JP2022530901A - 設計の柔軟性を高める、冷間成形プロセスと熱間成形プロセスとの組合せ - Google Patents

Abstract

ガラスシートを成形する方法の実施形態が本明細書に開示される。該方法では、第１の曲げ半径が、第１の温度以上で第１の領域において熱間成形される。第２の曲げ半径は、第１の温度未満の第２の温度で第２の領域上に冷間成形される。第２の曲げ半径は第１の曲げ半径より大きい。車両内部システムの部品もまた開示される。該部品は、フレーム及びガラスシートを含む。ガラスシートは、熱間成形によって形成された、第１の曲げ半径をともなった第１の湾曲部を有する。ガラスシートは、冷間成形によって形成された、第１の曲げ半径より小さい第２の曲げ半径をともなった第２の湾曲部を有する。ガラスシートは接着剤によってフレームに接着され、該接着剤は、第１の湾曲部の領域より第２の湾曲部の領域において、より大きい応力下にある。

Description

関連出願の相互参照

本出願は、その内容が依拠され、その全体がここに参照することによって本願に援用される、２０１９年５月３日出願の米国仮特許出願第６２／８４２８０１号の米国法典第３５編特許法１１９条に基づく優先権の利益を主張する。

本開示は、ガラスを含む車両内部システム及びその形成方法に関し、より詳細には、熱間成形及び冷間成形技術によって成形された、湾曲したガラス物品を含む車両内部システムに関する。

車両内部には湾曲した表面が含まれており、このような湾曲した表面にディスプレイを組み込むことができる。このような湾曲した表面の形成に用いられる材料は、通常、ガラスの耐久性及び光学性能を示さないポリマーに限定される。したがって、とりわけディスプレイのカバーとして使用する場合には、湾曲したガラスシートが望ましい。熱成形など、このような湾曲したガラスシートを形成する既存の方法は、高コスト、光学的歪み、及び表面マーキングを含めた欠点を有する。したがって、本出願人は、費用効果の高い方法で、典型的にはガラスの熱成形プロセスに関連する問題なしに、湾曲したガラスシートを組み込むことができる車両内部システムの必要性を特定した。

一態様によれば、本開示の実施形態は、ガラスシートを成形する方法に関する。該方法では、第１の曲げ半径が、第１の温度以上で第１の領域のガラスシートに熱間成形される。第２の曲げ半径は、第１の温度未満の第２の温度で第２の領域上のガラスシートに冷間成形される。第２の曲げ半径は第１の曲げ半径より大きい。

別の態様によれば、本開示の実施形態は、車両内部システムの部品に関する。該部品は、フレーム及びガラスシートを含む。ガラスシートは、熱間成形によって形成された、第１の曲げ半径を有する第１の湾曲部を有する。ガラスシートは、冷間成形によって形成された、第２の曲げ半径を有する第２の湾曲部を有する。第１の曲げ半径は第２の曲げ半径より小さい。ガラスシートは接着剤によってフレームに接着され、該接着剤は、第１の湾曲部の領域より第２の湾曲部の領域において、より大きい応力下にある。

さらに別の態様によれば、本開示の実施形態は、車両内部システムの形成方法に関する。該方法では、ガラスシートは、第１の領域において、少なくとも、ガラスシートが１０^１２ポアズの粘度を有する温度（Ｔ_{ｌｏｇ１２}温度）まで加熱される。第１の領域は、ガラスシート全体より小さい。ガラスシートは、第１の領域が少なくともＴ_{ｌｏｇ１２}温度にある間に曲げられて、第１の曲げ半径を有する第１の湾曲部を形成する。ガラスシートは、フレームに接着されて、第２の曲げ半径を有する第２の湾曲部を形成する。第２の湾曲部は第１の湾曲部に隣接しており、第２の曲げ半径は第１の曲げ半径より大きい。

追加の特徴及び利点は、以下の詳細な説明に記載され、一部には、その説明から当業者に容易に明らかとなり、あるいは、以下の詳細な説明、特許請求の範囲、並びに添付の図面を含めた本明細書に記載される実施形態を実施することによって認識されよう。

前述の概要及び後述する詳細な説明はいずれも、単なる例示であり、特許請求の範囲の性質及び特徴を理解するための概観又は枠組みを提供することが意図されていることが理解されるべきである。

添付の図面は、さらなる理解を提供するために含まれ、本明細書に組み込まれて、その一部を構成する。図面は、１つ以上の実施形態を例証しており、その説明とともに、さまざまな実施形態の原理及び動作を説明する役割を担う。

例示的な実施形態による、車両内部システムを備えた車両内部の斜視図 例示的な実施形態による、熱間成形及び冷間成形によって形成されたガラス物品の実施形態の側面図 例示的な実施形態による、熱間成形及び冷間成形によって形成されたガラス物品の別の実施形態の側面図 例示的な実施形態による、ガラスシートを熱間成形する第１の方法を示す図 例示的な実施形態による、ガラスシートを熱間成形する第１の方法を示す図 例示的な実施形態による、ガラスシートを熱間成形する第１の方法を示す図 例示的な実施形態による、ガラスシートを熱間成形する第２の方法を示す図 例示的な実施形態による、ガラスシートを熱間成形する第２の方法を示す図 例示的な実施形態による、薄くなった領域を有するガラスシートの側面図 例示的な実施形態による、図６のガラスシートの斜視図 例示的な実施形態による、一連の薄くなった領域を有するガラスシートの斜視図 例示的な実施形態による、ガラスシートを冷間成形する方法を示す図 例示的な実施形態による、ガラスシートを冷間成形する方法を示す図 例示的な実施形態による、ガラスシートを冷間成形する方法を示す図 例示的な実施形態による、熱間成形及び冷間成形用のガラスシートの斜視図

これより、添付の図面に例が示されている、さまざまな実施形態を詳細に参照する。概して、車両内部システムは、湾曲したディスプレイ表面及び湾曲した非ディスプレイガラスカバーなど、透明になるように設計されたさまざまな異なる湾曲した表面を含むことができ、本開示は、このような湾曲したガラス表面、並びにガラス材料からこれらの湾曲した表面を形成するための方法を提供する。ガラス材料から湾曲した車両表面を形成することにより、車両内部に従来見られる典型的な湾曲したプラスチックパネルと比較して多くの利点がもたらされる。例えば、ガラスは、通常、プラスチックカバー材料と比較して、ディスプレイ用途及びタッチスクリーン用途など、多くの湾曲したカバー材料用途に強化された機能及びユーザ体験を提供すると目されている。

したがって、以下により詳細に論じるように、出願人は、ガラスシート又はガラス積層体を局所的に熱間成形し、全体的に冷間成形することを含む方法を利用して、車両内部システム用の湾曲したガラスディスプレイ及び非ディスプレイ表面などの物品を形成するための効率的かつ費用効果の高い方法を提供する、ガラス物品及び関連する製造プロセスを開発した。

特定の実施形態では、ガラスシート又は積層体は、最初に熱間成形されて鋭い曲面を導入し（すなわち、比較的小さい曲げ半径を有する）、次に冷間成形されてより緩やかな曲面を導入する（すなわち、比較的大きい曲げ半径を有する）。熱間成形の間、ガラスシート又は積層体は、曲げが行われる一又は複数の領域でのみ局所的に加熱される。その後、熱間成形されたガラスシート又はガラス積層体をフレームに接着剤で接着することによって、ガラスシート又はガラス積層体を冷間成形する。フレームは、ガラスシート又はガラス積層体の望ましい湾曲部を画成し、接着剤は、ガラスシート又はガラス積層体をフレームと一致させて固定する。有利なことに、加熱はシート全体にわたって全体的にではなく、局所的に実行するだけで済むことから、湾曲したガラス物品を経済的な方法で製造することができる。以前は、狭い曲げ半径を有するシートは、完全に熱間成形によって製造する必要があり、これは、成形中にシート全体を加熱する必要があり、したがって、このような成形はより高価なプロセスとなる。さらには、成形することができるガラスシートのサイズは、加熱装置及び成形装置によって制限されていた。すなわち、シート全体が加熱及び成形されるであろうことから、これは、加熱及び成形装置がシートを収容可能でなければならないことを意味する。本開示によれば、最初に局所的に熱間成形し、次に全体的に冷間成形することによって、狭い曲げ半径を依然として達成することができる。有利なことに、より広い範囲のガラス厚さ及びワークピースサイズを含めて、動作設計の多様性が広がる。さらには、熱間成形は局所的に行われ、冷間成形はガラスシートを正確な形状のフレームに固定することを包含するため、成形される部品の精度が向上する。加えて、熱間成形及び冷間成形を使用してガラスシートを成形するプロセスは、シート全体を熱間成形するプロセスよりも安価である。

図１は、車両内部システム１００、２００、３００の３つの異なる実施形態を含む例示的な車両内部１０００を示している。車両内部システム１００は、湾曲したディスプレイ１３０を含む湾曲した表面１２０を備えた、センターコンソールベース１１０として示されているフレームを含む。車両内部システム２００は、湾曲したディスプレイ２３０を含む湾曲した表面２２０を備えた、ダッシュボードベース２１０として示されているフレームを含む。ダッシュボードベース２１０は、通常、湾曲したディスプレイも含むことがある計器パネル２１５を含む。車両内部システム３００は、湾曲した表面３２０及び湾曲したディスプレイ３３０を備えた、ステアリングホイールベース３１０として示されているフレームを含む。１つ以上の実施形態では、車両内部システムは、アームレスト、ピラー、ピラー・トゥ・ピラー、背もたれ、後部座席、床板、ヘッドレスト、ドアパネル、又は湾曲した表面を含む車両内部の任意の部分である、フレームを含む。他の実施形態では、フレームは、自立型ディスプレイ（すなわち、車両の一部に恒久的には接続されていないディスプレイ）用の筐体の一部である。

