JP2023181628A - 金属粉およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
〔1〕質量基準で金属成分の99.5%以上がニッケルであり、残部が不可避的不純物である金属粉であって、
前記金属粉を構成する金属粒子の最大長径を長径(L)とし、該長径(L)の対角幅を短径(S)としたときの、前記短径(S)と前記金属粒子の等体積球相当径(DPV)との比(S/DPV)が0.92以下で、前記等体積球相当径(DPV)と体積基準中位径(DPV50)との比(DPV/DPV50)が1.8以上である金属粒子の割合が体積基準で1.0%以下であり、
前記金属粒子の前記体積基準中位径(DPV50)が0.08μm~0.35μmである
ことを特徴とする金属粉。
〔2〕前記〔1〕において、前記金属粉の比表面積1m2/gあたりのS(硫黄)含有量が70ppm~600ppmであることを特徴とする金属粉。
〔3〕前記〔1〕または〔2〕において、前記金属粉の比表面積1m2/gあたりのO(酸素)含有量が1200ppm~7000ppmであることを特徴とする金属粉。
〔4〕金属粉の製造方法であって、
金属化合物を蒸発または気化させて金属化合物気体とする気化工程と、
前記金属化合物気体と還元性気体とを反応させて金属粉を生成する反応工程と、
前記生成した金属粉を冷却する冷却工程とが連続しており、
前記冷却工程において冷却された気体が、前記反応工程に逆流しないようにし、
前記冷却工程において、反応に必要な不活性気体および前記還元性気体の総量の0.5倍mol量~5.0倍mol量の冷却用気体を使用する
ことを特徴とする金属粉の製造方法。
〔5〕前記〔4〕において、前記金属粉が、質量基準で金属成分の99.5%以上がニッケルであり、残部が不可避的不純物であって、
前記金属粉を構成する金属粒子の最大長径を長径(L)とし、該長径(L)の対角幅を短径(S)としたときの、前記短径(S)と前記金属粒子の等体積球相当径(DPV)との比(S/DPV)が0.92以下で、前記等体積球相当径(DPV)と体積基準中位径(DPV50)との比(DPV/DPV50)が1.8以上である金属粒子の割合が体積基準で1.0%以下であり、
前記金属粒子の前記体積基準中位径(DPV50)が0.08μm~0.35μmである
ことを特徴とする金属粉の製造方法。
〔6〕前記〔5〕において、前記金属粉の比表面積1m2/gあたりのS(硫黄)含有量が70ppm~600ppmであることを特徴とする金属粉の製造方法。
〔7〕前記〔5〕または〔6〕において、前記金属粉の比表面積1m2/gあたりのO(酸素)含有量が1200ppm~7000ppmであることを特徴とする金属粉の製造方法。
MLCCの信頼性の指標に影響する粉体特性について検討した。まず、金属粉の焼結は、一般に粒子表面の曲率が大きいと焼結しやすいが、球状粒子の場合には焼結しにくい。しかしながら、図2に示す模式図および図3に示すSEM写真画像のようなカプセル状の連結粒子10は、体積が大きい割に端部の曲率が大きく、容易に焼結が進行すると考えられる。そのため、過焼結を起こしやすく、MLCCの信頼性を損なう過焼結の核になりやすいことが懸念される。
本発明に係る金属粉は、以下に説明する要件から構成されている。
〔A〕質量基準で金属成分の99.5%以上がニッケルであり、残部が不可避的不純物である金属粉である。
〔B〕金属粉を構成する金属粒子のうち、以下の〔b1〕と〔b2〕に特定される金属粒子の割合が体積基準で1.0%以下である。
〔b1〕金属粒子の最大長径を長径(L)とし、長径(L)の対角幅を短径(S)としたときの、短径(S)と金属粒子の等体積球相当径(DPV)との比(S/DPV)が0.92以下である。
〔b2〕等体積球相当径(DPV)と体積基準中位径(DPV50)との比(DPV/DPV50)が1.8以上である。
〔C〕金属粒子の体積基準中位径(DPV50)が0.08μm~0.35μmである。
さらに、好ましくは、
〔D〕金属粉の比表面積1m2/gあたりのS(硫黄)含有量が70ppm~600ppmである。
〔E〕金属粉の比表面積1m2/gあたりのO(酸素)含有量が1200ppm~7000ppmである。
まず、〔A〕の要件である金属粉の化学成分については、質量基準で金属成分の99.5%がニッケルであり、残部は不可避的不純物である。この不可避的不純物は、原材料や装置から不可避的に混入する金属成分であり、具体的には、Fe、Cr、Co、Cu、Si、Ag、Mo、W、Ta、Nb、Pt、Al、Zrなどが挙げられる。これらの不可避的不純物の合計含有量が質量基準で0.5%未満であれば、許容される。
