JP2023180333A - 現像装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】現像剤密度の変動に起因する現像剤中のトナー濃度の検知精度の低下を抑制する。【解決手段】第２の搬送スクリューに対向して配置され、現像剤の透磁率を検知するためのインダクタンスセンサは、現像剤の透磁率を検知する検知部を有し、検知部から第２の搬送スクリューに向かう方向に１［ｍｍ］離れた位置における検知感度が、検知部に接した位置に比べて１割以上の検知感度を有しており、第２の搬送スクリューは、回転軸と、回転軸の外周に螺旋状に形成された羽根と、インダクタンスセンサの検知部に対向する位置に設けられ、羽根とは別に回転軸の外周に突出して設けられ、第２の搬送スクリューの回転に同期して回転するリブと、リブに設けられ、磁力によって現像剤を担持するマグネット部と、を有し、マグネット部に担持された現像剤の領域は、リブが第２の搬送スクリューの回転に同期して回転したときに、インダクタンスセンサが検知感度を有する領域に重なる。【選択図】 図８

Description

本発明は、現像剤を搬送する搬送スクリューを備えた現像装置及び画像形成装置に関する。

電子写真方式などを用いた画像形成装置では、感光ドラムに形成された静電潜像を現像装置によりトナー像として現像する。このような現像装置として、非磁性トナーと磁性キャリアを含む二成分現像剤を用いたものが、従来から使用されている。二成分現像剤を用いた現像装置の場合、現像容器内に収容された現像剤をスクリューにより攪拌しつつ搬送する。

このように二成分現像剤を用いた現像方式では、出力画像の画像濃度の再現性を得るために、現像剤中のトナーの重量比（以下ではトナー濃度と記す）を狭い範囲で安定的に保つ必要がある。現像容器内を循環する二成分現像剤のトナー濃度を所定の範囲に維持するために、現像容器の壁面にトナー濃度を検知するセンサを設けて、検知結果に応じて補給トナーの補給量を調整する技術が用いられる。

現像容器内の現像剤のトナー濃度を検知するセンサとしては、現像剤中の磁性体の割合に応じてインダクタンスが変化するインダクタンスセンサが知られている。インダクタンスセンサは、検知範囲に存在する磁性体の量に応じて出力が変化することにより、現像剤中のトナー濃度を検知する。

インダクタンスセンサには、基板に対して検知部が突出しており、検知部が鉄芯コアの周囲にコイルを巻着した構成をとる形態がある。ほかにインダクタンスセンサには、基板に直接コイルをパターン印刷した形態もある（特許文献１）。

基板にコイルをパターン印刷したインダクタンスセンサは、鉄芯コアを有さない構成のため、鉄芯コアを有するインダクタンスセンサに比べて、比較的安価に制作することが可能である。

またコイルをパターン印刷したインダクタンスセンサは、鉄芯コアを有さないことから、磁界の集中が起こりにくく、鉄芯コアを有するインダクタンスセンサに比べて、センサの検知範囲が広くなる特徴がある。これらのインダクタンスセンサは、検知範囲に存在する磁性体の量に応じて出力が変化することにより、現像剤中のトナー濃度を検知する。そのため、インダクタンスセンサの検知範囲に存在する現像剤の密度は一定である必要がある。

特開２０１６－０１２０７８号公報

しかし、コイルをパターン印刷したインダクタンスセンサの検知範囲における現像剤の密度が変動し、その検知範囲全体を現像剤で埋め尽くすことができない場合がある。この場合、現像容器内にある現像剤中のトナー濃度が一定であっても、センサの検知範囲における現像剤密度の変動によりセンサの出力が変化してしまい、その結果、トナー濃度の検知結果が変化してしまう。そのため、適切なトナー補給を行えない。

現像剤密度が変動する要因としては、現像容器内の現像剤量が変動した場合や、画像形成装置の画像形成速度が変化する場合等がある。一例として、現像剤量変動に対するインダクタンスセンサの出力結果をトナー濃度に変換した結果を図１６に示す。図１６では、鉄芯コアを有したインダクタンスセンサと、コイルをパターン印刷したインダクタンスセンサとを用いて、現像剤量とトナー濃度との関係を比較している。図１６から、鉄芯コアを有したインダクタンスセンサに比べて、コイルをパターン印刷したインダクタンスセンサの方が現像剤量変動に対するトナー濃度の検知結果が大きく変化することが見てとれる。すなわち、現像容器内の現像剤量が少なくなると、それに応じてインダクタンスセンサの検知範囲における現像剤の密度が変動し、これによって現像剤中のトナー濃度の検知精度が低下してしまっている。

そこで本発明の目的は、現像剤中のトナー濃度の検知精度が低下するのを抑制することにある。

上記目的を達成するための本発明の代表的な構成は、トナーとキャリアとを含む現像剤を担持する回転可能な現像剤担持体と、前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する第１室と、隔壁によって前記第１室から隔てられた第２室と、前記第１室から前記第２室への前記現像剤の移動を許容する第１連通部と、前記第２室から前記第１室への前記現像剤の移動を許容する第２連通部と、前記第１室に配置され、前記現像剤を前記第２連通部から前記第１連通部に向かう第１の方向に搬送する第１の搬送スクリューと、前記第２室に配置され、前記現像剤を前記第１連通部から前記第２連通部に向かう第２の方向に搬送する第２の搬送スクリューと、前記第２の搬送スクリューに対向して配置され、前記第２室の前記現像剤の透磁率を検知するためのインダクタンスセンサと、を備えた現像装置であって、前記インダクタンスセンサは、前記現像剤の透磁率を検知する検知部を有し、前記検知部から前記第２の搬送スクリューに向かう方向に１［ｍｍ］離れた位置における検知感度が、前記検知部に接した位置に比べて１割以上の検知感度を有しており、前記第２の搬送スクリューは、回転軸と、前記回転軸の外周に螺旋状に形成された羽根と、前記インダクタンスセンサの前記検知部に対向する位置に設けられ、前記羽根とは別に前記回転軸の外周に突出して設けられ、前記第２の搬送スクリューの回転に同期して回転するリブと、前記リブに設けられ、磁力によって現像剤を担持するマグネット部と、を有し、前記マグネット部に担持された現像剤の領域は、前記リブが前記第２の搬送スクリューの回転に同期して回転したときに、前記インダクタンスセンサが前記検知感度を有する領域に重なる、ことを特徴とする。

本発明によれば、インダクタンスセンサの検知部における現像剤の密度を安定させることができ、現像剤密度の変動に起因する現像剤中のトナー濃度の検知精度の低下を抑制することができる。

