JP2023088851A - 糸送り装置及び仮撚加工機 - Google Patents

Abstract

【課題】メンテナンス作業の負担を減らすことができるとともに、コストを抑えることが可能な糸送り装置を提供する。【解決手段】回転駆動される駆動シャフト３１に固定された複数の駆動ローラ３３と、複数の駆動ローラ３３の周面に接触することで、複数の駆動ローラ３３から回転動力を受け取って回転する複数の従動ローラ３４と、を備えた糸送り装置３０であって、従動ローラ３４は、駆動ローラ３３の周面と接触する動力受取部３５が軸方向の一部に形成されるとともに、駆動ローラ３３の周面と接触しない糸送り部３６が軸方向の一部に形成されており、糸送り部３６に糸Ｙが巻き付けられる。【選択図】図２

Description

本発明は、複数の糸を送る糸送り装置及び当該糸送り装置を備える仮撚加工機に関する。

合繊繊維からなる糸に捲縮加工を施す捲縮加工部を備えた糸加工機において、駆動ローラと従動ローラとで糸を挟み込んで送る糸送り装置が知られている。例えば、特許文献１に記載の仮撚加工機には、回転駆動されるシャフトに固定された複数の駆動ローラと、複数の駆動ローラの周面に接触する複数の従動ローラとを有する糸送り装置が設けられている。この糸送り装置においては、駆動ローラと従動ローラとによって糸が挟み込まれており、駆動ローラが回転することによって糸が送られる。

特開平１－１３２８４３号公報

特許文献１に記載されているいわゆるニップローラ式の糸送り装置では、駆動ローラと従動ローラとによって糸を挟み込んだ状態で糸が送られる。このため、駆動ローラの周面と従動ローラの周面との接触状態が適切でないと、糸がスリップしてしまうおそれがある。糸のスリップを回避するためには、駆動ローラと従動ローラとが厳密に平行になるような調整が必要となり、メンテナンス作業に多大な手間を要していた。

そこで、ニップローラ式の糸送り装置を用いずに、モータによって回転駆動するゴデットローラで糸を送ることも考えられる。この場合、ゴデットローラの周面に糸を巻き付けるだけでよく、２つのローラで糸を挟み込むわけではないので、２つのローラを平行に維持するためのメンテナンス作業は不要となる。しかしながら、モータ付のゴデットローラを糸と同じ数だけ用意する必要があり、コストが高くなってしまうという問題があった。

本発明は、以上の課題に鑑みてなされたものであり、メンテナンス作業の負担を減らすことができるとともに、コストを抑えることが可能な糸送り装置を提供することを目的とする。

本発明に係る糸送り装置は、合繊繊維からなる糸に捲縮加工を施す捲縮加工部を備えた糸加工機に設けられる糸送り装置であって、回転駆動される駆動シャフトに固定された複数の駆動ローラと、前記複数の駆動ローラの周面に接触することで、前記複数の駆動ローラから回転動力を受け取って回転する複数の従動ローラと、を備え、前記従動ローラは、前記駆動ローラの周面と接触する動力受取部が軸方向の一部に形成されるとともに、前記駆動ローラの周面と接触しない糸送り部が軸方向の一部に形成されており、前記糸送り部に糸が巻き付けられることを特徴とする。

本発明では、シャフトに複数の駆動ローラが固定されているので、シャフトを回転駆動する駆動源が１つあれば、複数の駆動ローラを回転させることができる。したがって、コストを抑えることができる。従動ローラには、駆動ローラの周面と接触する動力受取部と、駆動ローラの周面と接触しない糸送り部が形成されている。そして、従動ローラが、動力受取部で駆動ローラの回転動力を受け取って回転することにより、糸送り部に巻き付けられた糸が糸走行方向の下流側に送られる。駆動ローラと従動ローラの動力受取部とを適切な接触状態に維持する必要はあるが、駆動ローラと従動ローラとによって糸を挟み込んで送るわけではないので、ニップローラ式の糸送り装置ほど厳密な調整は不要であり、メンテナンス作業の負担を低減できる。以上のように、本発明によれば、メンテナンス作業の負担を減らすことができるとともに、コストを抑えることが可能となる。

本発明において、前記駆動ローラ及び前記従動ローラのうち一方のローラに、大径部と、前記大径部よりも外径の小さな小径部が形成されており、前記大径部が前記駆動ローラ及び前記従動ローラのうち他方のローラの周面に接触するとよい。

