とＫＮＯ３との組合せの溶融塩浴内に浸漬されてよい。幾つかの実施形態では、ガラス基板は、約５％～約９０％のＫＮＯ３と、約１０％～約９５％のＮａＮＯ３とを含む溶融混合塩浴内に浸漬されてよい。１つ以上の実施形態では、ガラス基板は、第１の浴内への浸漬後、第２の浴内に浸漬されてよい。第１および第２の浴は、互いに異なる組成物および／または温度を有していてよい。第１および第２の浴内への浸漬時間は、互いに異なっていてよい。例えば、第１の浴内への浸漬が、第２の浴内への浸漬よりも長くてよい。
１つ以上の実施形態では、ガラス基板は、約４２０℃未満（例えば約４００℃または約３８０℃）の温度を有する、ＮａＮＯ３およびＫＮＯ３（例えば４９％／５１％、５０％／５０％、５１％／４９％）を含む溶融混合塩浴内に約５時間未満または約４時間以下にわたってさえ浸漬されてよい。
イオン交換条件は、「スパイク」を提供するようにまたは結果的に得られるガラス基板の表面または表面付近の応力分布の傾きを増加させるように適合させられてよい。スパイクによって、より大きな表面ＣＳ値を得ることができる。このスパイクは、本明細書に記載したガラス基板に使用されるガラス組成物の固有の特性によって、単一の組成物または混合された組成物を有する単一の浴または複数の浴によって達成することができる。
１つよりも多くの一価のイオンがガラス基板内へ交換される１つ以上の実施形態では、異なる一価のイオンは、ガラス基板の内部のそれぞれ異なる深さまで交換され（、ガラス基板の内部のそれぞれ異なる深さにそれぞれ異なる大きさの応力を発生させ）てよい。応力を発生させるイオンの、結果的に生じる相対的な深さを決定することができ、応力分布の種々異なる特性を生じさせることができる。
ＣＳは、当該技術分野において知られている手段、例えば表面応力計（ＦＳＭ）、市販されている機器、例えば、Orihara Industrial Co., Ltd.社（日本）により製作されたFSM-6000を用いて測定される。表面応力測定は、ガラスの複屈折に関係する応力光学係数（ＳＯＣ）の正確な測定に依存している。そして、ＳＯＣは、当該技術分野において知られている方法、例えば、「Standard Test Method for Measurement of Glass Stress-Optical Coefficient」と題するASTM規格 C770-98 (2013)に記載されていて、その内容全体を参照により本明細書に援用するものとするファイバおよび４点曲げ法と、バルクシリンダ法とによって測定される。本明細書で使用するとき、ＣＳとは、圧縮応力層の内部で測定される最も高い圧縮応力値である「最大圧縮応力」であってよい。幾つかの実施形態では、最大圧縮応力は、ガラス基板の表面に位置している。別の実施形態では、最大圧縮応力は、表面よりも下方の深さで生じてよく、圧縮分布に「埋没したピーク」の外観を与える。
ＤＯＣは、強化する方法および条件に応じて、ＦＳＭまたは散乱光偏光器（ＳＣＡＬＰ）（例えばGlasstress Ltd.社（エストニア、タリン在）から入手可能なSCALP-04散乱光偏光器）によって測定されてよい。ガラス基板がイオン交換処理によって化学的に強化される場合には、どのイオンがガラス基板内へ交換されるかに応じて、ＦＳＭまたはＳＣＡＬＰが使用されてよい。ガラス基板における応力が、カリウムイオンをガラス基板内へ交換することによって発生させられる場合には、ＦＳＭを使用してＤＯＣが測定される。応力が、ナトリウムイオンをガラス基板内へ交換することによって発生させられる場合には、ＳＣＡＬＰを使用してＤＯＣが測定される。ガラス基板における応力が、カリウムイオンおよびナトリウムイオンの両方をガラス内へ交換することによって発生させられる場合には、ＤＯＣはＳＣＡＬＰによって測定される。なぜならば、ナトリウムの交換深さがＤＯＣを示し、カリウムイオンの交換深さが圧縮応力の大きさの変化（ただし、圧縮から引張への応力の変化ではない）を示すと考えられているからである。このようなガラス基板におけるカリウムイオンの交換深さは、ＦＳＭによって測定される。内部引張応力またはＣＴは最大引張応力であり、ＳＣＡＬＰによって測定される。
１つ以上の実施形態では、ガラス基板は、（本明細書に記載したような）ガラス基板１２の厚さＴ１のほんの一部として記載したＤＯＣを示すように強化されてよい。例えば、１つ以上の実施形態では、ＤＯＣは、約０．０５Ｔ１以上、約０．１Ｔ１以上、約０．１１Ｔ１以上、約０．１２Ｔ１以上、約０．１３Ｔ１以上、約０．１４Ｔ１以上、約０．１５Ｔ１以上、約０．１６Ｔ１以上、約０．１７Ｔ１以上、約０．１８Ｔ１以上、約０．１９Ｔ１以上、約０．２Ｔ１以上、約０．２１Ｔ１以上であってよい。幾つかの実施形態では、ＤＯＣは、約０．０８Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．０９Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１８Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１１Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１２Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１３Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１４Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１５Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２４Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２３Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２２Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２１Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．