JP2023147272A - 再生発泡性スチレン系樹脂粒子、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子、および、再生スチレン系樹脂発泡成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】環境貢献度が高い再生発泡性スチレン系樹脂粒子であって、リサイクル材料特有の臭気を抑制した、再生発泡性スチレン系樹脂粒子を提供する。また、そのような再生発泡性スチレン系樹脂粒子から得られる再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を提供する。また、そのような、再生発泡性スチレン系樹脂粒子または再生予備発泡スチレン系樹脂粒子から成形される再生スチレン系樹脂発泡成形体を提供する。【解決手段】本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、（Ｉ）再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を添加して重合させて得られる再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に、発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子、または、（ＩＩ）再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）として利用し、該再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を含む懸濁液に発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子であって、該懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、該仕込み水中の、Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓの含有量の合計が、濃度として０．０１ｍｇ／ｋｇ～１００ｍｇ／ｋｇである水を用いる。【選択図】なし

Description

本発明は、再生発泡性スチレン系樹脂粒子、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子、および、再生スチレン系樹脂発泡成形体に関する。

発泡成形体は、軽量かつ断熱性および機械的強度に優れることから、住宅および自動車等に用いられる断熱材、建築資材等に用いられる保温材、発泡スチロール土木工法に用いられる盛土材料、魚箱および食品容器等の輸送用梱包材、緩衝材等に幅広く使用されている。中でも、発泡性粒子（代表的には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子あるいはそれを予備発泡させた予備発泡スチレン系樹脂粒子）を原料として製造される型内発泡成形体が、所望の形状を得やすい等の利点から多く使用されている。このような発泡成形体は、互いに融着した複数の発泡性粒子により構成されている。

他方、プラスチック廃棄物の量は年々増加している。プラスチック廃棄物の大半は、焼却や埋め立てなどにより処分されているが、環境汚染、地球温暖化、埋め立て処理場の不足など、大きな社会問題となっている。このため、プラスチック廃棄物の再利用が社会的に強く要請され、家電リサイクル法の施行を受けるなどして、プラスチック廃棄物のリサイクルについて各種の検討がなされている。様々なリサイクル方法が提案されている中、資源循環や環境負荷低減の観点から、プラスチック廃棄物を再び製品のプラスチック部材として再利用するマテリアルリサイクルが注目されており、スチレン系樹脂発泡成形体についても、このようなマテリアルリサイクルが検討されている。

スチレン系樹脂発泡成形体のマテリアルリサイクルとしては、従来、回収原料を溶融して押出すことにより回収ペレットとし、これに発泡剤を含浸して得られる、再生発泡性スチレン系樹脂粒子がいくつか提案されている。

スチレン系樹脂発泡成形体の回収品から成形した再生樹脂ペレットに発泡剤を含浸または圧入後に含浸することにより、再生発泡性スチレン系樹脂粒子を得る方法が報告されている（特許文献１～４）。スチレン系樹脂発泡成形体の回収品から成形した再生樹脂ペレットに、スチレン単量体を加えて重合し、その後、発泡剤を含浸または圧入後に含浸することにより、再生発泡性スチレン系樹脂粒子を得る方法が報告されている（特許文献５～８）。

しかしながら、従来の再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、特に、回収原料を用いない発泡性スチレン系樹脂粒子に比べて、リサイクル材料特有の臭気を有するという問題があり、それから得られる再生予備発泡スチレン系樹脂粒子および再生スチレン系樹脂発泡成形体についても、リサイクル材料特有の臭気が感じられる程度に発生するという問題がある。

特許第３０４４９４２号公報 特許第４２３４８３２号公報 特許第４２６１６７６号公報 特許第６７８８４２８号公報 特許第４０５２１９３号公報 特開２００６－１６０９０５号公報 特許第４９１２５６７号公報 特許第５１２８２４６号公報

本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、環境貢献度が高い再生発泡性スチレン系樹脂粒子であって、リサイクル材料特有の臭気を抑制した、再生発泡性スチレン系樹脂粒子を提供することにある。また、そのような再生発泡性スチレン系樹脂粒子から得られる再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を提供することにある。また、そのような、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子から成形される再生スチレン系樹脂発泡成形体を提供することにある。

［１］本発明の一つの実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を添加して重合させて得られる再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に、発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子であって、該懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、該仕込み水中の、Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓの含有量の合計が、濃度として０．０１ｍｇ／ｋｇ～１００ｍｇ／ｋｇである水を用いる。
［２］本発明の別の一つの実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）として利用し、該再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を含む懸濁液に発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子であって、該懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、該仕込み水中の、Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓの含有量の合計が、濃度として０．０１ｍｇ／ｋｇ～１００ｍｇ／ｋｇである水を用いる。
［３］上記［１］または［２］に記載の再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、ノルマル酪酸を７．０ｎｇ／ｇ以下の含有割合で含んでいてもよい。
［４］上記［１］から［３］までのいずれかに記載の再生発泡性スチレン系樹脂粒子において、上記懸濁液が分散剤としてピロリン酸マグネシウムを含むものであってもよい。
［５］本発明の実施形態による再生予備発泡スチレン系樹脂粒子は、上記［１］から［４］までのいずれかに記載の再生発泡性スチレン系樹脂粒子を予備発泡させてなる再生予備発泡スチレン系樹脂粒子であって、該予備発泡の嵩発泡倍率が２倍～１５０倍である。
［６］本発明の実施形態による再生スチレン系樹脂発泡成形体は、上記［５］に記載の再生予備発泡スチレン系樹脂粒子から成形される。

本発明によれば、環境貢献度が高い再生発泡性スチレン系樹脂粒子であって、リサイクル材料特有の臭気を抑制した、再生発泡性スチレン系樹脂粒子を提供することができる。また、そのような再生発泡性スチレン系樹脂粒子から得られる再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を提供することができる。また、そのような、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子から成形される再生スチレン系樹脂発泡成形体を提供することができる。

以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。

本明細書において「（メタ）アクリル」とある場合は、アクリルおよび／またはメタクリルを意味し、「（メタ）アクリレート」とある場合は、アクリレートおよび／またはメタクリレートを意味する。

≪≪Ａ．再生発泡性スチレン系樹脂粒子≫≫
本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、全体として粒子の形状を有する。再生発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径は、好ましくは０．４０ｍｍ～２．０ｍｍであり、より好ましくは０．６ｍｍ～１．８ｍｍである。平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ ８８１５に準拠して測定され得る。具体的には、平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ ８８１５の篩分け試験による粒度分布から積算値５０％の粒径として測定した値とされる。

本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子の形状としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な形状を採用することができる。このような形状の具体例としては、例えば、球状、略球状、楕円球状（卵状）などが挙げられる。本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子の形状としては、本発明の効果を発現する点で、好ましくは、球状、略球状であり、より好ましくは球状である。しかしながら、現実的には、球状と略球状との区別は難しいため、本明細書では、両者を合わせて球状とする。

本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子の重量平均分子量は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な重量平均分子量を採用することができる。このような重量平均分子量としては、好ましくは１０万～５１万であり、より好ましくは１１万～４９万であり、さらに好ましくは１２万～４７万であり、特に好ましくは１３万～４５万である。

本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、好ましくは、ノルマル酪酸を７．０ｎｇ／ｇ以下の含有割合で含む。本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、ノルマル酪酸を上記の特定範囲内の割合で含むことにより、リサイクル材料特有の臭気をより抑制したものとなる。

本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子中のノルマル酪酸の含有割合の下限値は、低ければ低いほどよく、理想的には０ｎｇ／ｇである。本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子中のノルマル酪酸の含有割合は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは６．０ｎｇ／ｇ以下であり、より好ましくは５．０ｎｇ／ｇ以下であり、さらに好ましくは４．０ｎｇ／ｇ以下であり、さらに好ましくは３．０ｎｇ／ｇ以下であり、さらに好ましくは２．０ｎｇ／ｇ以下であり、さらに好ましくは１.０ｎｇ／ｇ以下であり、さらに好ましくは０．７ｎｇ／ｇ以下であり、特に好ましくは０．５ｎｇ／ｇ以下であり、最も好ましくは０．３ｎｇ／ｇ以下である。

再生発泡性スチレン系樹脂粒子中のノルマル酪酸の含有割合が上記範囲を外れると、該再生発泡性スチレン系樹脂粒子がリサイクル材料特有の臭気を有するおそれがあり、それから得られる再生予備発泡スチレン系樹脂粒子および再生スチレン系樹脂発泡成形体についても、リサイクル材料特有の臭気が感じられる程度に発生するおそれがある。

本発明の再生発泡性スチレン系樹脂粒子の好ましい実施形態としては、
実施形態（１）：再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を添加して重合させて得られる再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に、発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子、
実施形態（２）：再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）として利用し、該再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を含む懸濁液に発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子、
の２つの実施形態が挙げられる。

≪Ａ－１．再生発泡性スチレン系樹脂粒子の好ましい実施形態（１）≫
再生発泡性スチレン系樹脂粒子の一つの好ましい実施形態（１）は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を添加して重合させて得られる再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に、発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子である。

＜Ａ－１－１．実施形態（１）における再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）＞
実施形態（１）における再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を添加して重合させて得られる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の材料としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な再生スチレン系樹脂を採用し得る。このような再生スチレン系樹脂としては、例えば、発泡スチロール（型物成形品、ブロック成形品など）や発泡シート（トレー容器、シート破材など）や家電製品や包装容器やクッションビーズなどで使用されているプラスチック材料のリサイクル品が挙げられる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な再生スチレン系樹脂以外の他の再生樹脂を含んでいてもよい。このような他の再生樹脂としては、例えば、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＨＩＰＳ（耐衝撃性ポリスチレン）；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）などのポリエステル系樹脂；ナイロン（ＰＡ）などのポリアミド系樹脂；ポリエチレン（直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＥＶＡ（エチレン－酢酸ビニル共重合体）などのポリオレフィン系樹脂；の再生樹脂が挙げられる。他の樹脂は１種のみでもよいし、２種以上でもよい。なお、本明細書においては、上記のＡＳ樹脂の再生樹脂、ＡＢＳ樹脂の再生樹脂、およびＨＩＰＳ（耐衝撃性ポリスチレン）の再生樹脂は、上記の再生スチレン系樹脂の範疇には含めないものとする。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）としては、積水化成品工業株式会社製の商品名「エプスレム」や「エスレンビーズＲＮＷ」から作られる成形品を採用してもよい。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）としては、使用済みの発泡スチレン系樹脂を加熱および／または減容して得られる再生樹脂を粉砕した粉砕物を採用してもよい。再生スチレン系樹脂原料粒子としては、この粉砕物を押出成形してペレット化したペレットものであってもよいし、このペレットをさらに粉砕したものであってもよい。または、リモネンなどの溶媒を利用して減容回収したものであってもよい。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）は、好ましくは、溶融押出法によって得られるペレットである。溶融押出法とは、代表的には、使用済みのスチレン系樹脂の粉砕品やインゴット、発泡粒子などを樹脂供給装置に供給し、その樹脂供給装置内で溶融し、その樹脂供給装置の先端に付設されたダイの小孔から押し出し、その後、冷却することによってペレットを得る方法である。