本明細書に記載される湾曲したガラス物品の実施形態は、とりわけ、車両内部システム１００、２００、及び３００のそれぞれにおいて互換的に使用することができる。さらには、本明細書で論じられる湾曲したガラス物品は、車両内部システム１００、２００、及び／又は３００での使用を含めた本明細書で論じられる湾曲したディスプレイの実施形態のいずれかのための湾曲したカバーガラスとして使用することができる。さらには、さまざまな実施形態では、車両内部システム１００、２００、及び３００のさまざまな非ディスプレイ部品は、本明細書で論じられるガラス物品から形成することができる。幾つかのこのような実施形態では、本明細書で論じられるガラス物品は、ダッシュボード、センターコンソール、ドアパネル等の非ディスプレイ型のカバー表面として使用することができる。このような実施形態では、ガラス材料は、その重量、美的外観等に基づいて選択することができ、ガラス部品を隣接する非ガラス部品と視覚的に一致させるパターン（例えば、つや消し金属の外観、木目調の外観、革の外観、着色された外観等）を備えたコーティングを提供することができる。特定の実施形態では、このようなインク又は顔料コーティングは、デッドフロント機能を提供する透明度レベルを有することができる。

図２は、本明細書に開示される熱間成形法及び冷間成形法によって形成された例示的な湾曲したガラス物品１０を示している。見られるように、湾曲したガラス物品１０は、第１の主面１４及び第２の主面１６を有するガラスシート１２を備えている。第１の主面１４は、非主面１８によって第２の主面１６に結合されている。ガラスシート１２はフレーム２０に取り付けられている。特に、フレーム２０は湾曲した表面２２を有している。ガラスシート１２の第２の主面１６は、湾曲した表面２２に実質的に一致する。ガラスシート１２の第２の主面１６は、少なくとも領域において、接着剤層２４によってフレーム２０に結合されている。

図２に見られるように、ガラスシート１２は、少なくとも、熱間成形を使用して生成された狭い曲げ半径を有する第１の湾曲部２６と、少なくとも、冷間成形を使用して生成されたより大きい曲げ半径を有する第２の湾曲部２８とを有する。一実施形態では、各第１の湾曲部２６は１５０ｃｍの最大曲げ半径を有する。他の実施形態では、各第１の湾曲部２６は１００ｃｍの最大曲げ半径を有し、さらに他の実施形態では、各第１の湾曲部２６は５０ｃｍの最大曲げ半径を有する。実施形態では、各第２の湾曲部２８は、第１の湾曲部２６の曲げ半径より大きい最小曲げ半径を有する。例えば、実施形態では、各第２の湾曲部２８は、５０ｃｍ超、１００ｃｍ超、又は１５０ｃｍ超の最小曲げ半径を有する。実施形態では、各第２の湾曲部２８は５ｍの最大曲げ半径を有する。実施形態では、第２の湾曲部２８は５０ｍｍ～５ｍの曲げ半径を有する。

図３は、フレーム２０に取り付けられたガラスシート１２を含むガラス物品１０の別の実施形態を提供する。図２と図３の比較から分かるように、第１の湾曲部２６は、エッジ領域３０又は内部領域３２のいずれか、若しくはエッジ領域３０と内部領域３２の両方に位置しうる。同様に、第２の湾曲部２８は、エッジ領域３０又は内部領域３２のいずれか、若しくはエッジ領域３０と内部領域３２の両方に位置しうる。さらには、図２及び図３に示されるガラス物品１０の形状は、本明細書に開示される、開示された熱間成形法及び冷間成形法を使用して生成することができる無数の形状の単なる例示である。

さまざまな実施形態では、ガラスシート１２の第１の主面１４及び／又は第２の主面１６は、１つ以上の表面処理又は層を含む。表面処理は、第１の主面１４及び／又は第２の主面１６の少なくとも一部を覆うことができる。例示的な表面処理は、防眩表面／コーティング、反射防止表面／コーティング、及び易清浄性表面コーティング／処理を含む。１つ以上の実施形態では、第１の主面１４及び／又は第２の主面１６の少なくとも一部は、防眩表面、反射防止表面、及び易清浄性コーティング／処理のうちのいずれか１つ、いずれか２つ、又は３つすべてを含みうる。例えば、第１の主面１４は防眩表面を含むことができ、第２の主面１６は反射防止表面を含むことができる。別の例では、第１の主面１４は反射防止表面を含み、第２の主面１６は防眩表面を含む。さらに別の例では、第１の主面１４は防眩表面及び反射防止表面のいずれか一方又は両方を含み、第２の主面１６は易清浄性コーティングを含む。

実施形態ではガラスシート１２はまた、第１の主面１４及び／又は第２の主面１６に顔料デザインを含んでいてもよい。顔料デザインは、顔料（例えば、インク、ペイントなど）から形成される任意の美的デザインを含むことができ、木目デザイン、つや消し金属デザイン、グラフィックデザイン、ポートレート、又はロゴを含むことができる。顔料デザインはガラスシート上に印刷することができる。１つ以上の実施形態では、防眩表面はエッチングされた表面を含む。１つ以上の実施形態では、反射防止表面は多層コーティングを含む。

ガラス物品１０の形状を説明してきたが、次に、ガラス物品１０を形成する方法に着目する。ガラス物品１０を形成する第１の工程は、ガラスシート１２を熱間成形して第１の湾曲部２６を生成することである。上記のように、熱間成形は、ガラスシート１２が局所的に、すなわち曲げが生じる領域でのみ加熱されるような方法で行われる。図４Ａ～４Ｃに示される１つの実施形態では、ガラスシート１２は、レーザ（例えば、赤外線レーザ）などの局所ヒータ３４で局所的に加熱される。図４Ａに示されるように、局所ヒータ３４は、ガラスシート１２の温度が、粘度が少なくとも１０^１２ポアズである温度（「Ｔ_{ｌｏｇ１２}」と呼ばれる）まで上昇する、熱バンド３６を生成する。実施形態では、局所ヒータ３４は、粘度が少なくとも１０^１１ポアズ（Ｔ_{ｌｏｇ１１}）、少なくとも１０^１０ポアズ（Ｔ_{ｌｏｇ１０}）、少なくとも１０^９ポアズ（Ｔ_ｌｏｇ９）、又は少なくとも１０^８ポアズ（Ｔ_ｌｏｇ８）になるように、ガラスシート１２の温度を上昇させる。特定の粘度を達成するための温度は、ガラスシート１２を形成するために用いられるガラス組成物の特定の化学的性質に応じて変化するであろう。実施形態では、熱バンド３６の温度は、６００℃～９００℃の範囲である。

熱バンド３６において所望の熱間成形温度に達すると、図４Ｂに示されるような曲げ力３８がガラスシート１２に印加されて、熱バンド３６の領域においてガラスシートを曲げる。曲げ力３８は、作動アーム４０を介して印加される。所望される湾曲の程度に応じて、局所ヒータ３４は、熱バンド３６が局所ヒータ３４とともに移動するように、ガラスシート１２に沿って移動することができる。このようにして、図４Ｃに示されるように、第１の湾曲部２６は、より狭い曲げ半径を有するように作ることができる。

図５Ａ及び５Ｂに示される別の実施形態では、ガラスシート１２は、プレス４２で熱間成形される。図５Ａに示されるように、ガラスシート１２は、所望の湾曲部を有する表面４６を有するプレス型４４上に配置される。プレスラム４８は、ガラスシート１２が、図５Ｂに示されるように、プレス型４４の湾曲部に一致するように、ガラスシート１２に曲げ力を印加する。実施形態では、ガラスシート１２は、例えば、図４Ａに示されるような局所ヒータ（赤外線レーザなど）を使用して、Ｔ_{ｌｏｇ１２}からＴ_ｌｏｇ８の範囲の温度まで局所的に予熱することができる。追加的に又は代替的に、プレス型４４及び／又はプレスラム４８は、成形するためにガラスシート１２を局所的に加熱することができる。

実施形態では、所望の数の第１の湾曲部２６がガラスシート１２に形成されるまで、幾つかの熱間成形動作が連続した工程で実行される。他の実施形態では、第１の湾曲部２６のすべてを、例えば複数の局所ヒータ３４及び／又はプレス４２を包含する、単一の熱間成形工程で形成することができる。

ガラスシート１２を熱間成形した後、ガラスシート１２は冷間成形される。図６は、冷間成形中の曲げを促進するために局所的に薄肉化されたガラスシート１２の実施形態を示している。見られるように、ガラスシート１２は、第１の主面１４と第２の主面１６との間の第１の厚さＴ１と、薄くなった領域５０の第２の厚さＴ２とを有する。図６では、ガラスシート１２は、第１の主面１４の側でのみ薄肉化される；しかしながら、他の実施形態では、ガラスシート１２は、第１の主面１４及び第２の主面１６の両方の側で薄肉化されてもよい。図７は、図６のガラスシート１２の斜視図を示している。図７に見られるように、薄くなった領域５０は、ガラスシート１２の全長Ｌに沿って延在する。しかしながら、図８に示される実施形態などの他の実施形態では、第１の主面１４は、ガラスシート１２の長さＬにわたって一連の薄くなった領域５０を含む。第１の湾曲部２６の曲げ領域においてガラスシート１２の厚さを低減させることにより、第１の湾曲部２６を形成するために必要とされる曲げ力が低減される。実施形態では、曲げ力はＴ２^３に比例し、したがって、ガラスシート１２は、特定の曲げ半径の達成に必要な程度まで薄くすることができる。

