JP2023121972A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ブレード部材およびシート部材の近傍に撹拌部材を配置した構成において、撹拌部材の回転に伴って外部への現像剤の漏れを軽減可能な画像形成装置を提供することを目的とする。【解決手段】 ブレード部材の近傍に配置される撹拌部材のシート部は、ブレード部材における、像担持体と接する一方側の第１側面とは逆側の第２側面に接し、像担持体の回転方向において、第２側面の最も上流の端部の位置と、撹拌部材の軸部の軸心位置とを第１の仮想線で結んだとき、第１の仮想線と直交しかつ第２側面の最も上流の端部の位置を通過する第２の仮想線は、像担持体の外周面と交差する交差位置よりも、漏れ抑制のためのシート部材の自由端を、ブレード部材の自由端に近づけるように配置する。【選択図】 図１１

Description

本発明は、画像形成装置に関する。特に、電子写真方式を用いる画像形成装置に関する。

従来から、電子写真方式を用いる画像形成装置として、中間転写体を構成するベルトと、ベルトに対してクリーニング動作を行うクリーニングユニットを有する構成が知られている（特許文献１を参照する）。

具体的には、特許文献１では、クリーニングユニットは、ベルトに当接しトナーを回収するブレード部材、ユニット枠体から外部へのトナー漏れを防ぐシート部材、ブレード部材およびシート部材の近傍に配置され回転可能な撹拌部材、を備えている。

また、ベルトに当接されるブレード部材の自由端は、ベルトの回転方向における上流側に延びている。一方、シート部材は、ベルトの回転方向においてブレード部材よりも上流側に位置するように配置される。なお、ベルトに接触されるシート部材の自由端は、ベルトの回転方向における下流側に延びており、シート部材とベルトの間で「ニップ部」が形成されている。

一方、撹拌部材は、回転する軸部と軸部に固定されるシート部を備えており、シート部の自由端が、ベルト側とは逆側でブレード部材と接触可能である。このため、撹拌部材が回転する際、シート部の自由端がブレード部材と摺擦するようになっている。

特開２０２１－７６８２３

しかしながら、特許文献１の構成では、撹拌部材が回転したとき、ブレード部材との接触によりシート部が弾性変形しながら、ブレード部材の上方からトナーを叩き落とす動作を繰り返して行っている。弾性変形したシート部が弾性変形した状態から復元するとき、シート部材側へ向けてトナーを押し出すような力が発生する場合がある。この場合、押し出されたトナーがシート部材とベルトの間の「ニップ部」を通過し、外部へ漏れ出す可能性がある。

本発明は、上記の課題を鑑みて、ブレード部材およびシート部材の近傍に撹拌部材を配置した構成において、撹拌部材の回転に伴って外部への現像剤の漏れを軽減可能な画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明の画像形成装置は、
現像剤像を担持する、回転可能な像担持体と、
前記像担持体の回転方向において、前記像担持体に当接する自由端が上流側に延びると共に、前記像担持体上の現像剤を回収する、ブレード部材と、
前記像担持体の回転方向において、前記ブレード部材よりも上流側に位置すると共に、自由端が下流側に延びかつ前記像担持体に接触する、シート部材と、
前記像担持体と同じ回転方向に回転する軸部と前記軸部に取り付けられ該軸部と共に回転する弾性変形可能なシート部とを有する撹拌部材と、を有する画像形成装置であって、
前記シート部は、前記ブレード部材における、前記像担持体と接する一方側の第１側面とは逆側の第２側面に接し、
前記軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、前記像担持体の回転方向において、前記第２側面の最も上流の端部の位置と、前記軸部の軸心位置とを第１の仮想線で結んだとき、
前記第１の仮想線と直交しかつ前記第２側面の前記最も上流の端部の位置を通過する第２の仮想線は、前記像担持体の外周面と交差する交差位置よりも、前記ブレード部材の前記自由端に近づけるように、前記シート部材の前記自由端を位置させる、ことを特徴とする。

本発明の画像形成装置によれば、ブレード部材およびシート部材の近傍に撹拌部材を配置した構成において、撹拌部材の回転に伴って外部への現像剤の漏れを軽減できる。

本発明の実施例１に係る画像形成装置の装置全体概念図 （Ａ）は、実施例１における、クリーニングユニットのクリーニングブレードの取り付け条件を示す概念図；（Ｂ）は、クリーニングブレードを取り付けた状態を示す概念図 （Ａ）は、実施例１における、クリーニングユニットの断面概念図；（Ｂ）は、クリーニングユニットの要部拡大概念図 実施例１における、クリーニングブレードによってトナーを回収する際のトナー状態を示す概念図 （Ａ、Ｂ）実施例１における、撹拌部材の回転に伴いトナーの搬送状態を示す概念図 実施例１の比較例１におけるクリーニングユニットによるトナー回収時の様子を示す概念図 比較例１におけるクリーニングユニットの、撹拌部材がトナーをスクイシート側へ押し出す時の様子を示す概念図 比較例１におけるクリーニングユニットの、撹拌部材によって押し出されたトナーがスクイシートとベルトのニップ部から漏れ出す様子を示す概念図 実施例１における、クリーニングブレードと撹拌部材とスクイシートの位置関係、および、撹拌部材がクリーニングブレードとの摺擦状態（弾性変形状態）から解放（復元）されるときの様子を示す概念図 比較例１における、クリーニングブレードと撹拌部材とスクイシートの位置関係を示す概念図 実施例１における、クリーニングブレードと撹拌部材とスクイシートの位置関係を示す概念図 実施例１の第１変形例におけるスクイシートの先端位置を示す概念図 実施例１の比較例２におけるスクイシートの先端位置を示す概念図 実施例１における、クリーニングブレードの取り付け条件の一例を示す概念図 実施例１における、クリーニングブレードの取り付け条件の他の一例を示す概念図 本発明の実施例２に係る画像形成装置の、クリーニングユニットおよびベルトの要部概念図 実施例２における、撹拌部材の回転軸取り付け領域を示す概念図 実施例２の第１変形例における、クリーニングユニットの断面概念図 実施例２の第２変形例における、クリーニングユニットの断面概念図

（実施例１）
以下、図１～１６を参照して、本発明の実施例１について説明する。

なお、以下の実施例に記載された構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により、適宜に変更することができる。特に言及がない限り、本発明の範囲を以下の実施例に限定するものではない。

図１は、本発明の実施例１に係る画像形成装置１００の装置全体概念図である。

なお、本実施例の画像形成装置１００は、ａ～ｄの複数の画像形成部を設けている、いわゆるタンデム型の画像形成装置である。第１の画像形成部ａはイエロー（Ｙ）、第２の画像形成部ｂはマゼンタ（Ｍ）、第３の画像形成部ｃはシアン（Ｃ）、第４の画像形成部ｄはブラック（Ｂｋ）の各色のトナーによって画像を形成する。

これら４つの画像形成部は一定の間隔をおいて一列に配置されており、各画像形成部の構成は収容するトナーの色を除いて実質的に共通している。以下、第１の画像形成部ａを例として用いて、本実施例の画像形成装置１００について説明する。

像担持体としての感光ドラム１ａは、金属円筒上に感光して電荷を生成するキャリア生成層、発生した電荷を輸送する電荷輸送層などからなる機能性有機材料が複数層積層されたものであり、最外層は電気的導電性が低くほぼ絶縁である。感光ドラム１ａは、不図示の駆動源からの駆動力を受けて、図示矢印Ｒ１方向に所定の周速度で回転する。

帯電部材としての帯電ローラ２ａは、感光ドラム１ａに当接し、図示矢印Ｒ１方向で示される感光ドラム１ａの回転にともなって、従動回転しなから感光ドラム１ａの表面を均一に帯電する。帯電ローラ２ａは、帯電電源２０ａから直流電圧を印加されることで、帯電ローラ２ａと感光ドラム１ａとが当接する帯電部の上下流の微小な空気ギャップで発生する放電によって感光ドラム１ａを帯電する。

現像手段８ａは、現像部材としての現像ローラ４ａと、現像剤塗布ブレード７ａとを有し、イエローのトナーを収容している。現像ローラ４ａは、現像電源２１ａに接続されている。また、クリーニング手段３ａは、感光ドラム１ａに接触するクリーニングブレードと、クリーニングブレードによって感光ドラム１ａから除去されたトナーなどを収容する廃トナーボックスと、を有し、感光ドラム１ａに残留したトナーを回収する。

