JP2023153514A - 車両用アンダーカバーとその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プレス成形される原反の材料の歩留まりを改善できる、車両用アンダーカバーとその製造方法を提供する。【解決手段】車体の下面を覆う車両用アンダーカバー１は、面形状のプレス成形体で構成される本体部２を有する。車両用アンダーカバー１は、本体部２の一部の領域が厚さ方向に貫通した開口であって、車両装備品にアクセス可能なサービスホール３と、サービスホール３の周縁を境界とした内側の領域の分離部分であって、サービスホール３の少なくとも一部を覆う蓋部４を有する。車両用アンダーカバー１は、蓋部４をサービスホール３に対して面方向に相対移動させることでサービスホール３の内周側の一部と蓋部４の外周側の一部とが重なるラップ部５と、ラップ部５において蓋部４が本体部２に対して重なった状態で固定される固定部６とを有している。【選択図】図３

Description

本発明は、車両用アンダーカバーとその製造方法に関する。

従来、車両用のエンジンアンダーカバーにおいて、オイル交換、装備品の点検等のためにサービスホールが設けられている。車両使用状態では、サービスホールは蓋により塞がれている。エンジンアンダーカバーは、プレス成形、射出成形等、種々の方法で製造される。例えば特許文献１には、射出成形により製造されるエンジンアンダーカバーが開示されている。このエンジンアンダーカバーは、点検口が設けられたエンジンアンダーカバーの本体と、点検口を塞ぐ蓋部が、一体に連なって成形されている。

特開２０２０－８２７７８号公報

ところで近年、車外騒音規制の強化により、エンジンアンダーカバーの本体とサービスホールを覆う蓋は、吸音性能を持つ繊維素材の材料で作られることが多くなっている。繊維素材を用いたエンジンアンダーカバーは、一枚の原反と呼ばれる材料をプレス成形することにより製造される。本体のサービスホールを塞ぐ蓋は、その外周部分を本体と重なるようにして固定するため、サービスホールより面積を大きくして成形される。この場合、原反の平面上において本体とは別の領域で蓋が成形される。そのため、エンジンアンダーカバーを成形するために必要な原反のサイズが大きくなり、材料の歩留まりが悪化する傾向にあった。

本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、プレス成形される原反の材料の歩留まりを改善できる、車両用アンダーカバーとその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決する車両用アンダーカバーの一つの特徴は、車体の下面を覆う構成であって、面形状のプレス成形体で構成される本体部と、前記本体部の一部の領域が厚さ方向に貫通した開口であって、車両装備品にアクセス可能なサービスホールと、前記サービスホールの周縁を境界とした内側の領域の分離部分であって、前記サービスホールの少なくとも一部を覆う蓋部と、前記蓋部を前記サービスホールに対して面方向に相対移動させることで前記サービスホールの内周側の一部と前記蓋部の外周側の一部とが重なるラップ部と、前記ラップ部において前記蓋部が前記本体部に対して重なった状態で固定される固定部とを有する。

上記構成の一つの特徴及び利点は、プレス成形された車両用アンダーカバーの本体部が、厚さ方向に貫通した開口であるサービスホールを有している。このサービスホールより内側の領域の分離部分である成形体は、サービスホールの少なくとも一部を覆う蓋部として使用されている。蓋部は、その外周側の一部が、本体部のサービスホールの内周側と重なるように配置されており、蓋部と本体部とが重なるラップ部において本体部に固定されている。ラップ部により、サービスホールの内周側と蓋部の間にすき間が生じるのを防ぐことができる。また、サービスホールのうち蓋部に覆われない残りの開口部は面積が狭く、原反の面積が限られた領域を使用した部材で、開口部を塞ぐことができる。そのため、原反の平面上において、本体部の領域外でサービスホールより大きな面積を有する蓋部を成形する必要がない。よって、本体部のサービスホールを覆う蓋部の機能を確保しながら、材料の歩留まりの改善を図ることができる。

上記車両用アンダーカバーについて、前記サービスホール及び前記蓋部は、互いに対向する長辺と短辺を有する略四角形状を呈しており、前記蓋部は、前記本体部の平面に沿って前記サービスホールの長辺から短辺に向かう方向に移動した位置で前記サービスホールの少なくとも一部が覆われた構成であっても良い。

上記構成の一つの特徴及び利点は、サービスホールと蓋部が、互いに対向する長辺と短辺を有する略四角形状を呈している。すなわち、サービスホールと蓋部は短辺に向かうにつれて幅が狭くなる形状となっている。蓋部はサービスホールの長辺から短辺に向かう方向に移動した位置に配置されており、サービスホール及び蓋部の短辺とその隣り合う二辺においてラップ部が構成されている。すなわち、本体部から分離した蓋部をサービスホールの位置から面方向にずらすことによって、サービスホール及び蓋部の三辺において効率よくラップ部を構成できる。

上記車両用アンダーカバーについて、前記本体部は、前記ラップ部における前記サービスホールの内周側に前記本体部の面に対して高低差が設けられた第１段差部を有しており、前記蓋部は、前記ラップ部における前記蓋部の外周側に前記蓋部の面に対して高低差が設けられた第２段差部を有しており、前記蓋部が前記サービスホールの少なくとも一部を覆ったときに、前記蓋部の面の高さ位置と前記本体部の面の高さ位置が揃った構成であっても良い。

上記構成の一つの特徴及び利点は、本体部はサービスホールの内周側に第１段差部を有しており、蓋部はその外周側に第２段差部を有している。ラップ部においては第１段差部と第２段差部が厚さ方向に重なっている。このように本体部と蓋部のラップ部にかかる部位にそれぞれ高低差を設けることにより、本体部の面と蓋部の面の高さが揃った状態でサービスホールを覆うことができる。すなわち、車両用アンダーカバーの面の凹凸をより小さく又は減らした構成とすることができる。

上記車両用アンダーカバーについて、前記蓋部は、前記蓋部の外周側における一辺に設けられ前記サービスホールの内周側の一部と係合する凸状の差込み部を有する構成であっても良い。