冷間成形は、図９Ａ～９Ｃに示されるように、ガラスシートをフレーム２０に取り付けることによって行われる。本明細書で用いられる場合、「冷間曲げ」、「冷間曲げする」、「冷間成形された」、又は「冷間成形」という用語は、各々、ガラスシート１２のガラス材料のガラス転移温度未満である冷間成形温度でガラスシートを湾曲させることを指す。図９Ａに示されるように、ガラスシート１２は第１の湾曲部２６のみを有している。図９Ｂに示されるように、曲げ力５２がガラスシート１２に印加されて、ガラスシート１２をフレーム２０と一致させ、これにより第２の湾曲部２８が導入される。接着剤層２４は、ガラスシート１２をフレーム２０に一致させて保持し、実施形態では、プレス５４及び／又は減圧チャンバ５６を使用して、接着剤層２４が硬化するまでガラスシート１２をフレーム２０に一致させて保つことができる。実施形態では、硬化は、圧力、熱、又は紫外線放射のうちの１つ以上を使用して実行することができ、さまざまな接着剤が接着剤層２４での使用に適している。接着剤層２４が硬化すると、ガラス物品１０は、図９Ｃに示されるように、その冷間成形された形状を維持する。

実施形態では、接着剤層２４は、１つ以上の感圧接着剤、例えば、３Ｍ（商標）ＶＨＢ（商標）（米国ミネソタ州セントポール所在の３Ｍから入手可能）及びｔｅｓａ（登録商標）（ドイツ国ノルダーシュテット所在のｔｅｓａ ＳＥから入手可能）など、又は、ＵＶ硬化性接着剤、例えば、ＤＥＬＯ ＤＵＡＬＢＯＮＤ（登録商標）ＭＦ４９９２（ドイツ国ヴィンダッハ所在のＤＥＬＯ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ａｄｈｅｓｉｖｅｓから入手可能）などを含みうる。実施形態では、接着剤層用の例示的な接着剤には、強化エポキシ、可撓性エポキシ、アクリル、シリコーン、ウレタン、ポリウレタン、及びシラン変性ポリマーが含まれる。特定の実施形態では、接着剤層２４は、１つ以上の強化エポキシ、例えば、ＥＰ２１ＴＤＣＨＴ－ＬＯ（米国ニュージャージー州ハッケンサック所在のＭａｓｔｅｒｂｏｎｄ（登録商標）から入手可能）、３Ｍ（商標）Ｓｃｏｔｃｈ－Ｗｅｌｄ（商標）エポキシＤＰ４６０オフホワイト（米国ミネソタ州セントポール所在の３Ｍから入手可能）などを含む。他の実施形態では、接着剤層２４は、１つ以上の可撓性エポキシ、例えば、Ｍａｓｔｅｒｂｏｎｄ ＥＰ２１ＴＤＣ－２ＬＯ（米国ニュージャージー州ハッケンサック所在のＭａｓｔｅｒｂｏｎｄ（登録商標）から入手可能）、３Ｍ（商標）Ｓｃｏｔｃｈ－Ｗｅｌｄ（商標）エポキシ２２１６Ｂ／Ａグレイ（米国ミネソタ州セントポール所在の３Ｍから入手可能）、及び３Ｍ（商標）Ｓｃｏｔｃｈ－Ｗｅｌｄ（商標）エポキシＤＰ１２５などを含む。さらに他の実施形態では、接着剤層２４は、１つ以上のアクリル、例えば、とりわけ、ＬＯＲＤ（登録商標）Ａｄｈｅｓｉｖｅ４１０／Ａｃｃｅｌｅｒａｔｏｒ１９とＬＯＲＤ（登録商標）ＡＰ１３４プライマとの組合せ、ＬＯＲＤ（登録商標）Ａｄｈｅｓｉｖｅ８５２／ＬＯＲＤ（登録商標）Ａｃｃｅｌｅｒａｔｏｒ２５ＧＢ（両方とも、米国ノースカロライナ州ケーリー所在のＬＯＲＤ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎから入手可能）、ＤＥＬＯ ＰＵＲ ＳＪ９３５６（ドイツ国ヴィンダッハ所在のＤＥＬＯ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ａｄｈｅｓｉｖｅｓから入手可能）、Ｌｏｃｔｉｔｅ（登録商標）ＡＡ４８００、Ｌｏｃｔｉｔｅ（登録商標）ＨＦ８０００、ＴＥＲＯＳＯＮ（登録商標）ＭＳ９３９９、及びＴＥＲＯＳＯＮ（登録商標）ＭＳ６４７－２Ｃ（これらの後者の４つは、ドイツ国デュッセルドルフ所在のＨｅｎｋｅｌ ＡＧ＆Ｃｏ．ＫＧａＡから入手可能）などを含む。さらに他の実施形態では、接着剤層２４は、１つ以上のウレタン、例えば、３Ｍ（商標）Ｓｃｏｔｃｈ－Ｗｅｌｄ（商標）ウレタンＤＰ６４０ブラウン及び３Ｍ（商標）Ｓｃｏｔｃｈ－Ｗｅｌｄ（商標）ウレタンＤＰ６０４を含み、さらに別の実施形態では、接着剤層２４は、１つ以上のシリコーン、例えば、Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ（登録商標）９９５（米国ミシガン州ミッドランド所在のＤｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎから入手可能）などを含む。実施形態では、接着剤層２４は、感圧接着剤、ＵＶ硬化性接着剤、強化エポキシ、可撓性エポキシ、アクリル、シリコーン、ウレタン、ポリウレタン、及びシラン変性ポリマーを含む、前述の接着剤のうちの少なくとも２つを含みうる。

図９Ｃに示されるように、ガラス物品１０は、該ガラス物品１０の幅にわたって延在する連続した接着剤層２４をともなって示されている。しかしながら、実施形態では、接着剤層２４は、第２の湾曲部２８の領域、すなわち、ガラスシート１２をフレーム２０と一致させて保持するために接着剤層２４が必要とされる領域にのみ提供される。熱間成形されている第１の湾曲部２６の領域は、それらの湾曲部を維持するために接着剤を必要としない。接着剤が第１の湾曲部２６の領域に施される場合、接着剤は、ガラスシート１２をフレーム２０のその領域に固定するのに役立つ。第１の湾曲部２６と比較して、第２の湾曲部２８を押下している接着剤は、層間剥離応力下にある。

図１０は、現在開示されている熱間成形法及び冷間成形法での使用に適したガラスシート１２の実施形態を示している。実施形態では、ガラスシート１２は、０．１５ｍｍ～２ｍｍの範囲の厚さＴ１（例えば、主面１４、１６間で測定された平均厚さ）を有する。特定の実施形態では、Ｔ１は１．５ｍｍ以下であり、具体的な実施形態では、Ｔ１は０．４ｍｍ～１．３ｍｍである。出願人は、このような薄いガラスシートは、破損することなく冷間成形を利用してさまざまな湾曲した形状へと冷間成形することができ、同時にさまざまな車両内部用途に高品質のカバー層を提供することができることを発見した。加えて、このような薄いガラスシート１２は、より容易に変形させることができ、これは、湾曲した表面２２及び／又はフレーム２０に対して存在しうる形状の不一致及びギャップを潜在的に補償することができる。

さまざまな実施形態では、ガラスシート１２は、強化ガラスシート（例えば、熱的に強化されたガラス材料、化学的に強化されたガラスシートなど）から形成される。このような実施形態では、ガラスシート１２が強化ガラス材料から形成される場合、第１の主面１４及び第２の主面１６は圧縮応力下にあり、したがって第２の主面１６は、破壊のリスクなしに、凸形状へと曲げる際により大きい引張応力を経験しうる。これにより、強化ガラスシート１２をよりきつく湾曲した表面に一致させることができる。

冷間成形されたガラスシートの特徴は、ガラスシート１２が湾曲した形状へと曲げられたときの第１の主面１４と第２の主面１６との間の非対称表面圧縮である。このような実施形態では、冷間成形プロセスの前又は冷間成形される前は、ガラスシート１２の第１の主面１４及び第２の主面１６におけるそれぞれの圧縮応力は実質的に等しい。冷間成形後、第２の主面１６の凹形領域における圧縮応力は増加し、したがって、第２の主面１６の圧縮応力は冷間成形前より冷間成形後で大きくなる。対照的に、第１の主面１４の凸形領域は、曲げ中に引張応力を経験し、第１の主面１４の表面圧縮応力の正味の減少を引き起こし、したがって、曲げ後の第１の主面１４の凸形領域の圧縮応力は、ガラスシートが平坦なときの第１の主面１４の圧縮応力より小さくなる。第１の主面１４の凹形領域及び第２の主面１６の凸形領域については、反対のことが当てはまる。

図１０を参照すると、ガラスシート１２の追加の構造の詳細が示され、説明されている。上記のように、ガラスシート１２は、実質的に一定であり、第１の主面１４と第２の主面１６との間の距離として定義される、厚さＴ１を有する。さまざまな実施形態では、Ｔ１は、ガラスシートの平均厚さ又は最大厚さを指しうる。加えて、ガラスシート１２は、厚さＴ１に直交する第１又は第２の主面１４、１６の一方の第１の最大寸法として定義される幅Ｗ１と、厚さ及び幅の両方に直交する第１又は第２の主面１４、１６の一方の第２の最大寸法として定義される長さＬ１とを含む。他の実施形態では、Ｗ１及びＬ１は、それぞれ、ガラスシート１２の平均幅及び平均長さでありうる。

