JP2023101886A - 軸受用リング部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金型のコストを低減することができると共に歩留まりを向上することができる軸受用リング部材の製造方法を提供する。【解決手段】軸受用リング部材の製造方法は、軌道面３１ａとなる第１表面１１ａを含む円環状の第１本体部１１を有する第１ワーク部材１０をパンチ６０とダイス７０とによって軸方向に挟み込んで内輪用リング部材３０を形成する第１反転工程と、軌道面となる第２表面を含む円環状の第２本体部を有する第２ワーク部材をパンチ６０とダイス７０とによって軸方向に挟み込んで外輪用リング部材を形成する第２反転工程と、を備える。第１反転工程では、第１表面１１ａが軸方向における第１側Ｓ１を向いた状態で第１ワーク部材１０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込み、第２反転工程では、第２表面が第１側Ｓ１とは反対側の第２側Ｓ２を向いた状態で第２ワーク部材をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込む。【選択図】図４

Description

本発明は、軸受用リング部材の製造方法に関する。

特許文献１には、素材を金型を用いて所定の形状に成形した後に切断して２つの部材に分離させることにより、１つの素材から軸受の内輪及び外輪を製造する方法が記載されている。以下、このような成形方法を親子取り成形ともいう。特許文献２，３にも、親子取り成形により軸受の内輪及び外輪を製造する方法が記載されている。

特開２００７－１３０６７３号公報 特開２０１６－１１７０７９号公報 特開２０００－３０４０５４号公報

上述したような製造方法では、１つの金型により内輪及び外輪を製造することができるため、金型のコストを低減することができる。一方、上述したような製造方法では、同じ個数の内輪及び外輪が形成される。そのため、内輪と外輪との間で不良率が異なると、内輪又は外輪のいずれか一方が不足する。しかしながら、親子取り成形では、内輪又は外輪の一方のみを形成することはできない。通常、内輪と外輪の不良率は一致しない。したがって、例えば余った内輪又は外輪の一方を廃棄することとなり、歩留まりが低下してしまうおそれがある。

そこで、本発明は、金型のコストを低減することができると共に歩留まりを向上することができる軸受用リング部材の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の軸受用リング部材の製造方法は、軌道面となる第１表面を含む円環状の第１本体部を有する第１ワーク部材を、パンチとダイスとによって軸方向に挟み込んで第１表面が径方向の外側を向くように変形させることにより、内輪用リング部材を形成する第１反転工程と、軌道面となる第２表面を含む円環状の第２本体部を有する第２ワーク部材を、パンチとダイスとによって軸方向に挟み込んで第２表面が径方向の内側を向くように変形させることにより、外輪用リング部材を形成する第２反転工程と、を備え、第１反転工程では、第１表面が軸方向における第１側を向いた状態で第１ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込み、第２反転工程では、第２表面が第１側とは反対側の第２側を向いた状態で第２ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込む。

この軸受用リング部材の製造方法では、第１反転工程及び第２反転工程において共通のパンチ及びダイスが用いられ、第１反転工程では、第１表面が軸方向における第１側を向いた状態で第１ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込むことで内輪用リング部材が形成され、第２反転工程では、第２表面が第１側とは反対側の第２側を向いた状態で第２ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込むことで外輪用リング部材が形成される。これにより、共通のパンチ及びダイスを用いて内輪用リング部材及び外輪用リング部材を形成することができ、金型のコストを低減することができる。また、例えば、内輪用リング部材及び外輪用リング部材の一方が不足した場合に、内輪用リング部材と外輪用リング部材の数が互いに等しくなるように、第１反転工程又は第２反転工程を実施することができる。その結果、内輪用リング部材又は外輪用リング部材が余ることを抑制することができ、歩留まりを向上することができる。よって、この軸受用リング部材の製造方法によれば、金型のコストを低減することができると共に歩留まりを向上することができる。

第１反転工程では、押し部材によって第１ワーク部材を径方向に沿ってパンチの側へ押しながら、第１ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込み、第２反転工程では、押し部材によって第２ワーク部材を径方向に沿ってパンチの側へ押しながら、第２ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込んでもよい。この場合、第１ワーク部材又は第２ワーク部材をパンチとダイスとの間に良好に挟み込むことができる。

本発明の軸受用リング部材の製造方法は、軌道面となる第１表面を含む円環状の第１本体部を有する第１ワーク部材と、軌道面となる第２表面を含む円環状の第２本体部を有する第２ワーク部材と、を用意する工程と、第１表面が軸方向における第１側を向き、且つ第２表面が第１側とは反対側の第２側を向くように重ねられた第１ワーク部材及び第２ワーク部材を、パンチとダイスとによって軸方向に挟み込んで第１表面が径方向の外側を向くと共に第２表面が径方向の内側を向くように変形させることにより、内輪用リング部材及び外輪用リング部材を形成する反転工程と、を備える。

この軸受用リング部材の製造方法では、重ねられた第１ワーク部材及び第２ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込むことにより、内輪用リング部材及び外輪用リング部材が形成される。これにより、共通のパンチ及びダイスを用いて内輪用リング部材及び外輪用リング部材を形成することができ、金型のコストを低減することができる。また、例えば、内輪用リング部材及び外輪用リング部材の一方が不足した場合に、内輪用リング部材と外輪用リング部材の数が互いに等しくなるように、第１ワーク部材又は第２ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込んで内輪用リング部材又は外輪用リング部材を形成することができる。その結果、内輪用リング部材又は外輪用リング部材が余ることを抑制することができ、歩留まりを向上することができる。よって、この軸受用リング部材の製造方法によれば、金型のコストを低減することができると共に歩留まりを向上することができる。

反転工程では、押し部材によって第１ワーク部材又は第２ワーク部材を径方向に沿ってパンチの側へ押しながら、第１ワーク部材及び第２ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込んでもよい。この場合、第１ワーク部材及び第２ワーク部材をパンチとダイスとの間に良好に挟み込むことができる。