次に、金属粉を構成する金属粒子に関する要件〔B(b1+b2)〕および〔C〕について説明する。
DPV=(V÷π×6)1/3 ・・・・・(1)
また、〔C〕の要件は、前述の金属粒子の等体積球相当径の体積基準中位径(DPV50)が0.08μm~0.35μmである。
さらに、〔D〕の要件は、金属粉の比表面積1m2/gあたりのS(硫黄)含有量が70ppm~600ppmであることが好ましい。少量のS(硫黄)には、MLCCの焼成時の脱バインダ工程で、焼結開始温度を高温化する効果があるからである。金属粉の比表面積1m2/gあたりのS(硫黄)含有量が70ppmより少ないと過焼結が起こりやすくなる。また、S(硫黄)含有量が多すぎても、低融点の硫化物となり、MLCCの焼成時に過焼結の原因となることから600ppm以下とすることが好ましい。より好ましくは、安定して目的の含有量が得られる範囲である、金属粉の比表面積1m2/gあたり100ppm~450ppmである。
また、〔E〕の要件は、金属粉の比表面積1m2/gあたりのO(酸素)含有量が1200ppm~7000ppmであることが好ましい。O(酸素)含有量が7000ppmを超えると、酸化物が占める割合が高くなるため比表面積1m2/gあたりのニッケル金属量が減少することにより、MLCCの内部電極の熱収縮量が増大し、クラックが発生しやすくなる。したがって、金属粉の比表面積1m2/gあたりのO(酸素)含有量は、7000ppm以下が好ましい。また、O(酸素)含有量が1200ppm未満では、ニッケル金属の焼結速度が速くなりすぎて過焼結の原因となることから好ましくない。より好ましくは、目的の酸素濃度を安定して再現性よく得られことから、金属粉の比表面積1m2/gあたり2500ppm~4500ppmである。
以上で説明した連結粒子を低減させることが重要であって、そのための金属粉の製造方法について説明する。
(1)気化工程
まず、塩化ニッケル蒸気を得るための塩化ニッケル源を、原料導入管4から塩化ニッケルなどのニッケルハロゲン化物の粉体を運搬用の窒素ガスなどの非反応性の不活性ガスにより気化部1に導入する。塩化ニッケル源としてはこれに限定されるわけではないが、加熱すると液化せず昇華する無水和物の固体塩化ニッケルを用いることが好ましく、気化しやすいように3mm以下の細粒を用いることがさらに好ましい。また、上記の他に塩化ニッケル源としては、他に金属ニッケルを塩素ガスと共に導入しても構わない。その際には気化部1でニッケル金属が塩化ガスと反応して塩化ニッケル蒸気となるが、反応を容易にするために金属ニッケルは、平均粒子径が10μm以下の微細な粉末であることが好ましい。
気化部1の周囲には、蒸気化に必要な熱を付与する熱源(図示せず)があり、好適な温度に維持している。熱源は、既知のものが利用でき、設備的に容易に設置できる電気炉などが好ましい。装置内の温度は、塩化ニッケルを用いた場合、容易に気化させるために、分圧0.9以上となる980℃以上に維持することが好ましい。また、塩化ニッケルガスが高温になりすぎると次の反応部2で急速に反応して粗大な粒子ができやすくなるため、1300℃以下にすることが好ましい。より好ましくは、1050℃~1200℃である。
気化部1で得られた塩化ニッケル蒸気は、導入管5を通り、運搬用の不活性ガスと共に反応部2に導入される。さらに、水素ガスを水素ノズル6により反応部2に導入する。反応部2の周囲には熱源(図示せず)があり、好適な温度に維持している。塩化ニッケル熱源は、既知の電気炉などが利用できる。塩化ニッケル蒸気は、ある一定以上の温度で水素ガスにより還元され、気体中でニッケル超微粉が生成するが、十分に塩化ニッケル蒸気が還元されるためには、装置内温度を900℃以上に保つことが好ましい。また、気化部1と同様に温度が高すぎないように1300℃以下にすることが好ましい。より好ましくは、1000℃~1150℃である。
生成したニッケル超微粉は、運搬用の不活性ガスに運ばれて、オリフィス7の中心部を通り、冷却部3に導入される。このオリフィス7は、冷却部3から反応部2へのガスの逆流防止のために設けている。冷却部3では、冷却ガスノズル8から導入される冷却用不活性ガスにより、高温であるニッケル超微粉が冷却される。高温のままでいると、ニッケル超微粉同士が融着してしまい、粗大な粒子やカプセル状の粒子を生成してしまうため、急速に冷却することが好ましい。冷却用の不活性ガスは、非反応性であれば良いが、工業的には、窒素ガスなどの安価なガスを用いるのが好ましい。
