JP2023127965A - ソリッドタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】所定の白色度を有し、かつ、低発熱性能、耐摩耗性能、および耐カット性能の総合性能が改善されたソリッドタイヤを提供すること。【解決手段】ゴム成分および白色充填材を含有するゴム組成物により構成されたトレッド部を有するソリッドタイヤであって、前記ゴム組成物のＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における明度指数Ｌ＊が８０以上であり、前記ゴム成分がイソプレン系ゴムおよびスチレンブタジエンゴムを含み、前記白色充填剤がシリカおよび酸化チタンを含み、前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対する前記白色充填剤の質量含有比が２．３未満であり、前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対するスチレンブタジエンゴムの質量含有比が１．０未満であるソリッドタイヤ。【選択図】なし

Description

本開示は、ソリッドタイヤに関する。

トラクッシュタイヤなどのソリッドタイヤは、フォークリフトなどの産業車両用タイヤとして使用されている。産業用車両は、比較的低速かつ高荷重で使用され、悪路の状況下で使用されるため、耐カット性能、耐摩耗性能等の諸特性が要求される。

特許文献１には、高硬質ゴム組成物をベース部に用い、破壊特性等に優れたトラクッシュタイヤが記載されている。

また、屋内で使用する産業車両用のタイヤとして、タイヤ痕が路面に付きにくい白色度の高いソリッドタイヤが求められている。

特開平７－１１８４４４号公報

本開示は、所定の白色度を有し、かつ、低発熱性能、耐摩耗性能、および耐カット性能の総合性能が改善されたソリッドタイヤを提供することを目的とする。

鋭意検討した結果、特定のゴム成分および特定の白色充填剤を所定の比率で配合したゴム組成物をトレッド部に用いたソリッドタイヤとすることにより、上記課題を解決できることが見出された。

すなわち、本開示は、ゴム成分および白色充填材を含有するゴム組成物により構成されたトレッド部を有するソリッドタイヤであって、前記ゴム組成物のＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における明度指数Ｌ＊が８０以上であり、前記ゴム成分がイソプレン系ゴムおよびスチレンブタジエンゴムを含み、前記白色充填剤がシリカおよび酸化チタンを含み、前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対する前記白色充填剤の質量含有比が２．３未満であり、前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対するスチレンブタジエンゴムの質量含有比が１．０未満であるソリッドタイヤに関する。

本開示によれば、所定の白色度を有し、かつ、低発熱性能、耐摩耗性能、および耐カット性能の総合性能が改善されたソリッドタイヤが提供される。

本開示のソリッドタイヤの一の実施形態を示す、適用リムへの組み付け前のタイヤ姿勢におけるタイヤ子午線断面図である。 ソリッドタイヤの他の実施形態を示す、適用リムへの組み付け前のタイヤ姿勢におけるタイヤ子午線断面図である。

本開示に係るソリッドタイヤは、ゴム成分および白色充填材を含有するゴム組成物により構成されたトレッド部を有するソリッドタイヤであって、前記ゴム組成物のＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における明度指数Ｌ＊が８０以上であり、前記ゴム成分がイソプレン系ゴムおよびスチレンブタジエンゴムを含み、前記白色充填剤がシリカおよび酸化チタンを含み、前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対する前記白色充填剤の質量含有比が２．３未満であり、前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対するスチレンブタジエンゴムの質量含有比が１．０未満である。理論に拘束されることは意図しないが、本開示の効果が発揮されるメカニズムとしては、例えば以下のように考えられる。

ゴム成分がイソプレン系ゴムおよびスチレンブタジエンゴムを含むことで、イソプレン系ゴムが海となる海島構造をとるため、傷が広がりにくくなり、ゴム組成物の耐カット性および耐摩耗性能が向上すると考えられる。また、シリカはイソプレン系ゴムおよびスチレンブタジエンゴム中に分散されやすいことから、低発熱性能および耐摩耗性能が向上すると考えられる。さらに、酸化チタンを含む白色充填剤を所定の含有比で配合することで、該ゴム組成物をトレッド部に用いたソリッドタイヤは、高い白色度を有し、かつ低発熱性能、耐摩耗性能、および耐カット性能の総合性能が改善するという、特筆すべき効果が達成されると考えられる。

前記ゴム成分中のイソプレン系ゴムの含有量（質量％）に、前記トレッド部のタイヤ子午線断面でのトレッドラジアス（ｍｍ）を乗じた値は、８５００以上であることが好ましい。

前記ゴム組成物中の酸化チタンに対するイソプレン系ゴムの質量含有比は、１．０超であることが好ましい。

酸化チタンの平均粒子径は、０．３０ｎｍ以下であることが好ましい。

前記ゴム組成物は、前記ゴム成分１００質量部に対し、シリカを３０～７５質量部含有することが好ましく、酸化チタンを１～４０質量部含有することが好ましい。また、前記白色充填剤中のシリカに対する酸化チタンの質量含有比は、０．１４～０．７５であることが好ましい。

ゴム成分全量中の総スチレン量は１．０～１３．０質量％であることが好ましく、ゴム成分全量中の１，２－結合ブタジエン単位量は２．０～２１．０質量％であることが好ましい。

＜定義＞
「白色度」は、ＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における明度指数Ｌ＊により評価することができる。

「ゴム成分全量中の総スチレン量」とは、ゴム成分１００質量％中に含まれるスチレン部の合計含有量（質量％）であって、Σ（各スチレン含有ゴムのスチレン含量（質量％）×各スチレン含有ゴムのゴム成分中の含有量（質量％）／１００）により計算される。