上記の溶融押出法によって得られるペレットとしては、好ましくは、使用済み発泡スチレン系樹脂を押出機によって押出してストランドカットを行って得られる押出ストランドペレット、使用済み発泡スチレン系樹脂を押出機によって押出すと同時に水中で切断する水中カット法で得られる水中カットペレット、および、使用済み発泡スチレン系樹脂粒子を押出機のダイから出た直後にカットして冷却するホットカット法で得られるホットカットペレットから選ばれる少なくとも１種である。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）として、上記の溶融押出法によって得られるペレットをそのまま使用してもよいし、より小さなサイズのペレットとするために、再度、溶融押出法などによっていわゆる「ミニペレット」としてもよい。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）としては、使用済みの発泡スチレン系樹脂を、必要に応じて適当な大きさに粗粉砕した後、熱収縮、圧縮による気泡破壊収縮、摩擦熱による収縮、溶融などを行って得られる、発泡スチレン系樹脂の収縮物または溶融物であってもよい。

使用済みの発泡スチレン系樹脂としては、例えば、発泡性スチレン系樹脂を金型成形した成形品、これを加熱発泡させたものが挙げられる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）には、微粉状の無機物および／または有機系滑剤を含めることができる。これらは、代表的には、気泡調整剤として機能し得る。

微粉状の無機物としては、例えば、タルク、炭酸カルシウム、シリカが挙げられる。ここで、タルクとは、代表的には、酸化ケイ素および酸化マグネシウムを主成分とし、酸化アルミニウム、酸化鉄等を微量に含む混合物をいう。

微粉状の無機物の平均粒子径は、好ましくは１００μｍ以下であり、より好ましくは３０μｍ以下である。微粉状の無機物の平均粒子径が１００μｍを超えると、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の気泡サイズを小さくする効果が低下してしまうおそれがある。

微粉状の無機物の含有割合は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）に対して、好ましくは０．１質量％～５質量％であり、より好ましくは０．５質量％～２質量％である。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）に対する微粉状の無機物の含有割合が０．１質量％未満であると、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の気泡サイズを小さくする効果が低下してしまうおそれがある。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）に対する微粉状の無機物の含有割合が５質量％を越えると、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の気泡サイズが極端に小さくなり、成形時には再生予備発泡スチレン系樹脂粒子が溶融してしまい、成形品外観が悪化するおそれがある。

有機系滑剤としては、例えば、流動パラフィン；ポリエチレングリコール；ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサンなどのシリコーンオイル；メチレンビスステアリルアミド、エチレンビスステアリルアミド、エチレンビスオレイン酸アミド等の高級脂肪酸ビスアトミド；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、オレイン酸亜鉛等の高級脂肪酸の金属塩；が挙げられる。

有機系滑剤の含有割合は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）に対して、好ましくは０．０１質量％～２．０質量％であり、より好ましくは０．０２質量％～１．８質量％であり、場合によっては、さらに好ましくは０．０２質量％～０．２質量％であり、特に好ましくは０．０２質量％～０．１質量％である。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）に対する有機系滑剤の含有割合が０．０１質量％未満であると、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の気泡サイズを小さくする効果が低下してしまうおそれがある。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）に対する有機系滑剤の含有割合が２．０質量％を越えると再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の気泡サイズが極端に小さくなり、成形時に再生予備発泡スチレン系樹脂粒子が溶融してしまい、成形品外観が劣る傾向がある。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）に、微粉状の無機物および／または有機系滑剤を含める具体的方法としては、例えば、押出成形の際に、微粉状の無機物および／または有機系滑材を混練する方法が挙げられる。この場合、好ましくは、予め粉砕物と気泡調整剤を混合した後、押出成形する。粉砕物と気泡調整剤の混合方法は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法で行うことができる。このような方法としては、例えば、タンブラー、リボンブレンダー、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディゲーミキサー等の混合機を用いた混合方法が挙げられる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）は、比重調整を目的に熱溶融されることが好ましい。この工程で、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の比重を、好ましくは０．６以上に調整し、より好ましくは０．９以上に調整する。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の比重が０．６未満であると、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の分散が不安定であるため、後に続く重合工程中に過大粒子が発生し歩留まりが低下するおそれがある。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の熱溶融は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法で行うことができる。このような方法としては、例えば、押出機、熱ロールを用いた方法が挙げられる。熱溶融は、得られた樹脂にひずみが残留しない、または、ひずみが小さい状態で、冷却固化することすることが好ましい。樹脂粒子にひずみが残っていると、後に続く工程でひずみが緩和され、延伸方向に収縮し、得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子が球状とならず扁平状となるおそれがある。したがって、熱溶融としては、押出機を用いて無延伸溶融することが好ましい。熱溶融を延伸状態で行うと、冷却固化して得られる延伸樹脂にひずみが残るおそれがある。なお、熱溶融によって樹脂にひずみが残っていても、樹脂の軟化点以上の温度で一定時間養生することでひずみを緩和させることもできる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を得る際の粉砕は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の粉砕機を採用し得る。このような粉砕機としては、例えば、プラスチック用の粉砕機を採用でき、ポリスチレン用粉砕機が好ましい。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）は、必要に応じてふるい分けされ、再度、押出機等による溶融に供することができる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の平均粒子径は、好ましくは０．２ｍｍ～３．０ｍｍであり、より好ましくは０．３ｍｍ～２．５ｍｍであり、さらに好ましくは０．４ｍｍ～２．０ｍｍであり、特に好ましくは０．５ｍｍ～１．７ｍｍである。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の平均粒子径が３ｍｍを越えると、得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子の形状が球状になりにくいおそれがある。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の平均粒子径が０．２ｍｍ未満であると、得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子の平均粒子径が小さすぎるおそれがある。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）のＬ（長辺）／Ｄ（短辺）は、好ましくは１．０～６．０であり、より好ましくは１．０～５．０であり、さらに好ましくは１．０～４．０であり、特に好ましくは１．０～３．０であり、最も好ましくは１．０～２．５である。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）のＬ（長辺）／Ｄ（短辺）が上記範囲から外れると、得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子の形状が球状になりにくいおそれがある。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）は、その平均粒子径が２００μｍ以下の粒子の含有量が１質量％未満であることが好ましい。平均粒子径が２００μｍ以下の粒子の含有量が１質量％以上である再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）は、それを用いて得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子の外観が悪化するおそれがある。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の重量平均分子量は、好ましくは１０万～５１万であり、より好ましくは１５万～４９万である。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の重量平均分子量が１０万未満では、十分な強度が得られないおそれがある。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の重量平均分子量が５１万を越えると、再生スチレン系樹脂原料粒子が球状になりにくいおそれや、発泡性が低下して成形品外観が劣るおそれがある。

スチレン系単量体は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

スチレン系単量体は、スチレンまたはスチレン誘導体を含む。スチレン誘導体としては、例えば、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレンなどが挙げられる。スチレン系単量体は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。スチレン系単量体は、好ましくは、少なくともスチレンを含有する。スチレン系単量体の全量に対するスチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上であり、特に好ましくは９５質量％以上である。

スチレン単量体は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なスチレン単量体以外のビニル単量体を含んでもよい。例えば、多官能単量体、（メタ）アクリル酸エステル単量体、マレイン酸エステル単量体、フマル酸エステル単量体が挙げられる。このようなビニル単量体は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

多官能単量体の具体例としては、例えば、о－ジビニルベンゼン、ｍ－ジビニルベンゼン、ｐ－ジビニルベンゼン等のジビニルベンゼン；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート；が挙げられる。（メタ）アクリル酸エステル単量体の具体例としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘキシルが挙げられる。マレイン酸エステル単量体としては、例えば、マレイン酸ジメチルが挙げられる。フマル酸エステル単量体としては、例えば、フマル酸ジメチル、フマル酸ジエチル、フマル酸エチルが挙げられる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）とスチレン系単量体の合計量に対する該再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の含有割合は、好ましくは１０質量％～９０質量％であり、より好ましくは１５質量％～８５質量％であり、さらに好ましくは２０質量％～８０質量％であり、さらに好ましくは２３質量％～８０質量％であり、特に好ましくは２５質量％～８０質量％であり、最も好ましくは３０質量％～８０質量％である。上記含有割合が上記範囲を外れて少なすぎると、環境貢献度が低くなるおそれがある。また、上記含有割合が上記範囲を外れて少なすぎたり、多すぎたりすると、本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子について、良好な球状化が発現できないおそれがあり、成形性が低下するおそれがある。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を添加して重合させて得られる。このような重合方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような重合方法の一つの好ましい実施形態としては、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を核として水へ分散させて得られる懸濁液に対し、重合開始剤とスチレン系単量体を含む乳濁液を加えて再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）に含浸させ、引き続き、スチレン系単量体を添加し、重合を行う方法が挙げられる。

本発明においては、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む上記懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、好ましくは、該仕込み水中の、Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓの含有量の合計が、濃度として０．０１ｍｇ／ｋｇ～１００ｍｇ／ｋｇである水を用いる。上記懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、上記のような特定濃度で特定元素を含有する水を用いることにより、本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、リサイクル材料特有の臭気を十分に抑制でき、それから得られる再生予備発泡スチレン系樹脂粒子および再生スチレン系樹脂発泡成形体についても、リサイクル材料特有の臭気を十分に抑制できる。なお、表現の簡略化のため、上記のＡｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓを、本明細書においては、「特定元素」と称することがある。

上記仕込み水中の上記濃度は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～９５ｍｇ／ｋｇであり、より好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～９０ｍｇ／ｋｇであり、さらに好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～８５ｍｇ／ｋｇであり、特に好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～８０ｍｇ／ｋｇであり、最も好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～７５ｍｇ／ｋｇである。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を得る際に、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）にスチレン系単量体を添加する際の添加温度は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは４０℃～１１９℃であり、好ましくは４０℃～１１８℃であり、より好ましくは４０℃～１１７℃であり、さらに好ましくは５０℃～１１７℃であり、特に好ましくは６０℃～１１５℃である。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）にスチレン系単量体を添加する際の添加温度を上記範囲内に調整すれば、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を適度な硬さに維持した状態でスチレン系単量体を取り込めるので、再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）の良好な球状化が発現でき、最終的に得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子の良好な球状化や優れた成形性を発現し得る。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）にスチレン系単量体を添加する際の添加温度が上記範囲を外れて低すぎると、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）が硬くなりすぎてしまい、この状態でスチレン系単量体を取り込んだ場合に再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）が球状化しにくくなり、最終的に得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子が球状化しにくいおそれや成形性に劣るおそれがある。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）にスチレン系単量体を添加する際の添加温度が上記範囲を外れて高すぎると、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）が柔らかくなりすぎてしまい、この状態でスチレン系単量体を取り込んだ場合に再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）が球状化しにくくなり、最終的に得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子が球状化しにくいおそれや成形性に劣るおそれがある。なお、ここにいう「再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）にスチレン系単量体を添加する際の添加温度」は、重合開始剤とスチレン系単量体を含む乳濁液の添加、および、その後のスチレン系単量体の添加を通じての添加温度を意味する。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を核として水性媒体中へ分散させて懸濁液を得る際に、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の水性媒体中への分散の方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような分散の方法としては、好ましくは、攪拌翼を備えた装置を用いて行う分散である。より微細に分散する方法としては、ホモミキサーを用いる方法が挙げられる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を核として水性媒体中へ分散させて懸濁液を得る際に、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の水性媒体中への分散においては、分散剤を用いることが好ましい。分散剤は、懸濁重合に用い得るものであれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な分散剤を採用し得る。このような分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース等の有機系分散剤；ピロリン酸マグネシウム、第三リン酸カルシウム等の難溶性無機塩；が挙げられる。これらの中でも、本発明の効果をより発現させ得る点で、分散剤としては、ピロリン酸マグネシウムが好ましい。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）１００質量部に対する分散剤の配合割合は、好ましくは０．１質量部～２質量部であり、より好ましくは０．１質量部～１．５質量部であり、さらに好ましくは０．１質量部～１．０質量部である。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を核として水性媒体中へ分散させて懸濁液を得る際に、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の水性媒体中への分散においては、界面活性剤を用いることが好ましい。界面活性剤は、懸濁重合に用い得るものであれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な界面活性剤を採用し得る。このような界面活性剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムおよびα－オレフィンスルホン酸ナトリウムが挙げられる。これらの中でも、本発明の効果をより発現させ得る点で、界面活性剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）１００質量部に対する界面活性剤の配合割合は、好ましくは０．００５質量部～０．１質量部であり、より好ましくは０．００５質量部～０．０８質量部であり、さらに好ましくは０．００５質量部～０．０６質量部である。