さまざまな実施形態では、厚さＴ１は２ｍｍ以下であり、具体的には０．１ｍｍ～２ｍｍである。例えば、厚さＴ１は、約０．１ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．１５ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．２ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．２５ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．３ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．３５ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．４ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．４５ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．５ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．５５ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．６ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．６５ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．７ｍｍ～約１．５ｍｍ、約０．１ｍｍ～約１．４ｍｍ、約０．１ｍｍ～約１．３ｍｍ、約０．１ｍｍ～約１．２ｍｍ、約０．１ｍｍ～約１．１ｍｍ、約０．１ｍｍ～約１．０５ｍｍ、約０．１ｍｍ～約１ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．９５ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．９ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．８５ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．８ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．７５ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．７ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．６５ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．６ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．５５ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．５ｍｍ、約０．１ｍｍ～約０．４ｍｍ、又は約０．３ｍｍ～約０．７ｍｍの範囲でありうる。他の実施形態では、Ｔ１は、この段落に記載されている正確な数値範囲のいずれか１つに該当する。

さまざまな実施形態では、幅Ｗ１は、５ｃｍ～２５０ｃｍ、約１０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約２０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約２５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約３０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約３５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約４０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約４５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約５０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約５５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約６０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約６５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約７０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約７５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約８０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約８５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約９０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約９５ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１００ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１１０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１２０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１３０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１４０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約１５０ｃｍ～約２５０ｃｍ、約５ｃｍ～約２４０ｃｍ、約５ｃｍ～約２３０ｃｍ、約５ｃｍ～約２２０ｃｍ、約５ｃｍ～約２１０ｃｍ、約５ｃｍ～約２００ｃｍ、約５ｃｍ～約１９０ｃｍ、約５ｃｍ～約１８０ｃｍ、約５ｃｍ～約１７０ｃｍ、約５ｃｍ～約１６０ｃｍ、約５ｃｍ～約１５０ｃｍ、約５ｃｍ～約１４０ｃｍ、約５ｃｍ～約１３０ｃｍ、約５ｃｍ～約１２０ｃｍ、約５ｃｍ～約１１０ｃｍ、約５ｃｍ～約１１０ｃｍ、約５ｃｍ～約１００ｃｍ、約５ｃｍ～約９０ｃｍ、約５ｃｍ～約８０ｃｍ、又は約５ｃｍ～約７５ｃｍの範囲である。他の実施形態では、Ｗ１は、この段落に記載されている正確な数値範囲のいずれか１つに該当する。

さまざまな実施形態では、長さＬ１は、約５ｃｍ～約１５００ｃｍ、約５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約２００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約２５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約３００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約３５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約４００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約４５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約５００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約５５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約６００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約６５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約６５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約７００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約７５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約８００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約８５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約９００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約９５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１０００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１０５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１１００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１１５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１２００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１２５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１３００ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１３５０ｃｍ～約１５００ｃｍ、約１４００ｃｍ～約１５００ｃｍ、又は約１４５０ｃｍ～約１５００ｃｍの範囲である。他の実施形態では、Ｌ１は、この段落に記載されている正確な数値範囲のいずれか１つに該当する。

実施形態では、１つ以上のガラスシート１２を積層構造に組み込むことができる。例えば、第２のガラスシートは、局所的に熱間成形されてよく（例えば、図４Ａ～Ｃ及び５Ａ～５Ｂに示されるように）、次いで、第１のガラスシートとともに冷間成形することができる（実質的に、第２のガラスシート１２が第１のガラスシート１２と重なっている図９Ａ～９Ｃと同じ工程）。ガラスシート１２は、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）又はポリカーボネートなどのポリマー結合剤で接合することができる。このようなガラス積層体は、車両のフロントガラスなど、さまざまな状況で使用することができる。さらには、実施形態では、積層構造は、ガラスシート１２がある領域でのみ別のガラスシート１２に接合されている、部分積層構造でありうる。すなわち、ガラスシート１２は、それらの長さ寸法又は幅寸法の少なくとも一方において共通末端ではない。加えて、実施形態では、積層体又は部分積層構造のガラスシート１２は、異なる厚さを有する。

車両内部システムのさまざまな実施形態は、列車、自動車（例えば、乗用車、トラック、バス等）、船舶（ボート、船、潜水艦等）、並びに航空機（例えば、ドローン、飛行機、ジェット機、ヘリコプター等）などの車両に組み込むことができる。

強化ガラスの特性
上記のように、ガラスシート１２は強化することができる。１つ以上の実施形態では、ガラスシート１２は、表面から層の深さ（ＤＯＬ）まで延在する圧縮応力を含むように強化することができる。圧縮応力領域は、引張応力を示す中央部分によって平衡化される。ＤＯＬでは、応力は正（圧縮）応力から負（引張）応力へと移行する。

さまざまな実施形態では、ガラスシート１２は、圧縮応力領域と引張応力を示す中央領域とを作り出すために、物品の部分間の熱膨張係数の不一致を利用することによって機械的に強化することができる。幾つかの実施形態では、ガラスシートは、ガラスをガラス転移点未満の温度へと加熱し、次いで急冷することによって、熱的に強化することができる。

さまざまな実施形態では、ガラスシート１２は、イオン交換によって化学的に強化することができる。イオン交換プロセスでは、ガラスシートの表面又はその近くのイオンは、同じ原子価又は酸化状態を有する、より大きいイオンで置き換えられるか、又はそれらと交換される。ガラスシートがアルカリアルミノケイ酸ガラスを含む実施形態では、物品の表面層内のイオン及びより大きいイオンは、Ｌｉ^＋、Ｎａ^＋、Ｋ^＋、Ｒｂ^＋、及びＣｓ^＋などの一価のアルカリ金属カチオンである。あるいは、表面層内の一価のカチオンを、アルカリ金属カチオン以外の一価のカチオン、例えばＡｇ^＋などで置き換えてもよい。このような実施形態では、ガラスシート内へと交換された一価のイオン（又はカチオン）は、応力を生じさせる。

イオン交換プロセスは、典型的には、ガラスシート中のより小さいイオンと交換されるべきより大きいイオンを含有する１つの溶融塩浴（若しくは２つ以上の溶融塩浴）中にガラスシートを浸漬することによって行われる。水性塩浴も利用することができることに留意されたい。加えて、（一又は複数の）浴の組成は、２種類以上のより大きいイオン（例えば、Ｎａ＋及びＫ＋）又は単一のより大きいイオンを含みうる。浴組成及び温度、浸漬時間、（一又は複数の）塩浴へのガラスシートの浸漬回数、複数の塩浴の使用、アニーリング、洗浄などの追加の工程などを含むが、それらに限定されない、イオン交換プロセスのためのパラメータは、概して、ガラスシートの組成（物品の構造及び存在するあらゆる結晶相を含む）、並びに強化から生じるガラスシートの所望のＤＯＬ及びＣＳによって決定されることが、当業者に認識されるであろう。例示的な溶融浴組成物は、より大きいアルカリ金属イオンの硝酸塩、硫酸塩、及び塩化物を含みうる。典型的な硝酸塩には、ＫＮＯ_３、ＮａＮＯ_３、ＬｉＮＯ_３、ＮａＳＯ_４、及びそれらの組合せが含まれる。溶融塩浴の温度は、典型的には、約３８０℃から最高で約４５０℃までの範囲であり、一方、浸漬時間は、ガラスシートの厚さ、浴温度、及びガラス（又は一価のイオン）の拡散性に応じて、約１５分から最長約１００時間までの範囲である。しかしながら、上述のものとは異なる温度及び浸漬時間も使用することができる。

１つ以上の実施形態では、ガラスシートは、約３７０℃～約４８０℃の温度を有する、１００％ＮａＮＯ_３、１００％ＫＮＯ_３、又はＮａＮＯ_３とＫＮＯ_３との組合せの溶融塩浴中に浸漬することができる。幾つかの実施形態では、ガラスシートは、約５％～約９０％のＫＮＯ_３及び約１０％～約９５％のＮａＮＯ_３を含む溶融混合塩浴中に浸漬することができる。１つ以上の実施形態では、ガラスシートは、第１の浴に浸漬させた後に第２の浴に浸漬させてもよい。第１の浴及び第２の浴は、互いに異なる組成物及び／又は温度を有していてもよい。第１の浴及び第２の浴への浸漬時間は変化させることができる。例えば、第１の浴への浸漬は、第２の浴への浸漬よりも長くすることができる。

１つ以上の実施形態では、ガラスシートは、約４２０℃未満（例えば、約４００℃又は約３８０℃）の温度を有する、ＮａＮＯ_３及びＫＮＯ_３（例えば、４９％／５１％、５０％／５０％、５１％／４９％）を含む溶融混合塩浴に、約５時間未満、さらには約４時間以下の時間、浸漬させることができる。

イオン交換条件は、「スパイク」を提供するように、又は得られるガラスシートの表面又はその近くの応力プロファイルの勾配を増加させるように、調整することができる。スパイクは、より大きい表面ＣＳ値をもたらすことができる。このスパイクは、本明細書に記載されるガラスシートに用いられるガラス組成物の独特の性質に起因して、単一組成又は混合組成を有する（一又は複数の）浴を用いた、単一の浴又は複数の浴によって達成することができる。