冷却されたニッケル超微粉は、反応ガスおよび冷却ガスにより、下流側に設けられた排出管9から排出され図示していない捕集器に運ばれ回収される。
試料のニッケル金属粉は、次のように作製した。本実施例では、前述した図1の金属粉の製造装置を用いた。
運転する金属粉の製造装置は、連続で稼働するものであるが、オリフィスを設けた場合は金属粉の付着が成長する場合があり、閉塞することがある。閉塞とは、反応部下流での圧力損失が高くなり、反応管内の圧力が標準の内圧から0.1MPa高くなった状態と定義する。標準の内圧とは、所定の温度と所定のガス量を流し始めた時点での反応管内の圧力とし、連続稼働時間とは、閉塞せずに連続して運転できる時間(hr)とする。
連続運転性は、工業的な生産の可否についての指標であり、上記の連続稼働時間が、24hr以上の場合をA(良)とし、20hr以上、24hr未満の場合をB(可)とし、20hr未満の場合をC(不可)と評価した。
得られたニッケル超微粉は、以下の方法により測定し、また、そのニッケル超微粉を用いて電極を製造し、それを内部電極とするMLCCを作製した。そのMLCCについて、信頼性の評価を行った。
金属粉を硝酸に溶解し、所定の濃度に希釈した液体試料をICP発光分光分析装置(島津製作所製ICPE-9000)にて測定することにより金属成分を測定した。
金属粉のS含有量は、炭素硫黄分析装置(LECOジャパン製CS844)にて測定した。
金属粉のO含有量は、固体中ガス分析装置(堀場製作所製EMGA-900)にて測定した。
比表面積の測定は、空気透過法、吸着法、浸漬熱法などがあるが、表面の凹凸などの影響による値の変動が大きいため、本発明では、画像解析で得られた粒度分布より算出した。
走査電子顕微鏡(日立ハイテクノロジーズ製SU5000)により、金属粉の反射電子像を撮影し、その画像を画像解析ソフトウェア(三谷商事製:WinRoof)にて解析し、8000個以上の粒子を測定して算出した。画像解析においては、粒子の最大長である絶対最大長を粒子の長径(L)とし、絶対最大長に平行な2本の直線で粒子を挟んだ時の2直線間の最短距離を短径(S)とした。また、画像解析の解像度は、測長がミクロンメータ(μm)単位の場合、有効数字が小数点第二位以上の精度で行うことが好ましい。
走査電子顕微鏡で観察される連結粒子10は、そのほとんどが球形もしくはカプセル状となっている。図2に示すように、連結粒子10の最大長径を長径(L)としたときに、両端部が短径(S)を直径とする球体と、短径(S)を直径とし、〔長径(L)-短径(S)〕の長さを有する円柱部分とするとよく近似ができる。また、長径=短径の場合は、円柱の部分の体積が0となり球体となる。
等体積球相当径(DPV)とは、金属粒子と同体積の球形粒子を仮想し、その場合の直径を意味する。その体積基準中位径(DPV50)は、体積基準の粒子径順に体積を積算し、全体の50%となった粒子径を求める。
積層セラミックコンデンサ(MLCC)は、セラミックグリーンシート上に内部電極材料を塗布したシートを積層し、圧着、切断、焼成して作製する。
まず、電極材料としてニッケル超微粉を46重量部、焼結抑制の共材として粒径50nmのチタン酸バリウム粉末を9重量部、エチルセルロース樹脂2重量部とジヒドロターピニルアセテートを成分とする有機ビヒクル45重量部とを混合する。そして、三本ロールミルで分散処理を施して内部電極ペーストを得る。分散処理では、必要に応じて有機ビヒクルを減じて高分子分散材を0.2重量部~0.7重量部程度加えても良い。
次に、比表面積径200nmのチタン酸バリウムを50重量部、有機溶剤としてトルエン/エタノール=1/1で26重量部に分散剤0.5重量部でボールミルを用いて分散処理を行う。その後、有機バインダとしてPVB18%トルエン/エタノール溶液を21重量部、可塑剤1.5重量部を加え混合してセラミックスラリーを得る。
このセラミックグリーンシート上に、焼成後に1.0mm×0.5mmになるように、上述の内部電極用ペーストをスクリーン印刷により印刷し、焼成後の厚みが0.5μmになるように内部電極層を形成する。内部電極層を印刷したセラミックシートをPETフィルムより剥がし、このシートをずれが無いように100枚重ねてからプレス機で圧着しセラミック素体を作製する。この圧着されたセラミック素体を切断機で所定の大きさに切断し、コンデンサ素体を得る。