上記構成の一つの特徴及び利点は、蓋部の外周側に設けられた差込み部が、サービスホールの内周側と係合する。これにより、蓋部を本体部に仮組みした状態にすることができる。よって、蓋部を固定部において本体部に固定する際に、蓋部の位置が安定し、作業効率の向上を図ることができる。

車両用アンダーカバーの製造方法の一つの特徴は、車体の下面を覆い、車両装備品にアクセス可能なサービスホールと、前記サービスホールの少なくとも一部を覆う蓋部を有する車両用アンダーカバーの製造方法であって、面形状のプレス成形体で構成される前記車両用アンダーカバーの本体部と、前記本体部の一部の領域に設けられる前記サービスホールの周縁を境界とした内側の領域において前記蓋部を成形する、プレス成形工程と、前記本体部から前記蓋部を分離し、前記サービスホールの周縁を境界とした内側の領域を前記本体部の厚さ方向に貫通させて開口させる、分離工程と、前記蓋部を前記サービスホールに対して面方向に相対移動させることにより、前記サービスホールの内周側の一部と前記蓋部の外周側の一部とが重なるラップ部を構成する、蓋部配置工程と、前記ラップ部において前記蓋部を前記本体部に固定する、蓋部固定工程とを含む。

上記工程の一つの特徴及び利点は、車両用アンダーカバーの本体部は、プレス成形により成形される。本体部には、厚さ方向に貫通した開口であるサービスホールが設けられる。このサービスホールより内側の領域は、サービスホールの少なくとも一部を覆う蓋部として成形され、本体部から分離される。蓋部は、その外周側の一部が、本体部のサービスホールの内周側と重なるように配置されて、本体部に固定される。サービスホールの内周側には、蓋部と本体部とが重なるラップ部が構成される。これにより、サービスホールの内周側と蓋部の間にすき間が生じるのを防ぐことができる。また、サービスホールのうち蓋部に覆われない残りの開口部は面積が狭く、原反の面積が限られた領域でも、開口部を塞ぐ部材を成形することができる。そのため、原反の平面上において、本体部の領域外でサービスホールより大きな面積を有する蓋部を成形する必要がない。よって、本体部のサービスホールを覆う蓋部の機能を確保しながら、材料の歩留まりの改善を図ることができる。

上記車両用アンダーカバーの製造方法について、前記サービスホール及び前記蓋部は、互いに対向する長辺と短辺を有する略四角形状に成形され、前記蓋部は、前記本体部の平面に沿って前記サービスホールの長辺から短辺に向かう方向に移動した位置で前記サービスホールの少なくとも一部を覆うように配置されても良い。

上記工程の一つの特徴及び利点は、サービスホールと蓋部が、互いに対向する長辺と短辺を有する略四角形状に成形される。すなわち、サービスホールと蓋部は、短辺に向かうにつれて幅が狭くなる形状に成形される。蓋部はサービスホールの長辺から短辺に向かう方向に移動した位置に配置され、サービスホール及び蓋部の短辺とその隣り合う二辺においてラップ部が構成される。すなわち、本体部から分離した蓋部をサービスホールの位置から面方向にずらすことによって、サービスホール及び蓋部の三辺において効率よくラップ部を構成できる。

上記車両用アンダーカバーの製造方法について、前記本体部は、前記ラップ部における前記サービスホールの内周側に前記本体部の面に対する第１段差部が成形され、前記蓋部は、前記ラップ部における前記蓋部の外周側に、前記蓋部の面に対する第２段差部が成形され、前記サービスホールの少なくとも一部を覆ったときに前記蓋部の面の高さ位置と前記本体部の面の高さ位置が揃うように配置されても良い。

上記工程の一つの特徴及び利点は、本体部はサービスホールの内周側に第１段差部が成形され、蓋部はその外周側に第２段差部が成形される。これにより、蓋部をサービスホールの少なくとも一部を覆うように配置すると、第１段差部と第２段差部が厚さ方向に重なってラップ部が構成される。このように本体部と蓋部のラップ部にかかる部位にそれぞれ高低差を設けることにより、本体部の面と蓋部の面の高さが揃った状態でサービスホールを覆うことができる。すなわち、車両用アンダーカバーの面の凹凸をより小さく又は減らした構成とすることができる。

上記車両用アンダーカバーの製造方法について、前記蓋部は、その周縁における一辺に凸状の差込み部が成形され、前記蓋部配置工程において、前記差込み部を前記サービスホールの内周側の一部と係合させることにより、前記蓋部が前記本体部に仮組みされても良い。

上記工程の一つの特徴及び利点は、蓋部の外周側に差込み部が設けられる。差込み部は、サービスホールの内周側と係合させることができる。これにより、蓋部を本体部に仮組みした状態にすることができる。よって、蓋部を固定部において本体部に固定する際に、蓋部の位置が安定し、作業効率の向上を図ることができる。

本発明は、上記の各発明の構成または工程により、プレス成形される原反の材料の歩留まりを改善できる、車両用アンダーカバーとその製造方法を提供することができる。

実施形態に係る車両用アンダーカバーの平面概略図である。 車両用アンダーカバーの本体部のプレス成形時におけるサービスホールと蓋部を示す図である。 蓋部をサービスホールに対して相対移動させた状態を示す図である。 図２のサービスホールと蓋部の斜辺におけるＩＶ方向矢視断面図である。 図３のサービスホールと蓋部の斜辺におけるＶ方向矢視断面図である。 図２の固定部におけるＶＩ方向矢視断面図である。 図３の固定部におけるＶＩＩ方向矢視断面図である。 他の実施形態に係る固定部についてプレス成形時の断面を示す図である。 他の実施形態に係る固定部について蓋部を相対移動した状態の断面を示す図である。 図２の差込み部におけるＸ方向矢視断面図である。 図３の差込み部におけるＸＩ方向矢視断面図である。 図２のサービスホールと蓋部の長辺におけるＸＩＩ方向矢視断面図である。 図３のサービスホールと蓋部の長辺におけるＸＩＩＩ方向矢視断面図である。 図１３の開口部を補助部材で塞いだ状態を示す図である。 他の実施形態に係るサービスホールと蓋部の平面概略図である。