１９Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．１８Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．１７Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．１６Ｔ１または約０．０８Ｔ１～約０．１５Ｔ１の範囲内にあってよい。場合により、ＤＯＣは、約２０μｍ以下であってよい。１つ以上の実施形態では、ＤＯＣは、約４０μｍ以上（例えば約４０μｍ～約３００μｍ、約５０μｍ～約３００μｍ、約６０μｍ～約３００μｍ、約７０μｍ～約３００μｍ、約８０μｍ～約３００μｍ、約９０μｍ～約３００μｍ、約１００μｍ～約３００μｍ、約１１０μｍ～約３００μｍ、約１２０μｍ～約３００μｍ、約１４０μｍ～約３００μｍ、約１５０μｍ～約３００μｍ、約４０μｍ～約２９０μｍ、約４０μｍ～約２８０μｍ、約４０μｍ～約２６０μｍ、約４０μｍ～約２５０μｍ、約４０μｍ～約２４０μｍ、約４０μｍ～約２３０μｍ、約４０μｍ～約２２０μｍ、約４０μｍ～約２１０μｍ、約４０μｍ～約２００μｍ、約４０μｍ～約１８０μｍ、約４０μｍ～約１６０μｍ、約４０μｍ～約１５０μｍ、約４０μｍ～約１４０μｍ、約４０μｍ～約１３０μｍ、約４０μｍ～約１２０μｍ、約４０μｍ～約１１０μｍまたは約４０μｍ～約１００μｍ）であってよい。別の実施形態では、ＤＯＣは、この段落に記載した正確な数値範囲のいずれか１つに含まれている。
１つ以上の実施形態では、強化されたガラス基板は、約２００ＭＰａ以上、３００ＭＰａ以上、４００ＭＰａ以上、約５００ＭＰａ以上、約６００ＭＰａ以上、約７００ＭＰａ以上、約８００ＭＰａ以上、約９００ＭＰａ以上、約９３０ＭＰａ以上、約１０００ＭＰａ以上または約１０５０ＭＰａ以上の（表面またはガラス基板の内部の深さにおいて認められてよい）ＣＳを有していてよい。
１つ以上の実施形態では、強化されたガラス基板は、約２０ＭＰａ以上、約３０ＭＰａ以上、約４０ＭＰａ以上、約４５ＭＰａ以上、約５０ＭＰａ以上、約６０ＭＰａ以上、約７０ＭＰａ以上、約７５ＭＰａ以上、約８０ＭＰａ以上または約８５ＭＰａ以上の最大引張応力または内部引張応力（ＣＴ）を有していてよい。幾つかの実施形態では、最大引張応力または内部引張応力（ＣＴ）は、約４０ＭＰａ～約１００ＭＰａの範囲内にあってよい。別の実施形態では、ＣＳは、この段落に記載した正確な数値範囲内に含まれている。
ガラス組成物
ガラス基板１２に使用するための適切なガラス組成物は、ソーダ石灰ガラス、アルミノケイ酸塩ガラス、ホウケイ酸塩ガラス、ホウアルミノケイ酸塩ガラス、アルカリ含有アルミノケイ酸塩ガラス、アルカリ含有ホウケイ酸塩ガラスおよびアルカリ含有ホウアルミノケイ酸塩ガラスを含んでいる。
特段規定しない限り、本明細書に開示したガラス組成物は、酸化物ベースで分析されるモルパーセント（モル％）で記載してある。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約６６モル％～約８０モル％、約６７モル％～約８０モル％、約６８モル％～約８０モル％、約６９モル％～約８０モル％、約７０モル％～約８０モル％、約７２モル％～約８０モル％、約６５モル％～約７８モル％、約６５モル％～約７６モル％、約６５モル％～約７５モル％、約６５モル％～約７４モル％、約６５モル％～約７２モル％または約６５モル％～約７０モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内の量のＳｉＯ２を含んでいてよい。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約４モル％超または約５モル％超の量のＡｌ２Ｏ３を含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約７モル％超～約１５モル％、約７モル％超～約１４モル％、約７モル％～約１３モル％、約４モル％～約１２モル％、約７モル％～約１１モル％、約８モル％～約１５モル％、約９モル％～約１５モル％、約１０モル％～約１５モル％、約１１モル％～約１５モル％または約１２モル％～約１５モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内のＡｌ２Ｏ３を含んでいる。１つ以上の実施形態では、Ａｌ２Ｏ３の上限は、約１４モル％、１４．２モル％、１４．４モル％、１４．６モル％または１４．８モル％であってよい。