第１ワーク部材及び第２ワーク部材は、互いに同一の形状を有していてもよい。この場合、径方向に関して互いに対称な形状を有する内輪用リング部材及び外輪用リング部材を形成することができる。

第１ワーク部材及び第２ワーク部材は、互いに異なる形状を有していてもよい。この場合、径方向に関して互いに非対称な形状を有する内輪用リング部材及び外輪用リング部材を形成することができる。

パンチは、円筒状のパンチ本体部を有し、ダイスは、パンチ本体部との間で第１ワーク部材及び第２ワーク部材の少なくとも一方を挟み込む円筒状又は円柱状のダイス本体部を有し、式（１）及び式（２）が満たされていてもよい。
Ｄ_１－２×Ａ＝ｄ_１ …（１）
Ｄ_２＋２×Ａ＝ｄ_２ …（２）
式（１）及び式（２）において、Ｄ_１は、ダイス本体部の外径であり、ｄ_１は、第１ワーク部材の内径であり、Ｄ_２は、パンチ本体部の内径であり、ｄ_２は、第２ワーク部材の外径である。この場合、第１ワーク部材及び第２ワーク部材をパンチとダイスとの間に良好に挟み込むことができる。

本発明の軸受用リング部材の製造方法は、第１反転工程により形成された内輪用リング部材の数と第２反転工程により形成された外輪用リング部材の数との間の差分に関する情報を取得する工程と、差分が存在する場合、内輪用リング部材の数と外輪用リング部材の数とが互いに等しくなるように、第１反転工程又は第２反転工程を実施する工程と、を更に備えてもよい。この場合、内輪用リング部材又は外輪用リング部材が余ることを確実に抑制することができ、歩留まりを向上することができる。

本発明の軸受用リング部材の製造方法は、反転工程により形成された内輪用リング部材の数と反転工程により形成された外輪用リング部材の数との間の差分に関する情報を取得する工程と、差分が存在する場合、内輪用リング部材の数と外輪用リング部材の数とが互いに等しくなるように、第１ワーク部材又は第２ワーク部材をパンチとダイスとによって挟み込んで内輪用リング部材又は外輪用リング部材を形成する工程と、を更に備えてもよい。この場合、内輪用リング部材又は外輪用リング部材が余ることを確実に抑制することができ、歩留まりを向上することができる。

第１ワーク部材は、第１本体部から第１表面の側に突出した一対の第１フランジ部を有し、第２ワーク部材は、第２本体部から第２表面の側に突出した一対の第２フランジ部を有していてもよい。この軸受用リング部材の製造方法によれば、このようなコ字状（Ｕ字状）の断面形状を有する第１ワーク部材及び第２ワーク部材からも、内輪用リング部材及び外輪用リング部材を製造することができる。

本発明によれば、金型のコストを低減することができると共に歩留まりを向上することができる軸受用リング部材の製造方法を提供することが可能となる。

（ａ）及び（ｂ）は、第１ワーク部材から内輪用リング部材が形成される工程を説明するための断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第２ワーク部材から外輪用リング部材が形成される工程を説明するための断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、バーリング工程を説明するための断面図である。 （ａ）～（ｃ）は、第１反転工程を説明するための断面図である。 押し部材の平面図である。 （ａ）～（ｃ）は、第２反転工程を説明するための断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１変形例を説明するための断面図である。 第２変形例を説明するための断面図である。 （ａ）～（ｃ）は、第３変形例を説明するための断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、他の変形例を説明するための断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、他の変形例を説明するための断面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の説明において、同一又は相当要素には同一符号を用い、重複する説明を省略する。

実施形態に係る軸受用リング部材の製造方法では、図１に示されるように、第１ワーク部材１０から内輪用リング部材３０が製造される。また、図２に示されるように、第２ワーク部材２０から外輪用リング部材４０が製造される。内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０は、略円筒状の軸受用リング部材である。図１及び図２には、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０の軸方向（中心軸ＣＬに平行な方向）と平行な断面が示されている。この例では、第１ワーク部材１０、第２ワーク部材２０、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０の各々は、略コ字状（Ｕ字状）の断面形状を有している。

内輪用リング部材３０は、例えば軸受の内輪として用いられ得る。製造された内輪用リング部材３０自体が内輪として用いられてもよいし、内輪用リング部材３０に更なる加工が施されることで内輪が製造されてもよい。外輪用リング部材４０は、例えば軸受の外輪として用いられ得る。製造された外輪用リング部材４０自体が外輪として用いられてもよいし、外輪用リング部材４０に更なる加工が施されることで外輪が製造されてもよい。内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０が適用される軸受は、任意の軸受であってよく、例えばニードル軸受、円筒ころ軸受、円錐ころ軸受、玉軸受等であってよい。

内輪用リング部材３０は、本体部３１と、一対のフランジ部３２，３３と、を有している。本体部３１は、円筒状に形成されており、径方向の外側を向いた円筒状の軌道面３１ａを有している。一方のフランジ部３２は、本体部３１における軸方向の第１側Ｓ１（図１中の上側）の端部から径方向の外側に突出しており、他方のフランジ部３３は、本体部３１の第２側（第１側Ｓ１とは反対側）Ｓ２の端部から径方向の外側に突出している。各フランジ部３２，３３は、略円環板状に形成されている。この例では、各フランジ部３２，３３は、本体部３１から湾曲して立ち上がっており、各フランジ部３２，３３と本体部３１との間には湾曲部分（Ｒ部）が形成されている。