このような構成によれば、一方のローラの小径部の周面と、他方のローラの周面のうち小径部と対向する部分との間に、空間ができる。したがって、一方のローラの小径部の周面、又は、他方のローラの周面のうち小径部と対向する部分の何れかに糸を巻き付ければ、２つのローラで糸を挟み込まずに、糸の巻き付けによる摩擦力による保持力を利用して糸を送ることができる。

本発明において、前記小径部の軸方向の寸法は、前記大径部の軸方向の寸法よりも大きいとよい。

このような構成によれば、糸が巻き付けられる部分を広く確保することができ、糸掛けが行いやすくなる。

本発明において、前記一方のローラは、前記大径部が前記小径部に対して着脱可能であるとよい。

一方のローラの大径部が他方のローラとの接触で摩耗すると、従動ローラの回転数が変化し、糸の送り速度が変化してしまう。上述の構成よれば、大径部が摩耗した場合に大径部を交換すれば、糸の送り速度が変化してしまうことを回避できる。

本発明において、前記一方のローラに形成された前記小径部の少なくとも一部が、前記他方のローラの周面と対向するとよい。

例えば、太い糸の場合は、ニップローラ式の糸送り装置のほうが安定的に糸送りしやすいなど、糸種によって最適な糸送り装置の種類は異なる。上述のような構成によれば、大径部を小径部から取り外すことで、小径部と他方のローラとの間で糸を挟み込んで送るニップローラ式の糸送り装置として使用することができる。したがって、多様な糸種に適した糸送り装置を提供できる。また、一部のローラの大径部のみを小径部から取り外すことで、複数種類の糸を１つの糸送り装置で同時に送ることが可能となる。

本発明において、前記従動ローラに前記大径部及び前記小径部が形成されており、前記大径部が前記動力受取部として機能し、前記小径部が前記糸送り部として機能するとよい。

このような構成によれば、大径部と小径部との間に段差があるため、小径部に巻き付けられた糸が大径部に移動することを防止できる。このため、糸が大径部と駆動ローラとの間に意図せず挟み込まれてしまうことを防止できる。

本発明において、前記複数の従動ローラのそれぞれに、前記従動ローラを回転自在に支持する固定シャフトと、前記固定シャフトを支持する支持部材と、が設けられており、前記固定シャフトは、前記支持部材に固定されており、且つ、前記支部部材に対して着脱可能であるとよい。

このような構成によれば、固定シャフトを従動ローラと共に支持部材から取り外すことで、従動ローラの交換を容易に行うことができる。

本発明においては、前記複数の従動ローラのそれぞれに、前記大径部及び前記小径部の両方が形成されているとよい。

このような構成によれば、大径部及び小径部が別々の従動ローラに形成されている場合に比べて、従動ローラ、固定シャフト及び支持部材を含むユニットを設置するために必要なペースを小型化できる。また、固定シャフトを従動ローラと共に支持部材から取り外すことで、大径部及び小径部を一度に取り外すことができる。

本発明において、前記従動ローラは、円筒状のローラ本体の周面にリング状部材が取り付けられた構成を有し、前記リング状部材が取り付けられた部分が前記大径部として機能し、前記ローラ本体のうち前記リング状部材が取り付けられていない部分が小径部として機能するとよい。

このような構成によれば、例えば大径部が摩耗した場合に、古いリング状部材をローラ本体から外して新しいリング部材をローラ本体に嵌めるだけでよいので、大径部の交換が容易となる。

本発明において、前記大径部が、中心部と、前記中心部の周面に着脱可能な外周部とを有して構成されるとよい。

このような構成によれば、例えば大径部が摩耗した場合に、大径部全体ではなく、外周部のみを交換すればよいので、運用コストの低減が可能である。

本発明において、前記従動ローラは、前記小径部の端面に前記大径部が取り付けられているとよい。

上述のようなリング状部材で大径部を構成した場合、リング状部材の強度が不十分でリング状部材が破断しやすくなるおそれがある。その点、大径部が小径部の端面に取り付けられる構成なら、大径部を円板状とすることができ、強度アップを図ることができる。

