JP2023131749A - シール部材の成形用金型の製造方法及びシール部材 - Google Patents

Abstract

【課題】表面性状に優れ、加工性向上を図ることができるシール部材の成形用金型の製造方法及びシール部材を提供する。
【解決手段】シール部材の成形用金型１の製造方法は、内周側面と外周側面とを備えた環状のシール部材を成形するための製造方法である。成形用金型は、型割り面２ａ，３ａで分割された一対の成形型２，３を備えている。一対の成形型の少なくとも一方の成形型において、内周側面及び外周側面のうち少なくとも一方の側面を凹凸面に加工する凹凸面加工工程と、凹凸面加工工程により加工した凹凸面に隣接する他方の側面を光沢面に切削加工する光沢面加工工程と、を備えている。
【選択図】図１Ｂ

Description

本発明は、シール部材の成形用金型の製造方法及びシール部材に関する。

自動車などの車両に搭載されるブレーキ液圧制御装置として、ピストンポンプを備えたものが知られている。ピストンポンプは、例えば、偏心カムなどの駆動部材と、駆動部材の動きに伴ってシリンダ室内で往復動するピストン（プランジャとも呼ばれる）とを備えている。このピストンポンプでは、シリンダ室とピストンとの間にシール部材が介設されており、このシール部材によってポンプ室とカム室とを区画（シール）している。

仮に、シール部材の外周面がシリンダ室の内面に対して摺動してしまうと、ポンプ室のブレーキ液の昇圧に影響を及ぼすおそれがある。そこで、内周側面を外周側面よりも低摩擦になるようにするのが好ましいため、シール部材は、その外周面がシリンダ室に対して摺動し難い光沢面等の表面性状とすることが好ましい。一方、シール部材は、その内周面がピストンに対して摺動するように、低摩擦化及び低粘着性化された凹凸面等の表面性状とすることが好ましい。

従来、凹凸面等の表面性状に係る技術として、シール部材の表面に１～３０μｍの深さで凹凸面を形成する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、成形用金型の成形面をブラスト等によって荒らすことで、凹凸面等の表面性状に形成する技術も知られている（例えば、特許文献２参照）。

特許第４９４０５１９号公報 特公平２－１６１９号公報

シール部材に凹凸面と光沢面とを形成する場合、成形用金型に凹凸面を形成する領域と形成しない領域とを区画する加工が必要である。

本発明は、表面性状に優れ、加工性向上を図ることができるシール部材の成形用金型の製造方法及びシール部材を提供することを課題とする。

前記課題を解決するために、本発明のシール部材の成形用金型の製造方法は、内周側面と外周側面とを備えた環状のシール部材を成形するための成形用金型の製造方法である。成形用金型は、型割り面で分割された一対の成形型を備えており、前記一対の成形型の少なくとも一方の成形型において、前記内周側面及び前記外周側面のうち少なくとも一方の側面を凹凸面に加工する凹凸面加工工程と、前記凹凸面加工工程により加工した凹凸面に隣接する他方の側面を光沢面に切削加工する光沢面加工工程と、を備えている。

本発明によれば、凹凸面加工工程による加工及び光沢面加工工程による切削加工は、成形型単位で行われるため、成形型の型割の位置に関係なく加工を行うことができる。
また、凹凸面と光沢面とを簡単に形成できるので、１つの成形用金型で複数個取りを行う場合にも、バラツキが生じるおそれがなく、シール部材を安価かつ容易に成形できる。

また、前記光沢面加工工程は、前記凹凸面加工工程後に行われ、前記凹凸面加工工程により加工した凹凸面の一部を光沢面に切削加工することが好ましい。
この構成では、凹凸面加工工程により成形型に凹凸面を形成しておいてから、光沢面加工工程により凹凸面の一部をさらに切削加工して光沢面を形成できるので、成形面にマスキング等を施こさずに凹凸面と光沢面とを形成できる。

また、前記凹凸面は、前記成形型の成形面の内周側に残されることが好ましい。
この構成では、成形面の面積が大きい外周側が光沢面加工工程により切削加工されるので、切削加工が行い易く、成形用金型を容易に製造できる。
また、このような成形用金型により成形されたシール部材は、例えばシリンダ室内で往復動するピストンを備えたピストンポンプに好適に用いることができる。この場合、ピストンの摺動をシール部材の内周側面の摺接により確保しつつ、シリンダ室に対するシール部材の移動をシール部材の外周側面の当接により抑制することが可能である。