外輪用リング部材４０は、本体部４１と、一対のフランジ部４２，４３と、を有している。この例では、外輪用リング部材４０は、内輪用リング部材３０と径方向に関して対称な形状を有している。本体部４１は、円筒状に形成されており、径方向の内側を向いた円筒状の軌道面４１ａを有している。一方のフランジ部４２は、本体部４１における第１側Ｓ１の端部から径方向の内側に突出しており、他方のフランジ部４３は、本体部４１における第２側Ｓ２の端部から径方向の内側に突出している。各フランジ部４２，４３は、略円環板状に形成されている。この例では、各フランジ部４２，４３は、本体部４１から湾曲して立ち上がっており、各フランジ部４２，４３と本体部４１との間には湾曲部分（Ｒ部）が形成されている。

第１ワーク部材１０は、第１本体部１１と、一対の第１フランジ部１２，１３と、を有している。第１本体部１１は、円環板状に形成されており、内輪用リング部材３０の軌道面３１ａとなる第１表面１１ａを有している。この例では、第１表面１１ａは、円環状の平坦面である。一方の第１フランジ部１２は、第１本体部１１における径方向の内縁から第１表面１１ａの側（図１中の上側）に突出しており、他方の第１フランジ部１３は、第１本体部１１における径方向の外縁から第１表面１１ａの側に突出している。各第１フランジ部１２，１３は、略円筒状に形成されている。この例では、各第１フランジ部１２，１３は、第１本体部１１から湾曲して立ち上がっており、各第１フランジ部１２，１３と第１本体部１１との間には湾曲部分（Ｒ部）が形成されている。

第２ワーク部材２０は、第２本体部２１と、一対の第２フランジ部２２，２３と、を有している。この例では、第２ワーク部材２０は、第１ワーク部材１０と同一の形状を有している。第２本体部２１は、第１本体部１１と同一の円環板状に形成されており、外輪用リング部材４０の軌道面４１ａとなる第２表面２１ａを有している。この例では、第２表面２１ａは、円環状の平坦面である。一方の第２フランジ部２２は、第２本体部２１における径方向の内縁から第２表面２１ａの側（図２中の上側）に突出しており、他方の第２フランジ部２３は、第２本体部２１における径方向の外縁から第２表面２１ａの側に突出している。各第２フランジ部２２，２３は、第１フランジ部１２と同一の略円筒状に形成されている。この例では、各第２フランジ部２２，２３は、第２本体部２１から湾曲して立ち上がっており、各第２フランジ部２２，２３と第２本体部２１との間には湾曲部分（Ｒ部）が形成されている。

実施形態の軸受用リング部材の製造方法は、第１用意工程（図１（ａ））と、第２用意工程（図２（ａ））と、第１反転工程（図１（ｂ））と、第２反転工程（図２（ｂ））と、を備えている。概略的には、この製造方法では、第１用意工程により用意された第１ワーク部材１０に、第１反転工程において反転加工が施されることにより、内輪用リング部材３０が形成される。また、第２用意工程により用意された第２ワーク部材２０に、第２反転工程において反転加工が施されることにより、外輪用リング部材４０が形成される。反転加工では、第１ワーク部材１０又は第２ワーク部材２０の断面形状が９０度回転させられる。以下、各工程について説明する。なお、図６以外の各図では各部材における中心軸ＣＬの一方側が省略されて示されているが、各部材は中心軸ＣＬに関して対称な形状を有している。

第１用意工程は、第１ワーク部材１０を用意する工程である（図１（ａ））。この例では、第１用意工程は、バーリング工程を含んでいる。図３に示されるように、バーリング工程では、円環板状の加工部材５にバーリング加工を施して加工部材５の断面形状を略Ｕ字状に変形させることにより、第１ワーク部材１０を形成する。加工部材５は、例えば、板状の金属材料を打ち抜くことにより形成され得る（打ち抜き工程）。すなわち、第１用意工程は、打ち抜き工程を更に含んでいてもよい。

バーリング工程では、まず、図３（ａ）に示されるように、離間して配置されたインナーダイス５１及びアウターダイス５２上に、インナーダイス５１とアウターダイス５２との間に架け渡されるように加工部材５が配置される。続いて、図３（ｂ）に示されるように、バーリングパンチ５３がインナーダイス５１とアウターダイス５２との間に入り込むように移動することで、加工部材５の断面形状が板状から略Ｕ字状に変形する。

より具体的には、バーリング工程では、加工部材５にバーリングパンチ５３とは反対側から接触する変形抑制部材５４を用い、バーリングパンチ５３及び変形抑制部材５４によって加工部材５を挟みながら、バーリング加工を行う。変形抑制部材５４は、バネ５４ａを内部に有しており、バーリングパンチ５３の移動に伴って、バーリングパンチ５３との間で加工部材５を挟んだ状態を維持しつつ移動する。バーリングパンチ５３がインナーダイス５１とアウターダイス５２との間に入り込んだ図３（ｂ）の状態においては、バーリングパンチ５３が移動する前の図３（ａ）の状態と比べてバネ５４ａの収縮量が大きくなっており、加工部材５に作用する付勢力が大きくなっている。バーリング加工においては加工部材５が強く挟まれるが、変形抑制部材５４がクッションとして機能することで、バーリングパンチ５３によって押圧される箇所において加工部材５（第１ワーク部材１０）が曲がってしまうことを抑制することができる。

第２用意工程は、第２ワーク部材２０を用意する工程である（図２（ａ））。この例では、第２用意工程は、バーリング工程を含んでいる。バーリング工程については第１用意工程と同様であるので説明を省略する。この例では、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０の形状が互いに同一であるため、共通のインナーダイス５１及びアウターダイス５２等を用いてバーリング工程を行うことができる。換言すれば、この例では、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０は同一であり（１種類のワーク部材が用いられており）、第１用意工程及び第２用意工程は共通化されている。

第１反転工程では、第１ワーク部材１０に反転加工を施すことにより、内輪用リング部材３０を形成する（図１（ｂ））。図４に示されるように、第１反転工程では、第１ワーク部材１０をパンチ６０とダイス７０とによって軸方向に挟み込んで第１表面１１ａが径方向の外側を向くように変形させることにより、内輪用リング部材３０を形成する。第１反転工程では、第１表面１１ａが軸方向における第１側Ｓ１を向いた状態で第１ワーク部材１０がパンチ６０とダイス７０とによって挟み込まれる。