露光手段１１ａは、レーザー光を多面鏡によって走査させるスキャナユニットから構成され、画像信号に基づいて変調された走査ビーム１２ａを感光ドラム１ａに照射する。なお、感光ドラム１ａ、帯電ローラ２ａ、クリーニング手段３ａ、現像手段８ａは、画像形成装置１００に対して着脱自在な一体型のプロセスカートリッジ９ａとして構成されている。

中間転写ベルト１３（像担持体）は、トナー像（現像剤剤）を担持し、回転可能な無端ベルトである。また、中間ベルト１３は、張架部材としての二次転写対向ローラ１５（以下、対向ローラ１５と称する）、テンションローラ１４、補助ローラ１９の３本のローラにより張架されている。テンションローラ１４は、中間転写ベルト１３に対して適切なテンション力が維持されるように、不図示のバネによって付勢されている。

対向ローラ１５は、不図示の駆動源からの駆動力を受けて図示矢印Ｒ２方向に回転し、中間転写ベルト１３は対向ローラ１５の回転に伴って図示矢印ＡＡ方向（ベルトの、回転方向・表面移動方向）に移動する。なお、中間転写ベルト１３は感光ドラム１ａ～１ｄに対して順方向に略同速度で移動可能である。

補助ローラ１９、テンションローラ１４及び対向ローラ１５は電気的に接地されている。また、対向ローラ１５は、アルミニウム製の芯金に、肉厚が０．５ｍｍのＥＰＤＭゴムを被覆して形成した外径２４．０ｍｍのローラであり、電気抵抗値が約１×１０^５Ωとなるように、ＥＰＤＭゴムにはカーボンを導電剤として分散している。

一次転写ローラ１０ａは、中間転写ベルト１３を介して感光ドラム１ａに対向する位置に設けられており、中間転写ベルト１３の内周面に接触し、中間転写ベルト１３の移動にともなって従動回転する。

二次転写ローラ２５は、中間転写ベルト１３を介して対向ローラ１５と対向する位置に設けられており、中間転写ベルト１３の外周面１３Ｕに接触している。また、二次転写ローラ２５は、二次転写電源２６に接続されている。

次に、本発明の画像形成装置１００の画像形成動作を説明する。

コントローラ等の制御手段（不図示）が画像信号を受信することによって画像形成動作が開始され、感光ドラム１ａ～１ｄ、及び対向ローラ１５等は不図示の駆動源からの駆動力によって所定の周速度（プロセススピード）で回転を始める。なお、本実施例ではプロセススピードは２００ｍｍ／ｓである。

感光ドラム１ａは、帯電電源２０ａからトナーの正規の帯電極性（本実施例においては負極性）と同極性の電圧を印加された帯電ローラ２ａによって一様に帯電される。その後、露光手段１１ａから走査ビーム１２ａを照射されることによって画像情報に従った静電潜像が形成される。

現像ユニット８ａに収容されたトナーは、現像剤塗布ブレード７ａによって、負極性に帯電され、現像ローラ４ａに塗布される。そして、現像電源２１ａから現像ローラ４ａに所定の電圧を印加することで、現像ローラ４ａと感光ドラム１ａとが接触する現像部において静電潜像をトナーによって現像し、感光ドラム１ａにイエロー画像成分に対応したトナー像を形成する。

その後、感光ドラム１ａに担持されたイエロートナー像は、感光ドラム１ａの回転に伴って、感光ドラム１ａと中間転写ベルト１３とが当接する一次転写部Ｎ１ａに到達する。そして、一次転写電源２２ａから一次転写ローラ１０ａに正極性の電圧を印加することにより、一次転写部Ｎ１ａにおいて感光ドラム１ａから中間転写ベルト１３にイエロートナー像を壱次転写する。

以下、同様にして、第２，３，４の画像形成部ｂ、ｃ、ｄによって第２色のマゼンタトナー像、第３色のシアントナー像、第４色のブラックトナー像が形成され、中間転写ベルト１３に順次重ねて一次転写される。

これにより、中間転写ベルト１３には、目的のカラー画像に対応した４色のトナー像が形成される。

その後、中間転写ベルト１３に担持された４色のトナー像は、２次転写ローラ２５と中間転写ベルト１３とが接触して形成する２次転写部Ｎ２を通過する過程で、紙やＯＨＰシートなどの転写材Ｐの表面に一括で二次転写される。この時、二次転写電源２６から二次転写ローラ２５に正極性の電圧を印加することにより、二次転写部Ｎ２において中間転写ベルト１３から転写材Ｐにトナー像を二次転写している。

転写材Ｐは、給紙カセット１６に収容されており、給紙ローラ１７によって給紙カセット１６から搬送ローラ１８に向けて給送された後に、搬送ローラ１８によって二次転写部Ｎ２に向けて搬送される。そして、二次転写部Ｎ２において４色のトナー像を転写された転写材Ｐは、定着手段５０において加熱および加圧されることにより、４色のトナーが溶融混色して転写材Ｐに定着される。その後、転写材Ｐは画像形成装置１００から排出され、積載部としての排紙トレイ５２に積載される。

以上の動作により、フルカラーのプリント画像が形成される。

なお、二次転写後に中間転写ベルト１３に残った転写残トナーは、中間転写ベルト１３を介して対向ローラ１５に対向して設けられたベルトクリーニング手段３０（回収手段）によって、中間転写ベルト１３の表面から除去される。後述するが、ベルトクリーニング手段３０は、対向ローラ１５に対向する位置で中間転写ベルト１３の外周面１３Ｕに当接するクリーニングブレード３１（ブレード部材）を有する。

なお、クリーニングブレード３１は、中間ベルトの回転方向ＡＡにおいて、ベルトに当接する自由端３１ｂが上流側に延びると共に、ベルト上のトナーを回収するものである。

本実施例の画像形成装置１００には、画像形成装置の各部の動作の制御を行うための電気回路が搭載された制御基板（不図示）が設けられている。

制御基板には、制御手段としてのＣＰＵ（不図示）と、各種の制御情報が格納された記憶手段としてのメモリ（不図示）などが搭載されている。ＣＰＵは、転写材Ｐの搬送に関する制御や、中間転写ベルト１３、及びプロセスカートリッジ９の駆動に関する制御、画像形成に関する制御、更には故障検知に関する制御などを実行する。

次に、本実施例における中間転写ベルト１３の構成について説明する。

中間転写ベルト１３は、基層４１と表層４０との２層からなる無端状のベルト部材（或いはフィルム状部材）であり、中間転写ベルト１３の周長は７００ｍｍである。ここで、基層とは、中間転写ベルト１３の厚さ方向に関して、中間転写ベルト１３を構成する層のうち、最も厚い層であると定義する。

本実施例では、基層４１は、厚さ７０μｍの層である。表層４０は、中間転写ベルト１３の外周面側に形成され、厚さ３μｍの層である。

（クリーニングユニット）
次に、本実施例の特徴である、ベルトクリーニング手段３０（クリーニングユニット）の構成について説明する。

図２（Ａ）は、実施例１における、クリーニングユニットのクリーニングブレードの取り付け条件を示す概念図である。図２（Ｂ）は、クリーニングブレードを取り付けた状態を示す概念図である。

具体的には、図２（Ａ）には、後述するクリーニングブレード３１が弾性変形していない場合のクリーニングブレード３１の取り付け位置を概念的に示している。

図１（Ａ）に示すように、ベルトクリーニング手段３０は、クリーニング容器３２と、クリーニング容器３２に設けられたクリーニング作用部３３と、を有する。

クリーニング容器３２は、中間転写ベルト１３等を有する中間転写ユニット（不図示）の枠体の一部として構成されている。

クリーニング作用部３３は、クリーニング部材としてのクリーニングブレード３１（ブレード部材）と、クリーニングブレード３１を支持する支持部材３４と、を有する。

本実施例では、クリーニングブレード３１は、弾性材料であるウレタンゴム（ポリウレタン）から構成される弾性ブレードであり、メッキ鋼板を材料とする板金で形成された支持部材３４に接着された状態で支持されている。

また、クリーニングブレード３１は、中間転写ベルト１３の移動方向矢印ＡＡ（以下、ベルト搬送方向と称する）と交差する中間転写ベルト１３の幅方向（クリーニングブレード３１の長手方向）に関して長い板状部材である。