画像形成装置の概略図 現像装置の断面図 現像剤の循環経路を示す図 インダクタンスセンサの構成図 インダクタンスセンサの距離感度を示す図 画像形成装置の制御ブロック図 トナー濃度の制御工程を示すフローチャート （ａ）（ｂ）（ｃ）インダクタンスセンサ周辺の第２の搬送スクリューの構成を示す図 比較例におけるインダクタンスセンサ周辺の第２の搬送スクリューの構成を示す図 現像剤量が変化したときのインダクタンスセンサの出力結果の変化を示す図 現像剤量が変化したときのインダクタンスセンサの出力結果の変化をトナー濃度に変換した結果を示す図 （ａ）（ｂ）比較例においてスクリューが約１回転する間にインダクタンスセンサから出力される信号値を示す図 （ａ）（ｂ）実施例においてスクリューが約１回転する間にインダクタンスセンサから出力される信号値を示す図 インダクタンスセンサの検知領域とマグネットシートの磁気穂の関係を示す図 磁気穂占有率とトナー濃度誤検知量を示す図 現像剤量が変化したときのインダクタンスセンサの出力結果の変化をトナー濃度に変換した結果を示す図

以下、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

〔実施例１〕
以下、実施例１に係る現像装置を備えた画像形成装置について図１から図１２を用いて説明する。

（画像形成装置）
まず画像形成装置の概略構成について図１を用いて説明する。画像形成装置１０は、イエローＹ、マゼンタＭ、シアンＣ、ブラックＫの４色に対応して設けられ、４つの画像形成部ＰＹ、ＰＭ、ＰＣ、ＰＫを有する電子写真方式の画像形成装置である。本実施例では、画像形成部ＰＹ、ＰＭ、ＰＣ、ＰＫを後述する中間転写ベルト６２の回転方向に沿って配置した所謂タンデム方式を採用としている。画像形成装置１０は、画像形成装置本体に接続された画像読取装置（図示せず）又は画像形成装置本体に対し通信可能に接続されたパーソナルコンピュータ等のホスト機器からの画像信号に応じてトナー像（画像）を記録紙などの記録媒体に形成する。記録媒体としては、用紙、プラスチックフィルム、布などのシート材が挙げられる。

このような画像形成プロセスの概略を説明すると、まず、各画像形成部ＰＹ、ＰＭ、ＰＣ、ＰＫでは、それぞれ、感光ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に各色のトナー像を形成する。このように形成された各色のトナー像は、中間転写ベルト６２上へ転写され、続いて中間転写ベルト６２から記録媒体に転写される。トナー像が転写された記録媒体は、定着装置７に搬送されて、トナー像が記録媒体に定着される。以下、詳しく説明する。

なお、画像形成装置１０が備える４つの画像形成部ＰＹ、ＰＭ、ＰＣ、ＰＫは、現像色が異なることを除いて実質的に同一の構成を有する。したがって、以下、代表して画像形成部ＰＹについて説明し、他の画像形成部の構成は、画像形成部ＰＹ における構成に付した符号の添え字「Ｙ」をそれぞれＭ、Ｃ、Ｋに置き換えて示し、説明を省略する。

画像形成部ＰＹには、像担持体として円筒型の感光体、即ち、感光ドラム１Ｙが配設されている。感光ドラム１Ｙの周囲には帯電ローラ２Ｙ（帯電装置）、現像装置４Ｙ、一次転写ローラ６１Ｙ、クリーニング装置８Ｙが配置されている。感光ドラム１Ｙの図中上方には露光装置（レーザースキャナ）３Ｙが配置されている。

また、感光ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋと対向して中間転写ベルト６２が配置されている。中間転写ベルト６２は、複数のローラにより張架され、そのうちの駆動ローラの駆動により周回移動する。二次転写内ローラ６３と中間転写ベルト６２を挟んで対向する位置には、二次転写部材としての二次転写外ローラ６４が配置され、中間転写ベルト６２上のトナー像を記録媒体に転写する二次転写部Ｔ２を構成している。二次転写部Ｔ２の記録媒体搬送方向下流には定着装置７が配置される。

上述のように構成される画像形成装置１０により画像を形成するプロセスについて説明する。まず、画像形成動作が開始すると、回転する感光ドラム１Ｙの表面が帯電ローラ２Ｙによって一様に帯電される。次いで、感光ドラム１Ｙは、露光装置３Ｙから発せられる画像信号に対応したレーザ光により露光される。これにより、感光ドラム１Ｙ上に画像信号に応じた静電潜像が形成される。感光ドラム１Ｙ上の静電潜像は、現像装置４Ｙ内に収容されたトナーによって顕像化され、可視像となる。

感光ドラム１Ｙ上に形成されたトナー像は、中間転写ベルト６２を挟んで配置される一次転写ローラ６１Ｙとの間で構成される一次転写部Ｔ１Ｙにて、中間転写ベルト６２に一次転写される。一次転写後に感光ドラム１Ｙ表面に残ったトナー（転写残トナー）は、クリーニング装置８Ｙによって除去される。

このような動作をマゼンタ、シアン、ブラックの各画像形成部でも順次行い、中間転写ベルト６２上で４色のトナー像を重ね合わせる。その後、トナー像の形成タイミングに合わせて記録媒体収納カセット（不図示）に収容された記録媒体が二次転写部Ｔ２に搬送され、中間転写ベルト６２上の４色のトナー像が、記録媒体に一括で二次転写される。二次転写後に中間転写ベルト６２に残留したトナーは、不図示の中間転写ベルトクリーナにより除去される。

次いで、記録媒体は定着装置７に搬送される。そして、この定着装置７によって、加熱、加圧されることで、記録媒体上のトナーは溶融、混合されて、フルカラーの画像として記録媒体に定着される。その後、記録媒体は機外に排出される。これにより、一連の画像形成プロセスが終了する。なお、所望の画像形成部のみを用いて、所望の色の単色又は複数色の画像を形成することも可能である。

（現像装置）
次に、現像装置４Ｙについて図２、図３を用いて説明する。図２は現像装置４Ｙの断面図である。図３は現像剤の循環経路を示す図である。なお、現像装置４Ｍ、４Ｃ、４Ｋについても同様である。現像装置４Ｙは、非磁性トナーと磁性キャリアとを含む二成分現像剤を収容する現像容器４４を有する。現像容器４４は、感光ドラム１Ｙに対向した現像領域の部分が開口しており、この開口部に一部露出するようにして、内部にマグネットロール４２が非回転に配置された現像剤担持体としての現像スリーブ４１が回転可能に設置されている。

本実施例では、現像スリーブ４１は非磁性材料で構成され、所定のプロセススピード（周速度）で、現像動作時に回転する。磁界発生手段としてのマグネットロール４２は、周方向に沿って複数の磁極を有し、発生する磁界により現像スリーブ４１の表面に現像剤を担持させる。

現像スリーブ４１の表面に担持された現像剤は、規制部材としての現像ブレード４３により層厚が規制され、現像スリーブ４１の表面に現像剤の薄層が形成される。現像スリーブ４１は、薄層に形成された現像剤を担持しつつ現像領域に搬送する。現像領域で、現像スリーブ４１上の現像剤は穂立ちして磁気穂を形成する。本実施例では、磁気穂を感光ドラム１Ｙ に接触させて、現像剤のトナーを感光ドラム１Ｙに供給することで、感光ドラム１Ｙ上の静電潜像をトナー像として現像する。潜像を現像した後の現像剤は、現像スリーブ４１の回転にしたがって現像容器４４内の現像室４４ａに回収される。