また、凹凸面加工工程は、ブラスト処理法により前記凹凸面を加工する処理を含むことが好ましい。
この構成では、凹凸面を簡単に形成できるので、コストの低減を図ることができる。

また、本発明のシール部材は、前記シール部材の成形用金型の製造方法を用いて製造された成形用金型により成形されることを特徴とする。

本発明によれば、異なる表面性状を備えるシール部材が得られる。

また、本発明のシール部材は、被摺動部材と、前記被摺動部材に対して相対的に移動する摺動部材との間に配置した場合に、前記凹凸面は、前記摺動部材に摺接する摺接面として機能し、前記光沢面は、前記被摺動部材に当接する非摺接面として機能することが好ましい。

この構成では、摺動部材への凹凸面の摺接により摺動部材の摺動を確保しつつ、被摺動部材への光沢面の当接により被摺動部材に対する移動を抑制することが可能である。このように、表面性状の異なる面を摺動部材及び被摺動部材に対して的確に配置することで、シール部材の移動を抑制でき、シール部材の耐久性向上が実現される。

また、本発明のシール部材は、被摺動部材と、前記被摺動部材に対して相対的に移動する摺動部材との間に配置され、内周側面及び外周側面のそれぞれにシール部を備えた環状のシール部材である。前記内周側面及び前記外周側面のうち前記摺動部材に摺接する面は凹凸面であり、前記被摺動部材に当接する面は光沢面であることが好ましい。

本発明によれば、摺動部材への凹凸面の摺接により摺動部材の摺動を確保しつつ、被摺動部材への光沢面の当接により被摺動部材に対する移動を抑制することが可能である。また、表面性状の異なる面を摺動部材及び被摺動部材に対して的確に配置することで、シール部材の移動を抑制でき、シール部材の耐久性向上が実現される。

本発明に係るシール部材の成形用金型の製造方法及びシール部材によれば、表面性状に優れ、加工性向上を図ることができる。

本発明の第１実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の下型を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の成形面を示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造手順を説明する図であり、凹凸面加工工程により凹凸面が形成された成形用金型の下型を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造手順を説明する図であり、光沢面加工工程により光沢面を形成する途中の成形用金型の下型を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材の断面図である。 本発明の第１実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材を用いたピストンポンプを示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の成形面を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の成形面を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材を示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の成形面を示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材を示す断面図である。 本発明の第５実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の成形面を示す断面図である。 本発明の第５実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材を示す断面図である。

以下では、本発明の実施形態について、適宜図面を参照して詳細に説明する。以下の説明において、同一の要素には同一の符号を用い、重複する説明は省略する。

（第１実施形態）
図１Ｂに示すように、本実施形態のシール部材の成形用金型１は、上下一対に分割され成形型（上型２及び下型３）により構成されている。上型２と下型３とは、上下方向の略中央部となる中央割り（センター割り）の分割面（パーティングライン、型割り面）２ａ，３ａにより分割されている。成形用金型１は、図４に示すシール部材５０を圧縮成形するための金型であり、断面略Ｘ字状を呈する成形面を備えている。上型２及び下型３の成形面は、上下略対称の断面形状を呈している。はじめに、下型３について詳細に説明する。

下型３は、図１Ａ，１Ｂに示すように、内周成形面３２と、内周成形面３２に連続する外周成形面３３とを備えている。内周成形面３２及び外周成形面３３は、湾曲凹形状の断面形状を有しており、分割面３ａに臨む部分に溝部３１，３１を備えている。各溝部３１，３１は、シール部材５０（図４参照）のオーバーフロー部５５ａ，５５ａを形成するためのスペースとして機能する。

内周成形面３２は、下型３の径方向内側に形成される面であり、図１Ａ，図１Ｂにおいて一点鎖線で示す領域５０ａのことを言う。内周成形面３２は、凹凸面に形成されている。凹凸面は、表面に高低差をつけることにより形成可能である。本実施形態では、表面に研磨材を吹き付けて凹凸を形成するブラスト処理法により凹凸面を形成している。ブラスト処理法としては、例えば、サンドブラスト法、研磨剤を含むブラスト用流体を吹き付けて凹凸を形成するウエットブラスト法等が挙げられる。なお、ブラスト処理法によらず薬剤を用いて表面を荒らす手法により凹凸面を形成してもよい。

外周成形面３３は、下型３の径方向外側に形成される面であり、光沢面に形成されている。光沢面は、切削加工により形成可能である。

上型２は、図１Ｂに示すように、内周成形面２２と、内周成形面２２に連続する外周成形面２３とを備えている。内周成形面２２及び外周成形面２３は、下型３に備わる溝部３１，３１を有していない点を除いて、下型３の内周成形面３２、外周成形面３３と上下対称の断面形状を呈している。