１つ以上の実施形態では、ガラス物品は、アルミノケイ酸塩ガラス物品として記載してあるかまたはアルミノケイ酸塩ガラス組成物を含んでいるものとして記載してある。このような実施形態では、ガラス組成物またはガラス組成物から形成された物品は、ＳｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３を含んでおり、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスではない。これに関して、ガラス組成物またはガラス組成物から形成された物品は、約２モル％以上、２．２５モル％以上、２．５モル％以上、約２．７５モル％以上、約３モル％以上の量のＡｌ２Ｏ３を含んでいる。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｂ２Ｏ３（例えば約０．０１モル％以上）を含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０モル％～約５モル％、約０モル％～約４モル％、約０モル％～約３モル％、約０モル％～約２モル％、約０モル％～約１モル％、約０モル％～約０．５モル％、約０．１モル％～約５モル％、約０．１モル％～約４モル％、約０．１モル％～約３モル％、約０．１モル％～約２モル％、約０．１モル％～約１モル％、約０．１モル％～約０．５モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内の量のＢ２Ｏ３を含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｂ２Ｏ３を実質的に含んでいない。
本明細書で使用するとき、組成物の成分に関して「実質的に含んでいない」という表現は、成分が、初期の計量中に組成物に能動的または意図的に添加されないものの、約０．００１モル％未満の量で不純物として存在していてよいことを意味している。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｐ２Ｏ５（例えば約０．０１モル％以上）を任意選択的に含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、０超～２モル％、１．５モル％、１モル％または０．５モル％以下の量のＰ２Ｏ５を含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｐ２Ｏ５を実質的に含んでいない。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約８モル％以上、約１０モル％以上または約１２モル％以上である総量のＲ２Ｏ（アルカリ金属酸化物、例えばＬｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、Ｒｂ２ＯおよびＣｓ２Ｏの総量である）を含んでいてよい。幾つかの実施形態では、ガラス組成物は、約８モル％～約２０モル％、約８モル％～約１８モル％、約８モル％～約１６モル％、約８モル％～約１４モル％、約８モル％～約１２モル％、約９モル％～約２０モル％、約１０モル％～約２０モル％、約１１モル％～約２０モル％、約１２モル％～約２０モル％、約１３モル％～約２０モル％、約１０モル％～約１４モル％または１１モル％～約１３モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内の総量のＲ２Ｏを含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｒｂ２Ｏ、Ｃｓ２ＯまたはＲｂ２ＯおよびＣｓ２Ｏの両方を実質的に含んでいなくてよい。１つ以上の実施形態では、Ｒ２Ｏは、Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏだけの総量を含んでいてよい。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏから選択される少なくとも１種のアルカリ金属酸化物を含んでいてよく、このアルカリ金属酸化物は、約８モル％よりも多くの量で存在している。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約８モル％以上、約１０モル％以上または約１２モル％以上の量のＮａ２Ｏを含んでいる。１つ以上の実施形態では、組成物は、約８モル％～約２０モル％、約８モル％～約１８モル％、約８モル％～約１６モル％、約８モル％～約１４モル％、約８モル％～約１２モル％、約９モル％～約２０モル％、約１０モル％～約２０モル％、約１１モル％～約２０モル％、約１２モル％～約２０モル％、約１３モル％～約２０モル％、約１０モル％～約１４モル％または１１モル％～約１６モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内のＮａ２Ｏを含んでいる。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約４モル％未満のＫ２Ｏ、約３モル％未満のＫ２Ｏまたは約１モル％未満のＫ２Ｏを含んでいる。場合により、ガラス組成物は、約０モル％～約４モル％、約０モル％～約３．５モル％、約０モル％～約３モル％、約０モル％～約２．５モル％、約０モル％～約２モル％、約０モル％～約１．５モル％、約０モル％～約１モル％、約０モル％～約０．５モル％、約０モル％～約０．２モル％、約０モル％～約０．１モル％、約０．５モル％～約４モル％、約０．５モル％～約３．５モル％、約０．５モル％～約３モル％、約０．５モル％～約２．５モル％、約０．５モル％～約２モル％、約０．５モル％～約１．５モル％または約０．５モル％～約１モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内の量のＫ２Ｏを含んでいてよい。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｋ２Ｏを実質的に含んでいなくてよい。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｌｉ２Ｏを実質的に含んでいない。