また、クリーニングブレード３１は、短手方向に関して、自由端３１ｂと中間転写ベルト１３側のクリーニングブレード３１の第１側面３１ｅの端部３１ｃを中間転写ベルト１３に当接されている。そして、中間転写ベルト１３と反対側のクリーニングブレード３１の第２側面３１ｆを支持部材３４に対して接着された状態で固定されている。

本実施例では、クリーニングブレード３１の長手方向の長さは２４０ｍｍであり、厚さは２ｍｍであり、クリーニングブレード３１の硬度はＪＩＳ Ｋ ６２５３規格で７７度である。

クリーニング作用部３３は、中間転写ベルト１３の表面に対して揺動可能に構成されている。即ち、支持部材３４は、クリーニング容器３２に固定された揺動軸３５を介して、中間転写ベルト１３の表面に対して揺動可能に支持されている。クリーニング容器３２内に設けられた付勢手段として加圧バネ３６によって支持部材３４が加圧されることで、揺動軸３５を中心としてクリーニング作用部３３が可動し、クリーニングブレード３１が中間転写ベルト１３に付勢（押圧）される。

クリーニングブレード３１に対向して、中間転写ベルト１３の内周側には、対向ローラ１５が配置されている。クリーニングブレード３１は、対向ローラ１５に対向する位置で、ベルト搬送方向に対してカウンター方向で中間転写ベルト１３の表面に当接されている。即ち、クリーニングブレード３１は、その短手方向における自由端３１ｂがベルト搬送方向に関する上流側を向くようにして、中間転写ベルト１３の表面に当接されている。

図２（Ｂ）に示すように、クリーニングブレード３１と中間転写ベルト１３との間にブレードニップ部３７が形成されている。クリーニングブレード３１は、ブレードニップ部３７において、移動する中間転写ベルト１３の表面から転写残トナーを掻き取り、クリーニング容器３２に回収する。

本実施例では、図２（Ｂ）で示すように、自由端３１ｂの中間転写ベルト１３と接触する側の部分を「ブレード接触端部３１ｃ」とし、厚み方向の逆側の自由端３１ｂ接触しない側の部分を「ブレード非接触端部３１ｄ」とする。また、同様に、中間転写ベルトと接触する側のクリーニングブレード３１の面を第１側面３１ｅとし、厚み方向の逆側の面を第２側面３１ｆとする。即ち、「非接触端部３１」は、ベルトの回転方向ＡＡにおいて、第２側面３１ｆの最も上流の端部となる。

また、本実施例では、クリーニングブレード３１の取り付け位置は、以下のように設定されている。

図２（Ａ）に示すように、クリーニングブレード３１は、設定角θが２２°、侵入量δが１．３ｍｍ、当接圧が０．６Ｎ／ｃｍで枠体に取り付けられる。

ここで、設定角θは、中間転写ベルト１３とクリーニングブレード３１（の自由端側の端面）との交点Ｐ０（３１ｃに対応する位置）における対向ローラ１５の接線Ｃ１と、クリーニングブレード３１（の厚さ方向に略直交する一方の表面）とがなす角度である。また、侵入量δは、クリーニングブレード３１が対向ローラ１５に対して重なる厚さ方向の長さである。そして、当接圧は、ブレードニップ部３７におけるクリーニングブレード３１からの押圧力（長手方向における線圧）で定義され、フィルム式加圧力測定システム（商品名：ＰＩＮＣＨ，ニッタ社製）を用いて測定される。

なお、一般に、ウレタンゴム（ブレード）と合成樹脂（ベルト）が摺擦する時の「摩擦抵抗」が大きく、ベルトに当接したクリーニングブレード３１の「初期の捲れ」が起こりやすい。そこで、予めクリーニングブレード３１の自由端３１ｂに、フッ化黒鉛などの初期潤滑剤を塗布することができる。

また、中間転写ベルト１３の材料などに応じて適宜選定可能であり、クリーニングブレード３１のゴム硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３規格で７０度以上、且つ８０度以下の範囲が好ましい。また、クリーニングブレード３１の当接圧は、０．４Ｎ／ｃｍ以上、０．８Ｎ／ｃｍ以下の範囲が好ましい。

（スクイシート）
次に、クリーニングブレード３１以外のクリーニング手段の構成について、図３を用いて説明する。

図３（Ａ）は、実施例１における、クリーニングユニットの断面概念図である。図３（Ｂ）は、クリーニングユニットの要部拡大概念図である。

なお、図３（Ａ）には、クリーニングブレード３１以外の部品も含めたクリーニングユニットの全体を示している。図３（Ｂ）には、スクイシート周囲の構成を示している。

本実施例では、クリーニングブレード３１で回収されたトナーがクリーナー容器３２から漏れにくくするように、クリーニング容器３２には、クリーニングブレード３１に対向する側にスクイシート６０（シート部材）設置されている。

なお、スクイシート６０は、中間転写ベルト１３の回転方向ＡＡにおいて、クリーニングブレード３１よりも上流側に位置すると共に、自由端６１が下流側に延びかつ中間転写ベルト１３に接触するように配置されている。

具体的には、スクイシート６０は、マイラーシートで構成されており、クリーニング容器３２に、両面テープを用いて貼り付けて片側端部を固定している。なお、固定していない逆側スクイシートの自由端６１となる。

また、スクイシート６０は、自由端側で中間転写ベルト１３と接触して、スクイシート接触ニップ６２を形成する。スクイシート自由端６１の端面（エッジ部）が中間転写ベルトと接触してスクイシート接触ニップ６２を形成してもよい。なお、必ずしもスクイシート自由端６１の端面（エッジ部）がベルトに接触する必要はなく、スクイシート自由端６１の端面の近傍の側面でスクイシート接触ニップ６２を形成するようにしてもよい。

また、本実施例では、スクイシート接触ニップ６２は、中間転写ベルト１３の回転軸の方向（回転方向に直交する幅方向）に対して、クリーニングブレード３１の長手領域よりも広い領域で接触している。

また、スクイシート自由端６１は、中間転写ベルト１３の回転下流方向に向けて延びている。

なお、本実施例では、スクイシート６０は、厚み５０ｕｍで、長さ２５０ｍｍ、自由長５ｍｍのマイラーシートを用いている。スクイシート６０が中間転写ベルト１３と軽圧で接触して、スクイシート接触ニップ６２で中間転写ベルト１３と摺擦している。これにより、クリーナー容器３２と中間転写ベルト１３の間の隙間が埋められて、容器（枠体）からトナーの漏れを抑制することができる。

クリーニングブレード３１で回収されたトナーは、後述する（廃）トナー収容部（図示なし）に送られる。

次に、本実施例における、クリーニング容器内のトナーを送るための構成について、図３及び図４を用いて説明する。

なお、図４は、実施例１における、クリーニングブレードによってトナーを回収する際のトナー状態を示す概念図である。

図４に示すように、本実施例では、クリーニングブレード３１は、中間転写ベルト１３の上方に設置しているので、トナーがクリーニングブレード３１の上部に溜る構成になっている。この部分でトナーが溜まりすぎると、クリーニングブレード３１にかかる圧が高まり、クリーニングブレード３１からトナーがすり抜けたり、トナー同士が凝集したりするクリーニング不良が起きる。本実施例では、トナーがクリーニングブレード３１の近傍（手前及び上部）に溜まりにくくなるように、クリーニングブレードの近傍でトナーを搬送する搬送構成を備えている。

（撹拌部材）
次に、本実施例の搬送構成（「撹拌部材７０」を含む）について、図３を用いて説明する。

なお、本実施例の搬送構成は、二つの部分に分かることができる。まず、第一部分は、クリーニングブレード３１の手前や上部にトナーをためにくくなるように、第二部分までトナーを送る機構である。そして、第二部分は、第一部分から送られてきたトナーを、クリーニング容器の外側に配置される（廃）トナー収容部（図示しない）に送る機構である。

まず、搬送構成の第一部分について説明する。

クリーニングブレード３１が回収したトナーが堆積してパッキングしないように、搬送構成の第一部分は、撹拌部材７０から構成される。

なお、撹拌部材７０は、中間転写ベルトと同じ回転方向Ｒ３（＝Ｒ２）に回転する回転軸７１と、回転軸に取り付けられ該回転軸と共に回転する弾性変形可能な撹拌シート７２とを有する。また、撹拌シート７２は、クリーニングブレード３１における、中間転写ベルトと接する一方側の第１側面３１ｅとは逆側の第２側面３１ｆに接している。