パンチ６０は、パンチ本体部６１と、突出部６２と、を有している。パンチ本体部６１は、軸方向に平行な軸線を有する略円筒状に形成されている。パンチ本体部６１における第２側Ｓ２の表面の内縁部には、第１Ｒ面Ｒ１が形成されている。第１Ｒ面Ｒ１は、パンチ本体部６１における第２側Ｓ２の角部が丸められることにより形成された湾曲面であり、軸方向に平行な断面（図４）において円弧状に形成されている。突出部６２は、パンチ本体部６１における第１側Ｓ１の端部から径方向の内側に突出している。突出部６２は、例えば円筒状に形成されている。

ダイス７０は、ダイス本体部７１と、突出部７２と、を有している。ダイス本体部７１は、軸方向に平行な軸線を有する略円筒状に形成されている。ダイス本体部７１における第１側Ｓ１の表面の内縁部には、第２Ｒ面Ｒ２が形成されている。第２Ｒ面Ｒ２は、ダイス本体部７１における第１側Ｓ１の角部が丸められることにより形成された湾曲面であり、軸方向に平行な断面（図４）において円弧状に形成されている。突出部７２は、ダイス本体部７１における第２側Ｓ２の端部から径方向の外側に突出している。突出部７２は、例えば円筒状に形成されている。

図４に示されるように、第１反転工程では、第１側Ｓ１に配置されたパンチ６０のパンチ本体部６１と第２側Ｓ２に配置されたダイス７０のダイス本体部７１とによって第１ワーク部材１０を挟み込んで変形させる。図４（ａ）に示されるように、初期状態においては、第１ワーク部材１０の第１本体部１１が、第１表面１１ａが第１側Ｓ１を向いた状態でダイス７０上に載置されている。その後、図４（ｂ）に示されるように、パンチ６０が第２側Ｓ２に移動してパンチ本体部６１の第１Ｒ面Ｒ１により一方の第１フランジ部１３が押圧されることで、第１ワーク部材１０が径方向の外側に向けて立ち上がる。その後、パンチ６０が第２側Ｓ２に更に移動すると、パンチ６０の突出部６２が第１ワーク部材１０の他方の第１フランジ部１２に接触し、第１ワーク部材１０が突出部６２によって第２側Ｓ２に押し込まれる。このような反転加工により第１ワーク部材１０の断面形状が９０度回転し、第１表面１１ａが径方向の外側を向くように第１ワーク部材１０が変形する。その結果、第１本体部１１及び一対の第１フランジ部１２，１３が、それぞれ内輪用リング部材３０の本体部３１及び一対のフランジ部３２，３３となり、内輪用リング部材３０が得られる。また、この反転加工により、第１本体部１１の第１表面１１ａが内輪用リング部材３０の軌道面３１ａとなる。

また、第１反転工程では、押し部材８０によって第１ワーク部材１０の第１フランジ部１２を径方向の内側から外側へ押しながら（すなわち、径方向に沿ってパンチ６０の側へ押しながら）、第１ワーク部材１０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込む。図５に示されるように、押し部材８０は、全体として略円環状に形成されている。押し部材８０は、周方向に沿って等間隔に並べられた複数（この例では８つ）のブロック部材８０ａを含んでいる。各ブロック部材８０ａは、例えば環状扇形に形成されている。各ブロック部材８０ａは、ダイス７０上に配置されており、ダイス７０に沿って径方向に移動可能となっている。ブロック部材８０ａが径方向の外側に移動することで、押し部材８０は第１フランジ部１２を径方向の外側へ押す。この押す力としては、例えばバネ、油圧、エアー、モータ、カム等の任意の機構又は動力源からの力が用いられてよい。この押す力は、例えば０．５～５ｔｏｎｆ程度であってもよい。

第２反転工程では、第２ワーク部材２０に反転加工を施すことにより、外輪用リング部材４０を形成する（図２（ｂ））。図６に示されるように、第２反転工程では、第１反転工程と共通のパンチ６０及びダイス７０を用い、第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって軸方向に挟み込んで第２表面２１ａが径方向の内側を向くように変形させることにより、外輪用リング部材４０を形成する。第２反転工程では、第２表面２１ａが軸方向における第２側Ｓ２を向いた状態で第２ワーク部材２０がパンチ６０とダイス７０とによって挟み込まれる。すなわち、第１反転工程と第２反転工程では、ワーク部材（第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０）の向きが軸方向に関して逆になっている。

図６に示されるように、第２反転工程では、第１反転工程と同様に、第１側Ｓ１に配置されたパンチ６０のパンチ本体部６１と第２側Ｓ２に配置されたダイス７０のダイス本体部７１とによって第２ワーク部材２０を挟み込んで変形させる。図６（ａ）に示されるように、初期状態においては、第２ワーク部材２０の第２本体部２１が、第２表面２１ａが第２側Ｓ２を向いた状態でダイス７０上に載置されている。その後、図６（ｂ）に示されるように、パンチ６０が第２側Ｓ２に移動してパンチ本体部６１の第１Ｒ面Ｒ１により第２本体部２１が押圧されることで、第２ワーク部材２０が径方向の外側に向けて立ち上がる。その後、パンチ６０が第２側Ｓ２に更に移動すると、パンチ６０の突出部６２が第２ワーク部材２０の第２フランジ部２２に接触し、第２ワーク部材２０が突出部６２によって第２側Ｓ２に押し込まれる。このような反転加工により第２ワーク部材２０の断面形状が９０度回転し、第２表面２１ａが径方向の内側を向くように第２ワーク部材２０が変形する。その結果、第２本体部２１及び一対の第２フランジ部２２，２３が、それぞれ外輪用リング部材４０の本体部４１及び一対のフランジ部４２，４３となり、外輪用リング部材４０が得られる。また、この反転加工により、第２本体部２１の第２表面２１ａが外輪用リング部材４０の軌道面４１ａとなる。