現像容器４４の内部は、垂直方向に延在する隔壁４４ｃによって、第１室としての現像室４４ａと第２室としての攪拌室４４ｂとに区画されている。隔壁４４ｃの長手方向（現像スリーブ４１の回転軸線方向）の両端側には、それぞれ現像室４４ａと攪拌室４４ｂとを連通する連通口４６ａ、４６ｂが形成されている。連通口４６ａは、現像室４４ａから攪拌室４４ｂへの現像剤の移動を許容する第１連通部である。連通口４６ｂは、攪拌室４４ｂから現像室４４ａへの現像剤の移動を許容する第２連通部である。これにより、現像室４４ａと攪拌室４４ｂとで現像剤の循環経路を形成している。図３に示す矢印は、現像剤の循環方向を示している。

また、現像容器４４内には、それぞれ現像剤を攪拌しつつ且つ搬送する第１搬送部材としての第１の搬送スクリュー４５ａ、第２搬送部材としての第２の搬送スクリュー４５ｂが配置されている。第１の搬送スクリュー４５ａは、現像室４４ａに配置され、現像室４４ａ内の現像剤を連通口４６ｂから連通口４６ａに向かう第１の方向に攪拌しつつ搬送し、且つ、現像スリーブ４１に現像剤を供給する。第２の搬送スクリュー４５ｂは、攪拌室４４ｂに配置され、攪拌室４４ｂ内の現像剤を連通口４６ａから連通口４６ｂに向かう第２の方向に攪拌しつつ搬送する。

なお、画像形成装置には、トナーのみ、もしくはトナーと磁性キャリアからなる補給現像剤を収容した現像剤補給装置（図示せず）が配置されている。現像剤補給装置には供給スクリューが設置されており、画像形成に用いられた分の補給現像剤を現像剤補給装置から現像容器４４内の攪拌室に供給可能としている。補給現像剤の補給量は、制御手段（図６に示すＣＰＵ５１）が供給スクリューを駆動する駆動モータ（図６に示すトナー補給モータ５４）を通して、供給スクリューの回転回数を制御することによって調整される。

現像装置４Ｙは、現像容器４４内のトナー濃度（キャリア粒子及びトナー粒子の合計重量に対するトナー粒子重量の割合、Ｔ／Ｄ比） を検出可能な濃度検出手段（トナー濃度検知部）を有する。本実施例では、トナー濃度検知部として、インダクタンスセンサ４７を用いている。インダクタンスセンサ４７は、攪拌室４４ｂに設けられ、センサ面４７ｆ（図８（ａ）参照）から所定の検出範囲の透磁率を検出する。現像剤のトナー濃度が変化すると、磁性キャリアと非磁性トナーの混合比率による透磁率も変化するため、その透磁率の変化をインダクタンスセンサ４７により検出することで、トナー濃度を検出できる。

（現像剤の循環）
次に、現像容器４４内の現像剤の循環について説明する。第１の搬送スクリュー４５ａ及び第２の搬送スクリュー４５ｂは、現像スリーブ４１の回転軸線方向に沿って略平行に配置されている。そして、第１の搬送スクリュー４５ａと、第２の搬送スクリュー４５ｂとは、現像スリーブ４１の回転軸線方向に沿って互いに逆方向に現像剤を搬送する。こうして、現像剤は、第１の搬送スクリュー４５ａ、第２の搬送スクリュー４５ｂによって、連通口４６ａ、４６ｂを介して現像容器４４内を循環させられる。

つまり、第１の搬送スクリュー４５ａ、第２の搬送スクリュー４５ｂの搬送力により、現像工程でトナーが消費されてトナー濃度の低下した現像室４４ａ内の現像剤が、連通口４６ａを介して攪拌室４４ｂに搬送され、攪拌室４４ｂ内を移動する。

ここで、攪拌室４４ｂの連通口４６ａよりも第２の搬送スクリュー４５ｂの現像剤搬送方向上流側には、現像剤補給装置から現像剤が補給される補給口（図示せず）が設けられている。このため、攪拌室４４ｂでは、現像室４４ａから連通口４６ａを介して搬送された現像剤と、現像剤補給装置から補給口を介して補給された補給現像剤とが、第２の搬送スクリュー４５ｂによって攪拌しつつ搬送される。そして、第２の搬送スクリュー４５ｂにより搬送された現像剤が、連通口４６ｂを介して現像室４４ａへ移動する。

なお、本実施例において現像容器４４内に収容される現像剤は、負帯電性の非磁性トナーと磁性キャリアとが混合される二成分現像剤である。非磁性トナーは、ポリエステル、スチレン等の樹脂に着色料、ワックス成分などを内包し、粉砕あるいは重合によって粉体としたものである。磁性キャリアは、フェライト粒子や磁性粉を混錬した樹脂粒子からなるコアの表層に樹脂コートを施したものである。

（インダクタンスセンサ）
次に、本実施例で使用しているインダクタンスセンサ４７について図４、図５を用いて説明する。図４は、インダクタンスセンサの構成図である。図５は、インダクタンスセンサの距離感度を示す図である。

本実施例では、現像容器４４に収容されている現像剤のトナー濃度を検出するために、インダクタンスセンサ４７を、攪拌室４４ｂの底面に、第２の搬送スクリュー４５ｂに対向して配置されている（図２参照）。インダクタンスセンサ４７は、コイルのインダクタンスを利用して、現像剤の透磁率に応じた出力パルスを検出信号として出力可能な透磁率センサである。

インダクタンスセンサ４７は、図４に示すように、基板上にパターン印刷されたコイル４７ａを有する。さらにインダクタンスセンサ４７は、コイル４７ａを電気的に駆動するコイル駆動部４７ｂと、出力パルス信号を生成する出力部４７ｃと、コネクタ４７ｄと、を有する。

インダクタンスセンサ４７は、現像剤の透磁率を検知する検知部としてセンサ面４７ｆを有する。インダクタンスセンサ４７のセンサ面４７ｆは、基板４７ｅ上にコイル４７ａがパターン印刷された領域（図４に示す破線の領域）である。インダクタンスセンサ４７は、コイル４７ａの中心に鉄芯コアを有しない構成である。

コイル４７ａは、基板４７ｅから第２の搬送スクリュー４５ｂに向かう方向に重ならないように、基板上に形成された配線パターンであり、インダクタンス成分を生成する。コイル駆動部４７ｂは、コンデンサを有する回路で構成されており、そのコンデンサとコイル４７ａのインダクタンスによって共振するＬＣ共振回路である。出力部４７ｃは、コイル駆動部４７ｂで発振したアナログ信号をデジタル信号へ変換するコンパレータを有するパルス生成回路である。出力部４７ｃは、２値化されたパルス信号を出力する。