＜車両用アンダーカバーの構成＞
以下に、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。本実施形態の車両用アンダーカバーとして、エンジンアンダーカバー１を例示して説明する。エンジンアンダーカバー１は、車体の下面を覆うようにエンジンの下側に装着され、エンジンを保護するものである。エンジンアンダーカバー１は、図１に示すように、本体部２と、本体部２に設けられ車両装備品にアクセス可能なサービスホール３と、サービスホール３の少なくとも一部を覆った蓋部４を備えている。

エンジンアンダーカバー１の本体部２は、繊維基材からなる原反がプレス成形された、三次元の面形状の繊維成形体で構成されている。繊維基材としては、例えば熱可塑性合成樹脂と繊維補強材を含んだものが挙げられる。熱可塑性合成樹脂は、ポリプロピレンなどのオレフィン、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル、ポリアミドなどが選択され得る。繊維補強材は、ガラス繊維、バサルト繊維、カーボン繊維のほか、ケナフ（洋麻）、竹等の天然繊維が適宜選択され得る。

繊維基材は、ニードルパンチによる乾式法、または湿式抄紙法など、公知の製造方法により製造できる。繊維基材の例としては、バインダー繊維として熱可塑性合成樹脂であるポリプロピレン繊維を用い、繊維補強材にガラス繊維を用いた繊維基材（ＬＷＲＴ＝Low Weight Reinforced Thermoplastics）が挙げられる。また、繊維補強材を含まない繊維基材の例として、ポリエチレンテレフタレート繊維と、低融点ポリエステル繊維などのバインダー繊維を用いたニードルパンチ不織布基材（成形不織布）が挙げられる。さらに、これらの繊維基材は、飛石耐久性や平滑性などのため、別途不織布やフィルムを貼り合わせた複層体とすることができる。

エンジンアンダーカバー１は、サービスホール３と蓋部４を備えている。サービスホール３は、本体部２の一部の領域が厚さ方向に貫通した開口であって、車両装備品にアクセス可能な構成とされる。サービスホール３は、その周囲が本体部２に囲まれた閉じられた領域である。蓋部４は、本体部２におけるサービスホール３の周縁を境界とした内側の領域の分離部分であり、本体部２と同じ繊維基材からなる成形体である。

サービスホール３と蓋部４は、互いに対向する長辺３ａ，４ａと短辺３ｂ，４ｂを有する略四角形状を呈している。この形状は、図２に示すように、長辺３ａ，４ａ及び短辺３ｂ，４ｂと隣り合う斜辺３ｃ，４ｃを有する略台形状としても良い。図３に示すように、蓋部４は、サービスホール３の少なくとも一部が覆われるように配置されている。サービスホール３及び蓋部４の長辺３ａ，４ａに沿った方向をｘ方向、ｘ方向と交差する方向をｙ方向とすると、本体部２から分離した蓋部４が、本体部２の平面に沿ってサービスホール３の長辺３ａから短辺３ｂに向かう方向、すなわちｙ方向に移動した位置に配置されている。サービスホール３と蓋部４は短辺３ｂ，４ｂに向かうにつれて幅が狭くなる形状であるため、サービスホール３及び蓋部４の短辺３ｂ，４ｂとその隣り合う斜辺３ｃ，４ｃにおいてラップ部５が構成されている。ラップ部５は、蓋部４をサービスホール３に対して面方向に相対移動させることでサービスホール３の内周側の一部と蓋部４の外周側の一部とが重なる部位である。

サービスホール３及び蓋部４の斜辺３ｃ，４ｃの傾斜角度θは、任意に設定されている。傾斜角度θが小さい場合は、ラップ部５の幅（ラップ量ｗ）を確保するためにｙ方向へのスライド量ｓを増やす必要がある。一方、傾斜角度θが大きい場合はラップ量ｗを確保し易いが、傾斜角度θが大きくなりすぎると、サービスホール３の形状が制限されてしまう。そこで、ラップ量ｗとスライド量ｓのバランスを考慮して、斜辺３ｃ，４ｃの傾斜角度θが設定されている。そして、本体部２から分離した蓋部４を、プレス成形時の位置から面方向にスライドさせた位置に配置することにより、サービスホール３及び蓋部４の三辺において効率よくラップ部５を構成できる。

なお、２本の斜辺３ｃ，４ｃの傾斜角度θは同じでも良く、それぞれ異なる角度であっても良い。また、長辺３ａ，４ａ及び短辺３ｂ，４ｂと隣り合う二辺のうち、一方の辺のみ傾斜し、他方の辺は傾斜しない構成としても良い。この場合、蓋部４をｙ方向だけでなくｘ方向に沿って相対移動させることでラップ部５を構成できる。

図３，５に示すように、本体部２は、ラップ部５におけるサービスホール３の内周側に本体段差部２３（第１段差部）を有している。本体段差部２３は、本体部２の面２１の高さ位置に対して高低差が設けられている。蓋部４は、ラップ部５における蓋部４の外周側に蓋段差部２４（第２段差部）を有している。蓋段差部２４は、蓋部４の面２２の高さ位置に対して高低差が設けられている。例えば図２，４に示すように、サービスホール３と蓋部４の斜辺３ｃ，４ｃにおいては、ラップ部５が本体部２と蓋部４の面２１，２２より車体側Ａに凹んだ形状となるように、本体段差部２３と蓋段差部２４が設けられている。

ここで、本体部２の面２１と本体段差部２３の高低差を本体部２の段差量ｈ１、蓋部４の面２２と蓋段差部２４の高低差を蓋部４の段差量ｈ２とすると、本体部２の段差量ｈ１と蓋部４の段差量ｈ２は、蓋部４の厚さ分異なるように設定されている。図４に示すプレス成形時のサービスホール３及び蓋部４の斜辺３ｃ，４ｃにおいては、本体段差部２３と蓋段差部２４が同じ高さ位置にあり、本体部２の面２１と蓋部４の面２２は、蓋部４の厚さ分異なる高さ位置にある。