「ゴム成分全量中の１，２－結合ブタジエン単位量」とは、ゴム成分１００質量％中に含まれる１，２－結合ブタジエン単位の合計含有量（質量％）であって、Σ（各ブタジエン単位含有ゴムの１，２－結合ブタジエン単位量（質量％）×各ブタジエン単位含有ゴムのゴム成分中の含有量（質量％）／１００）により計算される。ブタジエンゴムは、ブタジエン単位のみにより構成されるため、前記ブタジエン単位含有ゴムの１，２－結合ブタジエン単位量は、ブタジエンゴムのビニル含量と同じ値となる。また、ブタジエン単位含有ゴムがスチレンブタジエンゴムである場合は、ブタジエン単位含有ゴムの１，２－結合ブタジエン単位量は、下記式により求められる。
（ブタジエン単位含有ゴムの１，２－結合ブタジエン単位量（質量％））＝（１００－スチレン含量）×（スチレンブタジエンゴムのビニル含量）／１００

「オイルの含有量」は、油展ゴムに含まれるオイル量も含む。

＜測定方法＞
「ＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における明度指数Ｌ＊」は、分光色差計（例えば、日本電色工業（株）製のＺＥ７７００）を用い、ＪＩＳ Ｚ ８７２２：２００９に準拠して求めることができる。

「トレッド部のタイヤ子午線断面でのトレッドラジアス（ｍｍ）」は、タイヤ赤道面ＣＬ上の点Ｐ１、および点Ｐ１からタイヤ幅方向にトレッド半幅Ｔｗ／２の５０％の距離を隔てた点Ｐ２を通る円弧の曲率半径を意味する。なお点Ｐ１および点Ｐ２はトレッド面上の点である。

「スチレン含量」は、¹Ｈ－ＮＭＲ測定により算出される値であり、例えば、ＳＢＲ等のスチレンに由来する繰り返し単位を有するゴム成分に適用される。「ビニル含量（１，２－結合ブタジエン単位量）」は、ＪＩＳ Ｋ ６２３９－２：２０１７に従い、赤外吸収スペクトル分析により算出される値であり、例えば、ＳＢＲ、ＢＲ等のブタジエンに由来する繰り返し単位を有するゴム成分に適用される。「シス含量（シス－１，４－結合ブタジエン単位量）」は、ＪＩＳ Ｋ ６２３９－２：２０１７に従い、赤外吸収スペクトル分析により算出される値であり、例えば、ＢＲ等のブタジエンに由来する繰り返し単位を有するゴム成分に適用される。

「重量平均分子量（Ｍｗ）」は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）（例えば、東ソー（株）製のＧＰＣ－８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ ＳＵＰＥＲＭＡＬＴＩＰＯＲＥ ＨＺ－Ｍ）による測定値を基に、標準ポリスチレン換算により求めることができる。例えば、ＳＢＲ、ＢＲ、樹脂成分、液状ゴム等に適用される。

「シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）」は、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７－９３に準じてＢＥＴ法で測定される。「シリカの平均一次粒子径」は、透過型または走査型電子顕微鏡により観察し、視野内に観察されたシリカの一次粒子を４００個以上測定し、その平均により求めることができる。

「酸化チタンの平均一次粒子径」は、透過型または走査型電子顕微鏡により観察し、視野内に観察されたシリカの一次粒子を４００個以上測定し、その平均により求めることができる。「酸化チタンの吸油量」は、ＪＩＳ Ｋ ５１０１－１３－１：２００４に準拠し測定される。

本開示の一実施形態であるソリッドタイヤについて、以下に詳細に説明する。ただし、以下の記載は本開示を説明するための例示であり、本開示の技術的範囲をこの記載範囲にのみ限定する趣旨ではない。なお、本明細書において、「～」を用いて数値範囲を示す場合、その両端の数値を含むものとする。

＜ソリッドタイヤ＞
図１に、本開示のソリッドタイヤの一の実施形態を示す、適用リムへの組み付け前のタイヤ姿勢におけるタイヤ子午線断面図を示すが、本開示はこれに限定されるものではない。

本開示のソリッドタイヤは、リムに組み付けられる環状のベース部１と、ベース部１のタイヤ半径方向外側に設けられたトレッド部２とを備える。図１においては、ベース部１の内周面からトレッド表面に向かって所定の位置に、ソリッドタイヤの回転軸を中心に環状に設けられたコード層３を有している。コード層３は、タイヤ赤道面ＣＬを挟んでタイヤ幅方向に離間して一対設けられており、タイヤ幅方向に離間した一対のコード層３の間には間隙部４を有している。コード層３のコードは、スチールコードの他、有機繊維コードを用いることができる。

本開示のソリッドタイヤは、ベース部１のリム径ラインより下部の片側もしくは両側（図２では片側）に、タイヤ径方向内側に突出する突起部５を設けてもよい。かかる突起部５は、リム組に使用するサイドリングを使用せずに組付けできる構造であり、リム組時間を短縮化でき、リムコストを低減することができる。

トレッド部のタイヤ子午線断面でのトレッドラジアスは、１５０ｍｍ以上が好ましく、１７０ｍｍ以上がより好ましく、１９０ｍｍ以上がさらに好ましく、２１０ｍｍ以上が特に好ましい。また、トレッドラジアスは、７００ｍｍ以下が好ましく、５００ｍｍ以下がより好ましく、３５０ｍｍ以下がさらに好ましい。