なお、コイル４７ａは、基板上にパターン印刷された構成を例示したが、これに限定されるものではない。コイル４７ａは、鉄心コアを有しない構成であれば、基板上に鉛直方向に配線を巻き回した構成であってもよい。

コイル４７ａとコイル駆動部４７ｂで構成される共振回路の共振周期は、センサ面４７ｆの検知範囲に存在する磁性体の密度によって変動する。すなわち、コイル４７ａの検知範囲の現像剤のトナー濃度が小さい場合、単位体積中の現像剤に含まれる磁性キャリアの割合が大きくなり、現像剤のみかけの透磁率が高くなって共振周期は長くなる。逆に、現像剤のトナー濃度が大きい場合、単位体積中の現像剤に含まれる磁性キャリアの割合が小さくなり、現像剤のみかけの透磁率が低くなって共振周期は短くなる。

この性質を利用して、出力部４７ｃから出力されたパルス信号を、所定のパルス数だけカウントするのに要した時間を計測することで、コイル４７ａの検知範囲の現像剤のトナー濃度を検知する。

具体的な例としては、コイル４７ａの検知範囲に存在するトナー濃度が１０［％］の現像剤の共振周波数が１０００［ｋＨｚ］であるとき、カウントするパルス数を５０００、カウントに要する時間の計測に使用するクロックを２００［ＭＨｚ］とする。このとき、５０００パルスをカウントするのに要する時間は、５０００［μｓｅｃ］であり、これを２０［ＭＨｚ］のクロックで計測すると、１０００００［ｃｎｔ］として計測される。

一方、トナー濃度が８［％］の場合は、コイル４７ａとコイル駆動部４７ｂで構成される共振回路の共振周期は、トナー濃度が１０［％］の時に比べて長くなり、共振周波数は９９０［ｋＨｚ］となる。この場合は、５０００パルスをカウントするのに必要な時間は、約５０５０［μｓｅｃ］であり、これを２０［ＭＨｚ］のクロックで計測すると、１０１０００［ｃｎｔ］として計測される。

このようにして、インダクタンスセンサ４７を用いて、現像剤中のトナー濃度をパルスのカウント数として検知することが可能となる。

ここでインダクタンスセンサ４７のセンサ面４７ｆの検知範囲とは、図４に示すように基板４７ｅ上にコイル４７ａがパターン印刷された領域であり、なおかつ、センサ面４７ｆから鉛直方向においては図５に示す出力感度の領域である。言い換えれば、インダクタンスセンサ４７のセンサ面４７ｆは、センサ面４７ｆから第２の搬送スクリュー４５ｂに向かう方向に１［ｍｍ］離れた位置における検知感度が、センサ面４７ｆに接した位置に比べて１割以上の検知感度を有している。

図５に、インダクタンスセンサの静的な距離特性を示す。これは、磁性板（図示せず）を用いて、インダクタンスセンサのセンサ面から鉛直方向に磁性板の距離を変化させた場合のインダクタンスセンサの検知感度を測定している。磁性板としては、直径１３［ｍｍ］、厚さ１．５［ｍｍ］であるフェライト（比透磁率が約２００）製のものを用いた。図５には、インダクタンスセンサの静的な特性として、本実施例に係るインダクタンスセンサ４７のほかに、比較例としてコイルの中心に鉄芯コアを設けたインダクタンスセンサを用いて測定している。

また図５は、横軸にインダクタンスセンサのセンサ面からの距離［ｍｍ］を、縦軸にインダクタンスセンサの出力感度（検知感度）を示す。図５の縦軸に示す感度は、磁性板をインダクタンスセンサのセンサ面に接触させた位置の出力を１としたときに、磁性板をセンサ面から離間させた各位置での出力の割合（検知感度の変化）を示したものである。また、前述の測定は、インダクタンスセンサを現像容器から取り外した状態で、なおかつインダクタンスセンサのセンサ面上に現像剤がない状態で磁性板を用いて測定している。

図５の測定結果を見ると、本実施例のインダクタンスセンサ４７の検知感度は、磁性板がセンサ面４７ｆから鉛直方向に離れるに連れて減衰するものの、磁性板がセンサ面４７ｆから４～５［ｍｍ］程度離れた位置（距離）までは感度を持っていることがわかる。一方、比較例のインダクタンスセンサの検知感度は、コイルの中心に鉄芯コアを設けているために、本実施例に比べて磁性板の検知に用いる磁界がセンサ面の周辺に集中する。そのため、比較例のインダクタンスセンサの検知感度は、センサ面から１［ｍｍ］離れたところでは感度がほぼ０となっている。

すなわち、本実施例のインダクタンスセンサは、比較例のインダクタンスセンサに比べて、センサ面から鉛直方向への検知範囲が広いセンサである。言い換えれば、本実施例のインダクタンスセンサ４７は、センサ面の表面の位置の検知感度に比べて、センサ面の表面から鉛直方向に１［ｍｍ］離れた位置において１割以上の検知感度を有している。ここで、インダクタンスセンサ４７が前述した検知感度を有するとしているのは、センサ面からの距離が１［ｍｍ］未満の位置において検知感度がほぼ０である比較例のインダクタンスセンサを除くことを意図している。

なお、比較例のインダクタンスセンサは、コイルおよび鉄芯コアが基板の表面から鉛直方向に突出している。そのため、比較例のインダクタンスセンサのセンサ面は、その突出した突出部の先端の端面となる。

次に、インダクタンスセンサ４７を用いたトナー濃度制御動作について図６、図７を用いて説明する。図６は本実施例における画像形成装置の制御ブロック図である。

本実施例では画像形成動作を制御する制御手段としてのＣＰＵ５１が、現像装置４に設けたインダクタンスセンサ４７の出力パルスに基づき、トナー濃度を検知している。ここでは、インダクタンスセンサ４７の出力パルスカウントとトナー濃度との対応関係が、ＲＯＭ５２に記録されている。したがって、ＣＰＵ５１は、インダクタンスセンサ４７の出力パルスに基づき、ＲＯＭ５２に記録された前述の対応関係からトナー濃度を検知している。ＲＡＭ５３はＣＰＵ５１が動作するためのシステムワークメモリである。トナー補給モータ５４は、現像装置にトナーを補給するために駆動されるモータであり、前述した現像剤補給装置（図示せず）に配置された供給スクリューを駆動する駆動モータである。