プレス成形時の位置（図２、図４参照）から相対移動した位置（図３、図５参照）では、蓋部４がサービスホール３の少なくとも一部を覆った状態になっており、本体段差部２３と蓋段差部２４が厚さ方向に重なってラップ部５が構成されている。蓋部４の面２２と本体部２の面２１は、高さ位置が揃っている。本体部２と蓋部４の面２１，２２は必ずしも同じ位置でなくても良いが、揃った構成であればより好ましい。サービスホール３及び蓋部４の斜辺３ｃ，４ｃにおけるラップ部５は、本体段差部２３が車体側Ａ、蓋段差部２４が路面側Ｂに位置している。

図３，７に示すように、ラップ部５は、蓋部４が本体部２に対して重なった状態で固定される固定部６を有している。蓋部４の固定部６は、蓋部４の四隅に設けられている。固定部６においては、本体段差部２３が車体側Ａ、蓋段差部２４が路面側Ｂに位置している。本体段差部２３は、サービスホール３の斜辺３ｃにおけるラップ部５及び固定部６において同じ段差量ｈ１に設定されている。蓋段差部２４も、蓋部４の斜辺４ｃにおけるラップ部５及び固定部６において同じ段差量ｈ２に設定されている。

固定部６は、本体段差部２３と蓋段差部２４を厚さ方向に貫通した取付穴２５，２６が設けられており、締結部材３１によって固定されている。締結部材３１として、例えばボルト及びナットを選択できる。本体部２の取付穴２５は、蓋部４の固定部６がｙ方向にスライド移動した位置に対応して設けられている。また、固定部６における取付穴２５，２６や締結部材３１の形状等に応じて、蓋部４のスライド量ｓが適宜設定され、ラップ量ｗが確保されている。図６に示すように、プレス成形時の固定部６は、本体段差部２３と蓋段差部２４が同じ高さ位置にある。このように、プレス成形時の本体段差部２３と蓋段差部２４を同じ高さ位置に設定すれば、プレス成形時に本体部２と蓋部３の境界において材料が無駄に伸ばされ、低密度な部分が発生するのを防ぐことができる。また、本体段差部２３と蓋段差部２４を互いに接するように配置して、捨て領域を設けずにトリムラインｔを１本としても良い。これにより、一回のトリムで本体部２と蓋部４を分割できる。また、捨て領域を設けないことにより、蓋部３の面積を最大にすることができ、ラップ量ｗも最大にすることができる。

図９に示すように、固定部４１をボルト４２とクリップ４３を用いて締結した構成としても良い。クリップ４３は、本体段差部４５に取り付けられており、本体段差部４５と蓋段差部４６の間にクリップ４３の一片が位置している。この場合、固定部４１における本体部２の段差量ｈ３を、サービスホール３の斜辺３ｃにおける本体部２の段差量ｈ１より大きく設定することで、本体部２の面２１と蓋部４の面２２の高さ位置が揃えられている。また、プレス成形時の固定部４１は、図８に示すように、本体段差部４５と蓋段差部４６の間に捨て領域４７が設けられている。すなわち固定部４１の本体段差部４５と蓋段差部４６は、捨て領域４７を挟んで、異なった高さ位置で成形されている。

図３に示すように、蓋部４は、その外周側における一辺に、サービスホール３の内周側の一部と係合する差込み部７を有している。差込み部７は、蓋部４の短辺４ｂの中央に設けられており、平面視で凸状を呈している。サービスホール３の短辺３ｂの中央には、差込み部７の形状に対応した係合部８が設けられている。図１１に示すように、差込み部７と係合部８が重なるラップ部５は、本体段差部２７が路面側Ｂ、蓋段差部２８が車体側Ａに位置している。この構成により、蓋部４でサービスホール３を覆うときに、蓋部４を仮組みしてから本体部２に固定することができる。

差込み部７は、蓋段差部２８が本体段差部２７より車体側Ａに位置するため、差込み部７における蓋部４の段差量ｈ４が蓋部４の斜辺４ｃにおける段差量ｈ２より大きく設定されている。また、図１０に示すように、プレス成形時の差込み部７と係合部８は、本体段差部２７と蓋段差部２８の間に捨て領域３４が設けられている。すなわち係合部８の本体段差部２７と差込み部７の蓋段差部２８は、捨て領域３４を挟んで、異なった高さ位置で成形されている。蓋部４の短辺４ｂは、プレス成形後に本体部２から分離されると共に、差込み部７の周辺の捨て領域３４がトリムされた形状となっている。差込み部７と係合部８においては、蓋段差部２８の段差量ｈ４を大きくする構成に代えて、本体段差部２７の段差量ｈ１を小さくして、差込み部７が係合部８に係合する構成としても良い。

図３，１３に示すように、サービスホール３の長辺３ａと蓋部４の長辺４ａの間に、スライド量ｓの分だけ開口部３５が生じている。開口部３５は、蓋部４とは別に成形された補助部材３６で塞がれる（図１４参照）。開口部３５は、サービスホール３の全体の面積と比べて狭く、ｘ方向に細長い形状である。そのため、補助部材３６は、本体部２が成形された同じ原反の比較的狭い領域、例えば原反の端など、本体部２の外側の領域を利用して成形できる。このように、本体部２の内側の領域と外側の限られた領域で、サービスホール３を覆うための蓋部４と補助部材３６をそれぞれ成形しても良い。

開口部３５を挟んで対向する本体段差部２３と蓋段差部２４は、プレス成形時には同じ高さ位置で成形されている。そして蓋部４がスライド移動した位置では、本体段差部２３と蓋段差部２４は蓋部４の厚さ分だけ高さ位置が異なっている。このため、図１４に示す補助部材３６は、本体段差部２３と蓋段差部２４の位置のずれに合わせて厚さ方向に段差が設けられている。補助部材３６は、本体部２又は蓋部４のいずれか一方に、リベット、溶着、又は接着剤等で取付けられる。補助部材３６と蓋部４が一体となった構成であれば、蓋部４を取り外したときにサービスホール３をより広く開口することができ、車両装備品へのアクセスの観点から好ましい。また、開口部３５は、蓋部４に覆われずに残った範囲の面積が小さい場合に、補助部材３６等で塞がずに通風口としても良い。