重合開始剤とスチレン系単量体を含む乳濁液を得る際の乳濁の方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような分散の方法としては、好ましくは、攪拌翼を備えた装置を用いて行う分散である。より微細に分散する方法としては、ホモミキサーを用いる方法が挙げられる。このとき、スチレン系単量体を分散した分散液の油滴径が、核の粒子径以下になるまで分散することが好ましい。油滴径が核の粒子径よりも大きい状態で水性媒体中に添加されると、スチレン系単量体を分散した分散液の油滴に複数の再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）が取り込まれ、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の粘着、可塑化、合一が生じ、過大粒子が発生しやすいためである。

重合開始剤とスチレン系単量体を含む乳濁液を得る際に用いる重合開始剤としては、懸濁重合法に用いられるものであれば、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な重合開始剤を採用し得る。このような重合開始剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルカーボネート、ｔ－ブチルパーベンゾエート等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；が挙げられる。重合開始剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

重合開始剤の使用量は、好ましくは、スチレン系単量体に対して０．１質量％～１．０質量％であり、より好ましくは０．１質量％～０．８質量％であり、さらに好ましくは０．１質量％～０．５質量％である。

重合開始剤は、好ましくは、スチレン系単量体または溶剤に溶解して添加する。溶剤としては、例えば、エチルベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素；ヘプタン、オクタン等の脂肪族炭化水素；が挙げられる。溶剤を用いる場合は、通常、スチレン系単量体に対して１０質量％以下の量で用いる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を含む乳濁液を加えて含浸させた後に、スチレン系単量体を加える方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法を採用し得る。このような方法としては、例えば、分割添加、連続添加が挙げられる。添加速度は、重合装置の容量、形状、重合温度等に応じて適宜選択される。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を含む乳濁液を加えて含浸させた後に、スチレン系単量体を加えた後、必要に応じて、任意の適切な温度と時間で重合反応を続行してもよい。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液やスチレン系単量体を含む乳濁液には、気泡調整剤が含まれていてもよい。このような気泡調整剤としては、例えば、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド等の脂肪酸モノアミド；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪酸ビスアミド；が挙げられる。

＜Ａ－１－２．実施形態（１）における発泡剤の圧入と含浸＞
実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に発泡剤を圧入・含浸して得られる。

実施形態（１）における発泡剤の圧入と含浸の方法としては、代表的には、
圧入・含浸方法（１）：再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を、オートクレーブ等の反応器に入れ、発泡剤を圧入・含浸する方法、
が挙げられる。

発泡剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

発泡剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な発泡剤を用いることができる。ここにいう発泡剤は、好ましくは揮発性発泡剤である。発泡剤としては、好ましくは、沸点がスチレン系樹脂の軟化点以下であり、常圧でガス状または液状の有機化合物である。具体例としては、例えば、プロパン、ｎ－ブタン、イソブタン、ペンタン（ｎ－ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン）、ｎ－ヘキサン等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロペンタジエン等の脂環式炭化水素；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物；トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン等のハロゲン含有炭化水素；などが挙げられる。発泡剤として、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガスを用いてもよい。これらの中でも、本発明の効果をより発現させ得る点で、発泡剤としては、好ましくは、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、およびシクロペンタジエンから選ばれる少なくとも１種であり、より好ましくは、ｎ－ブタン、イソブタン、ｎ－ペンタン、およびイソペンタンから選ばれる少なくとも１種である。

発泡剤の含有量は、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子および再生スチレン系樹脂発泡成形体を形成するために十分な量であれば、目的に応じて適切に設定され得る。発泡剤の含有量は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）とスチレン系単量体の合計量を１００質量部としたときに、好ましくは２質量部～１５質量部である。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の圧入温度は、好ましくは４０℃～１５０℃であり、より好ましくは４０℃～１４０℃であり、さらに好ましくは４０℃～１３０℃であり、さらに好ましくは４０℃～１２３℃であり、さらに好ましくは４０℃～１１０℃であり、さらに好ましくは４０℃～１０５℃であり、さらに好ましくは４０℃～９５℃であり、さらに好ましくは４０℃～８９℃であり、さらに好ましくは４０℃～８８℃であり、さらに好ましくは４０℃～８７℃であり、特に好ましくは４０℃～８６℃であり、最も好ましくは４０℃～８５℃である。再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の圧入温度は、上記範囲内で変化させてもよい。再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の圧入温度が上記範囲内にあれば、発泡剤を低い温度で圧入できることになり、このように低い温度で発泡剤を圧入した後に昇温することで、発泡剤が再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に急激に含浸されることが抑制され、均一な含浸が可能となり、例えば、再生スチレン系樹脂発泡成形体に成形したときに収縮して溶けたりする箇所が低減できる。再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の圧入温度が上記範囲を外れて低すぎると、発泡剤の圧入時に該発泡剤が再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に含浸されにくく、温度を上昇した際に急激に発泡剤が含浸されてしまい、再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に均一に発泡剤が含浸されず、気泡バラツキが生じやすく、成形時の表面収縮が生じやすくなるおそれがある。再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の圧入温度が上記範囲を外れて高すぎると、発泡剤の圧入時に該発泡剤が再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に急激に含浸されてしまい、再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に均一に発泡剤が含浸されず、気泡バラツキが生じやすく、成形時の表面収縮が生じやすくなるおそれがある。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の含浸温度の一つの実施形態は、好ましくは４０℃～１５０℃であり、より好ましくは４０℃～１４０℃であり、さらに好ましくは４０℃～１３０℃であり、さらに好ましくは４０℃～１２３℃であり、さらに好ましくは４０℃～１１０℃であり、特に好ましくは４０℃～１０５℃であり、最も好ましくは４０℃～９５℃である。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の含浸温度の別の一つの実施形態は、好ましくは、再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の圧入温度以上の温度であり、好ましくは９３℃～１３０℃であり、より好ましくは９４℃～１２９℃であり、さらに好ましくは９５℃～１２８℃であり、特に好ましくは９６℃～１２７℃であり、最も好ましくは９７℃～１２６℃である。再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の含浸温度は、上記範囲内で変化させてもよい。再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の含浸温度が上記範囲内にあれば、上記の圧入温度の調整と合わせて、発泡剤が再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に急激に含浸されることが抑制され、均一な含浸が可能となり、例えば、再生スチレン系樹脂発泡成形体に成形したときに収縮して溶けたりする箇所が低減できる。再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の含浸温度が上記範囲を外れて低すぎると、発泡剤が再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）の中心部まで含浸されず、非発泡部分が残ってしまい、良好な成形品を得ることができないおそれがある。再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の含浸温度が上記範囲を外れて高すぎると、発泡剤が再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に含浸されすぎてしまい、成形時に溶けてしまうおそれがある。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）への発泡剤の含浸時間は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な時間を採用し得る。このような含浸時間としては、好ましくは１時間～１０時間である。

＜Ａ－１－３．実施形態（１）における他の成分＞
実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子には、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分が含まれていてもよい。このような他の成分は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子には、難燃性を高めるために、難燃剤を含んでいてもよい。難燃剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

難燃剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な難燃剤を採用し得る。このような難燃剤としては、ポリスチレンと相溶する臭素化合物が好ましく、例えば、テトラブロモエタン、テトラブロモシクロオクタン、ヘキサブロモシクロドデカン、ヘキサブロモシクロヘキサン、トリスジブロモプロピルホスフェート、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＦ、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ－ジグリシジルエーテル、２，２－ビス［４’（２’’，３’’－ジブロモアルコキシ）－３’，５’－ジブロモフェニル］－プロパン、トリス（トリブロモフェノキシ）トリアジン、２，２－ビス（４－アリロキシ－３，５－ジブロモ）プロパン、ヘキサブロモベンゼンが挙げられる。

難燃剤を用いる際には、難燃助剤を併用してもよい。難燃助剤としては、例えば、クメンヒドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン、３，４－ジメチル－３，４－ジフェニルヘキサンが挙げられる。

難燃剤と難燃助剤の合計の使用量としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な使用量を採用し得る。このような使用量としては、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）に対して、好ましくは０．１質量％～５質量％であり、より好ましくは０．２質量％～３質量％である。また、このような使用量としては、再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に対して、好ましくは０．１質量％～５質量％であり、より好ましくは０．２質量％～３質量％である。

難燃剤の添加は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なタイミングで添加し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、難燃剤は、発泡剤を圧入する前に添加されることが好ましい。難燃剤を、発泡剤を圧入する前に添加することにより、難燃剤を、発泡剤を圧入する温度と同等の低い温度で添加し得るので、得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子の良好な球状化や優れた成形性を発現し得る。

難燃剤の添加する際の添加温度は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは５℃～１２０℃であり、より好ましくは５℃～１１８℃であり、さらに好ましくは５℃～１１５℃であり、さらに好ましくは５℃～１１３℃であり、さらに好ましくは５℃～１１０℃であり、さらに好ましくは４０℃～８９℃であり、さらに好ましくは４０℃～８７℃であり、さらに好ましくは４０℃～８５℃であり、特に好ましくは４０℃～８３℃であり、最も好ましくは４０℃～８０℃である。

実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子を製造するにあたっては、気泡調整剤として、高級脂肪酸とアルコールの部分エステルを用いてもよい。すなわち、実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、高級脂肪酸とアルコールの部分エステルを含んでいてもよい。高級脂肪酸とアルコールの部分エステルは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。高級脂肪酸としては、例えば、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、ベヘニン酸等の炭素数１５以上の脂肪酸が挙げられ、これらのモノグリセライド、ジグリセライドなどが使用できる。高級脂肪酸とアルコールの部分エステルとしては、好ましくは、ステアリン酸モノグセライド、ステアリン酸ジグリセライドが挙げられる。高級脂肪酸とアルコールの部分エステルの含有割合は、再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは０質量部～３．０質量部であり、より好ましくは０．５質量部～３．０質量部である。高級脂肪酸とアルコールの部分エステルを添加する方法としては、例えば、発泡剤と一緒に添加、もしくはドライブレンド法、マスターバッチ法、溶融圧入法等の通常行われている方法を採用し得る。

実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子を製造するにあたっては、発泡助剤を用いてもよい。すなわち、実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、発泡助剤を含んでいてもよい。発泡助剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。発泡助剤としては、例えば、アジピン酸ジイソブチル、トルエン、シクロヘキサン、エチルベンゼン、流動パラフィン、ヤシ油が挙げられる。