図７はトナー濃度の制御工程を示すフローチャートであり、この処理はＣＰＵ５１がＲＯＭ５２に記録されたプログラムを読み出すことにより実行されるものである。現像動作が開始され（Ｓ１０１）、現像剤の攪拌が開始される（Ｓ１０２）と、ＣＰＵ５１はインダクタンスセンサ４７の出力値を読み出し、その出力値の搬送スクリュー１周期分（搬送スクリューの１回転分）を平均した値を算出する。ＣＰＵ５１は、その算出した出力値（平均値）を用いて、ＲＯＭ５２に記録されたインダクタンスセンサ４７の出力パルスカウントとトナー濃度との対応関係からトナー濃度を検知し（Ｓ１０３）、補給トナー量を決定する（Ｓ１０４）。ＣＰＵ５１からトナーの補給を指示する信号が出力されると、トナー補給モータ５４が駆動され、現像剤補給装置（図示せず）から所定量のトナーが現像装置４へ補給される（Ｓ１０５）。ＣＰＵ５１は画像形成を行い（Ｓ１０６）、連続通紙か否かを判断し（Ｓ１０７）、ＹＥＳの場合にはＳ１０１の制御工程を辿り、ＮＯの場合には制御を終了する（Ｓ１０８）。

（インダクタンスセンサ周辺の搬送スクリューの構成）
次に、インダクタンスセンサ周辺の搬送スクリューの構成について図８を用いて説明する。図８（ａ）、図８（ｂ）、図８（ｃ）はインダクタンスセンサ周辺の搬送スクリューの構成を示す図である。

図８（ａ）は、本実施例のインダクタンスセンサ４７の周辺の第２の搬送スクリュー４５ｂの構成の拡大し、水平方向から見た図を示している。また図８（ｂ）および図８（ｃ）は、本実施例のインダクタンスセンサ４７の周辺の第２の搬送スクリュー４５ｂの構成を拡大し、現像容器４４の断面方向から見た図を示している。

第１の搬送スクリュー４５ａ、第２の搬送スクリュー４５ｂは、それぞれ回転軸４９と、前記回転軸４９の外周に螺旋状に形成された羽根４８と、を有する。第１の搬送スクリュー４５ａ、第２の搬送スクリュー４５ｂは、ともに外径Ｒ３を１６［ｍｍ］、羽根４８のピッチＰを２０［ｍｍ］としている。第２の搬送スクリュー４５ｂは、回転軸４９の軸径Ｒ２は６［ｍｍ］である（図８（ａ）参照）。

第２の搬送スクリュー４５ｂは、第２の搬送スクリュー４５ｂの回転に同期して回転するリブ３１を有する。リブ３１は、インダクタンスセンサ４７のセンサ面４７ｆに対向する位置に設けられている。リブ３１は、前述の羽根４８とは別に、第２の搬送スクリュー４５ｂの回転軸４９の外周に設けられている。リブ３１は、回転軸４９の外周から外側に向けて突出して形成され、回転軸４９の軸線方向に沿って直線状に形成されている。

リブ３１には、磁力によって現像剤を担持するマグネット部としてのマグネットシート３２が設けられている。マグネットシート３２は、リブ３１の片面に貼り付けられている。ここで、マグネットシート３２が貼り付けられるリブ３１の片面とは、第２の搬送スクリュー４５ｂが回転した際に、現像容器内の現像剤を回転方向に押す面である。したがって、マグネットシート３２は、リブ３１とともに、回転軸４９の軸線方向に沿って直線状に設けられている。

マグネットシート３２は、バインダー（樹脂）としての塩素化ポリエチレンに、磁性材料としてのフェライトを混入させて着磁させることで磁化を持たせている。現像容器４４内に収容される現像剤Ｔは、非磁性トナーと磁性キャリアとが混合される二成分現像剤であるので、磁性キャリアがマグネットシート３２に磁力で拘束され、図８（ｃ）に示すように、現像剤Ｔの高密度部Ｔ１が形成される。マグネットシート３２は、リブ３１に貼り付けられている面に垂直方向に着磁されている。

リブ３１に設けたマグネットシート３２は、その磁力によってマグネットシート３２の表面に現像剤を高密度に担持できると共に、第２の搬送スクリュー４５ｂの搬送力によってマグネットシート３２の表面上に担持される現像剤が入れ替わる。これにより、現像容器内の現像剤中のトナー濃度が変動した場合にも、それに応じて、マグネットシート３２に担持される現像剤も入れ替わることが可能になる。

本実施例のマグネットシート３２の大きさは、第２の搬送スクリュー４５ｂの軸方向（長手方向）の長さｓ１が８[ｍｍ]、軸方向に対して直交する垂直方向（鉛直方向）の長さｓ２が３［ｍｍ］、厚さｓ３が１［ｍｍ］である。またマグネットシート３２の磁性材料（フェライト）は比透磁率が約２００のものを用い、磁力は４０［ｍＴ］である。また、マグネットシート３２はインダクタンスセンサ４７のセンサ面４７ｆから２．５［ｍｍ］離れた位置に配設している。なお、このマグネットシート３２の大きさ、およびインダクタンスセンサ４７のセンサ面４７ｆからマグネットシート３２までの距離は、例示であって、これらに限定されるものではない。

比較例として、第２の搬送スクリュー４５ｂのリブ３１にマグネットシート３２を貼り付けない構成を示す。図９は、比較例におけるインダクタンスセンサ４７の周辺の第２の搬送スクリュー４５ｂの構成の拡大し、現像容器４４の断面方向から見た図を示している。

ここで、インダクタンスセンサ４７の検知感度について図１０を用いて説明する。本実施例の構成と比較例の構成のそれぞれにおいて、現像容器４４内の現像剤量を変化させながら、インダクタンスセンサ４７の出力を計測した結果を図１０に示す。図１０は、横軸に現像容器４４内の現像剤量［ｇ］を、縦軸にインダクタンスセンサ４７の出力［ｃｎｔ］を示している。なお、このときの現像剤中のトナー濃度は７［％］、第２の搬送スクリュー４５ｂの回転速度は３００［ｒｐｍ］としている。また、インダクタンスセンサの出力は、インダクタンスセンサの検知感度に相当する。

図１０に示す結果を見ると、本実施例、比較例のいずれの場合においても、同じトナー濃度の現像剤を測定しているにも関わらず、現像容器４４内の現像剤量の変化によって、インダクタンスセンサ４７の出力結果が変化していることがわかる。これは、インダクタンスセンサ４７の検知範囲に存在する現像剤の密度が変動したことに起因する。インダクタンスセンサ４７の検知範囲に存在する現像剤の密度が小さくなると、見かけの透磁率が小さくなるため、共振周期が短くなりインダクタンスセンサの出力パルスは減少する。逆に、インダクタンスセンサの検知範囲に存在する現像剤の密度が大きくなると、見かけの透磁率が大きくなるため、共振周期が長くなりインダクタンスセンサの出力パルスは増加する。

この性質のため、トナー濃度が変化しなくとも、現像容器４４内の現像剤量が変動することによって、インダクタンスセンサ４７の検知範囲の現像剤の密度が変わった結果、インダクタンスセンサ４７の出力パルスも変動してしまう。この現象によって、本来の検知すべきトナー濃度からのずれを生じてしまう。