サービスホール及び蓋部の形状は、互いに隣り合う長辺と短辺を有する略四角形状を呈した構成としても良い。例えば図１５に示すように、サービスホール５３と蓋部５４は、略長方形状に成形されている。蓋部５４は、本体部５２の平面に沿って回転した向きでサービスホール５３の少なくとも一部が覆われた構成である。蓋部５４は、蓋部５４の一方の長辺５４ａとサービスホール５３の短辺５３ｂが重なり、蓋部５４の短辺５４ｂとサービスホール５３の長辺５３ａの一部がそれぞれ重なるように、プレス成形時の位置から約９０°回転した向きで配置されている。これにより、蓋部５４の三辺と、これらと重なるサービスホール５３の三辺にラップ部５５が構成されている。

蓋部５４の外周側には、サービスホール５３の内周側と係合する差込み部５７を有している。差込み部５７は、蓋部５４の一方の長辺５４ａの中央に設けられている。蓋部５４の長辺５４ａと重なっているサービスホール５３の短辺５３ｂには、差込み部５７の形状に応じて係合部５８が設けられている。また、サービスホール５３の残りの開口部６１は、補助部材６２で塞がれている。補助部材６２は、本体部５２又は蓋部５４に取付けられている。例えば補助部材６２が蓋部５４に取付けられた場合、一体となった蓋部５４と補助部材６２の四隅に固定部５６が設けられて、本体部５２に固定された構成としても良い。

＜車両用アンダーカバーの製造工程＞
次に、本実施形態に係るエンジンアンダーカバー１（車両用アンダーカバー）の製造方法について説明する。上述のとおり、車体の下面を覆うエンジンアンダーカバー１は、車両装備品にアクセス可能なサービスホール３と、サービスホール３の少なくとも一部を覆う蓋部４を有する。エンジンアンダーカバー１の製造工程には、プレス成形工程、分離工程、蓋部配置工程、蓋部固定工程が含まれる。

プレス成形工程では、図１，２を参照として、エンジンアンダーカバー１の本体部２が成形される。具体的には、繊維基材からなる原反を加熱軟化処理した後、プレス型により両面から挟んで冷却しながら加圧することにより、車体下面に沿った三次元の面形状の繊維成形体が成形される。この繊維成形体で構成される本体部２の一部の領域には、サービスホール３が設定されており、サービスホール３の周縁を境界とした内側の領域において蓋部４が成形される。分離工程では、プレス成形された本体部２から、蓋部４を分離する。すなわち、本体部２の分離部分が厚さ方向に貫通して、サービスホール３の領域が開口する。

サービスホール３と蓋部４は、略四角形状に成形される。具体的には、図２に示すように、互いに対向する長辺３ａ，４ａと短辺３ｂ，４ｂ、これらと隣り合う斜辺３ｃ，４ｃを有する略台形状に成形される。サービスホール３及び蓋部４の斜辺３ｃ，４ｃの傾斜角度θは、蓋部４のスライド量ｓとラップ量ｗのバランスを考慮して、任意に設定されている。本体部２におけるサービスホール３の内周側には、本体段差部２３が成形される。図４に示すように、例えばサービスホール３の斜辺３ｃにおける本体段差部２３は、本体部２の面２１の高さ位置に対して高低差が設けられており、本体部２の面２１より車体側Ａに位置している。また、蓋部４の外周側には、蓋段差部２４が成形される。蓋部４の斜辺４ｃにおける蓋段差部２４は、蓋部４の面２２の高さ位置に対して高低差が設けられており、本体部２の面２１より車体側Ａに位置している。

本体部２の面２１と本体段差部２３の高低差（本体部２の段差量ｈ１）と、蓋部４の面２２と蓋段差部２４の高低差（蓋部４の段差量ｈ２）は、蓋部４の厚さ分異なるように設定されている。図４に示すように、サービスホール３及び蓋部４の斜辺３ｃ，４ｃにおいては、プレス成形時に本体段差部２３と蓋段差部２４が同じ高さ位置にあり、本体部２の面２１と蓋部４の面２２は、蓋部４の厚さ分異なる高さ位置にある。

図２，３を参照として、蓋部４の四隅には、ラップ部５において本体部２と固定するための固定部６が設けられる。固定部６は、蓋部４の斜辺４ｃよりラップ部５の幅が広く設定されている。図６に示すように、プレス成形時には、固定部６における本体段差部２３と蓋段差部２４は、隣接して成形される。また、本体段差部２３は、サービスホール３の斜辺３ｃにおけるラップ部５及び固定部６において同じ段差量ｈ１に設定に設定されている。蓋段差部２４は、蓋部４の斜辺４ｃにおけるラップ部５及び固定部６において同じ段差量ｈ２に設定されている。固定部６の蓋段差部２４には、蓋部４を本体部２に固定するために厚さ方向に貫通させた取付穴２６が設けられる。また、本体部２においても、蓋部４の固定部６がｙ方向に移動した位置に対応して、本体段差部２３を厚さ方向に貫通させた取付穴２５が設けられる。

図２，３を参照として、蓋部４の外周側における短辺４ｂには、サービスホール３の内周側の短辺３ｂと係合する差込み部７が設けられる。差込み部７は、短辺４ｂの中央において蓋部４の外周縁からｙ方向に延出した凸状に成形される。サービスホール３の短辺３ｂの中央には、差込み部７の形状に対応した係合部８が設けられる。サービスホール３及び蓋部４の短辺３ｂ，４ｂにおいては、形状に合わせて、本体段差部２７と蓋段差部２８の間に捨て領域３４が設定される。

また、差込み部７は本体部２より車体側Ａに入るため、蓋部４の段差量ｈ４が、斜辺４ｃ及び固定部６における蓋部４の段差量ｈ２より大きくなる（図１１参照）。そのため、蓋段差部２８が本体段差部２７よりも車体側Ａに位置するように、差込み部７の周縁において捨て領域３４が階段状に屈曲した形状でプレス成形される（図１０参照）。このようにプレス成形時において本体段差部２７と蓋段差部２８の高さ位置が異なる場合は、捨て領域３４が設定される。