１つ以上の実施形態では、組成物中のＮａ２Ｏの量は、Ｌｉ２Ｏの量よりも多くてよい。場合により、Ｎａ２Ｏの量は、Ｌｉ２ＯとＫ２Ｏとの総量よりも多くてよい。１つ以上の代替的な実施形態では、組成物中のＬｉ２Ｏの量は、Ｎａ２Ｏの量またはＮａ２ＯとＫ２Ｏとの総量よりも多くてよい。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０モル％～約２モル％の範囲内の総量のＲＯ（アルカリ土類金属酸化物、例えばＣａＯ、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＺｎＯおよびＳｒＯの総量である）を含んでいてよい。幾つかの実施形態では、ガラス組成物は、０超～最大約２モル％の量のＲＯを含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０モル％～約１．８モル％、約０モル％～約１．６モル％、約０モル％～約１．５モル％、約０モル％～約１．４モル％、約０モル％～約１．２モル％、約０モル％～約１モル％、約０モル％～約０．８モル％、約０モル％～約０．５モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内の量のＲＯを含んでいる。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約１モル％未満、約０．８モル％未満または約０．５モル％未満の量のＣａＯを含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ＣａＯを実質的に含んでいない。
幾つかの実施形態では、ガラス組成物は、約０モル％～約７モル％、約０モル％～約６モル％、約０モル％～約５モル％、約０モル％～約４モル％、約０．１モル％～約７モル％、約０．１モル％～約６モル％、約０．１モル％～約５モル％、約０．１モル％～約４モル％、約１モル％～約７モル％、約２モル％～約６モル％または約３モル％～約６モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内の量のＭｇＯを含んでいる。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０．２モル％以下、約０．１８モル％未満、約０．１６モル％未満、約０．１５モル％未満、約０．１４モル％未満、約０．１２モル％未満の量のＺｒＯ２を含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０．０１モル％～約０．２モル％、約０．０１モル％～約０．１８モル％、約０．０１モル％～約０．１６モル％、約０．０１モル％～約０．１５モル％、約０．０１モル％～約０．１４モル％、約０．０１モル％～約０．１２モル％または約０．０１モル％～約０．１０モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内のＺｒＯ２を含んでいる。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０．２モル％以下、約０．１８モル％未満、約０．１６モル％未満、約０．１５モル％未満、約０．１４モル％未満、約０．１２モル％未満の量のＳｎＯ２を含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０．０１モル％～約０．２モル％、約０．０１モル％～約０．１８モル％、約０．０１モル％～約０．１６モル％、約０．０１モル％～約０．１５モル％、約０．０１モル％～約０．１４モル％、約０．０１モル％～約０．１２モル％または約０．０１モル％～約０．１０モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内のＳｎＯ２を含んでいる。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ガラス物品に色または色合いを付与する酸化物を含んでいてよい。幾つかの実施形態では、ガラス組成物は、ガラス物品が紫外線に曝されたときにガラス物品の変色を防止する酸化物を含んでいる。このような酸化物の例は、限定するものではないが、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｅ、ＷおよびＭｏの酸化物を含んでいる。
１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｆｅ２Ｏ３として表されるＦｅを含んでおり、Ｆｅは、最大約１モル％（約１モル％を含む）の量で存在している。幾つかの実施形態では、ガラス組成物は、Ｆｅを実質的に含んでいない。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０．２モル％以下、約０．１８モル％未満、約０．１６モル％未満、約０．１５モル％未満、約０．１４モル％未満、約０．１２モル％未満の量のＦｅ２Ｏ３を含んでいる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０．０１モル％～約０．２モル％、約０．０１モル％～約０．１８モル％、約０．０１モル％～約０．１６モル％、約０．０１モル％～約０．１５モル％、約０．０１モル％～約０．１４モル％、約０．０１モル％～約０．１２モル％または約０．０１モル％～約０．１０モル％の範囲内ならびにその間の全ての範囲内および部分範囲内のＦｅ２Ｏ３を含んでいる。
ガラス組成物がＴｉＯ２を含んでいる場合、このＴｉＯ２は、約５モル％以下、約２．５モル％以下、約２モル％以下または約１モル％以下の量で存在していてよい。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ＴｉＯ２を実質的に含んでいなくてよい。
例示的なガラス組成物は、約６５モル％～約７５モル％の範囲内の量のＳｉＯ２と、約８モル％～約１４モル％の範囲内の量のＡｌ２Ｏ３と、約１２モル％～約１７モル％の範囲内の量のＮａ２Ｏと、約０モル％～約０．２モル％の範囲内の量のＫ２Ｏと、約１．５モル％～約６モル％の範囲内の量のＭｇＯとを含んでいる。任意選択的には、ＳｎＯ２は、本明細書に開示した以外の量で含まれていてよい。当然ながら、前述したガラス組成物に関する段落は近似的な範囲を表しているが、別の実施形態では、ガラス基板１２は、上述した正確な数値範囲のいずれか１つに該当する任意のガラス組成物から形成されてよい。