コンデンサ素体は、Air雰囲気で260℃に6時間保ち脱バインダを行う。必要に応じて、窒素雰囲気中で400℃に6時間保ち脱バインダを行っても良い。脱バインダされたコンデンサ素体は、水素2%の湿潤窒素雰囲気で1200℃まで4時間で昇温され1200℃で2時間保持された後、1000℃まで1時間で下げた後、1000℃、3時間湿潤窒素中で再酸化処理を施した後、室温まで冷却される。
クラック率の評価には、100個をデジタルマイクロスコープ(キーエンス製:VHX-5000)で外観を、超音波探傷映像装置(本多電子製:HA-60A)で内部を観察し、構造上の欠陥が発生していた場合にクラックが発生したと判定した。
また、絶縁破壊電圧(BDV)を測定するにあたり、焼成後のコンデンサ素体の両端面にCu電極を塗布し外部電極を形成し、耐圧試験機(HIOKI製:自動耐圧試験機3153)でDC-BDV試験を行った。試験は、昇圧速度を100V/秒、検出電流を50mAとして、コンデンサ素体が短絡する直流電圧をBDVとした。
第1Grは、本発明の製造方法における冷却ガスの逆流を防止する機構(オリフィス関連)に関して変化させた実施例である。オリフィス機構のない場合(試料No.1-1)やオリフィス開口面積が大きい場合(試料No.1-2)、またガイドの円筒がない場合(試料No.1-1、1-9)では、冷却ガスの逆流が発生したことにより、カプセル状の粗大な連結粒子の割合が大きくなった。そのために、クラックが発生し、破壊電圧のNG数が劣る結果となった。
2 反応部
3 冷却部
4 原料導入管
5 導入管
6 水素ノズル
7 オリフィス
7a オリフィスの開口部
7b オリフィスのガイドの円筒
8 冷却ガスノズル
9 排出管
10 連結粒子
L 長径
S 短径
Claims (7)
- 質量基準で金属成分の99.5%以上がニッケルであり、残部が不可避的不純物である金属粉であって、
前記金属粉を構成する金属粒子の最大長径を長径(L)とし、該長径(L)の対角幅を短径(S)としたときの、前記短径(S)と前記金属粒子の等体積球相当径(DPV)との比(S/DPV)が0.92以下で、前記等体積球相当径(DPV)と体積基準中位径(DPV50)との比(DPV/DPV50)が1.8以上である金属粒子の割合が体積基準で1.0%以下であり、
前記金属粒子の前記体積基準中位径(DPV50)が0.08μm~0.35μmである
ことを特徴とする金属粉。 - 前記金属粉の比表面積1m2/gあたりのS(硫黄)含有量が70ppm~600ppmであることを特徴とする請求項1に記載の金属粉。
- 前記金属粉の比表面積1m2/gあたりのO(酸素)含有量が1200ppm~7000ppmであることを特徴とする請求項1または2に記載の金属粉。
- 金属粉の製造方法であって、
金属化合物を蒸発または気化させて金属化合物気体とする気化工程と、
前記金属化合物気体と還元性気体とを反応させて金属粉を生成する反応工程と、
前記生成した金属粉を冷却する冷却工程とが連続しており、
前記冷却工程において冷却された気体が、前記反応工程に逆流しないようにし、
前記冷却工程において、反応に必要な不活性気体および前記還元性気体の総量の0.5倍mol量~5.0倍mol量の冷却用気体を使用する
ことを特徴とする金属粉の製造方法。 - 前記金属粉が、質量基準で金属成分の99.5%以上がニッケルであり、残部が不可避的不純物であって、
前記金属粉を構成する金属粒子の最大長径を長径(L)とし、該長径(L)の対角幅を短径(S)としたときの、前記短径(S)と前記金属粒子の等体積球相当径(DPV)との比(S/DPV)が0.92以下で、前記等体積球相当径(DPV)と体積基準中位径(DPV50)との比(DPV/DPV50)が1.8以上である金属粒子の割合が体積基準で1.0%以下であり、
前記金属粒子の前記体積基準中位径(DPV50)が0.08μm~0.35μmである
ことを特徴とする請求項4に記載の金属粉の製造方法。 - 前記金属粉の比表面積1m2/gあたりのS(硫黄)含有量が70ppm~600ppmであることを特徴とする請求項5に記載の金属粉の製造方法。
- 前記金属粉の比表面積1m2/gあたりのO(酸素)含有量が1200ppm~7000ppmであることを特徴とする請求項5または6に記載の金属粉の製造方法。
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