ゴム成分中のイソプレン系ゴムの含有量（質量％）に、前記トレッド部のタイヤ子午線断面でのトレッドラジアス（ｍｍ）を乗じた値は、８５００以上が好ましく、８８００以上がより好ましく、９５００以上がさらに好ましく、１００００以上がさらに好ましく、１１０００以上がさらに好ましく、１２０００以上がさらに好ましく、１３０００以上が特に好ましい。トレッドラジアスが小さいとクラウン部の接地圧が高くなりクラウン部の摩耗が進みやすくなると考えられる。イソプレン系ゴムの含有量およびトレッドラジアスの積を前記の範囲とすることで、タイヤ強度および耐摩耗性能をより向上させることができる。一方、ゴム成分中のイソプレン系ゴムの含有量（質量％）に、前記トレッド部のタイヤ子午線断面でのトレッドラジアス（ｍｍ）を乗じた値の上限値は、特に制限されないが、６３０００以下が好ましく、５４０００以下がより好ましく、４５０００以下がさらに好ましく、３６０００以下がさらに好ましく、２７０００以下が特に好ましい。

［トレッド用ゴム組成物］
本開示に係るソリッドタイヤのトレッド部を構成するゴム組成物（以下、単に、本開示のゴム組成物という）は、特定のゴム成分および特定の白色充填剤を所定の比率で含有することを特徴とする。本開示のゴム組成物は、いずれも以下に説明する原料を用いて、要求される白色度等に応じて製造することができる。以下に詳細に説明する。

＜ゴム成分＞
本開示のゴム組成物は、イソプレン系ゴムおよびスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含むゴム成分を含有する。また、ブタジエンゴム（ＢＲ）も好適に用いられる。該ゴム成分は、イソプレン系ゴムおよびＳＢＲのみからなるゴム成分としてもよく、イソプレン系ゴム、ＳＢＲ、およびＢＲのみからなるゴム成分としてもよい。

（イソプレン系ゴム）
イソプレン系ゴムとしては、例えば、イソプレンゴム（ＩＲ）および天然ゴム等タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。天然ゴムには、非改質天然ゴム（ＮＲ）の他に、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素化天然ゴム（ＨＮＲ）、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＵＰＮＲ）、グラフト化天然ゴム等の改質天然ゴム等も含まれる。これらのイソプレン系ゴムは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＮＲとしては、特に限定されず、タイヤ業界において一般的なものを用いることができ、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ＃３、ＴＳＲ２０等が挙げられる。

イソプレン系ゴムのゴム成分中の含有量は、４０質量％以上が好ましく、４５質量％以上がより好ましく、５０質量％以上がさらに好ましく、５５質量％以上が特に好ましい。また、該含有量は、９９質量％以下が好ましく、９５質量％以下がより好ましく、９０質量％以下がさらに好ましく、８５質量％以下が特に好ましい。イソプレン系ゴムは他のゴム成分に比して分子量が大きいため、イソプレン系ゴムの含有量が前記範囲であることで、ポリマーの強度が向上し、ゴム組成物の低発熱性能が向上すると考えられる。

（ＳＢＲ）
ＳＢＲとしては特に限定はなく、未変性の溶液重合ＳＢＲ（Ｓ－ＳＢＲ）や乳化重合ＳＢＲ（Ｅ－ＳＢＲ）、これらの変性ＳＢＲ（変性Ｓ－ＳＢＲ、変性Ｅ－ＳＢＲ）等が挙げられる。変性ＳＢＲとしては、末端および／または主鎖が変性されたＳＢＲ、スズ、ケイ素化合物等でカップリングされた変性ＳＢＲ（縮合物、分岐構造を有するもの等）等が挙げられる。さらに、これらＳＢＲの水素添加物（水素添加ＳＢＲ）等も使用することができる。これらのＳＢＲは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＳＢＲとしては油展ＳＢＲを用いることもできるし、非油展ＳＢＲを用いることもできる。油展ＳＢＲを用いる場合、ＳＢＲの油展量、すなわち、ＳＢＲに含まれる油展オイルの含有量は、ＳＢＲのゴム固形分１００質量部に対して、１０～５０質量部であることが好ましい。

本開示で使用できるＳ－ＳＢＲとしては、ＪＳＲ（株）、住友化学（株）、宇部興産（株）、旭化成（株）、ＺＳエラストマー（株）等より市販されているものを使用することができる。

ＳＢＲのスチレン含量は、耐カット性能および耐チッピング性能の観点から、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上がさらに好ましい。また、低発熱性能の観点からは、６０質量％以下が好ましく、５５質量％以下がより好ましく、５０質量％以下がさらに好ましい。なお、ＳＢＲのスチレン含量は、前記測定方法により測定される。

ＳＢＲのビニル含量は、シリカとの反応性の担保、ゴム強度、および耐摩耗性能の観点から、１０モル％以上が好ましく、１２モル％以上がより好ましく、１５モル％以上がさらに好ましい。また、ＳＢＲのビニル含量は、温度依存性の増大防止、破断伸び、および耐摩耗性能の観点から、８０モル％以下が好ましく、７０モル％以下がより好ましく、６５モル％以下がさらに好ましい。なお、ＳＢＲのビニル含量は、前記測定方法により測定される。

ＳＢＲのゴム成分中の含有量は、低発熱性能および耐カット性能の観点から、１質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましく、１５質量％以上がさらに好ましく、２０質量％以上が特に好ましい。また、該含有量は、６０質量％以下が好ましく、５５質量％以下がより好ましく、５０質量％以下がさらに好ましく、４５質量％以下が特に好ましい。