具体的に、撹拌部材７０は、駆動と連動する回転軸７１（軸部）と、回転軸７１に固定される撹拌シート７２（シート部）とで構成されている。

なお、撹拌シート７２の固定方法としては、回転軸７１の一面に両面テープで撹拌シート７２の一端を貼り付ける。即ち、撹拌シート７２の片側端部は両面テープで回転軸７１に固定され、他方の片側端部は自由端７３（撹拌部材の自由端７３と称する場合もある）となる。

また、回転軸７１への貼り付け方向としては、回転軸７１の回転方向上流から下流に力を受けた場合に両面テープが押し付けられるような方向に自由端が延びるように貼り付ける。これは、撹拌部材７０は、トナーを搬送するためにトナーから力（反力）を受けるので、この時に両面テープの剥離が起きにくくするためである。また、撹拌部材７０は、プロセス手段の駆動と連動しており、本実施例では毎秒３回転（周）の回転速度である。

また、撹拌部材７０は、クリーニングブレード３１の長手方向の長さ以上の幅である必要性がなく、通常印字で発生する残トナーの供給領域に対応する印字領域より広い幅であればよい。そのため、回転軸７１は、軸に直交する断面で２ｍｍ四方の直方で、印字領域長さおよび後述の撹拌シート７２以上の２２５ｍｍの直方体部材を用いている。

本実施例では、撹拌シート７２はマイラーシートを用いており、レターサイズ紙の印字領域幅以上の広さとして２２０ｍｍの幅としている。撹拌シート７２がクリーニングブレード３１と接触可能な長さを持つように、回転軸７１からの自由長は４ｍｍである。

なお、撹拌シート７２をクリーニングブレード３１と接触させる理由は、クリーニングブレード３１の上部に堆積されるトナーを効率的に搬送し、トナーの堆積を抑制することができる。これにより、クリーニングブレード３１のトナー堆積による圧の高まりを効果的に抑制することができる。

また、撹拌部材７０の回転方向は、中間転写ベルト１３と同回転方向であり、クリーニングブレード３１部付近では、中間転写ベルト１３の表面移動方向とは逆方向に撹拌部材７０の自由端７３が移動するようになる。

これは、もし、仮に撹拌部材７０と中間転写ベルト１３とは逆方向に回転した場合、クリーニングブレード３１部付近では、撹拌部材７０がトナーをクリーニングブレード３１の自由端側から固定端側に向かって運ぶ向きになってしまう。この場合、クリーニングブレード３１の、残トナーを回収する回収面を構成する自由端３１ｂと、撹拌部材自由端７３が接触する恐れがある。従って、撹拌部材７０が運ぶトナーもしくは撹拌部材７０の自由端と、クリーニングブレード３１との接触による衝撃で、クリーニング不良が発生しやすくなる。よって、本実施例では、撹拌部材７０の回転方向と中間転写ベルト１３の回転方向を同方向としている。

なお、撹拌部材７０がスクイシート６０及びクリーニングブレード１３の上方に溜っているトナーが、所定量以上に堆積されないように、搬送構成の第二部分（図示しない）に送っている。

以下、搬送構成の第一部分（搬送部材７０）から、第二部分へのトナーの運搬について、図５を用いて説明する。

なお、図５（Ａ、Ｂ）は、実施例１における、撹拌部材の回転に伴いトナーの搬送状態を示す概念図である。

具体的に、図５Ａには、撹拌部材７０がトナーを上まで持ち上げている様子を示している。この時、図５（Ａ）に示すように、撹拌部材７０はクリーニング容器３２の内周面と摺擦可能なように構成するのは好ましい。本実施例では、回転軸中心からクリーナー容器３２の内壁面までの距離は、５ｍｍであり、回転中心から撹拌シート７２の先端部分までの距離は５ｍｍを上回るように撹拌シート７２の自由長が設定される。

図５（Ｂ）には、撹拌部材が内壁面との接触（撓み変形）から解放（弾性復元）した直後の様子を示している。図５（Ｂ）に示すように、撹拌部材７０で上まで持ち上げたトナーを、撹拌部材７０がクリーナー容器３２の内壁面との接触から解放される際の復元力で、弾き飛ばされる。

弾き飛ばしたトナーは、搬送構成の第二部分によってクリーナー容器３２の外側の（廃）トナー収容部（図示しない）に送っている。

なお、搬送構成の第二部分は、スクリュー部材７５から構成される。図５Ｂに示すように、スクリュー部材７５は、撹拌部材７０が解放されたときにトナーが送られる位置に設けられている。

らせん形状のスクリュー部材７５も、プロセス手段の駆動と連結して回転している。また、スクリュー部材７５によって、撹拌部材７０から送られてきたトナーを、中間転写ベルト１３の回転軸方向の一方側の端部に搬送されている。

本実施例では、スクリュー部材７５は、図３の奥行方向にトナー搬送を行い、クリーナー容器３２の外側へ運ぶ。そこからさらに異なる搬送部材（図示なし）を用いて、廃トナー収容部（図示なし）にトナーを送っている。

以上に説明した搬送構成によって、クリーニングブレード３１で回収したトナーはクリーニング容器３２から外部へ搬送され、廃トナー収容部（図示なし）まで送られる。

このように、クリーナー容器３２内部のトナーがクリーニングブレード３１の自由端の付近（上部）に溜まりすぎないようにすることができる。

次に、図６から図８を用いて実施例１と比較するための「比較例１」について説明する。

図６は、実施例１の比較例１におけるクリーニングユニットによるトナー回収時の様子を示す概念図である。

具体的に、図６には、比較例１のスクイシート６０とクリーニングブレード３１によるトナー回収を行っている様子を示している。

先述した実施例１と同様に、比較例１にもクリーナー容器３２内のトナーの漏れを抑制するようにスクイシート６０が設置されている。スクイシート６０は、図６に示すように、クリーニングブレード３１の方にスクイシート自由端６１が向くような向きに設置されている。

図７は、比較例１におけるクリーニングユニットの、撹拌部材がトナーをスクイシート側へ押し出す時の様子を示す概念図である。図８は、比較例１におけるクリーニングユニットの、撹拌部材によって押し出されたトナーがスクイシートとベルトのニップ部から漏れ出す様子を示す概念図である。

具体的に、図７には、撹拌部材７０によってクリーニングブレード３１の上のトナーを搬送している様子を示している。図８には、図７に示す状態から少し時間が経過し、スクイシート６０をすり抜けてトナーが落下している様子を示している。

図７に示すように、比較例１では、撹拌部材７０がクリーニングブレード３１上に接触しながらトナーを搬送するため、撹拌部材自由端７３がクリーニングブレード３１上から離れるときに、撹拌部材７０が解放される力でトナーを弾き飛ばす。

特に、クリーニングブレード３１の自由端端部から撹拌部材７０が離れた場合、ブレード非接触端部３１ｄからスクイシート６０側にトナーを勢い弾き飛ばす。具体的に、図７に示すように、回転する撹拌部材７０がブレード非接触端部３１から離れる際、トナーが方向Ｆ１（矢印方向）に押される。

このとき、スクイシート自由端６１がトナーの流れ込む方向Ｆ１に向いているため、図８に示すように、トナーがスクイシート自由端６１から外部へ押し出す力が発生する。これにより、スクイシート自由端６１からトナーが漏れる可能性があった。

なお、トナーがクリーナー容器３２のスクイシート６０から外部へ漏れると、トナーが二次転写部に飛び散り、二次転写ローラ２５を汚したり、あるいは、二次転写部を通過している転写材Ｐへと付着したりするなど画像不良につながる可能性がある。

ここで、トナーがクリーナー容器３２のスクイシート６０から外部へ漏れる現象を「トナーボタ落ち」と呼ぶ。

本発明は、トナーの漏れによる「トナーボタ落ち」を抑制するように、スクイシート６０の配置に着目し詳細な検討を行った。

具体的には、本発明は、撹拌部材７０がトナーを押し出す力を、スクイシート自由端６１が受けにくくなるようにすることで、撹拌部材７０によって押し出されたトナーがスクイシート６０から漏れることを軽減し、トナーボタ落ちによる画像不良を抑制している。

まず、図９を用いて、本発明の実施例１の撹拌部材７０がトナーを押し出すときの力の方向およびトナーの流れについて説明する。

図９は、実施例１における、クリーニングブレードと撹拌部材とスクイシートの位置関係、および、撹拌部材がクリーニングブレードとの摺擦状態（弾性変形状態）から解放（復元）されるときの様子を示す概念図である。