実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子を製造するにあたっては、気泡調整剤を用いてもよい。すなわち、実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は気泡調整剤を含んでいてもよい。気泡調整剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。気泡調整剤としては、例えば、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド等の脂肪酸モノアミド；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪酸ビスアミド；が挙げられる。

実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、タルク、炭酸カルシウム、マイカ、クエン酸、重炭酸ナトリウムなどの気泡調整剤を含んでもよい。気泡調整剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

他の添加剤としては、これらの他に、例えば、顔料、輻射伝熱抑制成分、架橋剤、可塑剤、安定剤、充填剤、滑剤、着色剤、帯電防止剤、展着剤、耐候剤、老化防止剤、防曇剤、香料が挙げられる。

＜Ａ－１－４．表面処理＞
実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、表面処理が施されていてもよい。このような表面処理としては、好ましくは、シリコーンオイル、帯電防止剤、脂肪酸金属塩、および融着促進剤から選ばれる少なくとも１種による表面処理である。

実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子に対してシリコーンオイルによる表面処理が行われる場合、表面処理前の再生発泡性スチレン系樹脂粒子１００質量部に対するシリコーンオイルの使用量は、好ましくは０．００１質量部～０．３質量部であり、より好ましくは０．００３質量部～０．２８質量部であり、さらに好ましくは０．００５質量部～０．２５質量部であり、特に好ましくは０．００８質量部～０．２３質量部であり、最も好ましくは０．０１質量部～０．２３質量部である。シリコーンオイルの使用量が上記範囲を外れて少なすぎると、例えば、帯電防止剤を使用する場合、予備発泡時に帯電防止剤との親和性が十分でなくなり、静電気が発生しやすくなるおそれがある。シリコーンオイルの使用量が上記範囲を外れて多すぎると、成形時に表面が溶けてしまう等によって表面性が失われるおそれがある。

シリコーンオイルは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

シリコーンオイルとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なシリコーンオイルを採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサンなどのストレートシリコーンオイルが挙げられ、好ましくは、メチルフェニルポリシロキサンである。

実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子に対して帯電防止剤による表面処理が行われる場合、表面処理前の再生発泡性スチレン系樹脂粒子１００質量部に対する帯電防止剤の使用量は、好ましくは０．００１質量部～０．３質量部であり、より好ましくは０．００５質量部～０．２８質量部であり、さらに好ましくは０．０１質量部～０．２７質量部であり、特に好ましくは０．０１５質量部～０．２６質量部であり、最も好ましくは０．０２質量部～０．２５質量部である。帯電防止剤の量が上記範囲を外れて少なすぎると、予備発泡時に静電気が発生しやすくなるおそれがある。帯電防止剤の量が上記範囲を外れて多すぎると、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子や再生スチレン系樹脂発泡成形体の表面がべたつくおそれがある。

帯電防止剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

帯電防止剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な帯電防止剤を採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、帯電防止剤としては、非イオン界面活性剤および脂肪酸グリセライドから選ばれる少なくとも１種が挙げられ、好ましくは、非イオン界面活性剤および脂肪酸グリセライドの併用である。

非イオン界面活性剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

非イオン界面活性剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な非イオン界面活性剤を採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、非イオン界面活性剤としては、例えば、ポリエチレングリコール、グリセリン、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、多価アルコール、１－アミノ－２－ヒドロキシ化合物が挙げられる。ポリオキシエチレンアルキルエーテルとしては、具体的には、例えば、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテルが挙げられる。ポリオキシエチレンアルキルエステルとしては、具体的には、例えば、ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンパルミテート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレエートが挙げられる。多価アルコールとしては、具体的には、例えば、グリセリン、プロピレングリコールが挙げられる。１－アミノ－２－ヒドロキシ化合物としては、具体的には、例えば、Ｎ－ヒドロキシエチル－Ｎ－（２－ヒドロキシアルキル）アミン、Ｎ，Ｎ－ビス（ヒドロキシエチル）ドデシルアミン、Ｎ，Ｎ－ビス（ヒドロキシエチル）テトラデシルアミン、Ｎ，Ｎ－ビス（ヒドロキシエチル）へキサデシルアミン、Ｎ，Ｎ－ビス（ヒドロキシエチル）オクタデシルアミン、Ｎ－ヒドロキシエチル－Ｎ－（２－ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ－ヒドロキシエチル－Ｎ－（２－ヒドロキシヘキサデシル）アミン、Ｎ－ヒドロキシエチル－Ｎ－（２－ヒドロキシオクタデシル）アミン、Ｎ－ヒドロキシプロピル－Ｎ－（２－ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ－ヒドロキシブチル－Ｎ－（２－ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ－ヒドロキシペンチル－Ｎ－（２－ヒドロキシテトラデシル）アミン、Ｎ－ヒドロキシペンチル－Ｎ－（２－ヒドロキシヘキサデシル）アミン、Ｎ－ヒドロキシペンチル－Ｎ－（２－ヒドロキシオクタデシル）アミン、Ｎ，Ｎ－ビス（２―ヒドロキシエチル）ドデシルアミン、Ｎ，Ｎ－ビス（２―ヒドロキシエチル）テトラデシルアミン、Ｎ，Ｎ－ビス（２―ヒドロキシエチル）ヘキサデシルアミン、Ｎ，Ｎ－ビス（２―ヒドロキシエチル）オクタデシルアミン、それらの塩が挙げられる。本発明の効果をより発現させ得る点で、非イオン界面活性剤としては、ポリエチレングリコールが好ましい。

帯電防止剤の少なくとも一部として非イオン界面活性剤を採用する場合、表面処理前の再生発泡性スチレン系樹脂粒子１００質量部に対する該非イオン界面活性剤の使用量は、好ましくは０．００１質量部～２．０質量部であり、より好ましくは０．００１質量部～１．５質量部であり、さらに好ましくは０．００１質量部～１．０質量部であり、さらに好ましくは０．００１質量部～０．５質量部であり、さらに好ましくは０．００１質量部～０．３質量部であり、さらに好ましくは０．００５質量部～０．２８質量部であり、さらに好ましくは０．０１質量部～０．２７質量部であり、特に好ましくは０．０１５質量部～０．２６質量部であり、最も好ましくは０．０２質量部～０．２５質量部である。非イオン界面活性剤の量が上記範囲を外れて少なすぎると、予備発泡時に静電気が発生しやすくなるおそれがある。非イオン界面活性剤の量が上記範囲を外れて多すぎると、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子や再生スチレン系樹脂発泡成形体の表面がべたつくおそれがある。

脂肪酸グリセライドは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

脂肪酸グリセライドとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な脂肪酸グリセライドを採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、上記脂肪酸グリセライドとしては、具体的には、例えば、ステアリン酸モノグリセライド、リノール酸モノグリセライドが挙げられる。本発明の効果をより発現させ得る点で、脂肪酸グリセライドとしては、ステアリン酸モノグリセライドが好ましい。

帯電防止剤の少なくとも一部として脂肪酸グリセライドを採用する場合、表面処理前の再生発泡性スチレン系樹脂粒子１００質量部に対する該脂肪酸グリセライドの量は、好ましくは０．００１質量部～０．３質量部であり、より好ましくは０．００５質量部～０．２８質量部であり、さらに好ましくは０．０１質量部～０．２７質量部であり、特に好ましくは０．０１５質量部～０．２６質量部であり、最も好ましくは０．０２質量部～０．２５質量部である。脂肪酸グリセライドの量が上記範囲を外れて少なすぎると、予備発泡時に静電気が発生しやすくなるおそれがある。脂肪酸グリセライドの量が上記範囲を外れて多すぎると、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子や再生スチレン系樹脂発泡成形体の表面がべたつくおそれがある。

実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子に対して脂肪酸金属塩による表面処理が行われる場合、表面処理前の再生発泡性スチレン系樹脂粒子１００質量部に対する脂肪酸金属塩の使用量は、好ましくは０．００５質量部～０．５質量部であり、より好ましくは０．００７質量部～０．４５質量部であり、さらに好ましくは０．０１質量部～０．４質量部であり、特に好ましくは０．０１５質量部～０．３５質量部であり、最も好ましくは０．０２質量部～０．３質量部である。脂肪酸金属塩の量が上記範囲を外れて少なすぎると、予備発泡時のブロッキングが多く発生してしまい、良好なスチレン系樹脂発泡成形体を得ることができないおそれがある。脂肪酸金属塩の量が上記範囲を外れて多すぎると、予備発泡時に金属塩が多く存在してしまい、帯電しやすくなり、静電気が発生しやすくなり、成形品の融着が悪くなるおそれがある。

脂肪酸金属塩は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

脂肪酸金属塩としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な脂肪酸金属塩を採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、脂肪酸金属塩としては、例えば、ステアリン酸金属塩、ラウリン酸金属塩が挙げられる。ステアリン酸金属塩としては、具体的には、例えば、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸リチウムが挙げられる。ラウリン酸金属塩としては、具体的には、例えば、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸バリウムが挙げられる。本発明の効果をより発現させ得る点で、脂肪酸金属塩としては、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛が好ましい。

実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子に対して融着促進剤による表面処理が行われる場合、表面処理前の再生発泡性スチレン系樹脂粒子１００質量部に対する融着促進剤の使用量は、好ましくは０．０１質量部～０．８質量部であり、より好ましくは０．０１質量部～０．７質量部であり、さらに好ましくは０．０１質量部～０．６質量部であり、特に好ましくは０．０１質量部～０．５５質量部であり、最も好ましくは０．０１３質量部～０．５質量部である。融着促進剤の量が上記範囲を外れて少なすぎると、成形時に融着性が低下してしまい、良好な再生スチレン系樹脂発泡成形体を得ることができないおそれがある。融着促進剤の量が上記範囲を外れて多すぎると、予備発泡時にブロッキングするおそれがある。

融着促進剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

融着促進剤としては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な融着促進剤を採用し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、融着促進剤としては、例えば、脂肪酸トリグリセライド、脂肪酸ジグリセライド、脂肪酸モノグリセライド、植物油が挙げられる。脂肪酸トリグリセライドとしては、具体的には、例えば、ラウリン酸トリグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、リノール酸トリグリセライド、ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドが挙げられる。脂肪酸ジグリセライドとしては、具体的には、例えば、ラウリン酸ジグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、リノール酸ジグリセライドが挙げられる。脂肪酸モノグリセライドとしては、具体的には、例えば、ラウリン酸モノグリセライドが挙げられる。植物油としては、具体的には、例えば、硬化ヒマシ油が挙げられる。本発明の効果をより発現させ得る点で、融着促進剤としては、ステアリン酸トリグリセライド、ヒドロキシステアリン酸トリグリセライドが好ましい。

＜Ａ－１－５．実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法＞
実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法で製造し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、実施形態（１）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法は、好ましくは、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を添加して重合させて再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を得る工程と、該再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に発泡剤を圧入する工程と、を含む、再生発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法であって、該懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、該仕込み水中の、Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓの含有量の合計が、濃度として０．０１ｍｇ／ｋｇ～１００ｍｇ／ｋｇである水を用いる。

再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を添加して重合させて再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を得る工程については、代表的には、前述の＜Ａ－１－１．再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）＞の項目中における説明を援用し得る。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に発泡剤を圧入・含浸する工程については、代表的には、前述の＜Ａ－１－２．発泡剤の圧入と含浸＞の項目中における説明を援用し得る。