また、第２反転工程では、第１反転工程と同様に、押し部材８０によって第２ワーク部材２０の第２フランジ部２２を径方向の内側から外側へ押しながら（すなわち、径方向に沿ってパンチ６０の側へ押しながら）、第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込む。押し部材８０についても第１反転工程と第２反転工程との間で共通のものが用いられ得る。

実施形態の軸受用リング部材の製造方法では、例えば、第１反転工程と第２反転工程とが交互に実施され、内輪用リング部材３０と外輪用リング部材４０の対が順次形成される。実施形態の軸受用リング部材の製造方法は、第１反転工程の後に、第１反転工程により形成された内輪用リング部材３０の良否を検査する第１検査工程を更に備えていてもよい。この場合、例えば、第１検査工程の検査結果が否であった場合には、第１反転工程を実施し、内輪用リング部材３０を形成する。これにより、例えば第１反転工程により形成された内輪用リング部材３０に不良が発生しており、検査結果が否であった場合に、内輪用リング部材３０を続けて形成することができ、内輪用リング部材３０が不足する事態の発生を抑制することができる。

また、実施形態の軸受用リング部材の製造方法は、第２反転工程の後に、第２反転工程により形成された外輪用リング部材４０の良否を検査する第２検査工程を更に備えていてもよい。この場合、例えば、第２検査工程の検査結果が否であった場合には、第２反転工程を実施し、外輪用リング部材４０を形成する。これにより、例えば第２反転工程により形成された外輪用リング部材４０に不良が発生しており、検査結果が否であった場合に、外輪用リング部材４０を続けて形成することができ、外輪用リング部材４０が不足する事態の発生を抑制することができる。また、第１検査工程及び第２検査工程を実施することで（全数検査）、内輪用リング部材３０と外輪用リング部材４０とが必ず対になるように製造を行うことができる。

或いは、実施形態の軸受用リング部材の製造方法では、第１反転工程及び第２反転工程の各々が所定の複数回（例えば１００回）実施された後に、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０の数が調整されてもよい。例えば、軸受用リング部材の製造方法は、第１反転工程により形成された内輪用リング部材３０の数と第２反転工程により形成された外輪用リング部材４０の数との間の差分に関する情報を取得する情報取得工程と、当該差分が存在する場合、内輪用リング部材３０の数と外輪用リング部材４０の数とが互いに等しくなるように、第１反転工程又は第２反転工程を実施する補充工程と、を更に備えていてもよい。

情報取得工程では、例えば、作業者又は機械により現時点における内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０の数がカウントされ、内輪用リング部材３０の数と外輪用リング部材４０の数との間の差分が算出される。補充工程では、例えば内輪用リング部材３０が外輪用リング部材４０よりも少ない場合、内輪用リング部材３０の数が外輪用リング部材４０の数と等しくなるように、第１反転工程が実施される。例えば、内輪用リング部材３０が外輪用リング部材４０よりも３つ少ない場合、第１反転工程が３回実施される。一方、外輪用リング部材４０が内輪用リング部材３０よりも少ない場合、外輪用リング部材４０の数が内輪用リング部材３０の数と等しくなるように、第２反転工程が実施される。このような情報取得工程及び補充工程を実施することによっても、内輪用リング部材３０又は外輪用リング部材４０が不足する事態の発生を抑制することができる。
［作用及び効果］

実施形態の軸受用リング部材の製造方法では、第１反転工程及び第２反転工程において共通のパンチ６０及びダイス７０が用いられ、第１反転工程では、第１表面１１ａが軸方向における第１側Ｓ１を向いた状態で第１ワーク部材１０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込むことで内輪用リング部材３０が形成され、第２反転工程では、第２表面２１ａが第１側Ｓ１とは反対側の第２側Ｓ２を向いた状態で第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込むことで外輪用リング部材４０が形成される。これにより、共通のパンチ６０及びダイス７０を用いて内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０を形成することができ、金型のコストを低減することができる。また、例えば、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０の一方が不足した場合に、内輪用リング部材３０と外輪用リング部材４０の数が互いに等しくなるように、第１反転工程又は第２反転工程を実施することができる。その結果、内輪用リング部材３０又は外輪用リング部材４０が余ることを抑制することができ、歩留まりを向上することができる。よって、実施形態の軸受用リング部材の製造方法によれば、金型のコストを低減することができると共に歩留まりを向上することができる。

第１反転工程では、押し部材８０によって第１ワーク部材１０を径方向に沿ってパンチ６０の側へ押しながら、第１ワーク部材１０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込み、第２反転工程では、押し部材８０によって第２ワーク部材２０を径方向に沿ってパンチ６０の側へ押しながら、第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込む。これにより、第１ワーク部材１０又は第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０との間に良好に挟み込むことができる。

第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０が、互いに同一の形状を有している。これにより、径方向に関して互いに対称な形状を有する内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０を形成することができ、コストを低減することができる。

実施形態の軸受用リング部材の製造方法は、第１反転工程により形成された内輪用リング部材３０の数と第２反転工程により形成された外輪用リング部材４０の数との間の差分に関する情報を取得する情報取得工程と、当該差分が存在する場合、内輪用リング部材３０の数と外輪用リング部材４０の数とが互いに等しくなるように、第１反転工程又は第２反転工程を実施する補充工程と、を備え得る。この場合、内輪用リング部材３０又は外輪用リング部材４０が余ることを確実に抑制することができ、歩留まりを向上することができる。

第１ワーク部材１０が、第１本体部１１から第１表面１１ａの側に突出した一対の第１フランジ部１２，１３を有し、第２ワーク部材２０が、第２本体部２１から第２表面２１ａの側に突出した一対の第２フランジ部２２，２３を有している。実施形態の軸受用リング部材の製造方法によれば、このようなコ字状（Ｕ字状）の断面形状を有する第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０からも、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０を製造することができる。
［変形例］