本発明において、前記複数の従動ローラのそれぞれは、外径が均一な円筒状のローラに個別に交換可能であるとよい。

このような構成によれば、従動ローラを、糸を挟み込まずに小径部で送るタイプのものと、駆動ローラとの間で糸を挟み込んで送るタイプのものに交換できるので、多様な糸種に適した糸送り装置を提供できる。また、複数の従動ローラのうち一部のみを外径が均一な円筒状のローラに変更すれば、複数種類の糸を１つの糸送り装置で同時に送ることが可能となる。

本発明において、前記従動ローラの軸方向の寸法は、前記駆動ローラの軸方向の寸法よりも大きく、前記従動ローラのうち前記駆動ローラの周面と接触する部分が前記動力受取部として機能し、前記従動ローラのうち前記駆動ローラの周面と接触しない部分が前記糸送り部として機能するとよい。

このような構成によれば、従動ローラと駆動ローラの両方を円筒状とすることができるので、何れかのローラに大径部と小径部を設ける場合と比べて、構成を簡易にすることができる。

本発明において、前記糸送り部の周面は金属で構成されているとよい。

糸送り部の周面が糸との摩擦で摩耗すると、糸にダメージを及ぼしたり、適切な糸送りができなくなったりするおそれがある。糸送り部の周面を金属で構成すれば、糸送り部の周面が摩耗することを抑制できるので好適である。

本発明において、前記動力受取部の周面は、前記糸送り部の周面よりも摩擦係数の大きい材料で構成されているとよい。

このような構成によれば、駆動ローラの周面と接触している動力受取部において、駆動ローラからより確実に回転動力を受け取ることができる。

本発明において、前記従動ローラの回転数を検出する検出器が設けられているとよい。

駆動ローラと従動ローラとの接触により回転動力を伝達する場合、従動ローラの摩耗によって回転数が変化してしまうおそれがある。そこで、従動ローラの回転数を検出する検出器を設けることで、従動ローラの回転数の変化を把握し、適切な対処が施せるようになる。

本発明において、前記複数の従動ローラのそれぞれに、前記従動ローラが前記駆動ローラの周面に接触する接触位置と、前記従動ローラが前記駆動ローラから離れる離間位置との間で、前記従動ローラを移動させる移動機構が設けられているとよい。

このような構成によれば、例えばある糸が切れた場合に、その切れた糸を送っていた従動ローラだけを駆動ローラから離して、糸切れの対処を行うことができる。

本発明において、前記従動ローラの近傍にセパレートローラが設けられており、前記糸送り部と前記セパレートローラとに前記糸が巻き付けられているとよい。

このような構成によれば、糸送り部によって糸をより確実に送ることができる。

本発明において、前記複数の駆動ローラの数と、前記複数の従動ローラの数とが同じであるとよい。

このように駆動ローラを従動ローラと同じ数だけ設けることで、例えば１個の駆動ローラに対して２個の従動ローラを設ける場合と比べて、１個の駆動ローラの軸方向の寸法は小さくて済む。このため、全ての駆動ローラの重量の合計を減らすことができ、より小さな出力で複数の駆動ローラを回転させることが可能となる。また、駆動ローラと従動ローラとの接触状態を適切に維持するためには、駆動ローラと従動ローラとを1対１で設けておくことが好ましい。

前記複数の駆動ローラの軸方向と、前記複数の駆動ローラが並んでいる方向とが平行であるとよい。

従来のモータ付のゴデットローラを並べるとき、ゴデットローラの軸方向が、ゴデットローラが並んでいる方向に対して垂直となるように配置することで、ゴデットローラが並んでいる方向における省スペースを図るのが一般的である。しかし、このような配置にしても、ゴデットローラの径又はモータの大きさ分だけスペースは必要となる。一方、本発明では複数の駆動ローラを個別に駆動するモータは不要なので、上述のような配置が可能となり、省スペースを実現することができる。

本発明に係る仮撚加工機は、上記の何れかの糸送り装置を備え、当該糸送り装置によって送られる複数の糸に仮撚加工を施すことを特徴とする。

このような仮撚加工機によれば、上述のように、糸送り装置のメンテナンス作業の負担を減らすことができるとともに、コストを抑えることが可能となる。

本実施形態に係る仮撚加工機の構成を示す模式図である。 糸送り装置の一部を示す模式図である。 セパレートローラを示す模式図である。 従動ローラを円筒状のローラに交換した状態の模式図である。 第１変形例に係る糸送り装置の一部を示す模式図である。 第２変形例に係る糸送り装置の一部を示す模式図である。 第３変形例に係る糸送り装置の一部を示す模式図である。 第４変形例に係る糸送り装置の一部を示す模式図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。