２以上の一価のイオンがガラスシート内へと交換される１つ以上の実施形態では、異なる一価のイオンは、ガラスシート内の異なる深さまで交換されうる（かつ、異なる深さにおいて、ガラスシート内に異なる大きさの応力を生じさせる）。応力を発生するイオンの結果的に得られる相対深さは、決定することができ、応力プロファイルの異なる特性を生じさせることができる。

ＣＳは、折原製作所（日本所在）製造のＦＳＭ－６０００などの市販の機器を使用する表面応力計（ＦＳＭ）によってなど、当技術分野で知られている手段を使用して測定される。表面応力測定は、ガラスの複屈折に関連する応力光学係数（ＳＯＣ）の正確な測定に依拠している。ＳＯＣは、その両方が、その内容全体が参照により本明細書に組み込まれる、ＡＳＴＭ規格Ｃ７７０－９８（２０１３）に「ガラス応力－光学係数の測定のための標準試験方法（Standard Test Method for Measurement of Glass Stress-Optical Coefficient）」に記載される、ファイバ法及び４点曲げ法、並びにバルクシリンダ法などの当技術分野で知られている方法によって測定される。本明細書で用いられる場合、ＣＳとは、圧縮応力層内で測定される最高の圧縮応力値である「最大圧縮応力」でありうる。幾つかの実施形態では、最大圧縮応力は、ガラスシートの表面に位置している。他の実施形態では、最大圧縮応力は、表面下のある深さにおいて生じ、圧縮プロファイルに「埋没ピーク」の出現をもたらすことがある。

ＤＯＬは、強化方法及び条件に応じて、ＦＳＭ又は散乱光偏光器（ＳＣＡＬＰ）（エストニア国タリン所在のＧｌａｓｓｔｒｅｓｓ Ｌｔｄ．社から入手可能なＳＣＡＬＰ－０４散乱光偏光器など）によって測定することができる。ガラスシートがイオン交換処理によって化学的に強化されている場合、どのイオンがガラスシート内へと交換されるかに応じて、ＦＳＭ又はＳＣＡＬＰが用いられうる。カリウムイオンをガラスシート内へと交換することによってガラスシートの応力が発生する場合には、ＦＳＭを使用してＤＯＬを測定する。ナトリウムイオンをガラスシート内へと交換することによって応力が発生する場合には、ＳＣＡＬＰを使用してＤＯＬを測定する。カリウムとナトリウムの両方のイオンをガラス内へと交換することによってガラスシートの応力が生じる場合には、ナトリウムの交換深さはＤＯＬを示し、カリウムイオンの交換深さは圧縮応力の規模の変化（ただし、圧縮から引張への応力変化ではない）を示すと考えられることから、ＤＯＬはＳＣＡＬＰで測定される；このようなガラスシート中のカリウムイオンの交換深さは、ＦＳＭによって測定される。中央張力又はＣＴは最大引張応力であり、ＳＣＡＬＰで測定される。

１つ以上の実施形態では、ガラスシートは、（本明細書で説明されているように）ガラスシートの厚さＴ１の一部として記載されているＤＯＬを示すように強化することができる。例えば、１つ以上の実施形態では、ＤＯＬは、約０．０５Ｔ１以上、約０．１Ｔ１以上、約０．１１Ｔ１以上、約０．１２Ｔ１以上、約０．１３Ｔ１以上、約０．１４Ｔ１以上、約０．１５Ｔ１以上、約０．１６Ｔ１以上、約０．１７Ｔ１以上、約０．１８Ｔ１以上、約０．１９Ｔ１以上、約０．２Ｔ１以上、約０．２１Ｔ１以上でありうる。幾つかの実施形態では、ＤＯＬは、約０．０８Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．０９Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１８Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１１Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１２Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１３Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１４Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．１５Ｔ１～約０．２５Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２４Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２３Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２２Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２１Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．２Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．１９Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．１８Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．１７Ｔ１、約０．０８Ｔ１～約０．１６Ｔ１、又は約０．０８Ｔ１～約０．１５Ｔ１の範囲でありうる。幾つかの事例では、ＤＯＬは約２０μｍ以下でありうる。１つ以上の実施形態では、ＤＯＬは、約４０μｍ以上（例えば、約４０μｍ～約３００μｍ、約５０μｍ～約３００μｍ、約６０μｍ～約３００μｍ、約７０μｍ～約３００μｍ、約８０μｍ～約３００μｍ、約９０μｍ～約３００μｍ、約１００μｍ～約３００μｍ、約１１０μｍ～約３００μｍ、約１２０μｍ～約３００μｍ、約１４０μｍ～約３００μｍ、約１５０μｍ～約３００μｍ、約４０μｍ～約２９０μｍ、約４０μｍ～約２８０μｍ、約４０μｍ～約２６０μｍ、約４０μｍ～約２５０μｍ、約４０μｍ～約２４０μｍ、約４０μｍ～約２３０μｍ、約４０μｍ～約２２０μｍ、約４０μｍ～約２１０μｍ、約４０μｍ～約２００μｍ、約４０μｍ～約１８０μｍ、約４０μｍ～約１６０μｍ、約４０μｍ～約１５０μｍ、約４０μｍ～約１４０μｍ、約４０μｍ～約１３０μｍ、約４０μｍ～約１２０μｍ、約４０μｍ～約１１０μｍ、又は約４０μｍ～約１００μｍ）でありうる。他の実施形態では、ＤＯＬは、この段落に記載されている正確な数値範囲のいずれか１つに該当する。

１つ以上の実施形態では、強化されたガラスシートは、約２００ＭＰａ以上、３００ＭＰａ以上、４００ＭＰａ以上、約５００ＭＰａ以上、約６００ＭＰａ以上、約７００ＭＰａ以上、約８００ＭＰａ以上、約９００ＭＰａ以上、約９３０ＭＰａ以上、約１０００ＭＰａ以上、又は約１０５０ＭＰａ以上のＣＳを有することができる（これはガラスシートの表面又はある深さにおいて見られうる）。

１つ以上の実施形態では、強化されたガラスシートは、約２０ＭＰａ以上、約３０ＭＰａ以上、約４０ＭＰａ以上、約４５ＭＰａ以上、約５０ＭＰａ以上、約６０ＭＰａ以上、約７０ＭＰａ以上、約７５ＭＰａ以上、約８０ＭＰａ以上、又は約８５ＭＰａ以上の最大引張応力又は中央張力（ＣＴ）を有しうる。幾つかの実施形態では、最大引張応力又は中央張力（ＣＴ）は、約４０ＭＰａ～約１００ＭＰａの範囲でありうる。他の実施形態では、ＣＳは、この段落に記載されている正確な数値範囲のいずれか１つに該当する。

ガラス組成物
ガラスシート１２での使用に適したガラス組成物には、ソーダ石灰ガラス、アルミノケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、ホウアルミノケイ酸ガラス、アルカリ含有アルミノケイ酸ガラス、アルカリ含有ホウケイ酸ガラス、及びアルカリ含有ホウアルミノケイ酸ガラスが含まれる。

特に指定しない限り、本明細書に開示されるガラス組成物は、酸化物基準で分析した、モルパーセント（モル％）で記載される。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ＳｉＯ_２を、約６６モル％～約８０モル％、約６７モル％～約８０モル％、約６８モル％～約８０モル％、約６９モル％～約８０モル％、約７０モル％～約８０モル％、約７２モル％～約８０モル％、約６５モル％～約７８モル％、約６５モル％～約７６モル％、約６５モル％～約７５モル％、約６５モル％～約７４モル％、約６５モル％～約７２モル％、又は約６５モル％～約７０モル％の範囲、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲の量で含みうる。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ａｌ_２Ｏ_３を、約４モル％超、又は約５モル％超の量で含む。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ａｌ_２Ｏ_３を、約７モル％超～約１５モル％、約７モル％超～約１４モル％、約７モル％～約１３モル％、約４モル％～約１２モル％、約７モル％～約１１モル％、約８モル％～約１５モル％、約９モル％～約１５モル％、約１０モル％～約１５モル％、約１１モル％～約１５モル％、又は約１２モル％～約１５モル％の範囲、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲で含む。１つ以上の実施形態では、Ａｌ_２Ｏ_３の上限は、約１４モル％、１４．２モル％、１４．４モル％、１４．６モル％、又は１４．８モル％でありうる。

１つ以上の実施形態では、ガラス物品は、アルミノケイ酸ガラス物品として、又はアルミノケイ酸ガラス組成物を含むものとして説明される。このような実施形態では、ガラス組成物又はそれから形成される物品は、ＳｉＯ_２及びＡｌ_２Ｏ_３を含み、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスではない。この点について、ガラス組成物又はそれらから形成される物品は、Ａｌ_２Ｏ_３を、約２モル％以上、２．２５モル％以上、２．５モル％以上、約２．７５モル％以上、約３モル％以上の量で含む。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物はＢ_２Ｏ_３を含む（例えば、約０．０１モル％以上）。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｂ_２Ｏ_３を、約０モル％～約５モル％、約０モル％～約４モル％、約０モル％～約３モル％、約０モル％～約２モル％、約０モル％～約１モル％、約０モル％～約０．５モル％、約０．１モル％～約５モル％、約０．１モル％～約４モル％、約０．１モル％～約３モル％、約０．１モル％～約２モル％、約０．１モル％～約１モル％、約０．１モル％～約０．５モル％の範囲、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲の量で含む。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、実質的にＢ_２Ｏ_３を含まない。