蓋部４の外周側とサービスホール３の内周側との境界には、トリムラインｔが設定されている。本体部２を成形後、トリムラインｔで切断することにより、蓋部４が分離され、サービスホール３が開口する。捨て領域を設ける部位は、捨て領域を挟んで２本のトリムラインｔが設けられる。捨て領域を設けなくても成形可能な部位は、トリムラインｔを１本としても良い。例えば、図４に示すサービスホール３及び蓋部４の斜辺３ｃ，４ｃにおいては、トリムラインｔを１本にすることができる。このように捨て領域を省略することにより、その分、蓋部３の面積を大きくすることができ、ラップ量ｗも大きくすることができる。

蓋部配置工程では、本体部２から分離した蓋部４を、サービスホール３に対して面方向に相対移動させる。図３を参照として、蓋部４は、本体部２の平面に沿ってサービスホール３の長辺３ａから短辺３ｂに向かう方向、すなわちｙ方向にスライド移動した位置に配置される。そして、蓋部４によってサービスホール３の一部が覆われると共に、サービスホール３の内周側の一部と蓋部４の外周側の一部とが重なるラップ部５が構成される。蓋部４の面２２の高さ位置と本体部２の面２１の高さ位置は、揃った状態になる。蓋部４のスライド量ｓは、ラップ量ｗの確保と固定部６における取付穴２５，２６や締結部材の形状等に応じて適宜設定されている。

ラップ部５は、本体段差部２３と蓋段差部２４が厚さ方向に重なって構成される。サービスホール３及び蓋部４の斜辺３ｃ，４ｃと固定部６においては、本体段差部２３が車体側Ａ、蓋段差部２４が路面側Ｂに位置する（図５，７参照）。差込み部７は、サービスホール３の係合部８と係合する。差込み部７の本体段差部２７は路面側Ｂ、係合部８の蓋段差部２８は車体側Ａに位置する（図１１参照）。差込み部７が本体部２より車体側Ａに入ることにより、蓋部４が本体部２に仮組みされる。

蓋部固定工程では、図７に示すように、取付穴２５，２６が設けられた固定部６において、ボルト及びナットの締結部材３１で本体部２と蓋部４を固定する。締結部材は、ボルト及びナットに限られず、適宜選択できる。例えば図９に示すように、ボルト４２とクリップ４３を締結部材として用いても良い。

図３，１３に示すように、サービスホール３の長辺３ａと蓋部４の長辺４ａの間には、蓋部４のスライド量ｓの分だけ残りの開口部３５が生じる。開口部３５は、サービスホール３の全体の面積と比べて狭く、ｘ方向に細長い形状である。図１４に示すように、開口部３５を補助部材３６で塞ぐことにより、サービスホール３の全体を覆うことができる。補助部材３６は、本体部２を成形する同じ原反において、本体部２の外側の領域を利用してプレス成形しても良い。補助部材３６は、分離工程で分離した本体部２又は蓋部４のいずれか一方に、リベット、溶着、又は接着剤等で取付けられる。補助部材３６と蓋部４が一体となった構成とすれば、蓋部４を取り外したときにサービスホール３をより広く開口することができる。

図１５に示すように、サービスホール５３及び蓋部５４は、互いに隣り合う長辺５３ａ，５４ａと短辺５３ｂ，５４ｂを有する略四角形状としても良い。略四角形状の蓋部５４は、本体部５２の平面に沿って回転した向きでサービスホール５３の少なくとも一部を覆うように配置される。例えば、サービスホール５３と蓋部５４は、略長方形状に成形される。蓋部５４は、蓋部５４の一方の長辺５４ａとサービスホール５３の短辺５３ｂが重なり、蓋部５４の短辺５４ｂとサービスホール５３の長辺５３ａの一部がそれぞれ重なるように、プレス成形時の位置から約９０°回転した向きで配置される。これにより、蓋部５４の三辺と、これらと重なるサービスホール５３の三辺にラップ部５５が構成される。

蓋部５４の外周側には、サービスホール５３の内周側と係合する差込み部５７が成形される。差込み部５７は、蓋部５４の一方の長辺５４ａの中央に設けられる。蓋部５４の長辺５４ａと重なっているサービスホール５３の短辺５３ｂには、差込み部５７の形状に応じて係合部５８が設けられる。また、サービスホール５３の残りの開口部６１は、補助部材６２で塞がれる。補助部材６２は、本体部５２と同じ原反で成形しても良い。開口部６１はサービスホール５３の全体と比べて小さいため、原反の比較的狭い領域においても成形することができる。補助部材６２は、本体部５２又は蓋部５４に取付けられる。例えば蓋部５４に補助部材６２を取り付けて一体として、その四隅に固定部５６を設けても良い。

上記実施形態に係るエンジンアンダーカバー１（車両用アンダーカバー）は、プレス成形された本体部２と、本体部２の厚さ方向に貫通した開口であるサービスホール３を有している。このサービスホール３より内側の領域の分離部分である成形体は、サービスホール３の少なくとも一部を覆う蓋部４として使用されている。蓋部４は、その外周側の一部が、本体部２のサービスホール３の内周側と重なるように配置されており、蓋部４と本体部２とが重なるラップ部５において本体部２に固定されている。ラップ部５により、サービスホール３の内周側と蓋部４の間にすき間が生じるのを防ぐことができる。また、サービスホール３のうち蓋部４に覆われない残りの開口部３５は面積が狭く、原反の面積が限られた領域を使用した部材で、開口部３５を塞ぐことができる。そのため、原反の平面上において、本体部２の領域外でサービスホール３より大きな面積を有する蓋部４を成形する必要がない。よって、本体部２のサービスホール３を覆う蓋部４の機能を確保しながら、材料の歩留まりの改善を図ることができる。

上記実施形態に係るエンジンアンダーカバー１のサービスホール３と蓋部４は、互いに対向する長辺３ａ，４ａと短辺３ｂ，４ｂを有する略四角形状を呈している。すなわち、サービスホール３と蓋部４は短辺３ｂ，４ｂに向かうにつれて幅が狭くなる形状となっている。蓋部４はサービスホール３の長辺３ａから短辺３ｂに向かう方向に移動した位置に配置されており、サービスホール３及び蓋部４の短辺３ｂ，４ｂとその隣り合う斜辺３ｃ，４ｃにおいてラップ部５が構成されている。すなわち、本体部２から分離した蓋部４をサービスホール３の位置から面方向にずらすことによって、サービスホール３及び蓋部４の三辺において効率よくラップ部５を構成できる。