本開示の態様（１）は、車両内装システム用のディスプレイデバイスであって、ディスプレイモジュールであって、第１の主面と、この第１の主面と反対側に位置する第２の主面とを備えるガラス基板と、ガラス基板の第２の主面に配置された有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイと、第１の支持面と、この第１の支持面と反対側に位置する第２の支持面とを備える支持部材であって、ＯＬＥＤディスプレイが、第１の支持面に配置されている、支持部材とを備えるディスプレイモジュールと、支持部材の第２の支持面に配置された組付け要素とを備え、支持部材が、第１の剛性を有し、組付け要素が、第２の剛性を有し、第１の剛性が、少なくとも１００Ｎ／ｍｍであり、第１の剛性と第２の剛性との有効剛性が、２７０Ｎ／ｍｍ以下である、ディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（２）は、第１の剛性が、１０００Ｎ／ｍｍ以下である、態様（１）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（３）は、第２の剛性が、２００Ｎ／ｍｍ～４５００Ｎ／ｍｍである、態様（１）または（２）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（４）は、ディスプレイモジュールが、１０Ｎｍ～５００Ｎｍの曲げ剛性を有する、態様（１）から態様（３）までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（５）は、支持部材が、ディスプレイモジュールの曲げ剛性の少なくとも８０％を占めている、態様（４）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（６）は、ＯＬＥＤディスプレイが、ディスプレイモジュールの曲げ剛性の５％以下を占めている、態様（４）または態様（５）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（７）は、ガラス基板が、ディスプレイモジュールの曲げ剛性の２０％以下を占めている、態様（４）から態様（６）までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（８）は、ＯＬＥＤディスプレイが、１ｍｍ以下のディスプレイ厚さを有する、態様（１）から態様（７）までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（９）は、ガラス基板が、第１の主面と第２の主面との間に０．３ｍｍ～２．０ｍｍのガラス厚さを有する、態様（１）から態様（８）までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１０）は、組付け要素が、車両内装ベースに取り付けるように構成された少なくとも１つのブラケットを備える、態様（１）から態様（９）までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１１）は、少なくとも１つのブラケットの各々が、第２の支持面に配置された第１のアームと、車両内装ベースに取り付けるように構成された第２のアームと、第１のアームを第２のアームに接続する横方向部材とを有するＣ字形である、態様（１０）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１２）は、ディスプレイデバイスが、FMVSS 201に準ずるヘッドフォーム衝撃試験に供されたとき、ヘッドフォームが、３ｍｓ超にわたって連続して８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）の減速度を超過しない、態様（１）から態様（１１）までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１３）は、支持部材の第１の支持面が、湾曲を有し、ガラス基板が、支持部材の湾曲に合致するように冷間成形されている、態様（１）から態様（１２）までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１４）は、ＯＬＥＤディスプレイが、支持部材の湾曲に合致するように冷間成形されている、態様（１３）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１５）は、車両内装システム用のディスプレイデバイスであって、１０Ｎｍ～５００Ｎｍの曲げ剛性を有するディスプレイモジュールであって、第１の主面と、この第１の主面と反対側に位置する第２の主面とを備えるガラス基板と、ガラス基板の第２の主面に配置された有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイと、第１の支持面と、この第１の支持面と反対側に位置する第２の支持面とを備える支持部材であって、ＯＬＥＤディスプレイが、第１の支持面に配置されている、支持部材とを備えるディスプレイモジュールと、支持部材の第２の支持面に配置された組付け要素とを備え、ディスプレイデバイスが、FMVSS 