図７は、第１変形例を説明するための断面図である。図７（ａ）には第１反転工程の開始時の状態が示されており、図７（ｂ）には第２反転工程の開始時の状態が示されている。第１変形例では、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０が互いに異なる形状を有している。すなわち、第１変形例では２種類のワーク部材が用いられる。一方、第１変形例においても、第１反転工程及び第２反転工程において共通のパンチ６０及びダイス７０が用いられる。第１変形例では、ダイス７０のダイス本体部７１が略円柱状に形成されている。第１変形例では、以下の式（３）及び式（４）が満たされている。
Ｄ_１－２×Ａ＝ｄ_１ …（３）
Ｄ_２＋２×Ａ＝ｄ_２ …（４）
式（３）及び式（４）において、Ｄ_１は、ダイス本体部７１の外径（直径）であり、ｄ_１は、第１ワーク部材１０の内径であり、Ｄ_２は、パンチ本体部６１の内径であり、ｄ_２は、第２ワーク部材２０の外径である。

寸法Ａは、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０の一方について反転加工が可能な条件が定まることで、決定され得る。例えば、第１ワーク部材１０について反転加工が可能なパンチ６０及びダイス７０の形状が分かると、式（３）における寸法Ａが算出され得る。この寸法Ａの値を式（４）に代入することで、第２ワーク部材２０の外径ｄ_２を決定することができる。

第１変形例の軸受用リング部材の製造方法では、第１反転工程において第１ワーク部材１０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込む際に、押し部材８０によって第１ワーク部材１０を押さない。また、第２反転工程において第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込む際に、押し部材８０によって第２ワーク部材２０を押さない。

このような第１変形例によっても、上記実施形態と同様に、金型のコストを低減することができると共に歩留まりを向上することができる。また、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０が互いに異なる形状を有していることで、径方向に関して互いに非対称な形状を有する内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０を形成することができる。また、上記式（３）及び式（４）が満たされていることで、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０との間に良好に挟み込むことができる。また、第１反転工程及び第２反転工程において押し部材８０を用いる必要がなく、製造設備を簡易化することができる。なお、第１変形例の第１反転工程及び第２反転工程において、上記実施形態と同様に、押し部材８０によって第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０をパンチ６０の側へ押してもよい。

図８は、第２変形例を説明するための断面図である。第２変形例の軸受用リング部材の製造方法では、一回の反転加工により内輪用リング部材３０と外輪用リング部材４０とを同時に形成する。第２変形例の軸受用リング部材の製造方法は、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０を用意する用意工程と、重ねられた第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んで変形させることにより、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０を形成する反転工程と、を備えている。第２変形例においても、第１変形例と同様に、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０は互いに異なる形状を有している。第２変形例の第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０並びにパンチ６０及びダイス７０は、例えば第１変形例のものと同一の形状を有している。すなわち、第２変形例においても、上記式（３）及び式（４）が満たされている。

第２変形例の用意工程は、上記実施形態の第１用意工程及び第２用意工程と同様である。すなわち、例えば、第２変形例の用意工程では、バーリング工程により第１ワーク部材１０が形成されると共に、バーリング工程により第２ワーク部材２０が形成される。図８に示されるように、第２変形例の反転工程の開始時点においては、第１ワーク部材１０の第１表面１１ａが第１側Ｓ１を向き、且つ第２ワーク部材２０の第２表面２１ａが第２側Ｓ２を向くように、第１ワーク部材１０と第２ワーク部材２０とが重ねられている。この例では、ダイス７０上に第１ワーク部材１０が載置されている。そして、第１表面１１ａと第２表面２１ａとが互いに向かい合うように、第１ワーク部材１０上に第２ワーク部材２０が載置されている。第１フランジ部１２、第２フランジ部２２、第１フランジ部１３、第２フランジ部２３は、径方向の内側からこの順に並んでいる。この状態からパンチ６０を第２側Ｓ２に移動させて反転加工を実施することにより、第１表面１１ａが径方向の外側を向くと共に第２表面２１ａが径方向の内側を向くように第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０が変形させられ、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０が同時に形成される。

一方、第１ワーク部材１０のみをパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んで変形させることにより、内輪用リング部材３０を単独で形成することもできる。また、第２ワーク部材２０のみをパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んで変形させることにより、外輪用リング部材４０を単独で形成することもできる。

第２変形例の軸受用リング部材の製造方法においても、上述した第１検査工程及び第２検査工程が実施されてもよい。この場合、第１検査工程の検査結果が否であった場合には、第１ワーク部材１０のみをパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んで内輪用リング部材３０を形成してもよい。また、第２検査工程の検査結果が否であった場合には、第２ワーク部材２０のみをパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んで外輪用リング部材４０を形成してもよい。これにより、内輪用リング部材３０又は外輪用リング部材４０が不足する事態の発生を抑制することができる。

或いは、上記実施形態の場合と同様に、第２変形例の軸受用リング部材の製造方法においても、反転工程が所定の複数回（例えば１００回）実施された後に、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０の数が調整されてもよい。例えば、第２変形例の軸受用リング部材の製造方法は、反転工程により形成された内輪用リング部材３０の数と反転工程により形成された外輪用リング部材４０の数との間の差分に関する情報を取得する情報取得工程と、当該差分が存在する場合、内輪用リング部材３０の数と外輪用リング部材４０の数とが互いに等しくなるように、第１ワーク部材１０又は第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んで内輪用リング部材３０又は外輪用リング部材４０を形成する補充工程と、を更に備えていてもよい。