本実施例と、比較例の２つの構成において、現像容器４４内の現像剤量を変化させたときのインダクタンスセンサ４７の出力結果の変化をトナー濃度に変換した結果を図１１に示す。図１１は、横軸に現像容器内の現像剤量［ｇ］を、縦軸にインダクタンスセンサ４７の出力パルスをトナー濃度に換算した値［％］を示している。このとき、検知対象である現像容器４４内の現像剤のトナー濃度は７［％］である。そのため、７［％］のトナー濃度からのずれが現像剤量（検知範囲の現像剤密度）の変動による検知誤差となる。

現像容器４４内に収容される現像剤量は、画像形成時の現像装置の駆動速度や、温湿度環境、出力される画像濃度等で変動する。本実施例および比較例で用いる現像装置４は、現像剤量の変動幅としては、１２０[g]～２００［ｇ］を想定している。比較例の構成においては、想定使用範囲の現像剤量の変動で、トナー濃度として、最大２［％］の検知誤差が生じる。一方で、本実施例の構成においては、検知誤差のレンジが０．７［％］程度に抑えられている。出力の差は、特に現像容器内の現像剤量が少ないときに顕著である。

これは、現像容器４４内の現像剤量が少ないときに、インダクタンスセンサ４７の検知範囲に存在する現像剤の密度が大きく変化したことを示している。すなわち、比較例では現像容器４４内の現像剤量が少ないときに、インダクタンスセンサ４７の検知範囲に存在する現像剤の密度が大きく変化し、これに応じてインダクタンスセンサ４７の出力パルスが減少したことを示している。これに対して、本実施例では現像容器４４内の現像剤量が少ないときでも、インダクタンスセンサ４７の検知範囲に存在する現像剤の密度の変化が小さく抑えられ、これに応じてインダクタンスセンサ４７の出力パルスの変化が抑制されたことを示している。言い換えれば、本実施例によれば、現像容器４４内の現像剤量が少ないときでも、インダクタンスセンサ４７の検知範囲に存在する現像剤の密度が安定しており、これによってインダクタンスセンサ４７のトナー濃度の検知精度が低下するのを抑制している。

この効果を得られた理由について、図１２、図１３を用いて説明する。図１２（ａ）、図１２（ｂ）は比較例１の構成において、第２の搬送スクリュー４５ｂが約１回転する間にインダクタンスセンサ４７から出力される信号値を示した図である。図１２（ａ）は現像容器内の現像剤量が１２０［ｇ］の場合、図１２（ｂ）は現像容器内の現像剤量が１６０［ｇ］の場合を示している。現像容器４４内の現像剤量が増加すると、現像剤の自重によって現像剤が圧縮され、インダクタンスセンサ４７近傍の現像剤の密度が増加し、見かけの透磁率が大きくなるため、共振周期が長くなりインダクタンスセンサの出力パルスが増える。そのため、図１２（ａ）に比べ、図１２（ｂ）では第２の搬送スクリュー４５ｂが約１回転する間にインダクタンスセンサ４７から出力される信号値が、第２の搬送スクリュー４５ｂの回転位相に関わらず大きくなっている。

一方、図１３（ａ）、図１３（ｂ）は本実施例の構成において、第２の搬送スクリュー４５ｂが約１回転する間にインダクタンスセンサ４７から出力される信号値を示した図である。図１３（ａ）は現像容器内の現像剤量が１２０［ｇ］の場合、図１３（ｂ）は現像容器内の現像剤量が１６０［ｇ］の場合を示している。図１３（ａ）と図１３（ｂ）を見ると、リブ３１に貼り付けられているマグネットシート３２がインダクタンスセンサ４７付近を通過する際の信号値が、図１３（ａ）と図１３（ｂ）でほぼ同等になっている。これは現像容器内の現像剤量に関係なく、リブ３１に貼り付けられているマグネットシート３２の磁力によって、現像剤がマグネットシート３２の表面に高密度に担持されるためである。そのため、比較例の構成に比べ、本実施例の構成では、現像剤量の変動によるインダクタンスセンサ４７の出力変動が抑制される。

この特性を利用して、第２の搬送スクリュー４５ｂの回転周期を基準として、インダクタンスセンサ４７の出力が最も高くなる出力値のみを抽出してデータとする。言い換えれば、本実施例では、マグネットシート３２を設けたリブ３１が第２の搬送スクリュー４５ｂの回転に同期して回転するとき、インダクタンスセンサ４７から出力される信号として、第２の搬送スクリュー４５ｂが１回転する間にインダクタンスセンサから出力される信号の最大値を前記データとして用いる。これにより、よりトナー濃度誤検知を低減可能になる。

本実施例のように、インダクタンスセンサ４７のセンサ面４７ｆの対向部にマグネットシート３２の磁力による現像剤Ｔの高密度部Ｔ１を形成することで、現像容器内の現像剤量が少ないときでも、インダクタンスセンサ４７の検知領域における現像剤の密度の変化を抑え、トナー濃度の検知結果を安定させることができる。言い換えれば、現像容器内の現像剤量が少ないときでも、インダクタンスセンサ４７の検知領域における現像剤の密度を安定させることができ、現像剤密度の変動に起因する現像剤中のトナー濃度の検知精度の低下を抑制することができる。

（インダクタンスセンサの検知範囲と現像剤量密度との関係）
本実施例は、トナー濃度を精度良く検知するための一例である。ここで、インダクタンスセンサ４７がトナー濃度を検知可能な領域と、マグネットシート３２が担持する現像剤Ｔで形成される高密度部Ｔ１の領域との関係から、現像剤量の変動が生じてもインダクタンスセンサ４７によるトナー濃度の誤検知を低減できる構成を更に詳しく説明する。

本実施例では、マグネットシート３２が担持する現像剤Ｔで形成される高密度部Ｔ１は、現像容器４４内の現像剤量の変化に関わらず、マグネットシート３２による磁力で一定の現像剤量密度に保たれている。マグネットシート３２に担持された現像剤Ｔの領域（高密度部Ｔ１）は、リブ３１が第２の搬送スクリュー４５ｂの回転に同期して回転したときに、インダクタンスセンサ４７が１割以上の検知感度を有する領域に重なる。言い換えれば、マグネットシート３２が担持する現像剤Ｔで形成される高密度部Ｔ１が、インダクタンスセンサ４７がトナー濃度を検知可能な領域（センサ面４７ｆの検知範囲）を占有する。そして、インダクタンスセンサ４７によって、現像剤Ｔで形成された高密度部Ｔ１のみのトナー濃度を検知させることで、現像容器４４内の現像剤量の変化に関わらず、誤検知を低減させることができる。