（仮撚加工機の全体構成）
図１は、本実施形態に係る仮撚加工機１（本発明の糸加工機に相当）の構成を示す模式図である。合成繊維からなる複数の糸Ｙを供給する給糸部２と、給糸部２から供給された複数の糸Ｙに対して仮撚加工（本発明における捲縮加工の一種）を行う加工部３（本発明の捲縮加工部に相当）と、加工部３で仮撚加工された複数の糸Ｙを巻き取って複数のパッケージＰを形成する巻取部４と、を有して構成される。加工部３は、糸Ｙに仮撚加工を施す加工ユニット１０（錘とも呼ばれる）が、図１の紙面垂直方向に複数並べられた構成となっている。したがって、図１の紙面垂直方向に並んだ状態で走行する複数の糸Ｙに対して、同時に仮撚加工を施すことができる。

給糸部２は、給糸パッケージＱから加工部３に複数の糸Ｙを供給する。加工部３は、糸道に沿って走行する複数の糸Ｙに仮撚加工を施す。加工部３を構成する各加工ユニット１０には、糸走行方向上流側から順に、第１フィードローラ１１、撚止ガイド１２、第１加熱装置１３、冷却装置１４、仮撚装置１５、第２フィードローラ１６、交絡装置１７、第３フィードローラ１８、第２加熱装置１９、第４フィードローラ２０が糸道に沿って配置されている。巻取部４は、加工部３で仮撚加工された複数の糸Ｙを巻取装置２１で巻き取って複数のパッケージＰを形成する。

仮撚加工機１は、図１の左右方向に間隔を空けて配置された主機台５及び巻取台６を有する。主機台５及び巻取台６は、図１の紙面垂直方向に延びており、互いに対向配置される。主機台５の上部と巻取台６の上部とは、支持フレーム７によって連結されている。加工部３を構成する各装置は、主に主機台５や支持フレーム７に取り付けられている。主機台５と巻取台６と支持フレーム７とによって囲まれた作業空間８は、オペレータが糸掛け作業等の種々の作業を行う空間である。

（加工部）
第１フィードローラ１１は、巻取台６の上部に配置されており、給糸部２から供給された糸Ｙを第１加熱装置１３に向けて送る。

撚止ガイド１２は、第１フィードローラ１１の糸走行方向下流側、且つ、第１加熱装置１３の糸走行方向上流側に配置されている。撚止ガイド１２は、後述する仮撚装置１５で糸Ｙに付与された撚りが、撚止ガイド１２よりも糸走行方向上流側に伝播することを防止する。

第１加熱装置１３は、支持フレーム７に配置されており、第１フィードローラ１１から送られてきた糸Ｙを加熱する。

冷却装置１４は、第１加熱装置１３の糸走行方向下流側、且つ、仮撚装置１５の糸走行方向上流側に配置されており、第１加熱装置１３で加熱された糸Ｙを冷却する。

仮撚装置１５は、主機台５の上部に配置されており、糸Ｙに撚りを付与する。仮撚装置１５には、ベルト式、フリクションディスク式、ピン式等の種類があるが、本実施形態では仮撚装置１５の種類は限定されない。

第２フィードローラ１６は、主機台５において仮撚装置１５の下方に配置されており、仮撚装置１５で撚りが付与された糸Ｙを交絡装置１７に向けて送る。第２フィードローラ１６による糸Ｙの搬送速度は、第１フィードローラ１１による糸Ｙの搬送速度よりも速い。このため、糸Ｙは、第１フィードローラ１１と第２フィードローラ１６との間で延伸される。

交絡装置１７は、主機台５において第２フィードローラ１６の下方に配置されており、糸Ｙに交絡を付与する。

第３フィードローラ１８は、主機台５において交絡装置１７の下方に配置されており、交絡装置１７によって交絡が付与された糸Ｙを第２加熱装置１９に向けて送る。第３フィードローラ１８による糸Ｙの搬送速度は、第２フィードローラ１６による糸Ｙの搬送速度よりも遅い。このため、糸Ｙは、第２フィードローラ１６と第３フィードローラ１８との間で弛緩される。