（ＢＲ）
ＢＲとしては特に限定されず、例えば、シス含量が９０モル％以上のＢＲ（ハイシスＢＲ）、希土類元素系触媒を用いて合成された希土類系ブタジエンゴム（希土類系ＢＲ）、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ（ＳＰＢ含有ＢＲ）、変性ＢＲ（ハイシス変性ＢＲ、ローシス変性ＢＲ）等タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。

ハイシスＢＲとしては、例えば、日本ゼオン（株）製のもの、宇部興産（株）製のもの、ＪＳＲ（株）製のもの等が挙げられる。ハイシスＢＲを含有することで耐摩耗性能を向上させることができる。ハイシスＢＲのシス含量は、９０モル％以上が好ましく、９５モル％以上がより好ましく、９６モル％以上がさらに好ましく、９７モル％以上が特に好ましい。なお、ＢＲのシス含量は、前記測定方法により測定される。

ＳＰＢ含有ＢＲは、１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶が、単にＢＲ中に結晶を分散させたものではなく、ＢＲと化学結合したうえで分散しているものが挙げられる。このようなＳＰＢ含有ＢＲとしては、ＪＳＲ（株）製、宇部興産（株）製のものなどを用いることができる。

変性ＢＲとしては、スズでカップリングされた末端変性ＢＲ、アルコキシシリル基および／またはアミノ基を有する末端変性ＢＲが好適に用いられる。また、変性ＢＲは、水素添加されていないもの、水素添加されているもののいずれであってもよい。このような変性ＢＲとしては、日本ゼオン（株）製のもの、旭化成ケミカルズ（株）製のものなどを用いることができる。

前記で列挙されたＢＲは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）は、耐摩耗性能の観点から、３０万以上が好ましく、３５万以上がより好ましく、４０万以上がさらに好ましい。また、架橋均一性の観点からは、２００万以下が好ましく、１００万以下がより好ましい。なお、ＢＲのＭｗは、前記測定方法により測定される。

ＢＲのビニル含量は、１モル％以上が好ましく、２モル％以上がより好ましく、３モル％以上がさらに好ましい。また、ＢＲのビニル含量は、９６モル％以下が好ましく、９４モル％以下がより好ましく、９２モル％以下がさらに好ましい。なお、ＢＲのビニル含量は、前記測定方法により測定される。

ＢＲを含有する場合のゴム成分中の含有量は、耐カット性能の観点から、１質量％以上が好ましく、３質量％以上がより好ましく、５質量％以上がさらに好ましく、７質量％以上が特に好ましい。また、該含有量は、２９質量％以下が好ましく、２７質量％以下がより好ましく、２５質量％以下がさらに好ましく、２２質量％以下がさらに好ましく、２０質量％以下がさらに好ましく、１８質量％以下が特に好ましい。

（その他のゴム成分）
ゴム成分は、本開示の効果に影響を与えない範囲で、前記ゴム以外の他のゴム成分を含有してもよい。他のゴム成分としては、タイヤ工業で一般的に用いられる架橋可能なゴム成分を用いることができ、例えば、スチレンイソプレンゴム（ＳＩＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等の、イソプレン系ゴム、ＳＢＲ、およびＢＲ以外のジエン系ゴム；ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、ポリノルボルネンゴム、シリコーンゴム、塩化ポリエチレンゴム、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ヒドリンゴム等の非ジエン系ゴムが挙げられる。これら他のゴム成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ジエン系ゴムのゴム成分中の含有量は、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましく、９５質量％以上が特に好ましい。また、ジエン系ゴムのみからなるゴム成分としてもよい。また、上記のゴム成分の他に、公知の熱可塑性エラストマーを含有してもよく、含有しなくてもよい。

ゴム成分全量中の総スチレン量は、耐カット性能および耐チッピング性能の観点から、１．０質量％以上が好ましく、２．０質量％以上がより好ましく、３．０質量％以上がさらに好ましく、４．０質量％以上が特に好ましい。また、低発熱性能の観点からは、１３．０質量％以下が好ましく、１２．０質量％以下がより好ましく、１１．０質量％以下がさらに好ましく、１０．０質量％以下が特に好ましい。

ゴム成分全量中の総スチレン量は、当該ゴム成分に含まれる各ゴム成分のスチレン含量の加重平均値に相当するため、例えば、スチレン含量の値の大きいゴム成分を多く用いることにより大きくすることができ、逆に、芳香族ビニル単位含量の値の小さいゴム成分を多く用いることにより小さくすることができる。

ゴム成分全量中の１，２－結合ブタジエン単位量は、シリカとの反応性の担保、ゴム強度、および耐摩耗性能の観点から、２．０質量％以上が好ましく、２．３質量％以上がより好ましく、２．６質量％以上がさらに好ましく、３．０質量％以上が特に好ましい。また、経年劣化および熱劣化の観点からは、２１．０質量％以下が好ましく、１９．０質量％以下がより好ましく、１７．０質量％以下がさらに好ましく、１５．０質量％以下が特に好ましい。

ゴム成分全量中の１，２－結合ブタジエン単位量は、当該ゴム成分に含まれる各ゴム成分の１，２－結合ブタジエン単位量の加重平均値に相当するため、例えば、ビニル含量の値の大きいブタジエン単位含有ゴムを多く用いることにより大きくすることができ、逆に、ビニル含量の値の小さいブタジエン単位含有ゴムを多く用いることにより小さくすることができる。