上型２と下型３とを組み合わせた状態で、上型２の内周成形面２２と下型３の内周成形面３２とは、図１Ｂに示すように、分割面２ａ，３ａを跨いで連続している。つまり、成形用金型１は、分割面２ａ，３ａを跨いで上下に亘る領域５０ａに凹凸面を備えている。また、上型２の外周成形面２３と下型３の外周成形面３３とは、同様に、分割面２ａ，３ａを跨いで連続している。そして、上型２において、内周成形面２２と外周成形面２３とは、分割面２ａ，３ａを跨がずに上型２内で連続している。同様に、下型において、内周成形面３２と外周成形面３３とは、分割面２ａ，３ａを跨がずに下型３内で連続している。

次に、成形用金型１の製造方法について説明する。成形用金型１の製造方法は、凹凸面加工工程と、光沢面加工工程とを備えている。凹凸面加工工程及び光沢面加工工程は、上型２と下型３との両方に対して同様に行うものであるため、以下では、下型３を加工する場合を例に挙げて説明する。

凹凸面加工工程は、下型３の内周成形面３２を凹凸面に加工する工程である。一方、光沢面加工工程は、下型３の外周成形面３３を光沢面に加工する工程である。なお、これらの工程に先立って、下型３には、図２に示すように、内周成形面３２を切削加工しておく。また、これと一緒に、下型３の外周側に予備成形面３３ａを切削加工しておく。予備成形面３３ａは、内周成形面３２に連続する平らな底面３３ａ２と、底面３３ａ２の外周縁部から立ち上がる周壁面３３ａ１とを備えている。

凹凸面加工工程では、下準備として、下型３の分割面３ａにマスキングを施す。そして、サンドブラスト法により、下型３の溝部３１を含む内周成形面３２の全体及び予備成形面３３ａの全体に研磨材を吹き付ける。これにより、下型３の成形面の全体が研磨剤により削られ、成形面の全体に亘る領域５０ｂ（破線で図示）が凹凸面に形成されている。

その後、光沢面加工工程により、図３に示すように、下型３の外周部を切削加工し外周成形面３３を形成する。図３は光沢面を加工する際の加工途中の状態を示している。光沢面加工工程により、下型３の外周部の予備成形面３３ａが切削加工され、光沢面とされた外周成形面３３が形成される。内周成形面３２と外周成形面３３との境（凹凸面と光沢面との境）となる境界部３５は、下型３の成形面全体の径方向の中央部に位置している。

以上のような工程を経ることにより、凹凸面とされた内周成形面３２と、光沢面とされた外周成形面３３とを有する下型３が製造される。なお、同様の工程を経ることにより、凹凸面とされた内周成形面２２と、光沢面とされた外周成形面２３とを有する上型２が製造される。つまり、凹凸面は、成形型の成形面の内周側に残される。

次に、以上のような上型２及び下型３を有する成形用金型１で製造されるシール部材５０について、図４を参照して詳細に説明する。
シール部材５０は、図４に示すように、固定部材側となる被摺動部材Ｗ１と、被摺動部材Ｗ１に対して相対的に移動する摺動部材Ｗ２との間に好適に配置される。シール部材５０は、四方に突出するリップ部５１を有しており、断面略Ｘ字状を呈している。シール部材５０は、摺動部材Ｗ２との摺動抵抗（摩擦係数）が小さく、靭性と耐摩耗性とを有する樹脂製の環状部材である。

シール部材５０は、摺動部材Ｗ２に摺接する内周側面５２と、被摺動部材Ｗ１に当接する外周側面５３とを備えている。内周側面５２は、成形用金型１の内周成形面２２，３２（図１Ｂ参照）により成形される面である（図４に二点鎖線で図示）。内周側面５２は、オーバーフロー部５５ａを跨いで上下のリップ部５１，５１の全体に亘っている。また、外周側面５３は、内周側面５２以外の残りの面である。

内周側面５２には、成形用金型１によって梨地状の凹凸面が全体的に形成されている。一方、外周側面５３は、成形用金型１によって光沢面に形成されている。これにより、内周側面５２は、外周側面５３との境界部５６，５６を境にして外周側面５３よりも摩擦係数の小さい低摩擦面に設定され、外周側面５３との間に摩擦係数の差を有している。このような摩擦係数の差を設けることで、シール部材５０は、内周側面５２が摺動部材Ｗ２に対して摺動性を有し、外周側面５３が被摺動部材Ｗ１に対して密着性を有するものとなっている。なお、シール部材５０の軸方向Ｘ１は、摺動部材Ｗ２の軸方向（摺動方向）と同じ方向である。