第２加熱装置１９は、主機台５において第３フィードローラ１８の下方に配置されており、第３フィードローラ１８から送られてきた糸Ｙを加熱する。

第４フィードローラ２０は、巻取台６の下部に配置されており、第２加熱装置１９によって熱処理された糸Ｙを巻取装置２１に向けて送る。第４フィードローラ２０による糸Ｙの搬送速度は、第３フィードローラ１８による糸Ｙの搬送速度よりも遅い。このため、糸Ｙは、第３フィードローラ１８と第４フィードローラ２０との間で弛緩される。

以上のように構成された加工部３では、第１フィードローラ１１と第２フィードローラ１６との間で延伸された糸Ｙに、仮撚装置１５によって撚りが付与される。仮撚装置１５により形成される撚りは、撚止ガイド１２までは伝播されるが、撚止ガイド１２よりも糸走行方向上流側には伝播しない。延伸されつつ撚りが付与された糸Ｙは、第１加熱装置１３で加熱された後、冷却装置１４で冷却されて熱固定される。撚りが付与された糸Ｙは、仮撚装置１５を通過した後、第２フィードローラ１６に至るまでに撚りが解かれる。しかし、糸Ｙの撚りは上述のように熱固定されているため、各フィラメントが波状の仮撚りされた状態を維持する。

さらに、糸Ｙは、第２フィードローラ１６と第３フィードローラ１８との間で弛緩されながら、交絡装置１７によって交絡が付与される。交絡が付与された糸Ｙは、第３フィードローラ１８と第４フィードローラ２０との間で弛緩されながら、第２加熱装置１９で熱固定される。最後に、第４フィードローラ２０から送られた糸Ｙは、巻取装置２１によって巻き取られ、パッケージＰが形成される。

（糸送り装置）
図２は、糸送り装置３０の一部を示す模式図である。糸送り装置３０は、第１フィードローラ１１、第２フィードローラ１６、第３フィードローラ１８及び第４フィードローラ２０の一部又は全部に適用される。糸送り装置３０は、駆動シャフト３１、モータ３２、複数の駆動ローラ３３、複数の従動ローラ３４を有して構成される。

駆動シャフト３１は、図１の紙面垂直方向、すなわち、加工部３において複数の糸Ｙが並んでいる方向に延びている。駆動シャフト３１は、モータ３２によって軸周りに回転駆動される。駆動シャフト３１には、複数の駆動ローラ３３が、駆動シャフト３１の軸方向（以下、単に軸方向と言う）において等間隔に固定されている。駆動シャフト３１がモータ３２によって回転駆動されると、複数の駆動ローラ３３が一斉に回転する。駆動ローラ３３は、外径が均一な円筒状のローラであり、金属製である。ただし、駆動ローラ３３は、金属以外の材料で構成されていてもよい。

従動ローラ３４は、駆動ローラ３３と同じ数だけ設けられている。複数の従動ローラ３４は、対応する駆動ローラ３３と対向するように、軸方向に等間隔で配置されている。ただし、駆動ローラ３３と従動ローラ３４の数は必ずしも同じでなくてもよい。例えば、軸方向の寸法が大きな１つの駆動ローラ３３に対して複数の従動ローラ３４を設けるようにしてもよい。各従動ローラ３４には、レバー機構３７（本発明の移動機構に相当）が設けられている。各従動ローラ３４は、レバー機構３７の支持部材３７ａを介して不図示の機台に取り付けられている。各従動ローラ３４には、従動ローラ３４の回転数を検出する検出器３８が設けられている。ただし、検出器３８を省略してもよいし、検出器３８を一部の従動ローラ３４にのみ設けるようにしてもよい。

レバー機構３７は、従動ローラ３４（詳細には大径部３５）が駆動ローラ３３の周面に接触する接触位置（図２のａ図に示す位置）と、従動ローラ３４（詳細には大径部３５）が駆動ローラ３３の周面から離れる離間位置（図２のｂ図に示す位置）との間で、従動ローラ３４を移動させることができる。レバー機構３７には、従動ローラ３４を駆動ローラ３３に向けて付勢する不図示の付勢部材（例えばばね）が組み込まれており、従動ローラ３４が適切な接圧で駆動ローラ３３と接触するように調整されている。