本明細書で用いられる場合、組成物の成分に関して語句「実質的に含まない」とは、その成分が、最初のバッチ処理中に組成物に積極的に又は意図的には添加されないが、不純物として約０．００１モル％未満の量で存在しうることを意味する。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、任意選択的にＰ_２Ｏ_５を含む（例えば、約０．０１モル％以上）。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｐ_２Ｏ_５を、ゼロではない量から最大でその値を含めて、２モル％、１．５モル％、１モル％、又は０．５モル％まで含む。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、実質的にＰ_２Ｏ_５を含まない。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約８モル％以上、約１０モル％以上、又は約１２モル％以上のＲ_２Ｏの総量（Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、Ｋ_２Ｏ、Ｒｂ_２Ｏ、及びＣｓ_２Ｏなどのアルカリ金属酸化物の総量である）を含みうる。幾つかの実施形態では、ガラス組成物は、Ｒ_２Ｏの総量を、約８モル％～約２０モル％、約８モル％～約１８モル％、約８モル％～約１６モル％、約８モル％～約１４モル％、約８モル％～約１２モル％、約９モル％～約２０モル％、約１０モル％～約２０モル％、約１１モル％～約２０モル％、約１２モル％～約２０モル％、約１３モル％～約２０モル％、約１０モル％～約１４モル％、又は１１モル％～約１３モル％の範囲、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲で含む。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｒｂ_２Ｏ、Ｃｓ_２Ｏ、又はＲｂ_２ＯとＣｓ_２Ｏの両方を実質的に含まない場合がある。１つ以上の実施形態では、Ｒ_２Ｏは、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、及びＫ_２Ｏのみの総量を含みうる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、及びＫ_２Ｏから選択される少なくとも１つのアルカリ金属酸化物を含んでよく、該アルカリ金属酸化物は約８モル％以上の量で存在する。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約８モル％以上、約１０モル％以上、又は約１２モル％以上の範囲のＮａ_２Ｏを含む。１つ以上の実施形態では、組成物は、Ｎａ_２Ｏを、約８モル％～約２０モル％、約８モル％～約１８モル％、約８モル％～約１６モル％、約８モル％～約１４モル％、約８モル％～約１２モル％、約９モル％～約２０モル％、約１０モル％～約２０モル％、約１１モル％～約２０モル％、約１２モル％～約２０モル％、約１３モル％～約２０モル％、約１０モル％～約１４モル％、又は１１モル％～約１６モル％の範囲、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲で含む。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約４モル％未満のＫ_２Ｏ、約３モル％未満のＫ_２Ｏ、又は約１モル％未満のＫ_２Ｏを含む。幾つかの事例では、ガラス組成物は、Ｋ_２Ｏを、約０モル％～約４モル％、約０モル％～約３．５モル％、約０モル％～約３モル％、約０モル％～約２．５モル％、約０モル％～約２モル％、約０モル％～約１．５モル％、約０モル％～約１モル％、約０モル％～約０．５モル％、約０モル％～約０．２モル％、約０モル％～約０．１モル％、約０．５モル％～約４モル％、約０．５モル％～約３．５モル％、約０．５モル％～約３モル％、約０．５モル％～約２．５モル％、約０．５モル％～約２モル％、約０．５モル％～約１．５モル％、又は約０．５モル％～約１モル％の範囲、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲の量で含みうる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、実質的にＫ_２Ｏを含まない場合がある。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、実質的にＬｉ_２Ｏを含まない。

１つ以上の実施形態では、組成物中のＮａ_２Ｏの量は、Ｌｉ_２Ｏの量より多くなりうる。幾つかの事例では、Ｎａ_２Ｏの量は、Ｌｉ_２ＯとＫ_２Ｏを合わせた量よりも多くなりうる。１つ以上の代替的な実施形態では、組成物中のＬｉ_２Ｏの量は、Ｎａ_２Ｏの量又はＮａ_２ＯとＫ_２Ｏを合わせた量よりも多くなりうる。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約０モル％～約２モル％の範囲のＲＯの総量（これはＣａＯ、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＺｎＯ及びＳｒＯなどのアルカリ土類金属酸化物の総量である）を含みうる。幾つかの実施形態では、ガラス組成物は、ゼロではない量から最大でその値を含めて約２モル％までのＲＯを含む。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ＲＯを、約０モル％～約１．８モル％、約０モル％～約１．６モル％、約０モル％～約１．５モル％、約０モル％～約１．４モル％、約０モル％～約１．２モル％、約０モル％～約１モル％、約０モル％～約０．８モル％、約０モル％～約０．５モル％、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲の量で含む。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、約１モル％未満、約０．８モル％未満、又は約０．５モル％未満の量のＣａＯを含む。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、実質的にＣａＯを含まない。

幾つかの実施形態では、ガラス組成物は、ＭｇＯを、約０モル％～約７モル％、約０モル％～約６モル％、約０モル％～約５モル％、約０モル％～約４モル％、約０．１モル％～約７モル％、約０．１モル％～約６モル％、約０．１モル％～約５モル％、約０．１モル％～約４モル％、約１モル％～約７モル％、約２モル％～約６モル％、又は約３モル％～約６モル％、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲の量で含む。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ＺｒＯ_２を、約０．２モル％以下、約０．１８モル％未満、約０．１６モル％未満、約０．１５モル％未満、約０．１４モル％未満、約０．１２モル％未満の量で含む。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ＺｒＯ_２を、約０．０１モル％～約０．２モル％、約０．０１モル％～約０．１８モル％、約０．０１モル％～約０．１６モル％、約０．０１モル％～約０．１５モル％、約０．０１モル％～約０．１４モル％、約０．０１モル％～約０．１２モル％、又は約０．０１モル％～約０．１０モル％の範囲、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲で含む。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ＳｎＯ_２を、約０．２モル％以下、約０．１８モル％未満、約０．１６モル％未満、約０．１５モル％未満、約０．１４モル％未満、約０．１２モル％未満の量で含む。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ＳｎＯ２を、約０．０１モル％～約０．２モル％、約０．０１モル％～約０．１８モル％、約０．０１モル％～約０．１６モル％、約０．０１モル％～約０．１５モル％、約０．０１モル％～約０．１４モル％、約０．０１モル％～約０．１２モル％、又は約０．０１モル％～約０．１０モル％の範囲、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲で含む。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、ガラス物品に色又は色味を与える酸化を含みうる。幾つかの実施形態では、ガラス組成物は、該ガラス物品が紫外線に曝露されたときにガラス物品の変色を防止する酸化物を含む。このような酸化物の例としては、限定はしないが、次の酸化物が含まれる：Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｅ、Ｗ、及びＭｏ。

１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｆｅ_２Ｏ_３として表されるＦｅを含み、ここで、Ｆｅは、最大で約１モル％の量で存在する（および含む）。幾つかの実施形態では、ガラス組成物は実質的にＦｅを含まない。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｆｅ_２Ｏ_３を、約０．２モル％以下、約０．１８モル％未満、約０．１６モル％未満、約０．１５モル％未満、約０．１４モル％未満、約０．１２モル％未満の量で含む。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、Ｆｅ_２Ｏ_３を、約０．０１モル％～約０．２モル％、約０．０１モル％～約０．１８モル％、約０．０１モル％～約０．１６モル％、約０．０１モル％～約０．１５モル％、約０．０１モル％～約０．１４モル％、約０．０１モル％～約０．１２モル％、又は約０．０１モル％～約０．１０モル％の範囲、並びにそれらの間のすべての範囲及び部分範囲で含む。

ガラス組成物がＴｉＯ_２を含む場合、ＴｉＯ_２は、約５モル％以下、約２．５モル％以下、約２モル％以下、又は約１モル％以下の量で存在しうる。１つ以上の実施形態では、ガラス組成物は、実質的にＴｉＯ_２を含まない場合がある。

例示的なガラス組成物は、約６５モル％～約７５モル％の範囲の量のＳｉＯ_２、約８モル％～約１４モル％の範囲の量のＡｌ_２Ｏ_３、約１２モル％～約１７モル％の範囲の量のＮａ_２Ｏ、約０モル％～約０．２モル％の範囲の量のＫ_２Ｏ、及び約１．５モル％～約６モル％の範囲の量のＭｇＯを含む。任意選択的に、ＳｎＯ_２は、本明細書に他に開示されている量で含まれうる。先行するガラス組成物の段落はおおよその範囲を表しているが、他の実施形態では、ガラスシート１２は、上で論じた正確な数値範囲のいずれか１つに該当する任意のガラス組成物から作ることができるものと理解されたい。

本開示の態様（１）はガラスシートを成形する方法に関し、該方法は、第１の温度以上で第１の領域のガラスシートに第１の曲げ半径を熱間成形する工程；第１の温度未満の第２の温度で第２の領域上のガラスシートに第２の曲げ半径を冷間成形する工程であって、第２の曲げ半径が第１の曲げ半径より大きい、工程を含む。

本開示の態様（２）は、第１の温度が、少なくとも、ガラスシートが１０^１２ポアズの粘度を有する温度である、態様（１）に記載の方法に関する。

本開示の態様（３）は、熱間成形する工程の間、ガラスシートが、第１の領域でのみ前記第１の温度以上であり、該ガラスシートが第１の領域の外側では第１の温度未満である、態様（１）又は態様（２）に記載の方法に関する。