図９には、撹拌部材自由端７３がクリーニングブレード３１から離れるタイミングの微小の変動を示している。

図９に示すように、撹拌部材７０は回転中心Ｋ（軸心位置）を回転軸として回転している。撹拌部材自由端７３は、クリーニングブレード３１のブレード非接触端部３１ｄから離れる（解放される）際、方向Ｋに沿う押し出す力（トナーの流れ）が最も大きくなる。

図９には、撹拌部材自由端７３がブレード非接触端部３１ｄから離れる「直前」と「直後」の状態を示しており、実線では「直前」、点線では「直後」の撹拌部材の自由端７３を示している。

「直前」から「直後」への撹拌部材自由端７３が動く方向（Ｋ）は、回転動作に伴い、非接触端部３１ｄの接戦方向である。即ち、回転動作による撹拌部材自由端７３の移動方向は、回転中心Ｋとブレード非接触端部３１ｄを結ぶ第１の仮想線Ａに対して、直交方向で非接触端部３１ｄを通過する第２の仮想線Ｂに沿う方向である。

そのため、ブレード非接触端部３１ｄから撹拌部材自由端７３の離間時に、トナーを押し出す力の方向は、仮想線Ｂに沿う方向になる。

次に、図９に示す実施例１の構成と、図１０に示す比較例１の差について説明する。

図１０は、実施例１の比較例１における、クリーニングブレードと撹拌部材とスクイシートの位置関係を示す概念図である。

図９と図１０の対比から理解できるように、実施例１では、仮想線Ｂとベルトの交点Ｐ１（交差位置）よりも、スクイシート自由端６１がクリーニングブレード３１に近づけるように配置される。言い換えると、実施例１では、ベルトの移動方向において、スクイシート自由端６１は、交点Ｐ１とクリーニングブレード３１の自由端の間に位置する。

一方、比較例１では、交点Ｐ１よりも、スクイシート自由端６１は、クリーニングブレード３１から遠い。言い換えると、ベルトの移動方向において、交点Ｐ１は、スクイシート自由端６１とクリーニングブレード３１の自由端の間に位置している。

即ち、仮想線Ｂの交点Ｐ１に対して、スクイシート自由端６１がクリーニングブレード３１から遠い場合には、撹拌部材７０がトナーを押し出す力は、スクイシート自由端６１に作用する可能性が高くなる。

したがって、比較例１では、スクイシート自由端６１でトナーを押し出す力を受けて、その結果トナーボタ落ちの現象が発生する。

比較例１に対して、本実施例では、押し出し方向の力によるトナーボタ落ちを抑制するように、スクイシートの配置を工夫した。即ち、トナーボタ落ちが起こるのは、撹拌部材７０によるトナーを押し出す力がスクイシート自由端６１にかかった場合であるので、本実施例ではスクイシート自由端６１にトナーを押し出す力がかかりにくい構成である。撹拌部材７０によるトナーを押し出す力に対して、その力が直接かかりにくくするように交点Ｐ１とクリーニングブレード３１の自由端の間にスクイシート自由端６１を設置する。

次に、本実施例の特徴である「クリーニングブレードと撹拌部材とスクイシートの位置関係」について、図９および図１１を用いて説明する。

なお、図１１は、実施例１における、クリーニングブレードと撹拌部材とスクイシートの位置関係を示す概念図である。特に、図１１には、スクイシートの自由端とクリーニングブレードの自由端の間の距離（Ｗ２）を示している。

まず、図９に示すように、トナーにかかる力は、回転中心Ｋとブレード非接触端部３１ｄの仮想線Ａに対して、仮想線Ａの垂線（仮想線Ａに直交する線）でブレード非接触端部３１ｄを通過する仮想線Ｂを引いて求めることができる。

仮想線Ｂと中間転写ベルト１３との交点Ｐ１よりも、スクイシート自由端６１をクリーニングブレード３１に近づけた場合では、撹拌部材でトナーを押し出すときにクリーニングブレード３１（厚みＷ１）が壁となっている。

そのため、スクイシート自由端６１が交点Ｐ１よりも、クリーニングブレード３１に近づけた位置にいる場合（図１１を参照）には、撹拌部材７０がトナーを押し出す力がスクイシート自由端６１にかかる部分が軽減される。

従って、本実施例では、仮想線Ｂと中間転写ベルト１３の交点Ｐ１よりもクリーニングブレード３１に近づけた位置にスクイシート自由端６１を配置している。

なお、後述する実施例１の第１変形例のように、交点Ｐ１よりもクリーニングブレード３１に近づけて配置する場合、交点Ｐ１とクリーニングブレード自由端の間において、交点Ｐ１側よりも、クリーニングブレード側に近くなるように配置することもできる。

なお、スクイシート自由端６１がクリーニングブレード３１に近すぎで、クリーニングブレード３１に接触すると、クリーニング不良やトナーボタ落ちが発生する場合がある（後述する比較例２を参照）。従って、本実施例では、ベルトの移動方向において、スクイシート６０は、クリーニングブレード３１の上流側に配置されているので、スクイシート６０とクリーニングブレードは接触することがない。

画像不良の発生をより抑制する観点では、スクイシート自由端６１とクリーニングブレード３１の間の距離（Ｗ２）は、例えば、トナーサイズ（平均粒径Ｋ１）の５０倍以上の距離（Ｗ２）を取るのが好ましい（Ｗ２≧５０×Ｋ１）。また、より好ましくは、トナーサイズの７０倍以上の距離（Ｗ２）を取る。

例えば、実施例１では、トナーサイズ（平均粒径）は７ｕｍである。従って、クリーニングブレードとスクイシート自由端６１の間の距離（Ｗ２）は、０．３５ｍｍ以上に設定することができる。より好ましくは、距離（Ｗ２）を０．４９ｍｍ以上に設定する。

次に、実施例１の第１変形例（実験例１および実験例２）について図１２を用いて説明する。また、実施例１および第１変形例に対する比較例２について、図１３を用いて説明する。

図１２は、実施例１の第１変形例におけるスクイシートの先端位置を示す概念図である。

図１３は、実施例１の（第１変形例に対する）比較例２におけるスクイシートの先端位置を示す概念図である。

先述したように、撹拌部材７０のトナーを押し出す力によって、スクイシート自由端６１が仮想線Ｂの交点Ｐ１よりも、クリーニングブレード３１に近づけた場合には、スクイシート自由端６１は撹拌部材７０のトナーを押し出す力が軽減できる。

しかし、図１３に示すように、比較例２では、スクイシート自由端６１とクリーニングブレード３１が接触するほど近い場合には、スクイシート６０に邪魔されてクリーニングブレード３１で回収したトナーがクリーナー容器３２の内部に送れにくくなる。

そのため、図１３に示すようにスクイシート６０とクリーニングブレード３１の手前部分にトナーが溜まりやすい場合がある。この場合、クリーニングブレード３１でクリーニング不良が起き可能性もある。そして、スクイシート６０をトナーが持ち上げてトナーボタ落ちが発生に繋がる可能性が高まる。

なお、トナーボタ落ちは、クリーニングブレード３１で回収したトナーが、スクイシート６０とクリーニングブレード３１の隙間を通過できれば発生しにくくなる。即ち、図１２に示す本発明の第１変形例のように、適当な隙間（距離Ｗ２）を有していれば、トナーボタ落ち現象が抑制できる。

図１３に示す比較例２のように、隙間が０に近い（狭い）構成では、回収時に一度に回収されるトナー量が多い場合には、トナー粒子同士がぶつかりやすく、隙間を通過しにくくなる。

本実施例では、スクイシート６０とクリーニングブレード３１の隙間を「０」よりも大きい（スクイシート１６０の自由端は、クリーニングブレード３１の自由端よりも上流側に位置する）としているため、トナーボタ落ち問題が抑制されている。

特に、隙間（距離Ｗ２）を、トナーサイズ（トナー粒子の平均粒径）の５０倍以上に設定することで、上記のような問題に対して、より顕著な効果が得られる。言い換えれば、トナー粒子の平均粒径をＫ１としたとき、Ｗ２≧５０×Ｋ１の関係を満たすように構成することができる。