具体的に説明する。まずインダクタンスセンサ４７は、図５に示すように、センサ面４７ｆからの距離が２．５［ｍｍ］以上になると出力感度が０．１以下となり、トナー濃度の検知に対して影響が小さくなる。その為、インダクタンスセンサ４７のセンサ面４７ｆから２．５［ｍｍ］以内の領域の現像剤量密度を安定させる必要がある。実際には、インダクタンスセンサ４７の検知領域（検知範囲）は、第２の搬送スクリュー４５ｂの軸方向の長さである長手方向長さと、センサ面４７ｆから第２の搬送スクリュー４５ｂに向かう方向（鉛直方向、垂直方向）の高さであるセンサ検知高さとで示すことができる。その為、インダクタンスセンサ４７の検知感度（出力感度）が０．１になる領域を、インダクタンスセンサ４７の検知領域（センサ面４７ｆの検知範囲）として分布に示すと、図１４に示すようになる。図１４は、横軸にインダクタンスセンサ４７の検知領域の長手方向長さ［ｍｍ］を示し、縦軸にセンサ検知高さ［ｍｍ］を示している。例えば、インダクタンスセンサ４７の検知領域の長手方向の長さは、出力感度が０．１以下となるセンサ面４７ｆからの距離２．５ｍｍを中心にして、長手方向に±１０［ｍｍ］である２０［ｍｍ］の領域とする。

このインダクタンスセンサ４７の検知領域に対して、マグネットシート３２が担持する現像剤Ｔの高密度部Ｔ１がどの程度かを表す指標として、インダクタンスセンサ４７の検知領域における磁気穂占有率を用いる。マグネットシート３２は、担持した現像剤Ｔにより磁気穂を形成する。このマグネットシート３２が担持する現像剤Ｔによって形成された磁気穂は、マグネットシート３２が担持する現像剤Ｔによって形成された高密度部Ｔ１に相当する。磁気穂占有率は、マグネットシート３２が担持する現像剤Ｔの磁気穂を、インダクタンスセンサ４７の対向位置に配置させたときに、その磁気穂の形状が、インダクタンスセンサ４７の検知領域を占める割合である。マグネットシート３２が担持する現像剤Ｔの高密度部Ｔ１の磁気穂形状の測定は、非接触式の３次元測定器を使用し、例えばＶＲ－３０００（ＫＥＹＥＮＣＥ社製）などを用いることができる。

さらに図１４にインダクタンスセンサ４７の検知領域に対するマグネットシート３２の高密度部Ｔ１の磁気穂形状を示している。図１４には、インダクタンスセンサ４７の検知領域と、磁束密度が３０［ｍＴ］、４０［ｍＴ］、５０［ｍＴ］である各マグネットシート３２の高密度部Ｔ１の磁気穂形状と、を示している。マグネットシート３２は磁束密度をそれぞれ３０［ｍＴ］、４０［ｍＴ］、５０［ｍＴ］に変更して、その磁束密度（磁力）によって磁気穂の形状が変わっていることが確認できる。なお、図１４では、インダクタンスセンサ４７の検知領域の長手方向長さを約２０［ｍｍ］とし、長手方向長さｓ１が８［ｍｍ］のマグネットシート３２を用いた場合を例示している。

ここで、マグネットシート３２に担持された現像剤Ｔの磁気穂の形状と、インダクタンスセンサ４７の検知領域を比較し、インダクタンスセンサ４７の検知領域に対して、マグネットシート３２の磁気穂形状の占有比率を磁気穂占有率として数値化した。

表１にマグネットシート３２のスクリュー軸方向長さ［ｍｍ］と磁束密度［ｍＴ］の条件に対して、マグネットシート３２の高密度部Ｔ１の磁気穂がインダクタンスセンサ４７の検知領域を占める割合である磁気穂占有率の関係を示す。

磁気穂占有率が高いと、現像容器４４内の現像剤量の変動に対して、インダクタンスセンサ４７の検知領域における現像剤の密度の変化を抑えることができ、トナー濃度の誤検知を低減させることができる。図１５に磁気穂占有率［％］と現像容器４４内の現像剤量が１２０［ｇ］から２００［ｇ］まで変動したときのトナー濃度誤検知量［％］の関係を示す。ここで、トナー濃度誤検知量とは、現像容器内の現像剤中のトナー濃度［％］に対して、インダクタンスセンサによる検知結果から換算したトナー濃度の検知誤差［％］のことである。

表２にマグネットシート３２のスクリュー軸方向長さ［ｍｍ］と磁束密度［ｍＴ］の条件に対して、現像容器４４内の現像剤量が１２０［ｇ］から２００［ｇ］まで変動したときのトナー濃度誤検知量［％］の関係を示す。

トナー濃度の誤検知による画像不良を低減する為のトナー濃度誤検知量の目標を１．０％以下としたとき、磁気穂占有率の目標は７０％以上である。言い換えれば、マグネットシート３２に担持された現像剤Ｔの磁気穂（高密度部Ｔ１）が、インダクタンスセンサ４７の検知領域（センサ面４７ｆの検知範囲）を閉める割合を磁気穂占有率としたとき、前記磁気穂占有率が７割以上となるマグネットシート３２を構成している。

上記表１及び表２のデータから、これを実現する、マグネットシート３２の軸方向長さと磁束密度の構成を決定できる。マグネットシート３２の軸方向長さを大きく、磁束密度も大きくすると、トナー濃度の誤検知を低減させることができる。しかし、マグネットシート３２の軸方向長さ、磁束密度を大きくしすぎると、第２の搬送スクリュー４５ｂによるスクリュー軸方向の現像剤の搬送抵抗となり、現像剤の滞留を招く恐れがある。よって、現像剤の滞留を防止しつつ、トナー濃度誤検知を低減可能なマグネットシート３２のスクリュー軸方向の長さｓ１は、８～１２［ｍｍ］（インダクタンスセンサ４７の検知幅に対して略４０～６０［％］の長さ）であることが好ましい。言い換えれば、リブ３１に設けたマグネットシート３２は、第２の搬送スクリュー４５ｂの軸方向の長さｓ１がインダクタンスセンサ４７の検知領域の前記軸方向の検知幅の４割以上の長さであることが好ましい。なおかつ、マグネットシート３２の磁束密度は、２０［ｍＴ］～６０［ｍＴ］の範囲にするのが好ましい。

なお、本実施例においては、現像容器内の現像剤量の変動によって、インダクタンスセンサ４７の検知領域の現像剤量密度が変動する場合を例示して、インダクタンスセンサ４７によるトナー濃度の誤検知の抑制について説明した。しかし、現像装置４の駆動速度、つまりは、第１の搬送スクリュー４５ａや第２の搬送スクリューの４５ｂの駆動速度の変動によっても、インダクタンスセンサ４７の検知領域の現像剤量密度が変動する場合がある。よって、本実施例によれば、インダクタンスセンサ４７の検知領域の現像剤量密度を安定させることができるので、画像形成時の現像装置４の駆動速度を複数持つ画像形成装置においても、効果を発揮する。

上述したように、第２の搬送スクリュー４５ｂの回転に同期してリブ３１を回転したときに、インダクタンスセンサ４７の検知領域に、マグネットシート３２による高密度部Ｔ１を重ねる構成とすることで、検知領域の磁気穂占有率を上げることができる。さら具体的には、磁気穂占有率がインダクタンスセンサ４７の検知領域の７割以上となるマグネットシート３２を構成することで、インダクタンスセンサ４７の検知範囲における現像剤の密度を安定させることができ、現像剤量が少ないときでもトナー濃度の検知精度の低下を抑制できる。