本開示の態様（４）は、冷間成形する工程の間、ガラスシート全体が、２０℃からガラスシートのガラス転移温度未満の範囲である第２の温度である、態様（１）から（３）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（５）は、第１の曲げ半径が最大で１５０ｍｍである、態様（１）から（４）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（６）は、熱間成形する工程が、シートの第１の領域にラムを押圧して第１の曲げ半径を形成すること、又は赤外線レーザを使用して第１の領域を加熱した後にガラスシートを曲げることのうちの少なくとも一方を含む、態様（１）から（５）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（７）は、ガラスシートが、ソーダ石灰ケイ酸ガラス、アルミノケイ酸ガラス、アルカリアルミノケイ酸ガラス、又はホウケイ酸ガラスのうちの１つである、態様（１）から（６）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（８）は、ガラスシートが化学的に強化される、態様（７）に記載の方法に関する。

本開示の態様（９）は、ガラスシートが別のガラスシートと組み合わされて積層体を形成し、ここで、ガラスシートともう一方のガラスシートが一緒に冷間成形する工程を経る、態様（１）から（８）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（１０）は、冷間成形する工程が、ガラスシートがフレームの形状に一致するようにガラスシートをフレームに接着することをさらに含む、態様（１）から（９）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（１１）は、第１の主面と第２の主面との間で測定されたガラスシートの最大厚さが０．１５ｍｍ～２．０ｍｍである、態様（１）から（１０）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（１２）は、ガラスシートが幅及び長さを有し、幅が１ｃｍ～５０ｃｍであり、長さが１０ｃｍ～２００ｃｍである、態様（１）から（１１）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（１３）は、フレーム及び、熱間成形によって形成された、第１の曲げ半径を有する第１の湾曲部と、冷間成形によって形成された、第２の曲げ半径を有する第２の湾曲部とを含むガラスシートであって、第１の曲げ半径が第２の曲げ半径より小さい、ガラスシートを含む、車両内部システムの部品に関し、ここで、ガラスシートは接着剤によってフレームに接着され、かつ、接着剤は第１の湾曲部の領域より第２の湾曲部の領域において、より大きい応力下にある。

本開示の態様（１４）は、フレームが、センターコンソール、ダッシュボード、計器パネル、アームレスト、ピラー、背もたれ、床板、ヘッドレスト、ドアパネル、ステアリングホイール、及び自立型ディスプレイの筐体の一部のうちのいずれか１つを含む、態様（１３）に記載の部品に関する。

本開示の態様（１５）は、車両が、自動車、船舶、又は航空機のうちのいずれか１つである、態様（１３）又は態様（１４）に記載の部品に関する。

本開示の態様（１６）は、熱間成形によって形成された、第３の曲げ半径を有する第３の湾曲部を含み、第３の曲げ半径が第２の曲げ半径より小さく、第２の湾曲部が第１の湾曲部と第３の湾曲部との間に配置される、態様（１３）から（１５）のいずれかに記載の部品に関する。

本開示の態様（１７）は、第１の湾曲部及び第３の湾曲部が両方とも凹形であり、第２の湾曲部が凸形である、態様（１６）に記載の部品に関する。

本開示の態様（１８）は、凹形である第４の湾曲部をさらに含み、第３の湾曲部が第２の湾曲部と第４の湾曲部との間に配置される、態様（１７）に記載の部品に関する。

本開示の態様（１９）は、第１の湾曲部、第２の湾曲部、及び第３の湾曲部がすべて凹形である、態様（１６）に記載の部品に関する。

本開示の態様（２０）は、第１の領域のガラスシートを、少なくとも、ガラスシートが１０^１２ポアズの粘度を有する温度（Ｔ_{ｌｏｇ１２}温度）に加熱する工程であって、第１の領域がガラスシート全体より小さい、工程；第１の領域が少なくともＴ_{ｌｏｇ１２}温度にある間にガラスシートを曲げて、第１の曲げ半径を有する第１の湾曲部を形成する工程；ガラスシートをフレームに接着して第２の曲げ半径を有する第２の湾曲部を形成する工程であって、第２の湾曲部が第１の湾曲部に隣接しており、第２の曲げ半径が第１の曲げ半径より大きい、工程を含む、態様（２０）に記載の方法に関する。

本開示の態様（２１）は、第１の曲げ半径が最大で１５０ｍｍである、態様（２０）に記載の方法に関する。

本開示の態様（２２）は、曲げる工程が、第１の領域にラムを押圧して第１の湾曲部を形成することを含む、態様（２０）又は態様（２１）に記載の方法に関する。

本開示の態様（２３）は、加熱する工程が、第１の領域のガラスシートをレーザで照射することを含む、態様（２０）から（２２）のいずれかに記載の方法に関する
本開示の態様（２４）は、ガラスシートが、ソーダ石灰ケイ酸ガラス、アルミノケイ酸ガラス、アルカリアルミノケイ酸ガラス、又はホウケイ酸ガラスのうちの１つである、態様（２０）から（２３）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（２５）は、ガラスシートが化学的に強化される、態様（２４）に記載の方法に関する。

本開示の態様（２６）は、第１の主面と第２の主面との間で測定されたガラスシートの最大厚さが０．１５ｍｍ～２．０ｍｍである、態様（２０）から（２５）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（２７）は、ガラスシートが幅及び長さを有し、幅が１ｃｍ～５０ｃｍであり、長さが１０ｃｍ～２００ｃｍである、態様（２０）から（２６）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（２８）は、フレームが、センターコンソール、ダッシュボード、計器パネル、アームレスト、ピラー、背もたれ、床板、ヘッドレスト、ドアパネル、ステアリングホイール、及び自立型ディスプレイの筐体の一部のうちのいずれか１つを含む、態様（２０）から（２７）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（２９）は、車両が、自動車、船舶、又は航空機のうちのいずれか１つである、態様（２０）から（２８）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（３０）は、加熱する工程及び曲げる工程が、第２の曲げ半径より小さい第３の曲げ半径を有する第３の湾曲部を生成し、第２の湾曲部が第１の湾曲部と第３の湾曲部との間に配置される、態様（２０）から（２９）のいずれかに記載の方法に関する。

本開示の態様（３１）は、第１の湾曲部及び第３の湾曲部が両方とも凹形であり、第２の湾曲部が凸形である、態様（３０）に記載の方法に関する。

本開示の態様（３２）は、冷間成形が、第１及び第３の曲げ半径より大きい第４の曲げ半径を有する第４の湾曲部をさらに生成し、第４の湾曲部が凹形であり、第３の湾曲部が第２の湾曲部と第４の湾曲部との間に配置される、態様（３１）に記載の方法に関する。

本開示の態様（３３）は、第１の湾曲部、第２の湾曲部、及び第３の湾曲部がすべて凹形である、態様（３０）に記載の方法に関する。

特に明記しない限り、本明細書に記載の任意の方法は、その工程が特定の順序で実行されることを必要とすると解釈されることは、決して意図していない。したがって、方法クレームがその工程が従うべき順序を実際に列挙していないか、又は工程が特定の順序に限定されるべきであることが特許請求の範囲又は明細書に具体的に述べられていない場合には、いかなる特定の順序も、推測されることは、決して意図していない。加えて、本明細書で用いられる場合には、冠詞「ａ」は、１つ又は１つ以上の構成要素又は要素を含むことが意図されており、１つだけを意味すると解釈されることは意図されていない。

開示される実施形態の精神又は範囲から逸脱することなく、さまざまな修正及び変更を加えることができることは、当業者にとって明白であろう。実施形態の精神及び本質を組み込んだ開示された実施形態の修正、組合せ、部分組合せ、及び変形が当業者に想起されうることから、本開示の実施形態は、添付の特許請求の範囲及びそれらの等価物の範囲内のあらゆるものを含むと解釈されるべきである。

以下、本発明の好ましい実施形態を項分け記載する。

実施形態１
ガラスシートを成形する方法において、該方法が、
第１の温度以上で第１の領域の前記ガラスシートに第１の曲げ半径を熱間成形する工程、
前記第１の温度未満の第２の温度で第２の領域の上の前記ガラスシートに第２の曲げ半径を冷間成形する工程であって、前記第２の曲げ半径が前記第１の曲げ半径より大きい、工程
を含む、方法。

実施形態２
前記第１の温度が、少なくとも、前記ガラスシートが１０^１２ポアズの粘度を有する温度である、実施形態１に記載の方法。

実施形態３
前記熱間成形する工程の間、前記ガラスシートが、前記第１の領域でのみ前記第１の温度以上であり、前記ガラスシートが前記第１の領域の外側では前記第１の温度未満である、実施形態１又は２に記載の方法。

実施形態４
前記冷間成形する工程の間、前記ガラスシート全体が、２０℃から前記ガラスシートのガラス転移温度未満の範囲である前記第２の温度である、実施形態１から３のいずれかに記載の方法。

実施形態５
前記第１の曲げ半径が最大で１５０ｍｍである、実施形態１から４のいずれかに記載の方法。

実施形態６
前記熱間成形する工程が、前記シートの前記第１の領域にラムを押圧して前記第１の曲げ半径を形成すること、又は赤外線レーザを使用して前記第１の領域を加熱した後に前記ガラスシートを曲げることのうちの少なくとも一方を含む、実施形態１から５のいずれかに記載の方法。

実施形態７
前記ガラスシートが、ソーダ石灰ケイ酸ガラス、アルミノケイ酸ガラス、アルカリアルミノケイ酸ガラス、又はホウケイ酸ガラスのうちの１つである、実施形態１から６のいずれかに記載の方法。