図５は本実施形態のシール部材を用いたピストンポンプを示す断面図である。図５に示すように、ピストンポンプ１０は、上記した摺動部材として機能するピストン１１０と、上記した被摺動部材として機能するシリンダ室１０２とを備えている。

ピストンポンプ１０は、車両に搭載されるブレーキ液圧制御装置に設けられるものである。ブレーキ液圧制御装置は、車輪ブレーキに作用するブレーキ液圧を制御するものであり、図示しないマスタシリンダ室と車輪ブレーキとの間に接続される。
ブレーキ液圧制御装置は、ポンプボディとしての基体１００を備えている。基体１００には図示しない電磁弁やモータ（電動モータ）が取り付けられている。基体１００の側面１０１には、シリンダ室１０２の一端が開口している。シリンダ室１０２の一端開口は、蓋部材１１４で封止されている。なお、基体１００内には、液体としてのブレーキ液が通流する複数の流路（不図示）が形成されている。

ピストンポンプ１０は、シリンダ室１０２と、ピストン１１０と、シート部材１１１と、偏心カム１１２と、コイルばね１１３と、蓋部材１１４と、を備えている。

シリンダ室１０２は、基体１００の側面１０１から中心部に向けて段状に窄まる段付き円筒状を呈している。シリンダ室１０２は、側面１０１に開口する大径部１０４と、大径部１０４の一端に連続する第一中径部１０５と、第一中径部１０５の一端に連続する第二中径部１０６と、第二中径部１０６の一端に連続する小径部１０７とを備えている。

大径部１０４には蓋部材１１４が装着され、第一中径部１０５にはシート部材１１１が装着されている。そして、シール部材５０は、第二中径部１０６の内側に配置されている。そして第一中径部１０５の内側から小径部１０７の内側に亘ってピストン１１０が配置されている。

蓋部材１１４の凹状の内空部には、吐出弁１１５を構成する付勢スプリング１１５ａと、球状の弁体１１５ｂとが収容されている。弁体１１５ｂは、付勢スプリング１１５ａによりシート部材１１１に向けて付勢され、シート部材１１１の一端の底部に開口形成された孔部に着座している。
蓋部材１１４の周壁部には、凹状の内空に連通する吐出口１１４ａが形成されている。この吐出口１１４ａを通じてピストンポンプ１０からブレーキ液が吐出される。

シート部材１１１は、有底円筒状を呈しており、凹状の内空部からなるポンプ室１１８を形成している。シート部材１１１の周壁部には、第一中径部１０５の内側に形成されるスペース部１０５ａに連通する吸入口１１７が形成されている。スペース部１１３ａには、図示しない吸入弁及び吸入口１１７を介してブレーキ液が流入するように構成されている。

ポンプ室１１８は、ブレーキ液の液圧を高めるための空間である。ポンプ室１１８には、コイルばね１１３が配置されている。コイルばね１１３は、ポンプ室１１８内に配置されるピストン１１０の一端部に当接して、ピストン１１０を他端側の偏心カム１１２に向けて付勢している。偏心カム１１２は不図示の電動モータの出力軸１２１に取り付けられている。

シール部材５０は、第二中径部１０６の内側に配置され、ピストン１１０の略中間位置に外嵌されている。シール部材５０は、シリンダ室１０２の第二中径部１０６の内周面とピストン１１０の外周面とにより挟圧され、第二中径部１０６の内周面とピストン１１０の外周面との間を液密にシールしている。このようなシール部材５０は、図５に示すような第二中径部１０６の内面に内嵌された二体の環状のストッパ１２６ａ，１２６ｂの間に位置決めされている。

このようなピストンポンプ１０は、偏心カム１１２によりピストン１１０がシリンダ室１０２内で軸方向に往復動する。そして、ピストン１１０が他端側（カム室１２０側）に移動することで吸入口１１７からポンプ室１１８内にブレーキ液を吸入し、ピストン１１０が一端側（ポンプ室１１８側）に移動することで、ポンプ室１１８内から吐出弁１１５及び吐出口１１４ａを介して吐出路１０８にブレーキ液を吐出する。

このようなピストンポンプ１０において、シール部材５０は、ピストン１１０の外周面への凹凸面の摺接によりピストン１１０の摺動を確保しつつ、ポンプ室１１８の壁面への光沢面の当接によりシリンダ室１０２に対する移動を抑制することが可能である。