＜白色充填剤＞
本開示のゴム組成物は、白色充填剤として、シリカおよび酸化チタンを含有する。

シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法により調製されたシリカ（無水シリカ）、湿式法により調製されたシリカ（含水シリカ）等、タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。なかでもシラノール基が多いという理由から、湿式法により調製された含水シリカが好ましい。これらのシリカは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、耐破壊性能および耐摩耗性能の観点から、９０ｍ²／ｇ以上が好ましく、１００ｍ²／ｇ以上がより好ましく、１１０ｍ²／ｇ以上がさらに好ましく、１３０ｍ²／ｇ以上がさらに好ましく、１５０ｍ²／ｇ以上がさらに好ましく、１７０ｍ²／ｇ以上が特に好ましい。また、低発熱性能および加工性の観点からは、３５０ｍ²／ｇ以下が好ましく、３００ｍ²／ｇ以下がより好ましく、２５０ｍ²／ｇ以下がさらに好ましい。なお、シリカのＮ₂ＳＡは、前記方法により測定される。

シリカの平均一次粒子径は、耐破壊性能および耐摩耗性能の観点から、３０ｎｍ以下が好ましく、２５ｎｍ以下がより好ましく、２２ｎｍ以下がさらに好ましく、２０ｎｍ以下がさらに好ましく、１９ｎｍ以下がさらに好ましく、１８ｎｍ以下が特に好ましい。また、低発熱性能および加工性の観点からは、１ｎｍ以上が好ましく、３ｎｍ以上がより好ましく、５ｎｍ以上がさらに好ましく、７ｎｍ以上が特に好ましい。なお、シリカの平均一次粒子径は、前記測定方法により測定される。

ゴム成分１００質量部に対するシリカの含有量は、補強性および耐摩耗性能の観点から、３０質量部以上が好ましく、３５質量部以下がより好ましく、４０質量部以下がさらに好ましく、４５質量部以下が特に好ましい。また、低発熱性能の観点からは、７５質量部以下が好ましく、７０質量部以下がより好ましく、６５質量部以下がさらに好ましく、６０質量部以下が特に好ましい。

酸化チタンの平均一次粒子径は、耐摩耗性能および耐カット性能の観点から、０．３０ｎｍ以下が好ましく、０．２８ｎｍ以下がより好ましく、０．２６ｎｍ以下がさらに好ましく、０．２４ｎｍ以下が特に好ましい。また、低発熱性能および加工性の観点からは、０．０１ｎｍ以上が好ましく、０．０３ｎｍ以上がより好ましく、０．０５ｎｍ以上がさらに好ましく、０．０７ｎｍ以上がさらに好ましく、０．１０ｎｍ以上が特に好ましい。なお、酸化チタンの平均一次粒子径は、前記測定方法により測定される。

酸化チタンの吸油量は、白色度の観点から、１２ｇ／１００ｇ以上が好ましく、１４ｇ／１００ｇ以上がより好ましく、１６ｇ／１００ｇ以上がさらに好ましい。また、加工性の観点からは、３９ｇ／１００ｇ以下が好ましく、３５ｇ／１００ｇ以下がより好ましく、３１ｇ／１００ｇ以下がさらに好ましく、２７ｇ／１００ｇ以下が特に好ましい。なお、酸化チタンの吸油量は、前記測定方法により測定される。

ゴム成分１００質量部に対する酸化チタンの含有量は、白色度の観点から、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、５質量部以上がさらに好ましく、７質量部以上が特に好ましい。一方、酸化チタンの含有量の上限値は特に制限されないが、コストの観点から、５０質量部以下が好ましく、４５質量部以下がより好ましく、４０質量部以下がさらに好ましく、３５質量部以下が特に好ましい。

（その他の白色充填剤）
白色充填剤は、本開示の効果に影響を与えない範囲で、シリカおよび酸化チタン以外の他の白色充填剤を含有してもよい。他の白色充填剤としては、タイヤ工業で一般的に用いられるものを使用することができ、例えば、クレー、タルク、アルミナ、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、セリサイト等が挙げられる。コストおよび補強性の観点から、炭酸カルシウムが好ましい。これら他の白色充填剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

白色充填剤中のシリカに対する酸化チタンの質量含有比は、白色度の観点から、０．１４以上が好ましく、０．１６以上がより好ましく、０．１８以上がさらに好ましい。また、補強性の観点からは、０．７５以下が好ましく、０．７２以下がより好ましく、０．７０以下がさらに好ましい。

ゴム成分１００質量部に対する白色充填剤の合計含有量は、３０質量部以上が好ましく、４０質量部以下がより好ましく、５０質量部以下がさらに好ましく、６０質量部以下が特に好ましい。また、白色充填剤の合計含有量は、１１０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、９５質量部以下がさらに好ましく、９０質量部以下が特に好ましい。

ゴム組成物中の酸化チタンに対するイソプレン系ゴムの質量含有比は、白色度の観点から、１．０超が好ましく、１．１以上がより好ましく、１．２以上がさらに好ましく、１．３以上がさらに好ましく、１．４以上がさらに好ましく、１．５以上がさらに好ましく、１．６以上が特に好ましい。また、コストおよび補強性の観点からは、９．０以下が好ましく、８．０以下がより好ましく、７．０以下がさらに好ましく、６．０以下がさらに好ましく、５．０以下がさらに好ましく、４．５以下がさらに好ましく、４．０以下が特に好ましい。

ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量は、白色度の観点から、５質量部未満が好ましく、３質量部未満がより好ましく、１質量部未満がさらに好ましく、０．５質量部未満がさらに好ましく、０．１質量部未満がさらに好ましく、カーボンブラックを含有しないことが特に好ましい。

（シランカップリング剤）
シリカは、シランカップリング剤と併用することが好ましい。シランカップリング剤としては、特に限定されないが、例えば、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド等のスルフィド系シランカップリング剤；３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ－Ｚ１００、ＮＸＴ－Ｚ４５、ＮＸＴ等のメルカプト系シランカップリング剤；ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニル系シランカップリング剤；３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノ系シランカップリング剤；γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のグリシドキシ系シランカップリング剤；３－ニトロプロピルトリメトキシシラン、３－ニトロプロピルトリエトキシシラン等のニトロ系シランカップリング剤；３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシラン等のクロロ系シランカップリング剤等が挙げられ、スルフィド系シランカップリング剤が好ましい。これらのシランカップリング剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

シランカップリング剤を含有する場合のシリカ１００質量部に対する含有量は、シリカの分散性を高める観点から、８．０質量部以上が好ましく、８．５質量部以上がより好ましく、９．０質量部以上がさらに好ましく、９．５質量部以上が特に好ましい。また、耐摩耗性能の低下を防止する観点からは、１８質量部以下が好ましく、１６質量部以下がより好ましく、１４質量部以下がさらに好ましく、１２質量部以下が特に好ましい。

＜その他の配合剤＞
本開示のゴム組成物には、前記成分以外にも、従来タイヤ工業で一般に使用される配合剤、例えば、オイル、樹脂成分、ワックス、加工助剤、老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄等の加硫剤、加硫促進剤等を適宜含有することができる。

オイルを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の観点から、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、５質量部以上がさらに好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、８０質量部以下が好ましく、７０質量部以下がより好ましく、６０質量部以下がさらに好ましい。

樹脂成分としては、特に限定されないが、タイヤ工業で慣用される石油樹脂、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、フェノール系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

樹脂成分を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、５質量部以上がさらに好ましい。また、低発熱性能の観点からは、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、１０質量部以下がさらに好ましく、５質量部以下が特に好ましい。

老化防止剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、アミン系、キノリン系、キノン系、フェノール系、イミダゾール系の各化合物や、カルバミン酸金属塩等の老化防止剤が挙げられ、無着色かつ非汚染性であることから、フェノール系老化防止剤が好ましい。フェノール系老化防止剤としては、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノール、モノ（またはジ、またはトリ）（α－メチルベンジル）フェノール等のモノフェノール系老化防止剤；２，２－メチレンビス（４－エチル－６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４－ブチリデンビス（３－メチル－６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）等のビスフェノール系老化防止剤；２，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルハイドロキノン、２，５－ジ－ｔｅｒｔ－アミルハイドロキノン等のポリフェノール系老化防止剤が挙げられ、モノフェノール系老化防止剤が好ましく、モノ（またはジ、またはトリ）（α－メチルベンジル）フェノールがより好ましい。これらの老化防止剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

老化防止剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、ゴムの耐オゾンクラック性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、１０．０質量部以下が好ましく、５．０質量部以下がより好ましい。

ステアリン酸を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましい。また、加硫速度の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

酸化亜鉛を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、１０．０質量部以下が好ましく、５．０質量部以下がより好ましい。

加硫剤としては硫黄が好適に用いられる。硫黄としては、粉末硫黄、油処理硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄等を用いることができる。

加硫剤として硫黄を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、十分な加硫反応を確保し、良好なグリップ性能および耐摩耗性能を得るという観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましい。また、劣化の観点からは、３．０質量部以下が好ましく、２．５質量部以下がより好ましく、２．０質量部以下がさらに好ましい。なお、加硫剤として、オイル含有硫黄を使用する場合の加硫剤の含有量は、オイル含有硫黄に含まれる純硫黄分の合計含有量とする。

硫黄以外の加硫剤としては、例えば、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、１，６－ヘキサメチレン－ジチオ硫酸ナトリウム・二水和物、１，６－ビス（Ｎ，Ｎ’－ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘキサン等が挙げられる。これらの硫黄以外の加硫剤は、田岡化学工業（株）、ランクセス（株）、フレクシス社等より市販されているものを使用することができる。

加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド－アミン系若しくはアルデヒド－アンモニア系、イミダゾリン系、またはキサンテート系加硫促進剤等が挙げられる。これらの加硫促進剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、スルフェンアミド系、グアニジン系、およびチアゾール系加硫促進剤からなる群から選ばれる１以上の加硫促進剤が好ましくスルフェンアミド系加硫促進剤がより好ましい。

スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＣＢＳ）等が挙げられる。なかでも、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）が好ましい。

加硫促進剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましい。また、加硫促進剤のゴム成分１００質量部に対する含有量は、８質量部以下が好ましく、６質量部以下がより好ましく、４質量部以下がさらに好ましい。加硫促進剤の含有量を上記範囲内とすることにより、破壊強度および伸びが確保できる傾向がある。

本開示のゴム組成物は、公知の方法により製造することができる。例えば、前記の各成分をオープンロール、密閉式混練機（バンバリーミキサー、ニーダー等）等のゴム混練装置を用いて混練りすることにより製造できる。