201に準ずるヘッドフォーム衝撃試験に供されたとき、ヘッドフォームが、３ｍｓ超にわたって連続して８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）の減速度を超過しない、ディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１６）は、支持部材が、第１の剛性を有し、組付け要素が、第２の剛性を有し、第１の剛性が、少なくとも１００Ｎ／ｍｍである、態様（１５）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１７）は、第１の剛性と第２の剛性との有効剛性が、２７０Ｎ／ｍｍ以下である、態様（１６）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１８）は、第１の剛性が、１０００Ｎ／ｍｍ以下である、態様（１６）または態様（１７）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（１９）は、第２の剛性が、２００Ｎ／ｍｍ～４５００Ｎ／ｍｍである、態様（１６）から態様（１８）までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（２０）は、支持部材が、ディスプレイモジュールの曲げ剛性の少なくとも８０％を占めている、態様（１５）から態様（１９）までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（２１）は、ＯＬＥＤディスプレイが、ディスプレイモジュールの曲げ剛性の５％以下を占めている、態様（２０）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（２２）は、ガラス基板が、ディスプレイモジュールの曲げ剛性の２０％以下を占めている、態様（２０）または態様（２１）記載のディスプレイデバイスに関する。
本開示の態様（２３）は、ディスプレイデバイスを製作する方法であって、有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイを支持部材の第１の支持面に接着するステップを含み、支持部材の、第１の支持面と反対側に位置する第２の支持面に組付け要素が取り付けられており、ＯＬＥＤディスプレイが、ガラス基板に接着されており、これによって、ＯＬＥＤディスプレイが、ガラス基板と支持部材との間に配置されており、支持部材と組付け要素とが、２７０Ｎ／ｍｍ以下の有効剛性（ＫＳ）を有する、方法に関する。
本開示の態様（２４）は、第１の支持面が、第１の曲率半径を有し、方法が、ガラス基板を、第２の曲率半径を有する湾曲面にわたって曲げ加工するステップであって、曲げ加工が、２００℃以下の温度で実施され、第２の曲率半径が、第１の曲率半径に１０％以内で合致している、曲げ加工するステップと、ＯＬＥＤディスプレイを支持部材の第１の支持面に接着するステップに先だって、ＯＬＥＤディスプレイをガラス基板に接着するステップとをさらに含む、態様（２３）記載の方法に関する。
本開示の態様（２５）は、支持部材が、１００Ｎ／ｍｍ～１０００Ｎ／ｍｍの第１の剛性（Ｋ１）を有する、態様（２３）または態様（２４）記載の方法に関する。
本開示の態様（２６）は、組付け要素が、２００Ｎ／ｍｍ～４５００Ｎ／ｍｍの第２の剛性（Ｋ２）を有する、態様（２５）記載の方法に関する。
本開示の態様（２７）は、有効剛性（ＫＳ）が、
Ｋ１Ｋ２／（Ｋ１＋Ｋ２）
に等しい、態様（２６）記載の方法に関する。
本開示の態様（２８）は、ガラス基板と、ＯＬＥＤディスプレイと、支持部材とが、１０Ｎｍ～５００Ｎｍの曲げ剛性を有する、態様（２３）から態様（２７）までのいずれか１つ記載の方法に関する。
本開示の態様（２９）は、支持部材が、曲げ剛性の少なくとも８０％を占めている、態様（２８）記載の方法に関する。
本開示の態様（３０）は、ＯＬＥＤディスプレイが、曲げ剛性の５％以下を占めている、態様（２９）記載の方法に関する。
本開示の態様（３１）は、ガラス基板が、曲げ剛性の２０％以下を占めている、態様（３０）記載の方法に関する。
本開示の態様（３２）は、ディスプレイデバイスが、FMVSS 201に準ずるヘッドフォーム衝撃試験に供されたとき、ヘッドフォームが、３ｍｓ超にわたって連続して８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）の減速度を超過しない、態様（２３）から態様（３１）までのいずれか１つ記載の方法に関する。
特段明記しない限り、本明細書に記載したあらゆる方法が、そのステップが特定の順序で実施されることを要求するものとして解釈されることは決して意図していない。したがって、方法の請求項が、そのステップが従うべき順序を実際に列挙していないか、またはステップが特定の順序に限定されるべきことを特許請求の範囲または明細書に特段詳述していない場合、任意の特定の順序が推論されることは決して意図していない。さらに、本明細書で使用するとき、冠詞「a」は、１つまたは１つよりも多くの構成要素または要素を含むことを意図しており、１つだけを意味するものとして解釈されることは意図していない。
当業者に明らかであるように、開示した実施形態の趣旨または範囲から逸脱することなしに、種々の変更および変形が行われてよい。当業者は、開示した実施形態の趣旨および内容を組み込んだ実施形態の変更、組合せ、部分的な組合せおよび変形に想到し得るので、開示した実施形態は、添付の特許請求の範囲およびその均等物の範囲内のあらゆる事項を含んでいると解釈すべきものである。
以下、本発明の好ましい実施形態を項分け記載する。
実施形態１
車両内装システム用のディスプレイデバイスであって、
ディスプレイモジュールであって、
第１の主面と、該第１の主面と反対側に位置する第２の主面とを備えるガラス基板と、
前記ガラス基板の前記第２の主面に配置された有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイと、