略台形状のサービスホール３と蓋部４において、斜辺３ｃ、４ｃの傾斜角度θを適切な範囲に設定することにより、ラップ部５のラップ量ｗを確保すると共に、スライド量ｓが大きくなりすぎず、残りの開口部３５を小さく抑えることができる。また、サービスホール３は、車両装備品にアクセスし易く、作業性が維持された形状と大きさに成形される。

蓋部４の外周側には差込み部７が設けられている。差込み部７は、サービスホール３の内周側と係合する。これにより、蓋部４を本体部２に仮組みした状態にすることができる。よって、蓋部４を固定部６において本体部２に固定する際に、蓋部４の位置が安定し、作業効率の向上を図ることができる。また、エンジンアンダーカバー１が車体の下面に取付けられた状態で蓋部４の取り付け又は取り外しをする際に、蓋部４が落下し難く、作業性が維持される。

本体部２は、サービスホール３の内周側に本体段差部２３，２７（第１段差部）を有しており、蓋部４は、その外周側に蓋段差部２４，２８（第２段差部）を有している。ラップ部５においては本体段差部２３，２７と蓋段差部２４，２８が厚さ方向に重なっている。このように本体部２と蓋部４のラップ部５にかかる部位にそれぞれ高低差を設けることにより、本体部２の面２１と蓋部４の面２２の高さが揃った状態でサービスホール３を覆うことができる。すなわち、エンジンアンダーカバー１の路面側Ｂの面の凹凸をより小さく又は減らした構成とすることができる。

図１５に示すサービスホール５３と蓋部５４は、互いに隣り合う長辺５３ａ，５４ａと短辺５３ｂ，５４ｂを有する略四角形状を呈している。蓋部５４は面方向に回転して、サービスホール５３に対する向きが変更された状態で配置されている。これにより、蓋部５４の長辺５４ａとサービスホール５３の短辺５３ｂとでラップ部５５が構成されている。すなわち、本体部５２から分離した蓋部５４を、向きを変えて配置することによって、サービスホール５３及び蓋部５４の三辺において効率よくラップ部５５を構成できる。

上記実施形態に係るエンジンアンダーカバー１（車両用アンダーカバー）の製造工程では、本体部２がプレス成形により成形される。本体部２には、厚さ方向に貫通した開口であるサービスホール３が設けられる。このサービスホール３より内側の領域は、サービスホール３の少なくとも一部を覆う蓋部４として成形され、本体部２から分離される。蓋部４は、その外周側の一部が、本体部２のサービスホール３の内周側と重なるように配置されて、本体部２に固定される。サービスホール３の内周側には、蓋部４と本体部２とが重なるラップ部５が構成される。これにより、サービスホール３の内周側と蓋部４の間にすき間が生じるのを防ぐことができる。また、サービスホール３のうち蓋部４に覆われない残りの開口部３５は面積が狭く、原反の面積が限られた領域でも、開口部３５を塞ぐための部材を成形することができる。そのため、原反の平面上において、本体部２の領域外でサービスホール３より大きな面積を有する蓋部４を成形する必要がない。よって、本体部２のサービスホール３を覆う蓋部４の機能を確保しながら、材料の歩留まりの改善を図ることができる。

プレス成形工程では、サービスホール３と蓋部４が、互いに対向する長辺３ａ，４ａと短辺３ｂ，４ｂを有する略四角形状に成形される。すなわち、サービスホール３と蓋部４は、短辺３ｂ，４ｂに向かうにつれて幅が狭くなる形状に成形される。蓋部４はサービスホール３の長辺３ａから短辺３ｂに向かう方向に移動した位置に配置され、サービスホール３及び蓋部４の短辺３ｂ，４ｂとその隣り合う二辺においてラップ部５が構成される。すなわち、本体部２から分離した蓋部４をサービスホール３の位置から面方向にずらすことによって、サービスホール３及び蓋部４の三辺において効率よくラップ部５を構成できる。

また、蓋部４の外周側に差込み部７が設けられる。差込み部７は、サービスホール３の内周側と係合させることができる。これにより、蓋部４を本体部２に仮組みした状態にすることができる。よって、蓋部４を固定部６において本体部２に固定する際に、蓋部４の位置が安定し、作業効率の向上を図ることができる。

また、本体部２はサービスホール３の内周側に本体段差部２３，２７（第１段差部）が成形され、蓋部４はその外周側に蓋段差部２４，２８（第２段差部）が成形される。これにより、蓋部４をサービスホール３の少なくとも一部を覆うように配置すると、本体段差部２３，２７と蓋段差部２４，２８が厚さ方向に重なってラップ部５が構成される。このように本体部２と蓋部４のラップ部５にかかる部位にそれぞれ高低差を設けることにより、本体部２の面２１と蓋部４の面２２の高さが揃った状態でサービスホール３を覆うことができる。すなわち、エンジンアンダーカバー１の路面側Ｂの面の凹凸をより小さく又は減らした構成とすることができる。

図１５に示すように、サービスホール５３と蓋部５４を、互いに隣り合う長辺５３ａ，５４ａと短辺５３ｂ，５４ｂを有する略四角形状に成形しても良い。蓋部５４は面方向に回転して、サービスホール５３に対する向きが変更された状態で配置される。これにより、蓋部５４の長辺５４ａとサービスホール５３の短辺５３ｂとでラップ部５５が構成される。すなわち、本体部５２から分離した蓋部５４を、向きを変えて配置することによって、サービスホール５３及び蓋部５４の三辺において効率よくラップ部５５を構成できる。

上述したように、エンジンアンダーカバー１は、本体部２，５２におけるサービスホール３，５３の内部領域を用いて蓋部４，５４が成形された構成であるため、サービスホール３，５３の配置、形状等を設定した場合に、これに伴い蓋部４，５４のプレス成形時の配置や形状も設定される。よって、サービスホール３，５３の配置や形状が異なる場合にも効率よく設計変更できる。これにより、サービスホール３，５３と蓋部４，５４の構成は、様々なエンジンアンダーカバー（車両用アンダーカバー）に適用できる。すなわち、様々な車種の車両用アンダーカバーについて、材料の廃棄分を減らし、歩留まりの改善を図ることができる。