補充工程では、例えば内輪用リング部材３０が外輪用リング部材４０よりも少ない場合、内輪用リング部材３０の数が外輪用リング部材４０の数と等しくなるように、第１ワーク部材１０がパンチ６０とダイス７０とによって挟み込まれて内輪用リング部材３０が形成される。一方、外輪用リング部材４０が内輪用リング部材３０よりも少ない場合、第２ワーク部材２０がパンチ６０とダイス７０とによって挟み込まれて外輪用リング部材４０が形成される。このような情報取得工程及び補充工程を実施することによっても、内輪用リング部材３０又は外輪用リング部材４０が不足する事態の発生を抑制することができる。

このような第２変形例によっても、上記実施形態と同様に、金型のコストを低減することができると共に歩留まりを向上することができる。すなわち、第２変形例の軸受用リング部材の製造方法では、重ねられた第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込むことにより、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０が形成される。これにより、共通のパンチ６０及びダイス７０を用いて内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０を形成することができ、金型のコストを低減することができる。また、例えば、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０の一方が不足した場合に、内輪用リング部材３０と外輪用リング部材４０の数が互いに等しくなるように、第１ワーク部材１０又は第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んで内輪用リング部材３０又は外輪用リング部材４０を形成することができる。その結果、内輪用リング部材３０又は外輪用リング部材４０が余ることを抑制することができ、歩留まりを向上することができる。

図９は、第３変形例を説明するための断面図である。第３変形例の軸受用リング部材の製造方法では、第２変形例と同様に、一回の反転加工により内輪用リング部材３０と外輪用リング部材４０とを同時に形成する。第３変形例においても、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０は互いに異なる形状を有している。第３変形例の軸受用リング部材の製造方法は、第２変形例と同様に、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０を用意する用意工程と、重ねられた第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んで変形させることにより、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０を形成する反転工程と、を備えている。

第３変形例の反転工程の開始時点においては、第１ワーク部材１０の第１表面１１ａが第１側Ｓ１を向き、且つ第２ワーク部材２０の第２表面２１ａが第２側Ｓ２を向くように重ねられている。この例では、第１ワーク部材１０の内部に第２ワーク部材２０が配置されており、第１フランジ部１２、第２フランジ部２２、第２フランジ部２３、第１フランジ部１３が、径方向の内側からこの順に並んでいる。この状態からパンチ６０を第２側Ｓ２に移動させて反転加工を実施することにより、第１表面１１ａが径方向の外側を向くと共に第２表面２１ａが径方向の内側を向くように第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０が変形させられ、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０が同時に形成される。

第３変形例の反転工程では、押し部材８０によって第１ワーク部材１０を径方向に沿ってパンチ６０の側へ押しながら、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込む。このような第３変形例によっても、上記第２変形例と同様に、金型のコストを低減することができると共に歩留まりを向上することができる。なお、第３変形例の反転工程では、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０の形状によっては、押し部材８０によって第１ワーク部材１０ではなく第２ワーク部材２０を径方向に沿ってパンチ６０の側へ押しながら、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んでもよい。

本発明は、上記実施形態及び変形例に限られない。例えば、各構成の材料及び形状には、上述した材料及び形状に限らず、様々な材料及び形状を採用することができる。

例えば、第１ワーク部材１０、第２ワーク部材２０、内輪用リング部材３０及び外輪用リング部材４０は、図１０及び図１１に示される形状を有していてもよい。図１０（ａ）、図１０（ｂ）、図１１（ａ）、図１１（ｂ）には、それぞれ、軸受が深溝玉軸受、アンギュラ軸受、円筒軸受、円錐軸受である場合の例が示されている。軸受が自動調心玉軸受又は自動調心ころ軸受である場合、軸受が円筒軸受である場合と同様の構成となる。

図１０（ａ）の例では、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０が互いに同一の形状を有している。図１０（ｂ）、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）の例では、第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０が互いに異なる形状を有している。図１０及び図１１に示されるように、第１ワーク部材１０は、第１フランジ部１２，１３を有していなくてもよく、第２ワーク部材２０は、第２フランジ部２２，２３を有していなくてもよい。内輪用リング部材３０は、フランジ部３２，３３を有していなくてもよく、外輪用リング部材４０は、フランジ部４２，４３を有していなくてもよい。第１表面１１ａ、第２表面２１ａ及び軌道面３１ａ，４１ａは、湾曲面であってもよいし、傾斜面であってもよい。

上記実施形態及び各変形例ではパンチ本体部６１が略円筒状に形成され、ダイス本体部７１が略円筒状又は略円柱状に形成されていたが、それとは逆に、パンチ本体部６１が略円筒状又は略円柱状に形成され、ダイス本体部７１が略円筒状に形成されてもよい。すなわち、上記実施形態及び各変形例ではパンチ本体部６１がダイス本体部７１に対して径方向の外側に位置していたが、それとは逆に、パンチ本体部６１がダイス本体部７１に対して径方向の内側に位置していてもよい。この場合、例えば、突出部６２はパンチ本体部６１から径方向の内側に突出し、突出部７２はダイス本体部７１から径方向の外側に突出する。そのようなパンチ６０及びダイス７０が用いられる場合、第１反転工程では、押し部材８０によって第１ワーク部材１０の第１フランジ部１３を径方向の外側から内側へ押しながら（すなわち、径方向に沿ってパンチ６０の側へ押しながら）、第１ワーク部材１０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んでもよい。同様に、第２反転工程では、押し部材８０によって第２ワーク部材２０の第２フランジ部２３を径方向の外側から内側へ押しながら（すなわち、径方向に沿ってパンチ６０の側へ押しながら）、第２ワーク部材２０をパンチ６０とダイス７０とによって挟み込んでもよい。