以上説明した本実施形態によれば、凹凸面加工工程により成形用金型１の成形面の全体に凹凸面を形成しておいてから、光沢面加工工程により凹凸面の一部をさらに切削加工して光沢面を形成できるので、成形面にマスキング等を施こさずに凹凸面と光沢面とを形成できる。また、凹凸面加工工程による加工及び光沢面加工工程による切削加工は、成形型単位で行われるため、成形型の型割の位置（分割面２ａ，３ａ）に関係なく加工を行うことができる。したがって、表面性状に優れ、加工性向上を図ることができる。
また、凹凸面と光沢面とを簡単に形成できるので、１つの成形用金型１で複数個取りを行う場合にも、バラツキが生じるおそれがなく、シール部材５０を安価かつ容易に成形できる。

また、成形用金型１において、成形面の面積が大きい外周側が光沢面加工工程により切削加工されるので、切削加工が行い易く、製造が容易である。
また、シール部材５０は、シリンダ室１０２内で往復動するピストン１１０を備えたピストンポンプ１０に好適に用いることができる。この場合、ピストン１１０の摺動をシール部材５０の内周側面５２の摺接により確保しつつ、シリンダ室１０２に対するシール部材５０の移動をシール部材５０の外周側面５３の当接により抑制することが可能である。
また、シール部材５０は、ピストンポンプ１０以外にも、被摺動部材と、被摺動部材に対して相対的に移動する摺動部材との間に好適に配置することができる。この場合、凹凸面が、摺動部材に摺接する摺接面として機能し、光沢面が、被摺動部材に当接する非摺接面として機能する。これにより、摺動部材の摺動を凹凸面の摺接により確保しつつ、被摺動部材に対する移動を光沢面の当接により抑制することが可能である。このように、表面性状の異なる面を摺動部材及び被摺動部材に対して的確に配置できるため、シール部材５０の耐久性向上が実現される。

（第２実施形態）
次に本発明の第２実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法について説明する。図６Ａは、本発明の第２実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の成形面を示す断面図、図６Ｂは、本発明の第２実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材を示す断面図である。

本実施形態の成形用金型１Ａは、図６Ａに示すように、上型２Ａ及び下型３Ａが軸方向Ｘ１に対して傾斜する斜め割りのパーティングラインを形成する分割面２ａ，３ａを備えている。
上型２Ａは、内周成形面２２Ａと、内周成形面２２Ａに連続する外周成形面２３Ａとを備えている。一方、下型３Ａは、内周成形面３２Ａと、内周成形面３２Ａに連続する外周成形面３３Ａとを備えている。つまり、上型２Ａ及び下型３Ａは、分割面２ａ，３ａで区切られることのない２つの成形面をそれぞれ有している。なお、上型２Ａの内周成形面２２Ａ及び外周成形面２３Ａは、分割面２ａに臨む溝部３１，３１を備えている。

上型２Ａの内周成形面２２Ａ及び下型３Ａの内周成形面３２Ａには、第１実施形態と同様に、凹凸面がブラスト処理法により形成されている。

このような成形用金型１Ａは、第１実施形態と同様に、凹凸面加工工程及び光沢面加工工程により製造される。凹凸面加工工程により、上型２Ａ及び下型３Ａに凹凸面とされた内周成形面２２Ａ，３２Ａが形成される。また、光沢面加工工程により、上型２Ａ及び下型３Ａに光沢面とされた外周成形面２３Ａ，３３Ａが形成される。

成形用金型１Ａで製造されるシール部材５０Ａは、図６Ｂに示すように、内周側面５２Ａと、外周側面５３Ａとを備えている。内周側面５２Ａは、成形用金型１Ａの内周成形面２２Ａ，３２Ａ（図６Ａ参照）により成形される面である（図６Ｂにおいて二点鎖線で図示）。内周側面５２Ａは、オーバーフロー部５５ａを跨いで上下のリップ部５１，５１の全体に亘っている。また、外周側面５３Ａは、内周側面５２Ａ以外の残りの面である。外周側面５３Ａも、オーバーフロー部５５ａを跨いで上下のリップ部５１，５１の全体に亘っている。

内周側面５２Ａには、成形用金型１Ａによって梨地状の凹凸面が全体的に形成されている。一方、外周側面５３Ａは、成形用金型１Ａによって光沢面に形成されている。これにより、内周側面５２Ａは、外周側面５３Ａとの境界部５６，５６を境にして外周側面５３Ａよりも摩擦係数の小さい低摩擦面に設定され、外周側面５３Ａとの間に摩擦係数の差を有している。