≪Ａ－２．再生発泡性スチレン系樹脂粒子の好ましい実施形態（２）≫
再生発泡性スチレン系樹脂粒子の一つの好ましい実施形態（２）は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）として利用し、該再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を含む懸濁液に発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子である。

＜Ａ－２－１．実施形態（２）における再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）＞
実施形態（２）における再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）をそのまま利用する。再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）については、前述の＜Ａ－１－１．実施形態（１）における再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）＞の項目中の再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）の説明を援用し得る。

＜Ａ－２－２．実施形態（２）における発泡剤の圧入と含浸＞
実施形態（２）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）をそのまま利用した再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を含む懸濁液に発泡剤を圧入・含浸して得られる。

実施形態（２）における発泡剤の圧入と含浸の方法としては、代表的には、再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）（再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）をそのまま利用）を含む懸濁液に、オートクレーブ等の反応器中で、発泡剤を圧入・含浸する方法が挙げられる。

圧入・含浸方法（１）については、前述の＜Ａ－１－２．実施形態（１）における発泡剤の圧入と含浸＞の項目中の説明を援用し得る。

例えば、前述の＜Ａ－１－２．実施形態（１）における発泡剤の圧入と含浸＞の項目中の説明を援用すれば、実施形態（２）においては、再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）（再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）をそのまま利用）を含む懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、好ましくは、該仕込み水中の、Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓの含有量の合計が、濃度として０．０１ｍｇ／ｋｇ～１００ｍｇ／ｋｇである水を用いる。上記懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、上記のような特定濃度で特定元素を含有する水を用いることにより、本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、リサイクル材料特有の臭気を十分に抑制でき、それから得られる再生予備発泡スチレン系樹脂粒子および再生スチレン系樹脂発泡成形体についても、リサイクル材料特有の臭気を十分に抑制できる。

また、前述の＜Ａ－１－２．実施形態（１）における発泡剤の圧入と含浸＞の項目中の説明を援用すれば、実施形態（２）においては、上記仕込み水中の特定元素の濃度は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～９５ｍｇ／ｋｇであり、より好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～９０ｍｇ／ｋｇであり、さらに好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～８５ｍｇ／ｋｇであり、特に好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～８０ｍｇ／ｋｇであり、最も好ましくは０．０１ｍｇ／ｋｇ～７５ｍｇ／ｋｇである。

＜Ａ－２－３．他の成分＞
実施形態（２）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子には、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分が含まれていてもよい。このような他の成分は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

他の成分としては、前述の＜Ａ－１－３．他の成分＞の項目中の説明を援用し得る。

＜Ａ－２－４．表面処理＞
実施形態（２）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、表面処理が施されていてもよい。このような表面処理としては、前述の＜Ａ－１－４．表面処理＞の項目中の説明を援用し得る。

＜Ａ－２－５．実施形態（２）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法＞
実施形態（２）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法で製造し得る。本発明の効果をより発現させ得る点で、実施形態（２）における再生発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法は、好ましくは、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）として利用し、該再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を含む懸濁液に発泡剤を圧入・含浸する工程、を含む方法である。

再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を含む懸濁液に発泡剤を圧入・含浸する工程については、代表的には、前述の＜Ａ－１－２．発泡剤の圧入と含浸＞の項目中における説明を援用し得る。

≪≪Ｂ．再生予備発泡スチレン系樹脂粒子≫≫
本発明の実施形態による再生予備発泡スチレン系樹脂粒子は、本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子を予備発泡させてなる。

再生予備発泡スチレン系樹脂粒子は、平均気泡径が、好ましくは０．０１ｍｍ～０．８０ｍｍであり、より好ましくは０．０１ｍｍ～０．７０ｍｍであり、さらに好ましくは０．０１ｍｍ～０．６０ｍｍであり、特に好ましくは０．０１ｍｍ～０．５０ｍｍであり、最も好ましくは０．０１ｍｍ～０．４０ｍｍである。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の平均気泡径が上記範囲にあれば、発泡時や成形時のブロッキングをより防止でき、さらに、発泡時と成形時の帯電性をより抑制しつつより良好な融着性や表面性を発現し、静電気のより少ない再生スチレン系樹脂発泡成形体を成形することができる、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を提供し得る。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の平均気泡径が０．０１ｍｍより小さくなると、成形時に表面が溶けて収縮するおそれがある。

予備発泡は、再生発泡性スチレン系樹脂粒子を、水蒸気等を用いて所望の嵩発泡倍率（嵩密度）に発泡させることを含む。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の嵩発泡倍率は、好ましくは２倍～１５０倍であり、より好ましくは２倍以上１００倍未満であり、より好ましくは５倍～９０倍であり、さらに好ましくは１０倍～８５倍、特に好ましくは１５倍～８３倍である。嵩密度は、嵩発泡倍率の逆数である。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の嵩発泡倍率が上記範囲内にあることにより、発泡時や成形時のブロッキングをより防止でき、さらに、発泡時と成形時の帯電性をより抑制しつつより良好な融着性や表面性を発現し、静電気のより少ない再生スチレン系樹脂発泡成形体を成形することができる、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を提供し得る。

１つの代表的な実施形態においては、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子は、再生スチレン系樹脂発泡成形体の成形に用いることができる。別の実施形態においては、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子は、そのままで緩衝材、断熱材、コンクリートの骨材等として用いることができる。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子をそのまま用いる場合、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子は、好ましくは、多数の再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を袋体に充填した充填体として用いられ得る。このような再生予備発泡スチレン系樹脂粒子は、例えば、クッションの芯材（クッションの内部に充填している発泡粒）に好適である。

≪≪Ｃ．再生スチレン系樹脂発泡成形体≫≫
本発明の一つの実施形態による再生スチレン系樹脂発泡成形体は、本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子から成形される再生スチレン系樹脂発泡成形体である。本発明の別の一つの実施形態による再生スチレン系樹脂発泡成形体は、本発明の実施形態による再生予備発泡スチレン系樹脂粒子から成形される再生スチレン系樹脂発泡成形体である。

再生スチレン系樹脂発泡成形体は、代表的には、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子をさらに発泡させた再生発泡スチレン系樹脂粒子（以下、単に「発泡粒子」と称する場合がある）を含む。

再生スチレン系樹脂発泡成形体は、代表的には、互いに融着した複数の発泡粒子により構成されている。

再生スチレン系樹脂発泡成形体は、代表的には、目的に応じた所定の形状を有する型内に再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を仕込み、型内発泡成形を行うことにより作製され得る。より詳細には、型内発泡成形は、（ｉ）再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を多数の小孔を有する閉鎖金型内に充填すること、（ｉｉ）熱媒体（例えば、加圧水蒸気等）で再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を加熱発泡させて発泡粒子を得ること、（ｉｉｉ）当該加熱発泡により、発泡粒子間の空隙を埋めると共に、発泡粒子を相互に融着させることにより一体化させること、を含む。再生スチレン系樹脂発泡成形体の密度は、目的に応じて適切に設定され得る。再生スチレン系樹脂発泡成形体の密度は、例えば、金型内に充填する予備発泡スチレン系樹脂粒子の嵩発泡倍率を予め調整すること、あるいは、金型内への再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の充填量を調整することにより調整することができる。

加熱発泡の温度（実質的には、熱媒体の温度）は、好ましくは９０℃～１５０℃であり、より好ましくは１１０℃～１３０℃である。加熱発泡時間は、好ましくは５秒～５０秒であり、より好ましくは１０秒～５０秒である。加熱発泡の成形蒸気圧（熱媒体の吹き込みゲージ圧）は、好ましくは０．０４ＭＰａ～０．１ＭＰａであり、より好ましくは０．０６ＭＰａ～０．０８ＭＰａである。加熱発泡がこのような条件であれば、発泡粒子を相互に良好に融着させることができる。

必要に応じて、再生スチレン系樹脂発泡成形体の成形前に再生予備発泡スチレン系樹脂粒子を熟成させてもよい。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子の熟成温度は、好ましくは２０℃～６０℃である。熟成温度が低すぎると、過度に長い熟成時間が必要とされる場合がある。熟成温度が高すぎると、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子中の発泡剤が散逸して成形性が低下する場合がある。

再生スチレン系樹脂発泡成形体における発泡粒子の発泡倍率は、好ましくは２倍以上１１０倍未満であり、より好ましくは５倍～９０倍であり、さらに好ましくは１０倍～８５倍、特に好ましくは１５倍～８０倍である。

本発明の実施形態による再生スチレン系樹脂発泡成形体は、軽量かつ断熱性および機械的強度に優れることから、壁用断熱材、床用断熱材、屋根用断熱材、自動車用断熱材、温水タンク用保温材、配管用保温材、ソーラーシステム用保温材、給湯器用保温材、食品および工業製品等の容器（例えば、魚箱などの食品容器、通い箱）、緩衝材、フロート、ブロック、魚および農産物等の梱包材、盛土用成形体、畳の芯材、クッションの芯材、コンクリートの骨材等に好適に用いられる。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各特性の測定方法および評価方法は以下の通りである。

＜水に含まれる特定元素の濃度の測定＞
水に含まれる特定元素（Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ）の濃度の測定は以下のように行った。
（測定方法）
採取した水中のＡｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓの濃度を下記条件で測定した。この濃度は予め作成した検量線より求めた。
（ＩＣＰ測定条件）
測定装置＝株式会社島津製作所製「ＩＣＰＥ－９０００」マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置
測定元素＝Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ
観測方向＝軸方向
高周波出力＝１．２０ｋＷ
キャリアー流量＝０．７Ｌ／分
プラズマ流量＝１０．０Ｌ／分
補助流量＝０．６Ｌ／分
露光時間＝３０秒
検量線用標準液＝米国ＳＰＥＸ社「ＸＳＴＣ－１３」汎用混合標準溶液３１元素混合（ベース５％ＨＮ₃）：各約１０ｍｇ／Ｌ、「ＸＳＴＣ－８」汎用混合標準溶液１３元素混合（ベースＨ₂Ｏ／ｔｒａｃｅＨＦ）：各約１０ｍｇ／Ｌ