上記実施形態及び各変形例の反転工程では、パンチ６０がダイス７０に近づくことによりパンチ６０とダイス７０との間にワーク部材が挟み込まれたが、パンチ６０とダイス７０とが相対的に移動すればよく、例えば両部材が互いに近づくように移動することによりパンチ６０とダイス７０との間にワーク部材が挟み込まれてもよい。上記実施形態において第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０は互いに異なる形状を有していてもよい。第１変形例及び第２変形例において第１ワーク部材１０及び第２ワーク部材２０は互いに同一の形状を有していてもよい。実施形態の軸受用リング部材の製造方法において第１反転工程と第２反転工程の実施順は限定されず、第２反転工程の後に第１反転工程が実施されてもよい。

１０…第１ワーク部材、１１…第１本体部、１１ａ…第１表面、１２，１３…第１フランジ部、２０…第２ワーク部材、２１…第２本体部、２１ａ…第２表面、２２，２３…第２フランジ部、３０…内輪用リング部材、３１ａ…軌道面、４０…外輪用リング部材、４１ａ…軌道面、６０…パンチ、７０…ダイス、８０…押し部材、Ｓ１…第１側、Ｓ２…第２側。

Claims (10)

1. 軸受用リング部材の製造方法であって、
   軌道面となる第１表面を含む円環状の第１本体部を有する第１ワーク部材を、パンチとダイスとによって軸方向に挟み込んで前記第１表面が径方向の外側を向くように変形させることにより、内輪用リング部材を形成する第１反転工程と、
   軌道面となる第２表面を含む円環状の第２本体部を有する第２ワーク部材を、前記パンチと前記ダイスとによって軸方向に挟み込んで前記第２表面が径方向の内側を向くように変形させることにより、外輪用リング部材を形成する第２反転工程と、を備え、
   前記第１反転工程では、前記第１表面が軸方向における第１側を向いた状態で前記第１ワーク部材を前記パンチと前記ダイスとによって挟み込み、前記第２反転工程では、前記第２表面が前記第１側とは反対側の第２側を向いた状態で前記第２ワーク部材を前記パンチと前記ダイスとによって挟み込む、軸受用リング部材の製造方法。
2. 前記第１反転工程では、押し部材によって前記第１ワーク部材を径方向に沿って前記パンチの側へ押しながら、前記第１ワーク部材を前記パンチと前記ダイスとによって挟み込み、
   前記第２反転工程では、前記押し部材によって前記第２ワーク部材を径方向に沿って前記パンチの側へ押しながら、前記第２ワーク部材を前記パンチと前記ダイスとによって挟み込む、請求項１に記載の軸受用リング部材の製造方法。
3. 軸受用リング部材の製造方法であって、
   軌道面となる第１表面を含む円環状の第１本体部を有する第１ワーク部材と、軌道面となる第２表面を含む円環状の第２本体部を有する第２ワーク部材と、を用意する工程と、
   前記第１表面が軸方向における第１側を向き、且つ前記第２表面が前記第１側とは反対側の第２側を向くように重ねられた前記第１ワーク部材及び前記第２ワーク部材を、パンチとダイスとによって軸方向に挟み込んで前記第１表面が径方向の外側を向くと共に前記第２表面が径方向の内側を向くように変形させることにより、内輪用リング部材及び外輪用リング部材を形成する反転工程と、を備える、軸受用リング部材の製造方法。
4. 前記反転工程では、押し部材によって前記第１ワーク部材又は前記第２ワーク部材を径方向に沿って前記パンチの側へ押しながら、前記第１ワーク部材及び前記第２ワーク部材を前記パンチと前記ダイスとによって挟み込む、請求項３に記載の軸受用リング部材の製造方法。
5. 前記第１ワーク部材及び前記第２ワーク部材は、互いに同一の形状を有する、請求項１～４のいずれか一項に記載の軸受用リング部材の製造方法。
6. 前記第１ワーク部材及び前記第２ワーク部材は、互いに異なる形状を有する、請求項１～４のいずれか一項に記載の軸受用リング部材の製造方法。
7. 前記パンチは、円筒状のパンチ本体部を有し、
   前記ダイスは、前記パンチ本体部との間で前記第１ワーク部材及び前記第２ワーク部材の少なくとも一方を挟み込む円筒状又は円柱状のダイス本体部を有し、
   式（１）及び式（２）が満たされている、請求項１～６のいずれか一項に記載の軸受用リング部材の製造方法。
   Ｄ_１－２×Ａ＝ｄ_１ …（１）
   Ｄ_２＋２×Ａ＝ｄ_２ …（２）
   前記式（１）及び前記式（２）において、Ｄ_１は、前記ダイス本体部の外径であり、ｄ_１は、前記第１ワーク部材の内径であり、Ｄ_２は、前記パンチ本体部の内径であり、ｄ_２は、前記第２ワーク部材の外径である。
8. 前記第１反転工程により形成された前記内輪用リング部材の数と前記第２反転工程により形成された前記外輪用リング部材の数との間の差分に関する情報を取得する工程と、
   前記差分が存在する場合、前記内輪用リング部材の数と前記外輪用リング部材の数とが互いに等しくなるように、前記第１反転工程又は前記第２反転工程を実施する工程と、を更に備える、請求項１又は２に記載の軸受用リング部材の製造方法。
9. 前記反転工程により形成された前記内輪用リング部材の数と前記反転工程により形成された前記外輪用リング部材の数との間の差分に関する情報を取得する工程と、
   前記差分が存在する場合、前記内輪用リング部材の数と前記外輪用リング部材の数とが互いに等しくなるように、前記第１ワーク部材又は前記第２ワーク部材を前記パンチと前記ダイスとによって挟み込んで前記内輪用リング部材又は前記外輪用リング部材を形成する工程と、を更に備える、請求項３又は４に記載の軸受用リング部材の製造方法。
10. 前記第１ワーク部材は、前記第１本体部から前記第１表面の側に突出した一対の第１フランジ部を有し、
    前記第２ワーク部材は、前記第２本体部から前記第２表面の側に突出した一対の第２フランジ部を有する、請求項１～７のいずれか一項に記載の軸受用リング部材の製造方法。

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