実施形態８
前記ガラスシートが化学的に強化される、実施形態７に記載の方法。

実施形態９
前記ガラスシートが別のガラスシートと組み合わされて積層体を形成し、前記ガラスシートともう一方のガラスシートが一緒に前記冷間成形する工程を経る、実施形態１から８のいずれかに記載の方法。

実施形態１０
前記冷間成形する工程が、前記ガラスシートがフレームの形状に一致するように前記ガラスシートを前記フレームに接着することをさらに含む、実施形態１から９のいずれかに記載の方法。

実施形態１１
第１の主面と第２の主面との間で測定された前記ガラスシートの最大厚さが０．１５ｍｍ～２．０ｍｍである、実施形態１から１０のいずれかに記載の方法。

実施形態１２
前記ガラスシートが幅及び長さを有し、前記幅が１ｃｍ～５０ｃｍであり、前記長さが１０ｃｍ～２００ｃｍである、実施形態１から１１のいずれかに記載の方法。

実施形態１３
車両内部システムの部品であって、
フレーム、及び
熱間成形によって形成された、第１の曲げ半径を有する第１の湾曲部と、冷間成形によって形成された、第２の曲げ半径を有する第２の湾曲部とを含むガラスシートであって、前記第１の曲げ半径が前記第２の曲げ半径より小さい、ガラスシート
を含み、
前記ガラスシートが接着剤によって前記フレームに接着され、かつ
前記接着剤が、前記第１の湾曲部の領域より前記第２の湾曲部の領域において、より大きい応力下にある、
部品。

実施形態１４
前記フレームが、センターコンソール、ダッシュボード、計器パネル、アームレスト、ピラー、背もたれ、床板、ヘッドレスト、ドアパネル、ステアリングホイール、及び自立型ディスプレイの筐体の一部のうちのいずれか１つを含む、実施形態１３に記載の部品。

実施形態１５
前記車両が、自動車、船舶、又は航空機のうちのいずれか１つである、実施形態１３又は１４に記載の部品。

実施形態１６
熱間成形によって形成された、第３の曲げ半径を有する第３の湾曲部を含み、前記第３の曲げ半径が前記第２の曲げ半径より小さく、前記第２の湾曲部が前記第１の湾曲部と前記第３の湾曲部との間に配置される、実施形態１３から１５のいずれかに記載の部品。

実施形態１７
前記第１の湾曲部及び前記第３の湾曲部が両方とも凹形であり、前記第２の湾曲部が凸形である、実施形態１６に記載の部品。

実施形態１８
凹形である第４の湾曲部をさらに含み、前記第３の湾曲部が前記第２の湾曲部と前記第４の湾曲部との間に配置される、実施形態１７に記載の部品。

実施形態１９
前記第１の湾曲部、前記第２の湾曲部、及び前記第３の湾曲部がすべて凹形である、実施形態１６に記載の部品。

実施形態２０
車両内部システムの形成方法において、該方法が、
第１の領域のガラスシートを、少なくとも、前記ガラスシートが１０^１２ポアズの粘度を有する温度（Ｔ_{ｌｏｇ１２}温度）に加熱する工程であって、前記第１の領域が前記ガラスシート全体より小さい、工程、
前記第１の領域が少なくともＴ_{ｌｏｇ１２}温度にある間に前記ガラスシートを曲げて、第１の曲げ半径を有する第１の湾曲部を形成する工程、
前記ガラスシートをフレームに接着して第２の曲げ半径を有する第２の湾曲部を形成する工程であって、前記第２の湾曲部が前記第１の湾曲部に隣接しており、前記第２の曲げ半径が前記第１の曲げ半径より大きい、工程
を含む、方法。

実施形態２１
前記第１の曲げ半径が最大で１５０ｍｍである、実施形態２０に記載の方法。

実施形態２２
前記曲げる工程が、前記第１の領域にラムを押圧して前記第１の湾曲部を形成することを含む、実施形態２０又は２１に記載の方法。

実施形態２３
前記加熱する工程が、前記第１の領域の前記ガラスシートにレーザを照射することを含む、実施形態２０から２２のいずれかに記載の方法。

実施形態２４
前記ガラスシートが、ソーダ石灰ケイ酸ガラス、アルミノケイ酸ガラス、アルカリアルミノケイ酸ガラス、又はホウケイ酸ガラスのうちの１つである、実施形態２０から２３のいずれかに記載の方法。

実施形態２５
前記ガラスシートが化学的に強化される、実施形態２４に記載の方法。

実施形態２６
第１の主面と第２の主面との間で測定された前記ガラスシートの最大厚さが０．１５ｍｍ～２．０ｍｍである、実施形態２０から２５のいずれかに記載の方法。

実施形態２７
前記ガラスシートが幅及び長さを有し、前記幅が１ｃｍ～５０ｃｍであり、前記長さが１０ｃｍ～２００ｃｍである、実施形態２０から２６のいずれかに記載の方法。

実施形態２８
前記フレームが、センターコンソール、ダッシュボード、計器パネル、アームレスト、ピラー、背もたれ、床板、ヘッドレスト、ドアパネル、ステアリングホイール、及び自立型ディスプレイの筐体の一部のうちのいずれか１つを含む、実施形態２０から２７のいずれかに記載の方法。

実施形態２９
前記車両が、自動車、船舶、又は航空機のうちのいずれか１つである、実施形態２０から２８のいずれかに記載の方法。

実施形態３０
前記加熱する工程及び曲げる工程が、前記第２の曲げ半径より小さい第３の曲げ半径を有する第３の湾曲部を生成し、前記第２の湾曲部が前記第１の湾曲部と前記第３の湾曲部との間に配置される、実施形態２０から２９のいずれかに記載の方法。

実施形態３１
前記第１の湾曲部及び前記第３の湾曲部が両方とも凹形であり、前記第２の湾曲部が凸形である、実施形態３０に記載の方法。

実施形態３２
冷間成形が、前記第１及び第３の曲げ半径より大きい第４の曲げ半径を有する第４の湾曲部をさらに生成し、前記第４の湾曲部が凹形であり、前記第３の湾曲部が前記第２の湾曲部と前記第４の湾曲部との間に配置される、実施形態３１に記載の方法。

実施形態３３
前記第１の湾曲部、前記第２の湾曲部、及び前記第３の湾曲部がすべて凹形である、実施形態３０に記載の方法。

１０ 湾曲したガラス物品
１２ ガラスシート
１４ 第１の主面
１６ 第２の主面
１８ 非主面
２０ フレーム
２２ 湾曲した表面
２４ 接着剤層
２６ 第１の湾曲部
２８ 第２の湾曲部
３０ エッジ領域
３２ 内部領域
３４ 局所ヒータ
３６ 熱バンド
３８ 曲げ力
４０ 作動アーム
４２ プレス
４４ プレス型
４６ 湾曲部を有する表面
４８ プレスラム
５０ 薄くなった領域
１００，２００，３００ 車両内部システム
１１０ センターコンソールベース
１２０，２２０，３２０ 湾曲した表面
１３０，２３０，３３０ 湾曲したディスプレイ
２１０ ダッシュボードベース
２１５ 計器パネル
３１０ ステアリングホイールベース

Claims (10)

1. ガラスシートを成形する方法において、該方法が、
   第１の温度以上で第１の領域の前記ガラスシートに第１の曲げ半径を熱間成形する工程、
   前記第１の温度未満の第２の温度で第２の領域上の前記ガラスシートに第２の曲げ半径を冷間成形する工程であって、前記第２の曲げ半径が前記第１の曲げ半径より大きい、工程
   を含む、方法。
2. 前記第１の温度が、少なくとも、前記ガラスシートが１０^１２ポアズの粘度を有する温度である、請求項１に記載の方法。
3. 前記熱間成形する工程の間、前記ガラスシートが、前記第１の領域でのみ前記第１の温度以上であり、前記ガラスシートが前記第１の領域の外側では前記第１の温度未満である、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記冷間成形する工程の間、前記ガラスシート全体が、２０℃から前記ガラスシートのガラス転移温度未満の範囲である前記第２の温度である、請求項１又は２に記載の方法。
5. 前記第１の曲げ半径が最大で１５０ｍｍである、請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記熱間成形する工程が、前記シートの前記第１の領域にラムを押圧して前記第１の曲げ半径を形成すること、又は赤外線レーザを使用して前記第１の領域を加熱した後に前記ガラスシートを曲げることのうちの少なくとも一方を含む、請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記ガラスシートが別のガラスシートと組み合わされて積層体を形成し、前記ガラスシートともう一方のガラスシートが一緒に前記冷間成形する工程を経る、請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
8. 前記冷間成形する工程が、前記ガラスシートがフレームの形状に一致するように前記ガラスシートを前記フレームに接着することをさらに含む、請求項１から７のいずれか一項に記載の方法。
9. 車両内部システムの部品であって、
   フレーム、及び
   熱間成形によって形成された、第１の曲げ半径を有する第１の湾曲部と、冷間成形によって形成された、第２の曲げ半径を有する第２の湾曲部とを含むガラスシートであって、前記第１の曲げ半径が前記第２の曲げ半径より小さい、ガラスシート
   を含み、
   前記ガラスシートが接着剤によって前記フレームに接着され、かつ
   前記接着剤が、前記第１の湾曲部の領域より前記第２の湾曲部の領域において、より大きい応力下にある、
   部品。
10. 熱間成形によって形成された、第３の曲げ半径を有する第３の湾曲部を含み、前記第３の曲げ半径が前記第２の曲げ半径より小さく、前記第２の湾曲部が前記第１の湾曲部と前記第３の湾曲部との間に配置される、請求項９に記載の部品。

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