各従動ローラ３４には、従動ローラ３４を回転自在に支持する固定シャフト３４ａが設けられている。固定シャフト３４ａは、駆動シャフト３１と平行である。従動ローラ３４と固定シャフト３４ａとの間には、不図示の軸受が配置されている。固定シャフト３４ａは、固定機構によりレバー機構３７の支持部材３７ａに固定されている。固定シャフト３４ａは、固定機構を解除することで支持部材３７ａ（レバー機構３７）から取り外すことができる。すなわち、固定シャフト３４ａは、支持部材３７ａに対して着脱可能である。固定シャフト３４ａは、支持部材３７ａに装着されているときには回転しない。固定シャフト３４ａは、従動ローラ３４と共に支持部材３７ａから取り外すことができる。固定機構は、例えばボルト８０である。すなわち、固定シャフト３４ａは、ボルト８０を緩めることで支持部材３７ａから取り外すことができる。そして、図２に示す従動ローラ３４に代えて、図４に示す外径が均一な円筒状のローラ３９に交換可能に構成されている。なお、従動ローラ３４は、支持部材３７ａに回転自在に支持されたシャフトに固定された構成であってもよい。

固定シャフト３４ａは、支持部材３７ａから軸方向に引き抜くことで、支持部材３７ａから取り外すことができる。したがって、従動ローラ３４、固定シャフト３４ａ及びレバー機構３７を含むユニットを設置する際には、これらユニットが占めるスペースに加えて、固定シャフト３４ａを支持部材３７ａから取り外すときに、支持部材３７ａから固定シャフト３４ａを引き抜くためのスペースも必要である。

なお、従動ローラ３４を移動させるための機構は、レバー機構３７に限定されず、他の機構を利用してもよい。本実施形態では、図２のａ図の状態のままでも糸掛けが可能なので、糸掛け作業の際にレバー機構３７の操作は不要である。レバー機構３７は、主に生産停止時及び故障や糸切れなどの異常発生時に従動ローラ３４を駆動ローラ３３から離すのに利用される。

従動ローラ３４は、周面に段差がある構成となっており、大径部３５（本発明の動力受取部に相当）と、大径部３５よりも外径の小さな小径部３６（本発明の糸送り部に相当）とを有する。すなわち、各従動ローラ３４に、大径部３５及び小径部３６の両方が形成されている。大径部３５は、従動ローラ３４が接触位置にあるときに駆動ローラ３３の周面に接触し、駆動ローラ３３から回転動力を受け取る。小径部３６は、駆動ローラ３３の周面と対向している。小径部３６と駆動ローラ３３との対向方向は、軸方向と直交する方向である。本実施形態では、小径部３６は、軸方向の全体にわたって駆動ローラ３３の周面と対向している。小径部３６は、軸方向の少なくとも一部分が駆動ローラ３３の周面と対向していればよい。なお、大径部３５が駆動ローラ３３の周面と対向していれば、小径部３６は駆動ローラ３３の周面と対向していなくてもよい。小径部３６は、従動ローラ３４が接触位置にあるときでも駆動ローラ３３の周面とは接触せず、小径部３６の周面と駆動ローラ３３の周面との間には空間が確保される。

なお、大径部３５及び小径部３６は別々の従動ローラ３４に形成されていてもよい。この場合、従動ローラ３４は、支持部材３７ａに回転自在に支持されたシャフトに固定された構成である。そして、大径部３５が受け取った回転動力がシャフトを介して小径部３６に伝わる。

図３は、セパレートローラ７１を示す模式図であり、図２の右側（軸方向の一方側）から見た図である。セパレートローラ７１は、従動ローラ３４の近傍に配置されている。糸Ｙは、従動ローラ３４の小径部３６とセパレートローラ７１との間に複数回巻き付けられる。糸Ｙを複数回巻き付けても糸Ｙが重ならないように、セパレートローラ７１の回転軸は、従動ローラ３４の回転軸に対しわずかに傾けられている。セパレートローラ７１及び／又は小径部３６の周面に、糸Ｙが重ならないように保持できる複数の溝又は複数の凸部が形成されている場合は、セパレートローラ７１の回転軸を、従動ローラ３４の回転軸に平行にしてもよい。セパレートローラ７１及び／又は小径部３６の周面に形成される複数の溝又は複数の凸部は、互いに平行であるとよい。本実施形態のセパレートローラ７１は従動回転するように構成されているが、セパレートローラ７１は固定されていてもよい。なお、セパレートローラ７１を設けることは必須ではなく、例えば、セパレートローラ７１に代わってガイドを設けてもよい。また、セパレートローラ７１やガイドを用いなくても、小径部３６の周面に螺旋状の溝を形成しておけば、螺旋状の溝に沿って糸Ｙを重ならないように複数回巻き付けることができる。これによって、糸滑りを防ぐことができる。