本実施形態においても、第１実施形態と同様の作用効果が得られる。つまり、凹凸面加工工程により成形用金型１Ａの成形面の全体に凹凸面を形成しておいてから、光沢面加工工程により凹凸面の一部をさらに切削加工して光沢面を形成できるので、成形面にマスキング等を施こさずに凹凸面と光沢面とを形成できる。

（第３実施形態）
次に本発明の第３実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法について説明する。図７Ａは、本発明の第３実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の成形面を示す断面図、図７Ｂは、本発明の第３実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材を示す断面図である。

図７Ａに示す成形用金型１Ｂは、軸方向Ｘ１（摺動方向）が長軸となり、これに直交するシール部材５０Ｂの径方向が短軸となる断面略楕円形状の成形面を備えている。なお、上型２Ｂと下型３Ｂとは、上下方向の略中央部となる中央割り（センター割り）の分割面（パーティングライン）２ａ，３ａにより分割されている。

上型２Ｂは、内周成形面２２Ｂと、内周成形面２２Ｂに連続する外周成形面２３Ｂとを備えている。一方、下型３Ｂは、内周成形面３２Ｂと、内周成形面３２Ｂに連続する外周成形面３３Ｂとを備えている。つまり、上型２Ｂ及び下型３Ｂは、分割面２ａ，３ａで区切られることのない２つの成形面をそれぞれ有している。なお、下型３Ｂの内周成形面３２Ｂ及び外周成形面３３Ｂは、分割面２ａに臨む溝部３１，３１を備えている。

上型２Ｂの内周成形面２２Ｂ及び下型３Ｂの内周成形面３２Ｂには、第１実施形態と同様に、凹凸面がブラスト処理法により形成されている。

このような成形用金型１Ｂは、第１，第２実施形態と同様に、凹凸面加工工程及び光沢面加工工程により製造される。凹凸面加工工程により、上型２Ｂ及び下型３Ｂに凹凸面とされた内周成形面２２Ｂ，３２Ｂが形成される。また、光沢面加工工程により、上型２Ｂ及び下型３Ｂに光沢面とされた外周成形面２３Ｂ，３３Ｂが形成される。

成形用金型１Ｂで製造されるシール部材５０Ｂは、図７Ｂに示すように、内周側面５２Ｂと、外周側面５３Ｂとを備えている。内周側面５２Ｂは、成形用金型１Ｂの内周成形面２２Ｂ，３２Ｂ（図７Ａ参照）により成形される面である（図７Ｂにおいて二点鎖線で図示）。内周側面５２Ｂは、オーバーフロー部５５ａを跨いで上下に亘っている。また、外周側面５３Ｂは、内周側面５２Ｂ以外の残りの面である。外周側面５３Ｂも、オーバーフロー部５５ａを跨いで上下に亘っている。

内周側面５２Ｂには、成形用金型１Ｂによって梨地状の凹凸面が全体的に形成されている。一方、外周側面５３Ｂは、成形用金型１Ｂによって光沢面に形成されている。これにより、内周側面５２Ｂは、外周側面５３Ｂとの境界部５６，５６を境にして外周側面５３Ｂよりも摩擦係数の小さい低摩擦面に設定され、外周側面５３Ｂとの間に摩擦係数の差を有している。

本実施形態においても、第１実施形態と同様の作用効果が得られる。つまり、凹凸面加工工程により成形用金型１Ｂの成形面の全体に凹凸面を形成しておいてから、光沢面加工工程により凹凸面の一部をさらに切削加工して光沢面を形成できるので、成形面にマスキング等を施こさずに凹凸面と光沢面とを形成できる。

（第４実施形態）
次に本発明の第４実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法について説明する。図８Ａは、本発明の第４実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の成形面を示す断面図、図８Ｂは、本発明の第４実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材を示す断面図である。

図８Ａに示す成形用金型１Ｃは、断面略Ｄ字形状の成形面を備えている。なお、上型２Ｃと下型３Ｃとは、軸方向Ｘ１に対して傾斜する斜め割りのパーティングラインを形成する分割面２ａ，３ａを備えている。

上型２Ｃは、内周成形面２２Ｃと、内周成形面２２Ｃに連続する外周成形面２３Ｃとを備えている。一方、下型３Ｃは、内周成形面３２Ｃと、内周成形面３２Ｃに連続する外周成形面３３Ｃとを備えている。つまり、上型２Ｃ及び下型３Ｃは、分割面２ａ，３ａで区切られることのない２つの成形面をそれぞれ有している。なお、上型２Ｃの内周成形面２２Ｃ及び外周成形面２３Ｃは、分割面２ａに臨む溝部３１，３１を備えている。