このように、トナー漏れをより抑制できる観点では、所定の隙間以上にスクイシートとクリーニングブレードを離すようにすることが好ましい。

このように、本実施例では、回転軸７１の回転軸線方向に沿ってみた場合、中間転写ベルトの回転方向Ｒ２（ＡＡ）において、第２側面３１ｆの最も上流の端部（３１ｄ）の位置と、回転軸７１の軸心位置Ｋとを結ぶ仮想線を第１の仮想線Ａとすることができる。そして、第１の仮想線Ａと直交しかつ第２側面３１ｆの最も上流の端部の位置（３１ｄ）を通過する仮想線を第２の仮想線Ｂとすることができる。第２の仮想線Ｂは、中間転写ベルト１３の外周面１３Ｕと交差する交差位置（交点）Ｐ１よりも、クリーニングブレード３１の自由端３１ｂに近づけるように、スクイシート６０の自由端６１を位置させる。

これにより、スクイシート自由端６１が撹拌部材７０によるトナーを押し出す力を受けることがにくくなり、スクイシート６０からのトナーボタ落ち発生を抑制することができる。

特に、トナーサイズの５０倍以上の距離Ｗ２でクリーニングブレード３１から離れるようにスクイシートの自由体を配置することができる。これにより、スクイシート自由端６１が撹拌部材７０によるトナーを押し出す力を受けにくくなると共に、スクイシート６０からのトナーボタ落ちの発生を、より抑制することができる。

また、本実施例では、クリーニングブレード３１は、ブレード接触端部３１ｃからブレード非接触端部３１ｄまでの自由端３１ｂの厚みＷ１（本実施例では、厚み（Ｗ１）は２ｍｍ）があり、撹拌部材７０にとって壁となっている。

このため、クリーニングブレード近くの領域は撹拌部材が届きにくい。クリーニングブレード３１の厚み以内の領域に撹拌部材７０は到達しにくいとも言える。従って、スクイシートとクリーニングブレードの間の距離は、クリーニングブレード３１の厚み以下とすることができる。

言い換えれば、クリーニングブレード３１の、第１側面３１ｅと第２側面３１ｆの間の厚みをＷ１とし、スクイシートの自由端６１とクリーニングブレードの自由端３１ｂの間の距離をＷ２とした場合、Ｗ１≧Ｗ２の関係を満たすように構成することができる。

このように、画像不良をより抑制するためには、クリーニングブレードとスクイシートの間の距離Ｗ２を、トナーサイズの５０倍以上で、且つ、クリーニングブレードの厚みＷ１以下の距離に設定するのが望ましい。

また、図９に示すように、本実施例では、使用時の姿勢において、回転軸７１の軸心位置Ｋを、第２側面３１ｆの最も上流の端部の位置（３１ｄ）に対して、重力方向Ｇの上方になるように構成することができる。即ち、図９に示すような構成では、重力方向Ｇの上方向から攪拌部材７０によるトナー押し出しの力を受けるため、重力方向Ｇの上方からの力を受けない（もしくは受けにくい）場合に比べ、画像不良の発生リスクが高くなると考えられる。本実施例では、図９に示すような構成に対しても、スクイシートの自由端６１が交点Ｐ１よりもクリーニングブレードの自由端３１ｂに近づけるように配置することにより、画像不良の発生リスクを十分に軽減することができる。

また、図９に示すように、本実施例では、回転軸７１の回転軸線方向に沿ってみた場合、第１側面３１ｅの最も上流の端部の位置（３１ｃ）を通過する垂線Ｇ１に対して、回転軸７１の軸心位置Ｋを、スクイシート６０と同じ側になるように構成することができる。即ち図９に示すような構成では、攪拌部材７０のトナーを押し出す力が、クリーニングブレードの自由端３１ｂ側よりもスクイシート６０側に向けるため、向けない場合に比べ、トナー漏れの発生リスクが高くなると考えられる。本実施例では、図９に示すような構成に対しても、スクイシートの自由端６１が交点Ｐ１よりもクリーニングブレードの自由端３１ｂに近づけるように配置することにより、トナー漏れの発生リスクを十分に軽減することができる。

また、図９に示すように、本実施例では、使用時の姿勢において、回転軸７１の回転軸線方向に沿ってみた場合、回転軸７１の軸心位置Ｋとスクイシート６０の自由端６１の間の最短距離をＷ３とすることができる。回転軸７１の軸心位置Ｋと第１側面３１ｅの最も上流の端部の位置（３１ｃ）の間の距離をＷ４とし、回転軸７１の軸心位置Ｋと第２側面３１ｆの最も上流の端部の位置（３１ｄ）の間の距離をＷ５とすることができる。このとき、Ｗ４＞Ｗ３＞Ｗ５の関係を満たすように構成することができる。

次に、実施例１および第１変形例の効果について、比較例１、比較例２との対比を用いてより具体的に説明する。

なお、本発明の各実施例、変形例、および比較例では、「交点Ｐ１」と「クリーニングブレード３１」の間の距離ＰＳは、３．５ｍｍとして設定されている。

図１０に示す比較例１では、ブレード非接触端部３１ｄを通過する仮想線Ｂの交点Ｐ１よりもクリーニングブレード３１から遠い位置（距離Ｗ２＝４ｍｍ）にスクイシート自由端６１が配置されている。図１３に示す比較例２では、スクイシートの自由端６１とクリーニングブレード３１が接触している（距離Ｗ２＝０）。

一方、図１１に示す実施例１では、交点Ｐ１よりもクリーニングブレード３１に近づけた位置（実施例１・距離Ｗ２＝２ｍｍ）にスクイシート自由端６１が配置している。図１２に示す（実施例１の）第１変形例の実験例１では、スクイシートの自由端６１とクリーニングブレード３１の距離（Ｗ２）は、０．２ｍｍである。第１変形例の実験例２では、距離Ｗ２は、０．４ｍｍである。

比較例１，比較例２に対して、実施例１および第１変形例では、トナーボタ落ち現象が有効に抑制されたことが理解できる。なお、表１は、評価結果を示す。

＜表１：スクイシートのクリーニングブレードの距離とトナーボタ落ちの関係＞
◎：漏れが全く確認されない
○：漏れがほとんど確認されない
△：軽微な漏れのみ確認される
×：顕著な漏れが確認される
（クリーニングブレードの取り付け角度）
次に、実施例１におけるクリーニングブレード３１の取り付け角度について、図１４及び図１５を用いて説明する。

図１４は、実施例１における、クリーニングブレードの取り付け条件の一例を示し、図１５は、クリーニングブレードの取り付け条件の他の一例を示す概念図である。

図１４または図１５に示すように、クリーニングブレード３１の設置角度が、使用時の姿勢において、水平方向に対して取り付け角度－４５°（図１４を参照）から＋４５°（図１５を参照）の間で任意に設定することができる。即ち、取り付け角度は、「―４５°」から「＋４５°」の間では、クリーニングブレードの上部に回収したトナーが溜まる構成となる。

言い換えれば、本実施例では、回転軸７１の回転軸線方向に沿ってみた場合、中間転写ベルトの回転方向（Ｒ２、ＡＡ）において、クリーニングブレード３１の第１側面３１ｅの最も上流の端部３１ｃと中間転写ベルト１３が接触している。第１側面３１ｅの最も上流の端部３１ｃと中間転写ベルト１３との接触点（３１ｃ）における中間転写ベルト１３の接線Ｃ１と、水平線Ｈ１とのなす角度ＡＧを４５°以内になるように構成することができる。

このような構成において、クリーニングブレードの近傍に撹拌部材７０を配置し、長手方向にトナーを搬送することができる。即ち、撹拌部材７０を用いることにより、クリーニングブレード３１の上でトナーが溜まることが抑制される。これにより、クリーニングブレード３１の（下方に位置するベルトに対する）圧が高くなりすぎるのを抑制し、クリーニングブレード３１のクリーニング性能を向上させることができる。

なお、図１４または図１５に示すリーニングブレード３１の構成の場合にも、スクイシート自由端６１の位置を、図３に示す実施例１と同様に、スクイシート自由端６１の位置を設定することができる。

なお、図３に示す実施例１では、撹拌部材７０の回転軸７１は、ブレード非接触端部３１ｄの「上方、左側」に位置している。図３に示す一例の他に、クリーニングブレード３１上のトナーを取り除く可能な位置であればよい。

（実施例２）
次に、本発明の実施例２について図１６を用いて説明する。

図１６は、本発明の実施例２に係る画像形成装置の、クリーニングユニットおよびベルトの要部概念図である。

図１６に示すように、クリーニングブレード３１はブレード接触端部３１ｃからブレード非接触端部３１ｄまでの自由端３１ｂ分の厚みＷ１があり、撹拌部材７０にとって壁となっている。このため、クリーニングブレード近くの領域は撹拌部材が届にくい。よって、クリーニングブレード３１の厚み以内の領域に撹拌部材７０は到達しにくいと言える。