混練り工程は、例えば、加硫剤および加硫促進剤以外の配合剤および添加剤を混練りするベース練り工程と、ベース練り工程で得られた混練物に加硫剤および加硫促進剤を添加して混練りするファイナル練り（Ｆ練り）工程とを含んでなるものである。さらに、前記ベース練り工程は、所望により、複数の工程に分けることもできる。

混練条件としては特に限定されるものではないが、例えば、ベース練り工程では、排出温度１５０～１７０℃で３～１０分間混練りし、ファイナル練り工程では、７０～１１０℃で１～５分間混練りする方法が挙げられる。加硫条件としては、特に限定されるものではなく、例えば、１５０～２００℃で１０～３０分間加硫する方法が挙げられる。

トレッド部を備えたソリッドタイヤは、前記のゴム組成物を用いて、通常の方法により製造できる。すなわち、ゴム成分に対して上記各成分を必要に応じて配合した未加硫のゴム組成物を、所定の形状の口金を備えた押し出し機でトレッド部の形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上でトレッド部および他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、通常の方法にて成型することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、本開示のソリッドタイヤを製造することができる。

以下、本開示を実施例に基づいて説明するが、本開示はこれら実施例のみに限定されるものではない。

以下に示す各種薬品を用いて、表１および表２に従って得られるゴム組成物からなるトレッド部を備えるソリッドタイヤを想定し、下記評価方法に基づいて算出した結果を表１および表２に示す。

以下、実施例および比較例において用いた各種薬品をまとめて示す。
ＮＲ：ＴＳＲ２０
ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＳＢＲ１５０２（Ｅ－ＳＢＲ、スチレン含量：２３．５質量％、ビニル含量：１８モル％、Ｍｗ：４２万）
ＢＲ１：宇部興産（株）製のＵＢＥＰＯＬ ＢＲ１５０Ｂ（未変性ハイシスＢＲ、ビニル含量：１モル％、シス含量：９７モル％、Ｍｗ：４４万）
ＢＲ２：ＪＳＲ（株）製のＲＢ８１０（ＳＰＢ含有ＢＲ、ビニル含量：９０モル％、Ｍｗ：２０万）
酸化チタン１：石原産業（株）製のＡ－１００（平均一次粒子径：０．１５ｎｍ、吸油量：２２ｇ／１００ｇ）
酸化チタン２：石原産業（株）製のＣＲ－５７（平均一次粒子径：０．２５ｎｍ、吸油量：１７ｇ／１００ｇ）
炭酸カルシウム：（株）カルファイン製のＦＰ－３００
シリカ：エボニックデグサ社製のウルトラシルＶＮ３（Ｎ₂ＳＡ：１７５ｍ²／ｇ、平均一次粒子径：１７ｎｍ）
シランカップリング剤：エボニックデグサ社製のＳｉ２６６（ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラックＳＰ（モノ（またはジ、またはトリ）（α－メチルベンジル）フェノール）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
ステアリン酸：日油（株）製のビーズステアリン酸つばき
硫黄：日本乾溜工業（株）製のセイミＯＴ（１０％オイル含有不溶性硫黄）
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ－Ｐ（Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ））

（実施例および比較例）
表１および表２に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌの密閉型バンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を排出温度１７０℃になるまで５分間混練りし、混練物を得る。さらに、得られた混練物を前記バンバリーミキサーにより、排出温度１５０℃で４分間、再度混練りする。次に、２軸オープンロールを用いて、得られた混練物に硫黄および加硫促進剤を添加し、４分間、１０５℃になるまで練り込み、未加硫ゴム組成物を得る。得られた未加硫ゴム組成物を、所定の形状の口金を備えた押し出し機でトレッド部の形状に押し出し成形し、ベース部および他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを形成し、１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫することにより、各試験用ソリッドタイヤを製造する。

＜白色度の評価＞
各試験用ソリッドタイヤのトレッド部から切り出した加硫ゴム試験片について、ＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における明度指数Ｌ＊を、分光色差計（日本電色工業（株）製のＺＥ７７００）を用い、ＪＩＳ Ｚ ８７２２：２００９に準拠して測定する。

＜低発熱性能の評価＞
各試験用ソリッドタイヤのトレッド部から、タイヤ周方向が長辺、タイヤ幅方向が厚さ方向となるように、長さ２０ｍｍ×幅４ｍｍ×厚さ１ｍｍで切り出した加硫ゴム試験片について、ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製の粘弾性スペクトロメーターＲＳＡ－Ｇ２を用いて、温度７０℃、初期歪み５％、動歪み±１％、周波数１０Ｈｚで、損失正接（ｔａｎδ）を測定する。得られた７０℃におけるｔａｎδの逆数の値について、比較例１を１００として指数表示する（低発熱性能指数）。指数が大きいほど低発熱性能に優れることを示す。
（低発熱性能指数）＝（比較例１の加硫ゴム試験片の７０℃におけるｔａｎδ）／（各加硫ゴム試験片の７０℃におけるｔａｎδ）×１００

＜耐摩耗性能の評価＞
各試験用ソリッドタイヤのトレッド部から切り出した厚み５ｍｍの加硫ゴム試験片を用いて次のような摩耗試験を行う。岩本製作所（株）製のランボーン摩耗試験機を用い、表面回転速度５０ｍ／分、負荷荷重４．５ｋｇ、落砂量１５ｇ／分でスリップ率５０％にて試験片の摩耗量を測定する。摩耗量の逆数の値について、比較例１を１００として指数表示する（耐摩耗性能指数）。指数が大きいほど、耐摩耗性能に優れることを示す。
（耐摩耗性能指数）＝（比較例１の加硫ゴム試験片の摩耗量）／（各加硫ゴム試験片の摩耗量）×１００