上型２Ｃの内周成形面２２Ｃ及び下型３Ｃの内周成形面３２Ｃには、第１実施形態と同様に、凹凸面がブラスト処理法により形成されている。

このような成形用金型１Ｃは、第１実施形態と同様に、凹凸面加工工程及び光沢面加工工程により製造される。凹凸面加工工程により、上型２Ｃ及び下型３Ｃに凹凸面とされた内周成形面２２Ｃ，３２Ｃが形成される。また、光沢面加工工程により、上型２Ｃ及び下型３Ｃに光沢面とされた外周成形面２３Ｃ，３３Ｃが形成される。

成形用金型１Ｃで製造されるシール部材５０Ｃは、図８Ｂに示すように、内周側面５２Ｃと、外周側面５３Ｃとを備えている。内周側面５２Ａは、成形用金型１Ｃの内周成形面２２Ｃ，３２Ｃ（図８Ａ参照）により成形される面である（図８Ｂにおいて二点鎖線で図示）。内周側面５２Ｃは、オーバーフロー部５５ａを跨いで上下に亘っている。内周側面５２Ｃの上下方向中央部には、径方向内側に向けて突出するリップ部５１Ｃが設けられている。外周側面５３Ｃは、内周側面５２Ｃ以外の残りの面である。外周側面５３Ｃも、オーバーフロー部５５ａを跨いで上下に亘っている。

内周側面５２Ｃには、成形用金型１Ｃによって梨地状の凹凸面が全体的に形成されている。一方、外周側面５３Ｃは、成形用金型１Ｃによって光沢面に形成されている。これにより、内周側面５２Ｃは、外周側面５３Ｃとの境界部５６，５６を境にして外周側面５３Ｃよりも摩擦係数の小さい低摩擦面に設定され、外周側面５３Ｃとの間に摩擦係数の差を有している。

本実施形態においても、第１実施形態と同様の作用効果が得られる。つまり、凹凸面加工工程により成形用金型１Ｃの成形面の全体に凹凸面を形成しておいてから、光沢面加工工程により凹凸面の一部をさらに切削加工して光沢面を形成できるので、成形面にマスキング等を施こさずに凹凸面と光沢面とを形成できる。

（第５実施形態）
次に本発明の第５実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法について説明する。図９Ａは、本発明の第５実施形態に係るシール部材の成形用金型の製造方法により製造される成形用金型の成形面を示す断面図、図９Ｂは、本発明の第５実施形態に係るシール部材の成形用金型により成形されたシール部材を示す断面図である。

図９Ａに示す成形用金型１Ｄは、断面略四角形状の成形面を備えている。なお、上型２Ｃと下型３Ｄとは、上下方向の略中央部となる中央割り（センター割り）の分割面（パーティングライン）２ａ，３ａにより分割されている。

上型２Ｄは、内周成形面２２Ｄと、内周成形面２２Ｄに連続する外周成形面２３Ｄとを備えている。一方、下型３Ｄは、内周成形面３２Ｄと、内周成形面３２Ｄに連続する外周成形面３３Ｄとを備えている。つまり、上型２Ｄ及び下型３Ｄは、分割面２ａ，３ａで区切られることのない２つの成形面をそれぞれ有している。なお、上型２Ｄの内周成形面２２Ｄ及び外周成形面２３Ｄは、分割面２ａに臨む溝部３１，３１を備えている。

上型２Ｄの内周成形面２２Ｄ及び下型３Ｄの内周成形面３２Ｄには、第１実施形態と同様に、凹凸面がブラスト処理法により形成されている。

このような成形用金型１Ｄは、第１実施形態と同様に、凹凸面加工工程及び光沢面加工工程により製造される。凹凸面加工工程により、上型２Ｄ及び下型３Ｄに凹凸面とされた内周成形面２２Ｄ，３２Ｄが形成される。また、光沢面加工工程により、上型２Ｄ及び下型３Ｄに光沢面とされた外周成形面２３Ｄ，３３Ｄが形成される。

成形用金型１Ｄで製造されるシール部材５０Ｄは、図９Ｂに示すように、内周側面５２Ｄと、外周側面５３Ｄとを備えている。内周側面５２Ａは、成形用金型１Ｄの内周成形面２２Ｄ，３２Ｄ（図８Ａ参照）により成形される面である（図８Ｂにおいて二点鎖線で図示）。内周側面５２Ｄは、オーバーフロー部５５ａを跨いで上下に亘っている。外周側面５３Ｄは、内周側面５２Ｄ以外の残りの面である。外周側面５３Ｄも、オーバーフロー部５５ａを跨いで上下に亘っている。