図１６に示すように、実施例２では、スクイシートとクリーニングブレードの間の距離は、クリーニングブレード３１の厚み以下とすることができる。

言い換えれば、クリーニングブレード３１の、第１側面３１ｅと第２側面３１ｆの間の厚みをＷ１とし、スクイシート６０の自由端６１とクリーニングブレード３１の自由端３１ｂの間の距離をＷ２とした場合、Ｗ１≧Ｗ２の関係を満たすように構成されている。

なお、実施例１と同様に、画像不良をより抑制するために、実施例２でも、クリーニングブレードとスクイシートの間の距離Ｗ２を、トナーサイズの５０倍以上、且つ、クリーニングブレードの厚みＷ１以下の距離に設定するのが望ましい。

即ち、実施例２の画像形成装置１００は、中間転写ベルト１３と、クリーニングブレード３１と、スクイシート６０と、撹拌部材７０とを有する。

中間転写ベルトは、トナー像を担持する、回転可能な無断ベルトである。

クリーニングブレードは、中間転写ベルトの回転方向において、中間転写ベルトに当接する自由端３１ｂが上流側に延びると共に、中間転写ベルト上のトナーを回収する。

スクイシートは、中間転写ベルトの回転方向Ｒ２（ＡＡ）において、クリーニングブレード３１よりも上流側に位置すると共に、自由端６１が下流側に延びかつ中間転写ベルトに接触する。

撹拌部材は、中間転写ベルトと同じ回転方向Ｒ３（＝Ｒ２）に回転する回転軸７１と、回転軸に取り付けられ回転軸と共に回転する弾性変形可能な撹拌シート７２とを有する。また、撹拌シート７２は、クリーニングブレード３１における、中間転写ベルトと接する一方側の第１側面３１ｅとは逆側の第２側面３１ｆに接する。そして、撹拌シート７２は、中間転写ベルトの回転方向Ｒ２（ＡＡ）において、第２側面３１ｆの最も上流の端部３１ｄと接触可能である。

クリーニングブレード３１の、第１側面３１ｅと第２側面３１ｆの間の厚みをＷ１とし、スクイシートの自由端６１とクリーニングブレード３１の自由端３１ｂの間の距離をＷ２とした場合、Ｗ１≧Ｗ２の関係を満たすように構成される。

実施例２は、実施例１と同様な効果を奏する。即ち、クリーニングブレードおよびスクイシートの近傍に撹拌部材を配置した構成において、撹拌部材の回転に伴って外部へのトナーの漏れを軽減可能になる。

図１６に示す実施例２では、撹拌部材７０の回転軸７１は、ブレード非接触端部３１ｄの「上方、左側」に位置している。図１６に示す一例の他に、クリーニングブレード３１上のトナーを取り除く可能な位置であればよい。

即ち、クリーニングブレード３１の上部に対して接触かきとりを行う構成であればよい。具体的には、実施例２では、図１７に示す領域に回転軸７１を配置することができる。なお、図１７は、実施例２における、撹拌部材の回転軸取り付け（可能な）領域を示す概念図である。図１８、図１９は、実施例２の第１、２変形例それぞれにおけるクリーニングユニットの断面概念図である。

より具体的に、図１７には、回転軸７１の配置可能性のある位置を示している。一方、図１８または図１９は、回転軸７１の位置を示している。

まず、図１７に示すように、使用時の姿勢では、中間転写ベルト１３とブレード接触端部３１ｃ（接触位置）における、中間転写ベルト１３の接線（Ｃ１）と平行で、かつ、ブレード非接触端部３１ｄを通過する仮想線（第３の仮想線）を「Ｃ」とする。

そして、支持部材３４の、クリーニングブレード３１の第２側面３１ｆが固定される面の面方向に沿って延びると共に、クリーニングブレード３１の固定端３１ａと支持部材３４の接触位置を通過する仮想線（第４の仮想線）を「Ｄ」とする。

このとき、仮想線「Ｃ」および「Ｄ」に対して、ベルト側とは逆側の領域に、回転軸７１を配置することができる。

言い換えれば、回転軸７１の回転軸線方向にみた場合、クリーニングブレードと中間転写ベルトの接触位置における、中間転写ベルトの接線と平行で、かつ、第２側面３１ｆの最も上流の端部３１ｄを通過する仮想線を第３の仮想線Ｃとすることができる。クリーニングブレード３１を支持する支持部材３４の、第２側面３１ｆが固定される面の面方向に沿って延びると共に、クリーニングブレード３１の固定端３１ａと支持部材３４の接触位置を通過する仮想線を第４の仮想線Ｄとすることができる。第３の仮想線および第４の仮想線に対して、中間転写ベルト側とは逆側の領域に回転軸７１を配置することができる。

即ち、図１８，１９に示すように、撹拌部材７０の回転軸を「回転軸可能領域」に回転軸７１が配置すると、撹拌部材７０の撹拌部材自由端７３がクリーニングブレード３１の第２側面３１ｆをこすりつつ回転する構成が実現しやすくなる。即ち、トナーを効率的に搬送することができるうえ、撹拌部材の設計自由度が高くなる。

図１８に示すように、実施例２の第１変形例では、使用時の姿勢において、回転軸７１の回転軸線方向に沿ってみた場合、第１側面（３１ｅ）の最も上流の端部の位置（３１ｃ）を通過する垂線（Ｇ１）を設定できる。そして、垂線（Ｇ１）に対して、回転軸７１の軸心位置（Ｋ）を、スクイシート６０と同じ側になるように構成することができる。

一方、図１９に示すように、実施例２の第２変形例では、使用時の姿勢において、回転軸７１の回転軸線方向に沿ってみた場合、第１側面（３１ｅ）の最も上流の端部の位置（３１ｃ）を通過する垂線（Ｇ１）を設定できる。そして、垂線（Ｇ１）に対して、回転軸７１の軸心位置（Ｋ）を、スクイシート６０と逆側になるように構成してもよい。

なお、前述したように、撹拌部材７０がクリーニングブレード３１の第２側面３１ｆとこすり、回転中にブレード非接触端部３１ｄから離れるときにトナー押し出しが起きる可能性がある。本実施では、回転軸７１を「回転軸可能領域」に配置することで、スクイシートがクリーニングブレード３１の第２側面３１ｆをこする場合であっても、撹拌部材によって押し出されたトナーがスクイシート自由端６１に向かう流れを軽減できる。そして、結果的にトナー漏れを抑制することができる。

本発明を以下のように纏めることができる。

（１）本発明の画像形成装置は、
現像剤像を担持する、回転可能な像担持体（１３）と、
像担持体の回転方向（ＡＡ）において、像担持体に当接する自由端（３１ｂ）が上流側に延びると共に、像担持体上の現像剤を回収する、ブレード部材（３１）と、
像担持体の回転方向において、ブレード部材（３１）よりも上流側に位置すると共に、自由端（６１）が下流側に延びかつ像担持体に接触する、シート部材（６０）と、
像担持体と同じ回転方向に回転する軸部（７１）と軸部に取り付けられ該軸部と共に回転する弾性変形可能なシート部（７２）とを有する撹拌部材（７０）と、を有する。

シート部（７２）は、ブレード部材（３１）における、像担持体と接する一方側の第１側面（３１ｅ）とは逆側の第２側面（３１ｆ）に接し、
軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、像担持体の回転方向において、第２側面（３１ｆ）の最も上流の端部（３１ｄ）の位置と、軸部（７１）の軸心位置（Ｋ）とを第１の仮想線（Ａ）で結んだとき、
第１の仮想線と直交しかつ第２側面（３１ｆ）の最も上流の端部の位置を通過する第２の仮想線（Ｂ）は、像担持体の外周面（１３Ｕ）と交差する交差位置（Ｐ１）よりも、ブレード部材の自由端に近づけるように、シート部材の自由端（６１）を位置させる。

（２）本発明の画像形成装置では、
ブレード部材（３１）の、第１側面（３１ｅ）と第２側面（３１ｆ）の間の厚みをＷ１とし、シート部材の自由端（６１）とブレード部材の自由端（３１ｂ）の間の距離をＷ２とした場合、Ｗ１≧Ｗ２の関係を満たすように構成してもよい。