＜ノルマル酪酸の含有割合の測定方法＞
ノルマル酪酸の含有割合は次のようにして測定した。
１０Ｌテドラーバッグに再生発泡性スチレン系樹脂粒子２０ｇを精秤して入れた。バッグ内を窒素置換してヒートシールで密封した（窒素充填量４Ｌ)。その後、６５℃で２時間加熱後、捕集管（ＴｅｎａｘＴＡ）にバッグ内の２０００ｍＬの空気を毎分１００ｍＬで採取した。エルシーサイエンス（株）製「ＴＤ－４Ｊ型」オートサンプラにセットした捕集管を、２００℃で３分間加熱した。加熱によって捕集管内に発生したノルマル酪酸を、－４０℃に保持されたクライオフォーカス部にコールドトラップした。コールドトラップしたノルマル酪酸を熱脱着して、ＧＣ／ＭＳ測定を行った。
なお、ＧＣ／ＭＳ測定条件は下記に示す通りとした。得られたクロマトグラムで検出されたノルマル酪酸のピーク面積値を求めた。ノルマル酪酸の定量には予め作成しておいた検量線を用いた。
（ＧＣ／ＭＳ測定条件）
測定装置＝日本電子（株）製「ＪＭＳ－Ｑ１０００ＧＣＭｋII」質量分析計
アジレントテクノロジー（株）製「７８９０Ａ」ガスクロマトグラフ装置
カラム＝ＡｇｉｌｅｎｔＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ社製「ＤＢ－１」キャピラリーカラム（１．０μｍ×０．２５ｍｍΦ×６０ｍ）
（ＧＣオーブン昇温条件）
初期温度＝４０℃（３分間保持）
第１段階昇温速度＝１５℃／分（２００℃まで）
第２段階昇温速度＝２５℃／分（２５０℃まで）
最終温度＝２５０℃（６．３３分）
キャリアーガス＝Ｈｅ
Ｈｅ流量＝１ｍＬ／分
注入口温度＝２５０℃
インターフェイス温度＝２５０℃
検出器電圧＝－１０００Ｖ
スプリット比＝１／５０
イオン源温度＝２５０℃
イオン化電流＝３００μＡ
イオン化エネルギー＝７０ｅＶ
検出方法＝ＳＣＡＮ法（ｍ／ｚ＝２０－４００）
（熱脱着条件）
装置＝エルシーサイエンス（株）製「ＴＤ－４Ｊ型」熱脱着装置サーマルディソープション
Ｐ＆Ｔ条件
ＰｕｒｇｅＴｉｍｅ＝１０秒
ＩｎｊｅｃｔＴｉｍｅ＝２０秒
ＤｅｓｏｒｂＴｉｍｅ＝１８０秒
ＤｅｌａｙＳｔａｒｔＴｉｍｅ＝１０秒
ＤｅｓｏｒｂＨｅａｔｅｒ＝２５０℃
ＣｒｙｏＴｅｍｐＨｅａｔｉｎｇ＝２００℃
ＣｒｙｏＴｅｍｐＣｏｏｌｉｎｇ＝－４０℃

＜臭気の評価＞
臭気の評価は以下の方法で行った。
再生発泡性スチレン系樹脂粒子を容積量２５リットルである円筒型バッチ発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱している際に、発泡機から排出される蒸気の臭気を官能試験によって確認した。官能試験時は、５名の臭気確認者にて行った。ここでの「臭気」は、生臭い、腐敗臭、金属臭などの一般的に人が臭いと感じる臭気であり、官能的に評価を行った。
評価基準は以下の通りとした。
〇：臭いと思う人が１名以下。
△：臭いと思う人が２～３名。
×：臭いと思う人が４名以上。

＜スチレン系樹脂発泡成形体の成形性の評価＞
スチレン系樹脂発泡成形体表面の伸びと、スチレン系樹脂発泡成形体を破断した際の融着率で、総合的に評価した。
スチレン系樹脂発泡成形体表面の伸びの評価は、得られたスチレン系樹脂発泡成形体の外観を目視にて評価した。具体的には、スチレン系樹脂発泡成形体の表面の発泡粒が結合した境界部分の状態を目視で評価した。
スチレン系樹脂発泡成形体を破断した際の発泡粒間の融着率の評価は、得られた板状の発泡成形体を衝撃によって破断させ、その破断面の発泡粒子全粒子数（Ａ）と粒子内で破断している粒子数（Ｂ）を数え、以下の式により融着率（％）を算出した。
融着率（％）＝｛（Ｂ）／（Ａ）｝×１００
以上の結果に基づき、スチレン系樹脂発泡成形体の成形性を、以下の基準で評価した。
◎：外観が平滑であり、融着率が８０％以上である。
〇：外観が平滑であり、融着率が７０％以上である。
△：外観の大半が平滑であるが部分的に境界部分に凸凹があり、融着率が６０％以上７０％未満である。
×：外観の境界部分に凸凹があり平滑性に劣り、融着率が６０％未満である。

＜予備発泡スチレン系樹脂粒子の嵩密度および嵩発泡倍率の測定＞
予備発泡スチレン系樹脂粒子の嵩密度および嵩発泡倍率は、以下のようにして測定した。
（嵩密度の測定方法）
予備発泡スチレン系樹脂粒子を試料としてメスシリンダー内に自然落下させたのち、メスシリンダーの底をたたいて試料容積を一定にさせ、その容積と質量を測定し次式により算出した。
嵩密度（ｇ／ｍＬ）＝試料質量（ｇ）／メスシリンダー中の試料容積（ｍＬ）
（嵩発泡倍率の測定方法）
予備発泡スチレン系樹脂粒子を試料としてメスシリンダー内に自然落下させたのち、メスシリンダーの底をたたいて試料容積を一定にさせ、その容積と質量を測定し次式により算出した。樹脂比重は、スチレン系樹脂の場合１．０とした。
嵩発泡倍率（倍）＝メスシリンダー中の試料容積（ｍＬ）／試料質量（ｇ）×樹脂比重
なお、嵩発泡倍率は、嵩密度の逆数として算出してもよい。

＜スチレン系樹脂発泡成形体の密度および発泡倍率の測定＞
（密度の測定方法）
スチレン系樹脂発泡成形体の密度は、試験片の寸法と質量を有効数字３桁以上になるように測定し、次式により算出した。
密度（ｇ／ｃｍ³）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ³）
（発泡倍率の測定方法）
スチレン系樹脂発泡成形体の発泡倍率は、試験片の寸法と質量を有効数字３桁以上になるように測定し、次式により算出した。樹脂比重は、スチレン系樹脂の場合１．０とした。
発泡倍率（倍）＝試験片体積（ｃｍ³）／試験片質量（ｇ）×樹脂比重

［実施例１］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水２９．３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム４ｇ、ピロリン酸マグネシウム１６５ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１）２１ｋｇを加えて、１６０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（１）を調製した。用いた水は、特定元素（Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ）の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）９．２ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７ｇの分散液に、重合開始剤としての過酸化ベンゾイル（純度７５％）７２ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート２１ｇを溶解したスチレン単量体９．２ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させ、乳濁液（１）を調製した。
１００リットルの攪拌機付反応器中の上記懸濁液（１）を８０℃に保持し、上記乳濁液（１）を添加した。その後、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１）中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように８０℃で３０分間保持し、保持した直後から、スチレン単量体の添加温度として８０℃から０．４８℃／分の割合で１０９℃まで昇温しながらスチレン単量体１１．８ｋｇを６０分かけて連続的に滴下して添加し、その後、３０分かけて１２５℃まで昇温し、１２５℃で１時間保持し、その後、６０℃まで１時間かけて冷却することで、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１）を作製した。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）３．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７ｇ、ピロリン酸マグネシウム１８ｇの分散液に、ジクミルパーオイキサイド１４７ｇを添加し、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させて乳濁液を調製し、この乳濁液を、上記の６０℃まで冷却した反応器に添加した。この添加から１０分後に、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）６５１ｇを添加した。添加後、６０℃で３０分間攪拌を続けた。
続いて、発泡剤としてブタン（イソマルブタン／ノルマルブタン＝３０質量％／７０質量％）２０００ｇ、ペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％)２３００ｇを６０℃の圧入温度で圧入し、その状態で１５分間保持した後、１００℃まで３０分かけて昇温した後、１００℃で５時間保持することにより、発泡剤をゆっくり含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。
その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１）中のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１）４０ｋｇと、ポリエチレングリコール８ｇ、ステアリン酸亜鉛４４ｇ、脂肪酸トリグリセライド１２ｇ、脂肪酸モノグリセライド１６ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１’）を、１５℃の保冷庫にて７日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。
上記の加熱発泡時に排出される蒸気の臭気の評価を行った。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（１）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（１）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（１）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（１）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表１に示した。

［実施例２～１６］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表１に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例１と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ２）～（ａ１６）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ２）～（Ａ１６）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（２）～（１６）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（２）～（１６）を作製した。
各種評価結果を表１に示した。

［比較例１］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例１と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ１）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ１）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ１）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ１）を作製した。
各種評価結果を表１に示した。

［比較例２］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例１と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ２）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ２）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ２）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ２）を作製した。
各種評価結果を表１に示した。

［実施例１７］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１７）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１７）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１７）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水５６ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム２８０ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１７）２８ｋｇを加えて、１６０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（２）を調製し、６０℃にした。なお、用いた水は、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
そこに、発泡剤としてブタン（イソマルブタン／ノルマルブタン＝３０質量％／７０質量％）１３００ｇ、ペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％)１５００ｇを圧入し、１℃／分で昇温し、１１０℃になったところで５時間保持することで発泡剤を含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。
その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１７）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１７）のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１７）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１７）２０ｋｇと、ポリエチレングリコール４ｇ、ステアリン酸亜鉛２２ｇ、脂肪酸トリグリセライド６ｇ、脂肪酸モノグリセライド８ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１７’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１７）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１７’）を、１５℃の保冷庫にて７日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１７）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１７）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。
上記の加熱発泡時に排出される蒸気の臭気の評価を行った。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（１７）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１７）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１７）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（１７）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（１７）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（１７）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表２に示した。

［実施例１８～３２］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表２に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例１７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１８）～（ａ３２）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１８）～（Ａ３２）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１８）～（３２）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１８）～（３２）を作製した。
各種評価結果を表２に示した。

［比較例３］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例１７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ３）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ３）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ３）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ３）を作製した。
各種評価結果を表２に示した。

［比較例４］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例１７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ４）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ４）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ４）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ４）を作製した。
各種評価結果を表２に示した。

［実施例３３］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ３３）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ３３）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ３３）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水３６ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５０ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ３３）１２．６ｋｇを加えて、１６０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（３３）を調製した。用いた水は、特定元素（Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ）の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８ｇの分散液に、重合開始剤としての過酸化ベンゾイル（純度７５％）１２５ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート２０ｇを溶解したスチレン単量体２．３ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させ、乳濁液（３３）を調製した。
１００リットルの攪拌機付反応器中の上記懸濁液（３３）を７５℃に保持し、上記乳濁液（３３）を添加した。その後、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ３３）中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように７５℃で３０分間保持し、保持した直後から、スチレン単量体の添加温度として７５℃から０．２５℃／分の割合で１０５℃まで昇温しながらスチレン単量体２７．１ｋｇを１２０分かけて連続的に滴下して添加し、その後、３０分かけて１２５℃まで昇温し、１２５℃で１時間保持し、その後、６０℃まで１時間かけて冷却することで、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ３３）を作製した。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）３．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム２０ｇの分散液に、エチレンビスステアリン酸アミド３５ｇ、ジクミルパーオイキサイド１４７ｇを添加し、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させて乳濁液を調製し、この乳濁液を、上記の６０℃まで冷却した反応器に添加した。この添加から１０分後に、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）６９０ｇを添加した。添加後、６０℃で３０分間攪拌を続けた。
続いて、１００℃まで昇温し、発泡剤としてペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％)３２００ｇを圧入し、その状態で５時間保持することにより、発泡剤をゆっくり含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。
その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ３３）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ３３）中のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ３３）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ３３）４０ｋｇと、ポリエチレングリコール８ｇ、ステアリン酸亜鉛４４ｇ、脂肪酸トリグリセライド１２ｇ、脂肪酸モノグリセライド１６ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ３３’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（３３）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ３３’）を、１５℃の保冷庫にて２０日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（３３）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（３３）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。
上記の加熱発泡時に排出される蒸気の臭気の評価を行った。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（３３）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（３３）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（３３）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（３３）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（３３）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（３３）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表３に示した。

［実施例３４～４８］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表３に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例３３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ３４）～（ａ４８）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ３４）～（Ａ４８）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（３４）～（４８）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（３４）～（４８）を作製した。
各種評価結果を表３に示した。

［比較例５］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例３３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ５）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ５）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ５）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ５）を作製した。
各種評価結果を表３に示した。