本発明に係る車両用アンダーカバーとその製造方法は、上記実施形態において説明した外観、構成に限られず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除、構成の組み合わせにより、その他各種の形態で実施できるものである。

車両用アンダーカバーは、エンジンアンダーカバーに限られず、車両用床下の他のアンダーカバーも含まれる。例えば、フロアアンダーカバー等に適用し得る。

エンジンアンダーカバー１を含む車両用アンダーカバーは、繊維素材の材料に限られず、樹脂系材料からなるプレス成形体としても良い。

１ エンジンアンダーカバー（車両用アンダーカバー）
２ 本体部
３ サービスホール
３ａ サービスホールの長辺
３ｂ サービスホールの短辺
３ｃ サービスホールの斜辺
４ 蓋部
４ａ 蓋部の長辺
４ｂ 蓋部の短辺
４ｃ 蓋部の斜辺
５ ラップ部
６ 固定部
７ 差込み部
２１ 本体部の面
２２ 蓋部の面
２３，２７ 本体段差部（第１段差部）
２４，２８ 蓋段差部（第２段差部）

Claims (10)

1. 車体の下面を覆う車両用アンダーカバーであって、
   面形状のプレス成形体で構成される前記車両用アンダーカバーの本体部と、
   前記本体部の一部の領域が厚さ方向に貫通した開口であって、車両装備品にアクセス可能なサービスホールと、
   前記サービスホールの周縁を境界とした内側の領域の分離部分であって、前記サービスホールの少なくとも一部を覆う蓋部と、
   前記蓋部を前記サービスホールに対して面方向に相対移動させることで前記サービスホールの内周側の一部と前記蓋部の外周側の一部とが重なるラップ部と、
   前記ラップ部において前記蓋部が前記本体部に対して重なった状態で固定される固定部と、を有する車両用アンダーカバー。
2. 請求項１に記載の車両用アンダーカバーであって、
   前記サービスホール及び前記蓋部は、互いに対向する長辺と短辺を有する略四角形状を呈しており、
   前記蓋部は、前記本体部の平面に沿って前記サービスホールの長辺から短辺に向かう方向に移動した位置で前記サービスホールの少なくとも一部が覆われた構成である、車両用アンダーカバー。
3. 請求項１又は請求項２に記載の車両用アンダーカバーであって、
   前記本体部は、前記ラップ部における前記サービスホールの内周側に前記本体部の面に対して設けられた第１段差部を有しており、
   前記蓋部は、前記ラップ部における前記蓋部の外周側に前記蓋部の面に対して設けられた第２段差部を有しており、
   前記蓋部が前記サービスホールの少なくとも一部を覆ったときに、前記蓋部の面の高さ位置と前記本体部の面の高さ位置が揃った構成である、車両用アンダーカバー。
4. 請求項１又は請求項２に記載の車両用アンダーカバーであって、
   前記蓋部は、前記蓋部の外周側における一辺に設けられ前記サービスホールの内周側の一部と係合する凸状の差込み部を有する、車両用アンダーカバー。
5. 請求項３に記載の車両用アンダーカバーであって、
   前記蓋部は、前記蓋部の外周側における一辺に設けられ前記サービスホールの内周側の一部と係合する凸状の差込み部を有する、車両用アンダーカバー。
6. 車体の下面を覆い、車両装備品にアクセス可能なサービスホールと、前記サービスホールの少なくとも一部を覆う蓋部を有する車両用アンダーカバーの製造方法であって、
   面形状のプレス成形体で構成される前記車両用アンダーカバーの本体部と、前記本体部の一部の領域に設けられる前記サービスホールの周縁を境界とした内側の領域において前記蓋部を成形する、プレス成形工程と、
   前記本体部から前記蓋部を分離し、前記サービスホールの周縁を境界とした内側の領域を前記本体部の厚さ方向に貫通させて開口させる、分離工程と、
   前記蓋部を、前記サービスホールに対して面方向に相対移動させることにより、前記サービスホールの内周側の一部と前記蓋部の外周側の一部とが重なるラップ部を構成する、蓋部配置工程と、
   前記ラップ部において前記蓋部を前記本体部に固定する、蓋部固定工程と、を含む、車両用アンダーカバーの製造方法。
7. 請求項６に記載の車両用アンダーカバーの製造方法であって、
   前記サービスホール及び前記蓋部は、互いに対向する長辺と短辺を有する略四角形状に成形され、
   前記蓋部は、前記本体部の平面に沿って前記サービスホールの長辺から短辺に向かう方向に移動した位置で前記サービスホールの少なくとも一部を覆うように配置される、車両用アンダーカバーの製造方法。
8. 請求項６又は請求項７に記載の車両用アンダーカバーの製造方法であって、
   前記本体部は、前記ラップ部における前記サービスホールの内周側に前記本体部の面に対する第１段差部が成形され、
   前記蓋部は、前記ラップ部における前記蓋部の外周側に、前記蓋部の面に対する第２段差部が成形され、前記サービスホールの少なくとも一部を覆ったときに前記蓋部の面の高さ位置と前記本体部の面の高さ位置が揃うように配置される、車両用アンダーカバーの製造方法。
9. 請求項６又は請求項７に記載の車両用アンダーカバーの製造方法であって、
   前記蓋部は、その周縁における一辺に凸状の差込み部が成形され、
   前記蓋部配置工程において、前記差込み部を前記サービスホールの内周側の一部と係合させることにより、前記蓋部が前記本体部に仮組みされる、車両用アンダーカバーの製造方法。
10. 請求項８に記載の車両用アンダーカバーの製造方法であって、
    前記蓋部は、その周縁における一辺に凸状の差込み部が成形され、
    前記蓋部配置工程において、前記差込み部を前記サービスホールの内周側の一部と係合させることにより、前記蓋部が前記本体部に仮組みされる、車両用アンダーカバーの製造方法。

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