（３）他の本発明の画像形成装置は、
現像剤像を担持する、回転可能な像担持体（１３）と、
像担持体の回転方向において、像担持体に当接する自由端（３１ｂ）が上流側に延びると共に、像担持体上の現像剤を回収する、ブレード部材（３１）と、
像担持体の回転方向において、ブレード部材（３１）よりも上流側に位置すると共に、自由端（６１）が下流側に延びかつ像担持体に接触する、シート部材（６０）と、
像担持体と同じ回転方向に回転する軸部（７１）と軸部に取り付けられ該軸部と共に回転する弾性変形可能なシート部（７２）とを有する撹拌部材（７０）と、を有する。

シート部（７２）は、ブレード部材（３１）における、像担持体と接する一方側の第１側面（３１ｅ）とは逆側の第２側面（３１ｆ）に接し、かつ、像担持体の回転方向において、第２側面の最も上流の端部（３１ｄ）と接触可能であり、
ブレード部材（３１）の、第１側面（３１ｅ）と第２側面（３１ｆ）の間の厚みをＷ１とし、
シート部材の自由端（６１）とブレード部材の自由端（３１ｂ）の間の距離をＷ２とした場合、Ｗ１≧Ｗ２の関係を満たすように構成される。

（４）本発明の画像形成装置では、現像剤の平均粒径をＫ１としたとき、Ｗ２≧５０×Ｋ１の関係を満たすように構成してもよい。

（５）本発明の画像形成装置では、使用時の姿勢において、軸部の軸心位置（Ｋ）を、第２側面（３１ｆ）の最も上流の端部の位置（３１ｄ）に対して、重力方向（Ｇ）の上方になるように構成してもよい。

（６）本発明の画像形成装置では、
使用時の姿勢において、軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、第１側面（３１ｅ）の最も上流の端部の位置（３１ｃ）を通過する垂線（Ｇ１）に対して、軸部の軸心位置（Ｋ）を、シート部材（６０）と同じ側になるように構成してもよい。

（７）本発明の画像形成装置では、
使用時の姿勢において、軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、
軸部の軸心位置（Ｋ）とシート部材の自由端の間の最短距離をＷ３とし、
軸部の軸心位置（Ｋ）と第１側面（３１ｅ）の最も上流の端部の位置（３１ｃ）の間の距離をＷ４としたとき、
軸部の軸心位置（Ｋ）と第２側面（３１ｆ）の最も上流の端部の位置（３１ｄ）の間の距離をＷ５とし、
Ｗ４＞Ｗ３＞Ｗ５の関係を満たすように構成してもよい。

（８）本発明の画像形成装置では、
軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、像担持体の回転方向において、
ブレード部材（３１）の第１側面（３１ｅ）の最も上流の端部（３１ｃ）と像担持体（１３）が接触しており、
第１側面（３１ｅ）の最も上流の端部（３１ｃ）と像担持体（１３）との接触点（３１ｃ）における像担持体の接線（Ｃ１）と、水平線（Ｈ１）とのなす角度（ＡＧ）は４５°以内になるように構成してもよい。

（９）本発明の画像形成装置では、像担持体（１３）を、中間転写ベルトで構成してもよい。

（その他）
本発明の画像形成装置では、
軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、
ブレード部材（３１）と像担持体（１３）の接触位置における、像担持体の接線と平行で、かつ、第２側面（３１ｆ）の最も上流の端部（３１ｄ）を通過する仮想線を、第３の仮想線（Ｃ）とし、
ブレード部材（３１）を支持する支持部材（３４）の、第２側面（３１ｆ）が固定される面の面方向に沿って延びると共に、ブレード部材（３１）の固定端（３１ａ）と支持部材（３４）の接触位置を通過する仮想線を、第４の仮想線（Ｄ）としたとき、
第３の仮想線および第４の仮想線に対して、像担持体側とは逆側の領域に、軸部（７１）を配置してもよい。

１３ 中間転写ベルト（像担持体）
１３Ｕ 中間転写ベルトの外周面
３１ クリーニングブレード（ブレード部材）
３１ｂ クリーニングブレードの自由端
３１ｅ クリーニングブレードの第１側面
３１ｆ クリーニングブレードの第２側面
３１ｄ ブレード非接触端部（第２側面の最も上流の端部）
６０ スクイシート（シート部材）
６１ スクイシートの自由端
７０ 撹拌部材
７１ 回転軸（軸部）
７２ 撹拌シート（シート部）
Ａ 第１の仮想線
Ｂ 第２の仮想線
Ｋ 回転軸の軸心位置
Ｐ１ 交点（交差位置）
ＡＡ 中間転写ベルトの表面移動方向（回転方向Ｒ２）

Claims (9)

1. 現像剤像を担持する、回転可能な像担持体と、
   前記像担持体の回転方向において、前記像担持体に当接する自由端が上流側に延びると共に、前記像担持体上の現像剤を回収する、ブレード部材と、
   前記像担持体の回転方向において、前記ブレード部材よりも上流側に位置すると共に、自由端が下流側に延びかつ前記像担持体に接触する、シート部材と、
   前記像担持体と同じ回転方向に回転する軸部と前記軸部に取り付けられ該軸部と共に回転する弾性変形可能なシート部とを有する撹拌部材と、を有する画像形成装置であって、
   前記シート部は、前記ブレード部材における、前記像担持体と接する一方側の第１側面とは逆側の第２側面に接し、
   前記軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、前記像担持体の回転方向において、前記第２側面の最も上流の端部の位置と、前記軸部の軸心位置とを第１の仮想線で結んだとき、
   前記第１の仮想線と直交しかつ前記第２側面の前記最も上流の端部の位置を通過する第２の仮想線は、前記像担持体の外周面と交差する交差位置よりも、前記ブレード部材の前記自由端に近づけるように、前記シート部材の前記自由端を位置させる、ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記ブレード部材の、前記第１側面と前記第２側面の間の厚みをＷ１とし、
   前記シート部材の自由端と前記ブレード部材の自由端の間の距離をＷ２とした場合、
   Ｗ１≧Ｗ２の関係を満たす、ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 現像剤像を担持する、回転可能な像担持体と、
   前記像担持体の回転方向において、前記像担持体に当接する自由端が上流側に延びると共に、前記像担持体上の現像剤を回収する、ブレード部材と、
   前記像担持体の回転方向において、前記ブレード部材よりも上流側に位置すると共に、自由端が下流側に延びかつ前記像担持体に接触する、シート部材と、
   前記像担持体と同じ回転方向に回転する軸部と前記軸部に取り付けられ該軸部と共に回転する弾性変形可能なシート部とを有する撹拌部材と、を有する画像形成装置であって、
   前記シート部は、前記ブレード部材における、前記像担持体と接する一方側の第１側面とは逆側の第２側面に接し、かつ、前記像担持体の回転方向において、前記第２側面の最も上流の端部と接触可能であり、
   前記ブレード部材の、前記第１側面と前記第２側面の間の厚みをＷ１とし、
   前記シート部材の自由端と前記ブレード部材の自由端の間の距離をＷ２とした場合、Ｗ１≧Ｗ２の関係を満たす、ことを特徴とする画像形成装置。
4. 前記現像剤の平均粒径をＫ１としたとき、
   Ｗ２≧５０×Ｋ１の関係を満たす、ことを特徴とする請求項２または３に記載の画像形成装置。
5. 使用時の姿勢において、前記軸部の軸心位置は、前記第２側面の前記最も上流の端部の位置に対して、重力方向の上方になる、ことを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 使用時の姿勢において、前記軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、
   前記第１側面の前記最も上流の端部の位置を通過する垂線に対して、
   前記軸部の軸心位置は、前記シート部材と同じ側になる、ことを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
7. 使用時の姿勢において、前記軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、
   前記軸部の軸心位置と前記シート部材の自由端の間の最短距離をＷ３とし、
   前記軸部の軸心位置と前記第１側面の前記最も上流の端部の位置の間の距離をＷ４としたとき、
   前記軸部の軸心位置と前記第２側面の前記最も上流の端部の位置の間の距離をＷ５とし、
   Ｗ４＞Ｗ３＞Ｗ５の関係を満たす、ことを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記軸部の回転軸線方向に沿ってみた場合、前記像担持体の回転方向において、
   前記ブレード部材の前記第１側面の最も上流の端部と前記像担持体が接触しており、
   前記第１側面の最も上流の端部と前記像担持体との接触点における前記像担持体の接線と、水平線とのなす角度が４５°以内である、ことを特徴とする請求項１～７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
9. 前記像担持体は、中間転写ベルトである、ことを特徴とする請求項１～８のいずれか１項に記載の画像形成装置。

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