［比較例６］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例３３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ６）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ６）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ６）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ６）を作製した。
各種評価結果を表３に示した。

［実施例４９］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ４９）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ４９）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ４９）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水２９．３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム４ｇ、ピロリン酸マグネシウム１６５ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ４９）２１ｋｇを加えて、１６０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（４９）を調製した。用いた水は、特定元素（Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ）の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）９．２ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７ｇの分散液に、重合開始剤としての過酸化ベンゾイル（純度７５％）７２ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート２１ｇを溶解したスチレン単量体９．２ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させ、乳濁液（４９）を調製した。
１００リットルの攪拌機付反応器中の上記懸濁液（４９）を８０℃に保持し、上記乳濁液（４９）を添加した。その後、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ４９）中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように８０℃で３０分間保持し、保持した直後から、スチレン単量体の添加温度として８０℃から０．４８℃／分の割合で１０９℃まで昇温しながらスチレン単量体１１．８ｋｇを６０分かけて連続的に滴下して添加し、その後、３０分かけて１２５℃まで昇温し、１２５℃で１時間保持し、その後、６０℃まで１時間かけて冷却することで、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ４９）を作製した。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）３．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７ｇ、ピロリン酸マグネシウム１８ｇの分散液に、エチレンビスステアリン酸アミド３５ｇ、ジクミルパーオキサイド１４７ｇを添加し、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させて乳濁液を調製し、この乳濁液を、上記の６０℃まで冷却した反応器に添加した。この添加から１０分後に、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）６５１ｇを添加した。添加後、６０℃で３０分間攪拌を続けた。
続いて１００℃まで昇温し、発泡剤としてペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％)３２００ｇを圧入し、その状態で５時間保持することにより、発泡剤をゆっくり含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。
その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ４９）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ４９）のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ４９）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ４９）４０ｋｇと、ポリエチレングリコール８ｇ、ステアリン酸亜鉛４４ｇ、ステアリン酸トリグリセライド１２ｇ、ステアリン酸モノグリセライド１６ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ４９’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（４９）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ４９’）を、１５℃の保冷庫にて２０日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（４９）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（４９）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（４９）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（４９）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（４９）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（４９）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（４９）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（４９）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表４に示した。

［実施例５０～６４］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表４に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例４９と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ５０）～（ａ６４）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ５０）～（Ａ６４）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（５０）～（６４）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（５０）～（６４）を作製した。
各種評価結果を表４に示した。

［比較例７］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例４９と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ７）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ７）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ７）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ７）を作製した。
各種評価結果を表４に示した。

［比較例８］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例４９と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ８）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ８）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ８）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ８）を作製した。
各種評価結果を表４に示した。

［実施例６５］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ６５）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ６５）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ６５）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水４７．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム６．４ｇ、ピロリン酸マグネシウム３３１ｇ、エチレンビスステアリン酸アミド３０ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ６５）３７．９ｋｇを加えて、１５０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（６５）を調製した。用いた水は、特定元素（Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ）の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
１００リットルの攪拌機付反応器中の上記懸濁液（６５）を６０℃に保持し、ジクミルパーオキサイド１３３ｇを添加した。この添加から１０分後に、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）６２５ｇを添加した。添加後、６０℃で３０分間攪拌を続けた。
その後、６０分かけて１２０℃まで昇温し、続いて、発泡剤としてペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％）４５５０ｇを圧入し、１０分かけて１０８℃にした後、その状態で５時間保持することにより、発泡剤をゆっくり含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ６５）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ６５）のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ６５）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ６５）３５ｋｇと、ポリエチレングリコール７ｇ、ステアリン酸亜鉛３９ｇ、脂肪酸トリグリセライド１１ｇ、脂肪酸モノグリセライド１４ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ６５’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（６５）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ６５’）を、１５℃の保冷庫にて２０日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（６５）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（６５）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。
上記の加熱発泡時に排出される蒸気の臭気の評価を行った。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（６５）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（６５）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（６５）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（６５）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（６５）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（６５）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表５に示した。

［実施例６６～８０］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表５に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例６５と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ６６）～（ａ８０）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ６６）～（Ａ８０）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（６６）～（８０）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（６６）～（８０）を作製した。
各種評価結果を表５に示した。

［比較例９］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例６５と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ７）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ７）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ７）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ７）を作製した。
各種評価結果を表５に示した。

［比較例１０］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例６５と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ８）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ８）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ８）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ８）を作製した。
各種評価結果を表５に示した。

［実施例８１］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ８１）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ８１）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ８１）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水３６ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム１５０ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ８１）１２．６ｋｇを加えて、１５０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（８１）を調製した。用いた水は、特定元素（Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ）の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）２．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．８ｇの分散液に、重合開始剤としての過酸化ベンゾイル（純度７５％）１２５ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート２０ｇを溶解したスチレン単量体２．３ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させ、乳濁液（８１）を調製した。
１００リットルの攪拌機付反応器中の上記懸濁液（８１）を７５℃に保持し、上記乳濁液（８１）を添加した。その後、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ８１）中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように７５℃で３０分間保持し、保持した直後から、スチレン単量体の添加温度として７５℃から０．２５℃／分の割合で１０５℃まで昇温しながらスチレン単量体２７．１ｋｇを１２０分かけて連続的に滴下して添加し、その後、３０分かけて１２５℃まで昇温し、１２５℃で１時間保持し、その後、６０℃まで１時間かけて冷却することで、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ８１）を作製した。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）３．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．５ｇ、ピロリン酸マグネシウム２０ｇ、エチレンビスステアリン酸アミド３５ｇの分散液をホモミキサーで攪拌して乳濁化させて乳濁液を調製し、この乳濁液を、上記の６０℃まで冷却した反応器に添加した。添加後、６０℃で３０分間攪拌を続けた。
続いて、１００℃まで昇温し、発泡剤としてペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％)３２００ｇを圧入し、その状態で５時間保持することにより、発泡剤をゆっくり含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。
その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ８１）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ８１）のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ８１）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ８１）４０ｋｇと、ポリエチレングリコール８ｇ、ステアリン酸亜鉛４４ｇ、ステアリン酸トリグリセライド１２ｇ、ステアリン酸モノグリセライド１６ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ８１’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（８１）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ８１’）を、１５℃の保冷庫にて２０日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（８１）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（８１）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（８１）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（８１）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（８１）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（８１）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（８１）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（８１）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表６に示した。

［実施例８２～９６］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表６に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例８１と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ８２）～（ａ９６）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ８２）～（Ａ９６）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（８２）～（９６）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（８２）～（９６）を作製した。
各種評価結果を表６に示した。

［比較例１１］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例８１と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ１１）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ１１）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ１１）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ１１）を作製した。
各種評価結果を表６に示した。

［比較例１２］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例８１と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ８）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ１２）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ１２）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ１２）を作製した。
各種評価結果を表６に示した。

［実施例９７］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ９７）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ９７）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ９７）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水２９．３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム４ｇ、ピロリン酸マグネシウム１６５ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ９７）２１ｋｇを加えて、１６０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（９７）を調製した。用いた水は、特定元素（Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ）の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）９．２ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７ｇの分散液に、重合開始剤としての過酸化ベンゾイル（純度７５％）７２ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート２１ｇを溶解したスチレン単量体９．２ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させ、乳濁液（９７）を調製した。
１００リットルの攪拌機付反応器中の上記懸濁液（９７）を８０℃に保持し、上記乳濁液（９７）を添加した。その後、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ９７）中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように８０℃で３０分間保持し、保持した直後から、スチレン単量体の添加温度として８０℃から０．４８℃／分の割合で１０９℃まで昇温しながらスチレン単量体１１．８ｋｇを６０分かけて連続的に滴下して添加し、その後、３０分かけて１２５℃まで昇温し、１２５℃で１時間保持し、その後、６０℃まで１時間かけて冷却することで、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ９７）を作製した。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）３．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７ｇ、ピロリン酸マグネシウム１８ｇ、エチレンビスステアリン酸アミド３５ｇの分散液をホモミキサーで攪拌して乳濁化させて乳濁液を調製し、この乳濁液を、上記の６０℃まで冷却した反応器に添加した。添加後、６０℃で３０分間攪拌を続けた。
続いて１００℃まで昇温し、発泡剤としてペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％)３２００ｇを圧入し、その状態で５時間保持することにより、発泡剤をゆっくり含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。
その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ９７）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ９７）のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ９７）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ９７）４０ｋｇと、ポリエチレングリコール８ｇ、ステアリン酸亜鉛４４ｇ、ステアリン酸トリグリセライド１２ｇ、ステアリン酸モノグリセライド１６ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ９７’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（９７）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ９７’）を、１５℃の保冷庫にて２０日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（９７）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（９７）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（９７）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（９７）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（９７）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（９７）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（９７）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（９７）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表７に示した。

［実施例９８～１１２］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表７に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例９７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ９８）～（ａ１１２）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ９８）～（Ａ１１２）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（９８）～（１１２）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（９８）～（１１２）を作製した。
各種評価結果を表７に示した。

［比較例１３］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例９７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ１３）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ１３）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ１３）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ１３）を作製した。
各種評価結果を表７に示した。

［比較例１４］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例９７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ１４）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ１４）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ１４）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ１４）を作製した。
各種評価結果を表７に示した。

［実施例１１３］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１１３）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１１３）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１１３）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水４７．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム６．４ｇ、ピロリン酸マグネシウム３３１ｇ、エチレンビスステアリン酸アミド３０ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１１３）３７．９ｋｇを加えて、１５０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（１１３）を調製した。用いた水は、特定元素（Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ）の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
１００リットルの攪拌機付反応器中の上記懸濁液（１１３）を６０℃に保持し、３０分間攪拌を続けた。
その後、６０分かけて１２０℃まで昇温し、続いて、発泡剤としてペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％）４５５０ｇを圧入し、１０分かけて１０８℃にした後、その状態で５時間保持することにより、発泡剤をゆっくり含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１１３）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１１３）のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１１３）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１１３）３５ｋｇと、ポリエチレングリコール７ｇ、ステアリン酸亜鉛３９ｇ、脂肪酸トリグリセライド１１ｇ、脂肪酸モノグリセライド１４ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１１３’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１１３）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１１３’）を、１５℃の保冷庫にて２０日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１１３）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１１３）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。
上記の加熱発泡時に排出される蒸気の臭気の評価を行った。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（１１３）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１１３）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１１３）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（１１３）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（１１３）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（１１３）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表８に示した。

［実施例１１４～１２８］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表８に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例１１３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１１４）～（ａ１２８）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１１４）～（Ａ１２８）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１１４）～（１２８）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１１４）～（１２８）を作製した。
各種評価結果を表８に示した。

［比較例１５］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例１１３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ１５）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ１５）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ１５）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ１５）を作製した。
各種評価結果を表８に示した。

［比較例１６］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例１１３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ１６）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ１６）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ１６）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ１６）を作製した。
各種評価結果を表８に示した。