第１の支持面と、該第１の支持面と反対側に位置する第２の支持面とを備える支持部材であって、前記ＯＬＥＤディスプレイは、前記第１の支持面に配置されている、支持部材と
を備えるディスプレイモジュールと、
前記支持部材の前記第２の支持面に配置された組付け要素と
を備え、
前記支持部材は、第１の剛性を有し、前記組付け要素は、第２の剛性を有し、
前記第１の剛性は、少なくとも１００Ｎ／ｍｍであり、
前記第１の剛性と前記第２の剛性との有効剛性が、２７０Ｎ／ｍｍ以下である、
ディスプレイデバイス。
実施形態２
前記第１の剛性は、１０００Ｎ／ｍｍ以下である、実施形態１記載のディスプレイデバイス。
実施形態３
前記第２の剛性は、２００Ｎ／ｍｍ～４５００Ｎ／ｍｍである、実施形態１または２記載のディスプレイデバイス。
実施形態４
前記ディスプレイモジュールは、１０Ｎｍ～５００Ｎｍの曲げ剛性を有する、実施形態１から３までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイス。
実施形態５
前記支持部材は、前記ディスプレイモジュールの前記曲げ剛性の少なくとも８０％を占めている、実施形態４記載のディスプレイデバイス。
実施形態６
前記ＯＬＥＤディスプレイは、前記ディスプレイモジュールの前記曲げ剛性の５％以下を占めている、実施形態４または５記載のディスプレイデバイス。
実施形態７
前記ガラス基板は、前記ディスプレイモジュールの前記曲げ剛性の２０％以下を占めている、実施形態４から６までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイス。
実施形態８
前記ＯＬＥＤディスプレイは、１ｍｍ以下のディスプレイ厚さを有する、実施形態１から７までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイス。
実施形態９
前記ガラス基板は、前記第１の主面と前記第２の主面との間に０．３ｍｍ～２．０ｍｍのガラス厚さを有する、実施形態１から８までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイス。
実施形態１０
前記組付け要素は、車両内装ベースに取り付けるように構成された少なくとも１つのブラケットを備える、実施形態１から９までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイス。
実施形態１１
前記少なくとも１つのブラケットの各々は、前記第２の支持面に配置された第１のアームと、前記車両内装ベースに取り付けるように構成された第２のアームと、前記第１のアームを前記第２のアームに接続する横方向部材とを有するＣ字形である、実施形態１０記載のディスプレイデバイス。
実施形態１２
前記ディスプレイデバイスが、FMVSS 201に準ずるヘッドフォーム衝撃試験に供されたとき、前記ヘッドフォームは、３ｍｓ超にわたって連続して８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）の減速度を超過しない、実施形態１から１１までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイス。
実施形態１３
前記支持部材の前記第１の支持面は、湾曲を有し、前記ガラス基板は、前記支持部材の前記湾曲に合致するように冷間成形されている、実施形態１から１２までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイス。
実施形態１４
前記ＯＬＥＤディスプレイは、前記支持部材の前記湾曲に合致するように冷間成形されている、実施形態１３記載のディスプレイデバイス。
実施形態１５
車両内装システム用のディスプレイデバイスであって、
１０Ｎｍ～５００Ｎｍの曲げ剛性を有するディスプレイモジュールであって、
第１の主面と、該第１の主面と反対側に位置する第２の主面とを備えるガラス基板と、
前記ガラス基板の前記第２の主面に配置された有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイと、
第１の支持面と、該第１の支持面と反対側に位置する第２の支持面とを備える支持部材であって、前記ＯＬＥＤディスプレイは、前記第１の支持面に配置されている、支持部材と
を備えるディスプレイモジュールと、
前記支持部材の前記第２の支持面に配置された組付け要素と
を備え、
前記ディスプレイデバイスが、FMVSS 201に準ずるヘッドフォーム衝撃試験に供されたとき、前記ヘッドフォームは、３ｍｓ超にわたって連続して８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）の減速度を超過しない、
ディスプレイデバイス。
実施形態１６
前記支持部材は、第１の剛性を有し、前記組付け要素は、第２の剛性を有し、前記第１の剛性は、少なくとも１００Ｎ／ｍｍである、実施形態１５記載のディスプレイデバイス。
実施形態１７
前記第１の剛性と前記第２の剛性との有効剛性が、２７０Ｎ／ｍｍ以下である、実施形態１６記載のディスプレイデバイス。
実施形態１８
前記第１の剛性は、１０００Ｎ／ｍｍ以下である、実施形態１６または１７記載のディスプレイデバイス。
実施形態１９
前記第２の剛性は、２００Ｎ／ｍｍ～４５００Ｎ／ｍｍである、実施形態１６から１８までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイス。
実施形態２０
前記支持部材は、前記ディスプレイモジュールの前記曲げ剛性の少なくとも８０％を占めている、実施形態１５から１９までのいずれか１つ記載のディスプレイデバイス。
実施形態２１