＜耐カット性能の評価＞
各試験用ソリッドタイヤのトレッド部から切り出した加硫ゴム組成物からなる３号ダンベル型試験片を、ＪＩＳ Ｋ ６２５１：２０１７「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に準じて、１３０℃雰囲気下にて引張試験を実施する。破断時強度（ＴＢ）（ＭＰａ）、および破断時伸び（ＥＢ）（％）を測定し、（ＴＢ×ＥＢ）／２により各加硫ゴム試験片の破壊エネルギーを求める。そして、下記式により耐カット性能指数を算出する。指数が大きいほど、耐カット性能に優れることを示す。
（耐カット性能指数）＝（各加硫ゴム試験片の破壊エネルギー）／（比較例１の加硫ゴム試験片の破壊エネルギー）×１００

＜総合性能＞
低発熱性能指数、耐摩耗性能指数、および耐カット性能指数の総和を、低発熱性能、耐摩耗性能、および耐カット性能の総合性能指数として表示する。指数が大きいほど、総合性能が向上したことを示す。本開示では、総合性能指数が３００超の場合、総合性能が向上したものとする。

＜実施形態＞
本開示の実施形態の例を以下に示す。

〔１〕ゴム成分および白色充填材を含有するゴム組成物により構成されたトレッド部を有するソリッドタイヤであって、前記ゴム組成物のＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における明度指数Ｌ＊が８０以上であり、前記ゴム成分がイソプレン系ゴムおよびスチレンブタジエンゴムを含み、前記白色充填剤がシリカおよび酸化チタンを含み、前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対する前記白色充填剤の質量含有比が２．３未満であり、前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対するスチレンブタジエンゴムの質量含有比が１．０未満であるソリッドタイヤ。
〔２〕前記ゴム成分中のイソプレン系ゴムの含有量（質量％）に、前記トレッド部のタイヤ子午線断面でのトレッドラジアス（ｍｍ）を乗じた値が８５００以上である、上記〔１〕記載のソリッドタイヤ。
〔３〕前記ゴム組成物中の酸化チタンに対するイソプレン系ゴムの質量含有比が１．０超である、上記〔１〕または〔２〕記載のソリッドタイヤ。
〔４〕酸化チタンの平均粒子径が０．３０ｎｍ以下である、上記〔１〕～〔３〕のいずれかに記載のソリッドタイヤ。
〔５〕前記白色充填剤中のシリカに対する酸化チタンの質量含有比が０．１４～０．７５である、上記〔１〕～〔４〕のいずれかに記載のソリッドタイヤ。
〔６〕前記ゴム成分１００質量部に対し、シリカを３０～７５質量部含有する、上記〔１〕～〔５〕のいずれかに記載のソリッドタイヤ。
〔７〕前記ゴム成分１００質量部に対し、酸化チタンを１～４０質量部含有する、上記〔１〕～〔６〕のいずれかに記載のソリッドタイヤ。
〔８〕ゴム成分全量中の総スチレン量が１．０～１３．０質量％である、上記〔１〕～〔７〕のいずれかに記載のソリッドタイヤ。
〔９〕ゴム成分全量中の１，２－結合ブタジエン単位量が２．０～２１．０質量％である、上記〔１〕～〔８〕のいずれかに記載のソリッドタイヤ。

１ ベース部
２ トレッド部
３ コード層
４ 間隙部
５ 突起部
ＣＬ タイヤ赤道面

Claims (9)

1. ゴム成分および白色充填材を含有するゴム組成物により構成されたトレッド部を有するソリッドタイヤであって、
   前記ゴム組成物のＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における明度指数Ｌ＊が８０以上であり、
   前記ゴム成分がイソプレン系ゴムおよびスチレンブタジエンゴムを含み、
   前記白色充填剤がシリカおよび酸化チタンを含み、
   前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対する前記白色充填剤の質量含有比が２．３未満であり、
   前記ゴム組成物中のイソプレン系ゴムに対するスチレンブタジエンゴムの質量含有比が１．０未満であるソリッドタイヤ。
2. 前記ゴム成分中のイソプレン系ゴムの含有量（質量％）に、前記トレッド部のタイヤ子午線断面でのトレッドラジアス（ｍｍ）を乗じた値が８５００以上である、請求項１記載のソリッドタイヤ。
3. 前記ゴム組成物中の酸化チタンに対するイソプレン系ゴムの質量含有比が１．０超である、請求項１または２記載のソリッドタイヤ。
4. 酸化チタンの平均粒子径が０．３０ｎｍ以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のソリッドタイヤ。
5. 前記白色充填剤中のシリカに対する酸化チタンの質量含有比が０．１４～０．７５である、請求項１～４のいずれか一項に記載のソリッドタイヤ。
6. 前記ゴム成分１００質量部に対し、シリカを３０～７５質量部含有する、請求項１～５のいずれか一項に記載のソリッドタイヤ。
7. 前記ゴム成分１００質量部に対し、酸化チタンを１～４０質量部含有する、請求項１～６のいずれか一項に記載のソリッドタイヤ。
8. ゴム成分全量中の総スチレン量が１．０～１３．０質量％である、請求項１～７のいずれか一項に記載のソリッドタイヤ。
9. ゴム成分全量中の１，２－結合ブタジエン単位量が２．０～２１．０質量％である、請求項１～８のいずれか一項に記載のソリッドタイヤ。

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