内周側面５２Ｄには、成形用金型１Ｄによって梨地状の凹凸面が全体的に形成されている。一方、外周側面５３Ｄは、成形用金型１Ｄによって光沢面に形成されている。これにより、内周側面５２Ｄは、外周側面５３Ｄとの境界部５６，５６を境にして外周側面５３Ｄよりも摩擦係数の小さい低摩擦面に設定され、外周側面５３Ｄとの間に摩擦係数の差を有している。

本実施形態においても、第１実施形態と同様の作用効果が得られる。つまり、凹凸面加工工程により成形用金型１Ｄの成形面の全体に凹凸面を形成しておいてから、光沢面加工工程により凹凸面の一部をさらに切削加工して光沢面を形成できるので、成形面にマスキング等を施こさずに凹凸面と光沢面とを形成できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に変更が可能である。
前記第３実施形態及び第５実施形態では、成形用金型１Ｂ，１Ｄを中央割り（センター割り）の分割面２ａ，３ａにより構成したが、これに限られることはなく、斜め割りのパーティングラインを形成する分割面により構成してもよい。
また、前記第４実施形態では、成形用金型１Ｃを斜め割りのパーティングラインを形成する分割面２ａ，３ａにより構成したが、これに限られることはなく、中央割りの分割面により構成してもよい。
また、前記各実施形態では、凹凸面加工工程及び光沢面加工工程は、上型２，２Ａ～２Ｄと下型３，３Ａ～３Ｄとの両方に対して同様に行うものを示したが、これに限られることはなく、いずれか一方に対して行うものであってもよい。
さらに、前記各実施形態では、光沢面加工工程が凹凸面加工工程後に行われるものを示したが、これに限られることはなく、凹凸面加工工程が光沢面加工工程後に行われるものであってもよい。

１ 成形用金型
１Ａ～１Ｄ 成形用金型
２ 上型（成形型）
２ａ 分割面（型割り面）
２Ａ～２Ｄ 上型（成形型）
３ 下型（成形型）
３ａ 分割面（型割り面）
３Ａ～３Ｄ 下型（成形型）
１０ ピストンポンプ
２２ 内周成形面
２２Ａ～２２Ｄ 内周成形面
３３ 外周成形面
３３Ａ～３３Ｄ 外周成形面
５０ シール部材
５０Ａ～５０Ｄ シール部材
１０２ シリンダ室（被摺動部材）
１１０ ピストン（摺動部材）

Claims (7)

1. 内周側面と外周側面とを備えた環状のシール部材を成形するための成形用金型の製造方法であって、
   前記成形用金型は、型割り面で分割された一対の成形型を備えており、
   前記一対の成形型の少なくとも一方の成形型において、前記内周側面及び前記外周側面のうち少なくとも一方の側面を凹凸面に加工する凹凸面加工工程と、
   前記凹凸面加工工程により加工した凹凸面に隣接する他方の側面を光沢面に切削加工する光沢面加工工程と、を備えていることを特徴とするシール部材の成形用金型の製造方法。
2. 前記光沢面加工工程は、前記凹凸面加工工程後に行われ、前記凹凸面加工工程により加工した凹凸面の一部を光沢面に切削加工することを特徴とする請求項１に記載のシール部材の成形用金型の製造方法。
3. 前記凹凸面は、前記成形型の成形面の内周側に残されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシール部材の成形用金型の製造方法。
4. 凹凸面加工工程は、ブラスト処理法により前記凹凸面を加工する処理を含むことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のシール部材の成形用金型の製造方法。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のシール部材の成形用金型の製造方法により製造されることを特徴とするシール部材。
6. 請求項５に記載のシール部材において、
   被摺動部材と、前記被摺動部材に対して相対的に摺動する摺動部材との間に配置され、
   前記凹凸面は、前記摺動部材に摺接する摺接面として機能し、
   前記光沢面は、前記被摺動部材に当接する非摺接面として機能することを特徴とするシール部材。
7. 被摺動部材と、前記被摺動部材に対して相対的に移動する摺動部材との間に配置され、内周側面及び外周側面のそれぞれにシール部を備えた環状のシール部材であって、
   前記内周側面及び前記外周側面のうち前記摺動部材に摺接する面は凹凸面であり、前記被摺動部材に当接する面は光沢面であることを特徴とするシール部材。

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