前記ＯＬＥＤディスプレイは、前記ディスプレイモジュールの前記曲げ剛性の５％以下を占めている、実施形態２０記載のディスプレイデバイス。
実施形態２２
前記ガラス基板は、前記ディスプレイモジュールの前記曲げ剛性の２０％以下を占めている、実施形態２０または２１記載のディスプレイデバイス。
実施形態２３
ディスプレイデバイスを製作する方法であって、
有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイを支持部材の第１の支持面に接着するステップを含み、
前記支持部材の、前記第１の支持面と反対側に位置する第２の支持面に組付け要素が取り付けられており、
前記ＯＬＥＤディスプレイは、ガラス基板に接着されており、これによって、前記ＯＬＥＤディスプレイが、前記ガラス基板と前記支持部材との間に配置されており、
前記支持部材と前記組付け要素とは、２７０Ｎ／ｍｍ以下の有効剛性（ＫＳ）を有する、
方法。
実施形態２４
前記第１の支持面は、第１の曲率半径を有し、前記方法は、
前記ガラス基板を、第２の曲率半径を有する湾曲面にわたって曲げ加工するステップであって、前記曲げ加工は、２００℃以下の温度で実施され、前記第２の曲率半径は、前記第１の曲率半径に１０％以内で合致している、曲げ加工するステップと、
前記ＯＬＥＤディスプレイを前記支持部材の前記第１の支持面に接着する前記ステップに先だって、前記ＯＬＥＤディスプレイを前記ガラス基板に接着するステップと
をさらに含む、実施形態２３記載の方法。
実施形態２５
前記支持部材は、１００Ｎ／ｍｍ～１０００Ｎ／ｍｍの第１の剛性（Ｋ１）を有する、実施形態２３または２４記載の方法。
実施形態２６
前記組付け要素は、２００Ｎ／ｍｍ～４５００Ｎ／ｍｍの第２の剛性（Ｋ２）を有する、実施形態２５記載の方法。
実施形態２７
前記有効剛性（ＫＳ）は、
Ｋ１Ｋ２／（Ｋ１＋Ｋ２）
に等しい、実施形態２６記載の方法。
実施形態２８
前記ガラス基板と、前記ＯＬＥＤディスプレイと、前記支持部材とは、１０Ｎｍ～５００Ｎｍの曲げ剛性を有する、実施形態２３から２７までのいずれか１つ記載の方法。
実施形態２９
前記支持部材は、前記曲げ剛性の少なくとも８０％を占めている、実施形態２８記載の方法。
実施形態３０
前記ＯＬＥＤディスプレイは、前記曲げ剛性の５％以下を占めている、実施形態２９記載の方法。
実施形態３１
前記ガラス基板は、前記曲げ剛性の２０％以下を占めている、実施形態３０記載の方法。
実施形態３２
前記ディスプレイデバイスが、FMVSS 201に準ずるヘッドフォーム衝撃試験に供されたとき、前記ヘッドフォームは、３ｍｓ超にわたって連続して８０ｇ（７８４５３．２ｃｍ／ｓ２）の減速度を超過しない、実施形態２３から３１までのいずれか１つ記載の方法。

Claims (10)

  1. 車両内装システム用のディスプレイデバイスであって、
    ディスプレイモジュールであって、
    第１の主面と、該第１の主面と反対側に位置する第２の主面とを備えるガラス基板と、
    前記ガラス基板の前記第２の主面に配置された有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）ディスプレイと、
    第１の支持面と、該第１の支持面と反対側に位置する第２の支持面とを備える支持部材であって、前記ＯＬＥＤディスプレイは、前記第１の支持面に配置されている、支持部材と
    を備えるディスプレイモジュールと、
    前記支持部材の前記第２の支持面に配置された組付け要素と
    を備え、
    前記支持部材は、第１の剛性を有し、前記組付け要素は、第２の剛性を有し、
    前記第１の剛性は、少なくとも１００Ｎ／ｍｍであり、
    前記第１の剛性と前記第２の剛性との有効剛性が、２７０Ｎ／ｍｍ以下である、
    ディスプレイデバイス。
  2. 前記第１の剛性は、１０００Ｎ／ｍｍ以下である、請求項１記載のディスプレイデバイス。
  3. 前記第２の剛性は、２００Ｎ／ｍｍ～４５００Ｎ／ｍｍである、請求項２記載のディスプレイデバイス。
  4. 前記ディスプレイモジュールは、１０Ｎｍ～５００Ｎｍの曲げ剛性を有する、請求項１から３までのいずれか１項記載のディスプレイデバイス。
  5. 前記支持部材は、前記ディスプレイモジュールの前記曲げ剛性の少なくとも８０％を占めている、請求項４記載のディスプレイデバイス。
  6. 前記ＯＬＥＤディスプレイは、前記ディスプレイモジュールの前記曲げ剛性の５％以下を占めている、請求項４記載のディスプレイデバイス。
  7. 前記ガラス基板は、前記ディスプレイモジュールの前記曲げ剛性の２０％以下を占めている、請求項４記載のディスプレイデバイス。
  8. 前記ＯＬＥＤディスプレイは、１ｍｍ以下のディスプレイ厚さを有し、前記ガラス基板は、前記第１の主面と前記第２の主面との間に０．３ｍｍ～２．０ｍｍのガラス厚さを有する、請求項１から３までのいずれか１項記載のディスプレイデバイス。
  9. 前記組付け要素は、車両内装ベースに取り付けるように構成された少なくとも１つのブラケットを備え、該少なくとも１つのブラケットの各々は、前記第２の支持面に配置された第１のアームと、前記車両内装ベースに取り付けるように構成された第２のアームと、前記第１のアームを前記第２のアームに接続する横方向部材とを有するＣ字形である、請求項１から３までのいずれか１項記載のディスプレイデバイス。
  10. 前記支持部材の前記第１の支持面は、湾曲を有し、前記ガラス基板は、前記支持部材の前記湾曲に合致するように冷間成形されており、前記ＯＬＥＤディスプレイは、前記支持部材の前記湾曲に合致するように冷間成形されている、請求項１から３までのいずれか１項記載のディスプレイデバイス。
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