［実施例１２９～１３１］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤としてピロリン酸マグネシウム代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例３３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１２９）～（ａ１３１）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１２９）～（Ａ１３１）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１２９）～（１３１）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１２９）～（１３１）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［実施例１３２～１３４］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤としてピロリン酸マグネシウム代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例４９と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１３２）～（ａ１３４）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１３２）～（Ａ１３４）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１３２）～（１３４）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１３２）～（１３４）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［実施例１３５～１３７］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤としてピロリン酸マグネシウム代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例６５と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１３５）～（ａ１３７）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１３５）～（Ａ１３７）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１３５）～（１３７）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１３５）～（１３７）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［実施例１３８～１４０］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤として、ピロリン酸マグネシウムに代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例８１と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１３８）～（ａ１４０）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１３８）～（Ａ１４０）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１３８）～（１４０）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１３８）～（１４０）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［実施例１４１～１４３］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤として、ピロリン酸マグネシウムに代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例９７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１４１）～（ａ１４３）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４１）～（Ａ１４３）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１４１）～（１４３）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１４１）～（１４３）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［実施例１４４～１４６］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤として、ピロリン酸マグネシウムに代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例１１３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１４４）～（ａ１４６）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４４）～（Ａ１４６）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１４４）～（１４６）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１４４）～（１４６）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［比較例１７、１８］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤として、ピロリン酸マグネシウムに代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例３３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ１７、１８）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ１７、１８）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ１７、１８）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ１７、１８）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［比較例１９、２０］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤として、ピロリン酸マグネシウムに代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例４９と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ１９、２０）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ１９、２０）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ１９、２０）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ１９、２０）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［比較例２１、２２］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤として、ピロリン酸マグネシウムに代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例６５と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ２１、２２）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ２１、２２）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ２１、２２）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ２１、２２）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［比較例２３、２４］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤として、ピロリン酸マグネシウムに代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例８１と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ２３、２４）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ２３、２４）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ２３、２４）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ２３、２４）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［比較例２５、２６］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤として、ピロリン酸マグネシウムに代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例９７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ２５、２６）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ２５、２６）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ２５、２６）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ２５、２６）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［比較例２７、２８］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表９に示す濃度に調整したものを用い、分散剤として、ピロリン酸マグネシウムに代えて、第三リン酸カルシウムを用いた以外は、実施例１１３と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ２７、２８）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ２７、２８）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ２７、２８）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ２７、２８）を作製した。
各種評価結果を表９に示した。

［実施例１４７］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１４７）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１４７）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４７）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水２９．３ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム４ｇ、ピロリン酸マグネシウム１６５ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１４７）２１ｋｇを加えて、１６０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（１４７）を調製した。用いた水は、特定元素（Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓ）の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）９．２ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７ｇの分散液に、重合開始剤としての過酸化ベンゾイル（純度７５％）７２ｇ、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート２１ｇを溶解したスチレン単量体９．２ｋｇを加え、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させ、乳濁液（１４７）を調製した。
１００リットルの攪拌機付反応器中の上記懸濁液（１４７）を８０℃に保持し、上記乳濁液（１４７）を添加した。その後、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１４７）中にスチレン単量体と重合開始剤とがよく吸収されるように８０℃で３０分間保持し、保持した直後から、スチレン単量体の添加温度として８０℃から０．４８℃／分の割合で１０９℃まで昇温しながらスチレン単量体１１．８ｋｇを６０分かけて連続的に滴下して添加し、その後、３０分かけて１２５℃まで昇温し、１２５℃で１時間保持し、その後、６０℃まで１時間かけて冷却することで、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４７）を作製した。
別途、前述と同じ水（特定元素の含有量の合計の濃度＝１００ｍｇ／ｋｇ）３．５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７ｇ、ピロリン酸マグネシウム１８ｇの分散液に、ジクミルパーオイキサイド１４７ｇ、エチレンビスステアリン酸アミド４３ｇを添加し、ホモミキサーで攪拌して乳濁化させて乳濁液を調製し、この乳濁液を、上記の６０℃まで冷却した反応器に添加した。この添加から１０分後に、テトラブロモビスフェノールＡ－ビス（２，３－ジブロモ－２－メチルプロピルエーテル）６５１ｇを添加した。添加後、６０℃で３０分間攪拌を続けた。
続いて、発泡剤としてブタン（イソマルブタン／ノルマルブタン＝３０質量％／７０質量％）２０００ｇ、ペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％)２３００ｇを６０℃の圧入温度で圧入し、その状態で１５分間保持した後、１００℃まで３０分かけて昇温した後、１００℃で５時間保持することにより、発泡剤をゆっくり含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。
その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４７）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４７）中のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４７）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４７）４０ｋｇと、ポリエチレングリコール８ｇ、ステアリン酸亜鉛４４ｇ、脂肪酸トリグリセライド１２ｇ、脂肪酸モノグリセライド１６ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４７’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１４７）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４７’）を、１５℃の保冷庫にて７日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１４７）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１４７）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。
上記の加熱発泡時に排出される蒸気の臭気の評価を行った。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（１４７）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１４７）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１４７）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（１４７）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（１４７）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（１４７）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表１０に示した。

［実施例１４８、１４９］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表１０に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例１４７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１４８）～（ａ１４９）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１４８）～（Ａ１４９）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１４８）～（１４９）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１４８）～（１４９）を作製した。
各種評価結果を表１０に示した。

［比較例２９］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例１４７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ２９）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ２９）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ２９）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ２９）を作製した。
各種評価結果を表１０に示した。

［比較例３０］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例１４７と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ３０）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ３０）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ３０）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ３０）を作製した。
各種評価結果を表１０に示した。

［実施例１５０］
＜再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１５０）の作製＞
使用済みスチレン系樹脂を単軸押出機に供給し、２００℃で加熱溶融後、金型から平均粒子径０．７５ｍｍ（略球状）となるように水中カットすることにより、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１５０）を得た。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１５０）の作製＞
１００リットルの攪拌機付反応器に、水５６ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５．６ｇ、ピロリン酸マグネシウム２８０ｇ、エチレンビスステアリン酸アミド２２ｇを入れ、さらに、上記で得られた再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１５０）２８ｋｇを加えて、１６０ｒｐｍで攪拌して懸濁させ、懸濁液（１５０）を調製し、６０℃にした。なお、用いた水は、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を１００ｍｇ／ｋｇに調整したものを用いた。
そこに、発泡剤としてブタン（イソマルブタン／ノルマルブタン＝３０質量％／７０質量％）１３００ｇ、ペンタン（イソペンタン／ノルマルペンタン＝２０質量％／８０質量％)１５００ｇを圧入し、１℃／分で昇温し、１１０℃になったところで５時間保持することで発泡剤を含浸させた。その後、反応器内の温度を３０℃まで冷却した。
その後、反応器内から内容物を取り出し、脱水・乾燥・分級し、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１５０）を得た。
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１５０）のノルマル酪酸の含有割合の測定を行った。

＜再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１５０）の表面処理＞
得られた再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１５０）２０ｋｇと、ポリエチレングリコール４ｇ、ステアリン酸亜鉛２２ｇ、脂肪酸トリグリセライド６ｇ、脂肪酸モノグリセライド８ｇとをタンブラーミキサーに投入し、３０分間撹拌し、表面処理を行い、表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１５０’）を得た。

＜再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１５０）の作製＞
得られた表面処理された再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１５０’）を、１５℃の保冷庫にて７日間保管後、容積量が２５リットルである円筒型バッチ式加圧発泡機に投入し、蒸気により２分間加熱して、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１５０）を得た。再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１５０）の嵩密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、嵩発泡倍率は５０倍であった。
上記の加熱発泡時に排出される蒸気の臭気の評価を行った。

＜再生スチレン系樹脂発泡成形体（１５０）の作製＞
得られた再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１５０）を、室温雰囲気下で２４時間放置後、キャビティのサイズ：幅３００ｍｍ、長さ４００ｍｍ、厚み３０ｍｍの成形型を有する成形機を用い、成形型のキャビティ内に上記再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１５０）を充填し、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧で３０秒間加熱し、次いで、成形型内圧力が０．０３ＭＰａになるまで冷却した後、成形型から離型し、成形型に対応する板状の再生スチレン系樹脂発泡成形体（１５０）を得た。再生スチレン系樹脂発泡成形体（１５０）の密度は０．０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は５０倍であった。その後、この再生スチレン系樹脂発泡成形体（１５０）を、５０℃の乾燥室に１日間保管した。
各種評価結果を表１０に示した。

［実施例１５１、１５２］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）で希釈して、特定元素の含有量の合計の濃度を表１０に示す濃度に調整したものを用いた以外は、実施例１５０と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ１５１）～（ａ１５２）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（Ａ１５１）～（Ａ１５２）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（１５１）～（１５２）、再生スチレン系樹脂発泡成形体（１５１）～（１５２）を作製した。
各種評価結果を表１０に示した。

［比較例３１］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、蒸留水（特定元素の含有量の合計の濃度＝０．０１ｍｇ／ｋｇ未満＜測定下限未満＞）を用いた以外は、実施例１５０と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ３１）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ３１）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ３１）、ノルマル酪酸含有再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ３１）を作製した。
各種評価結果を表１０に示した。

［比較例３２］
再生スチレン系樹脂原料粒子を含む懸濁液を調製するために用いる水として、特定元素の含有量の合計の濃度が１０５ｍｇ／ｋｇである水を用いた以外は、実施例１５０と同様に行い、再生スチレン系樹脂原料粒子（ａＣ３２）、再生発泡性スチレン系樹脂粒子（ＡＣ３２）、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子（Ｃ３２）、ノルマル酪酸含有再生スチレン系樹脂発泡成形体（Ｃ３２）を作製した。
各種評価結果を表１０に示した。

本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子、および、再生スチレン系樹脂発泡成形体は、住宅および自動車等に用いる断熱材、建築資材等に用いる保温材、魚箱および食品容器等の輸送用梱包材、緩衝材等に好適に用いられる。本発明の実施形態による再生発泡性スチレン系樹脂粒子、再生予備発泡スチレン系樹脂粒子、および、再生スチレン系樹脂発泡成形体は、より具体的には、壁用断熱材、床用断熱材、屋根用断熱材、自動車用断熱材、温水タンク用保温材、配管用保温材、ソーラーシステム用保温材、給湯器用保温材、食品および工業製品等の容器（例えば、魚箱などの食品容器、通い箱）、緩衝材、フロート、ブロック、魚および農産物等の梱包材、盛土材（盛土ブロックなど）、畳の芯材、クッションの芯材、コンクリートの骨材等に好適に用いられる。

Claims (6)

1. 再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を含む懸濁液にスチレン系単量体を添加して重合させて得られる再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）に、発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子であって、
   該懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、該仕込み水中の、Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓの含有量の合計が、濃度として０．０１ｍｇ／ｋｇ～１００ｍｇ／ｋｇである水を用いる、
   再生発泡性スチレン系樹脂粒子。
2. 再生スチレン系樹脂原料粒子（ａ）を再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）として利用し、該再生スチレン系樹脂粒子（Ａ）を含む懸濁液に、発泡剤を圧入・含浸して得られる再生発泡性スチレン系樹脂粒子であって、
   該懸濁液を調製する際に用いる仕込み水として、該仕込み水中の、Ａｌ、Ｂａ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎａ、Ｓｉ、Ｓｒ、Ｚｎ、Ｐ、Ｓの含有量の合計が、濃度として０．０１ｍｇ／ｋｇ～１００ｍｇ／ｋｇである水を用いる、
   再生発泡性スチレン系樹脂粒子。
3. ノルマル酪酸を７．０ｎｇ／ｇ以下の含有割合で含む、請求項１または２に記載の再生発泡性スチレン系樹脂粒子。
4. 前記懸濁液が分散剤としてピロリン酸マグネシウムを含む、請求項１または２に記載の再生発泡性スチレン系樹脂粒子。
5. 請求項１に記載の再生発泡性スチレン系樹脂粒子を予備発泡させてなる再生予備発泡スチレン系樹脂粒子であって、
   該予備発泡の嵩発泡倍率が２倍～１５０倍である、
   再生予備発泡スチレン系樹脂粒子。
6. 請求項５に記載の再生予備発泡スチレン系樹脂粒子から成形される、再生スチレン系樹脂発泡成形体。