Ｔ …現像剤
Ｔ１ …高密度部
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ …感光ドラム
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｙ …現像装置
３１ …リブ
３２ …マグネットシート
４１ …現像スリーブ
４２ …マグネットロール
４３ …現像ブレード
４４ …現像容器
４４ａ …現像室
４４ｂ …攪拌室
４４ｃ …隔壁
４５ａ …第１の搬送スクリュー
４５ｂ …第２の搬送スクリュー
４５ｂ１ …第１の搬送部
４５ｂ２ …第２の搬送部
４６ａ、４６ｂ …連通口
４７ …インダクタンスセンサ
４７ａ …コイル
４７ｂ …コイル駆動部
４７ｄ …コネクタ
４７ｅ …基板
４７ｆ …センサ面
４８ …羽根
４９ …回転軸
５１ …ＣＰＵ
５２ …ＲＯＭ
５３ …ＲＡＭ
５４ …トナー補給モータ

Claims (10)

1. トナーとキャリアとを含む現像剤を担持する回転可能な現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する第１室と、
   隔壁によって前記第１室から隔てられた第２室と、
   前記第１室から前記第２室への前記現像剤の移動を許容する第１連通部と、
   前記第２室から前記第１室への前記現像剤の移動を許容する第２連通部と、
   前記第１室に配置され、前記現像剤を前記第２連通部から前記第１連通部に向かう第１の方向に搬送する第１の搬送スクリューと、
   前記第２室に配置され、前記現像剤を前記第１連通部から前記第２連通部に向かう第２の方向に搬送する第２の搬送スクリューと、
   前記第２の搬送スクリューに対向して配置され、前記第２室の前記現像剤の透磁率を検知するためのインダクタンスセンサと、
   を備えた現像装置であって、
   前記インダクタンスセンサは、
   前記現像剤の透磁率を検知する検知部を有し、前記検知部から前記第２の搬送スクリューに向かう方向に１［ｍｍ］離れた位置における検知感度が、前記検知部に接した位置に比べて１割以上の検知感度を有しており、
   前記第２の搬送スクリューは、
   回転軸と、
   前記回転軸の外周に螺旋状に形成された羽根と、
   前記インダクタンスセンサの前記検知部に対向する位置に設けられ、前記羽根とは別に前記回転軸の外周に突出して設けられ、前記第２の搬送スクリューの回転に同期して回転するリブと、
   前記リブに設けられ、磁力によって現像剤を担持するマグネット部と、を有し、
   前記マグネット部に担持された現像剤の領域は、前記リブが前記第２の搬送スクリューの回転に同期して回転したときに、前記インダクタンスセンサが前記検知感度を有する領域に重なる、ことを特徴とする現像装置。
2. 前記リブに設けた前記マグネット部は、担持した現像剤により磁気穂を形成し、
   前記マグネット部に担持された現像剤の磁気穂が、前記インダクタンスセンサが前記検知感度を有する領域を閉める割合を磁気穂占有率としたとき、前記磁気穂占有率が７割以上である、ことを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記リブは、前記第２の搬送スクリューの軸方向に沿って直線状に設けられており、
   前記リブに設けた前記マグネット部は、前記第２の搬送スクリューの軸方向の長さが前記インダクタンスセンサが前記検知感度を有する領域の前記軸方向の検知幅の４割以上の長さであり、かつ、前記マグネット部の磁束密度は２０～６０［ｍＴ］である、ことを特徴する請求項１に記載の現像装置。
4. 前記リブが前記第２の搬送スクリューの回転に同期して回転するとき、前記インダクタンスセンサから出力される信号として、前記第２の搬送スクリューが１回転する間に前記インダクタンスセンサから出力される信号の最大値を用いる、ことを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
5. トナーとキャリアとを含む現像剤を担持する回転可能な現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する第１室と、
   隔壁によって前記第１室から隔てられた第２室と、
   前記第１室から前記第２室への前記現像剤の移動を許容する第１連通部と、
   前記第２室から前記第１室への前記現像剤の移動を許容する第２連通部と、
   前記第１室に配置され、前記現像剤を前記第２連通部から前記第１連通部に向かう第１の方向に搬送する第１の搬送スクリューと、
   前記第２室に配置され、前記現像剤を前記第１連通部から前記第２連通部に向かう第２の方向に搬送する第２の搬送スクリューと、
   前記第２の搬送スクリューに対向して配置され、前記第２室の前記現像剤の透磁率を検知するためのインダクタンスセンサと、
   を備えた現像装置であって、
   前記インダクタンスセンサは、
   基板上にコイルがパターン印刷された領域であり、前記現像剤の透磁率を検知する検知部を有し、
   前記第２の搬送スクリューは、
   回転軸と、
   前記回転軸の外周に螺旋状に形成された羽根と、
   前記インダクタンスセンサの前記検知部に対向する位置に設けられ、前記羽根とは別に前記回転軸の外周に突出して設けられ、前記第２の搬送スクリューの回転に同期して回転するリブと、
   前記リブに設けられ、磁力によって現像剤を担持するマグネット部と、を有し、
   前記マグネット部が現像剤を担持した領域は、前記リブが前記第２の搬送スクリューの回転に同期して回転したときに、前記インダクタンスセンサの前記検知部による検知領域に重なる、ことを特徴とする現像装置。
6. 前記リブに設けた前記マグネット部は、担持した現像剤により磁気穂を形成し、
   前記マグネット部に担持された現像剤の磁気穂が、前記インダクタンスセンサの前記検知部による検知領域を閉める割合を磁気穂占有率としたとき、前記磁気穂占有率が７割以上である、ことを特徴とする請求項５に記載の現像装置。
7. 前記リブは、前記第２の搬送スクリューの軸方向に沿って直線状に設けられており、
   前記リブに設けた前記マグネット部は、前記第２の搬送スクリューの軸方向の長さが前記インダクタンスセンサの前記検知部による検知領域をの前記軸方向の検知幅の４割以上の長さであり、かつ、前記マグネット部の磁束密度は２０～６０［ｍＴ］である、ことを特徴する請求項５に記載の現像装置。
8. 前記リブが前記第２の搬送スクリューの回転に同期して回転するとき、前記インダクタンスセンサから出力される信号として、前記第２の搬送スクリューが１回転する間に前記インダクタンスセンサから出力される信号の最大値を用いる、ことを特徴とする請求項５に記載の現像装置。
9. 前記コイルは、前記基板から前記第２の搬送スクリューに向かう方向に重ならないように前記基板上に形成された配線パターンである、ことを特徴とする請求項５に記載の現像装置。
10. 像担持体と、前記像担持体に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像装置と、を備えた画像形成装置において、
    請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の現像装置を備えることを特徴とする画像形成装置。

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