小径部３６の軸方向の寸法は、大径部３５の軸方向の寸法よりも大きい。大径部３５は、小径部３６の端面に例えばボルト等で取り付けられており、大径部３５は小径部３６に対して着脱可能である。大径部３５は、ゴムによって構成されており、円板状である。小径部３６は、金属で構成されており、円筒状である。小径部３６の周面は、鏡面加工が施されていてもよいし、梨地加工が施されていてもよい。大径部３５の周面の摩擦係数は、小径部３６の周面の摩擦係数よりも大きく、駆動ローラ３３の周面と接触して回転動力を受け取るのに適している。ただし、大径部３５の周面がゴム以外の材料で構成されていてもよいし、小径部３６の周面が金属以外の摩耗が生じにくい材料で構成されていてもよい。また、大径部３５の周面の摩擦係数が小径部３６の周面の摩擦係数よりも大きいことは必須ではない。また、大径部３５は、小径部３６に対して着脱可能でなくてもよい。

以上のような構成を有する糸送り装置３０では、モータ３２によって駆動シャフト３１が回転駆動されると、複数の駆動ローラ３３が一斉に回転し、各駆動ローラ３３から対応する従動ローラ３４の大径部３５に回転動力が伝達される。これによって、複数の従動ローラ３４が回転し、各従動ローラ３４の小径部３６に巻き付けられている糸Ｙが送られる。

（効果）
本実施形態の糸送り装置３０では、駆動シャフト３１に複数の駆動ローラ３３が固定されているので、駆動シャフト３１を回転駆動するモータ３２（駆動源）が１つあれば、複数の駆動ローラ３３を回転させることができる。したがって、コストを抑えることができる。従動ローラ３４には、駆動ローラ３３の周面と接触する動力受取部（大径部３５）と、駆動ローラ３３の周面と接触しない糸送り部（小径部３６）が形成されている。そして、従動ローラ３４が、動力受取部３５で駆動ローラ３３の回転動力を受け取って回転することにより、糸送り部３６に巻き付けられた糸Ｙが送られる。駆動ローラ３３と従動ローラ３４の動力受取部３５とを適切な接触状態に維持する必要はあるが、駆動ローラ３３と従動ローラ３４とによって糸Ｙを挟み込んで送るわけではないので、ニップローラ式の糸送り装置ほど厳密な調整は不要であり、メンテナンス作業の負担を低減できる。したがって、糸送り装置３０を用いることで、メンテナンス作業の負担を減らすことができるとともに、コストを抑えることが可能となる。

本実施形態では、駆動ローラ３３及び従動ローラ３４のうち一方のローラ（従動ローラ３４）に、大径部３５と、大径部３５よりも外径の小さな小径部３６が形成されており、大径部３５が駆動ローラ３３及び従動ローラ３４のうち他方のローラ（駆動ローラ３３）の周面に接触する。このような構成によれば、一方のローラ３４の小径部３６の周面と、他方のローラ３３の周面のうち小径部３６と対向する部分との間に、空間ができる。したがって、一方のローラ３４の小径部３６の周面、又は、他方のローラ３３の周面のうち小径部３６と対向する部分の何れかに糸Ｙを巻き付ければ、２つのローラ３３、３４で糸Ｙを挟み込まずに、糸Ｙの巻き付けによる摩擦力による保持力を利用して糸Ｙを送ることができる。

本実施形態では、小径部３６の軸方向の寸法は、大径部３５の軸方向の寸法よりも大きい。このような構成によれば、糸Ｙが巻き付けられる部分を広く確保することができ、糸掛けが行いやすくなる。

本実施形態では、一方のローラ（従動ローラ３４）は、大径部３５が小径部３６に対して着脱可能に構成されている。大径部３５が他方のローラ（駆動ローラ３３）との接触で摩耗すると、従動ローラ３４の回転数が変化し、糸Ｙの送り速度が変化してしまう。上述の構成よれば、大径部３５が摩耗した場合に大径部３５を交換すれば、糸Ｙの送り速度が変化してしまうことを回避できる。なお、本実施形態のように、大径部３５がゴムなどの樹脂で構成されている場合、大径部３５の表面を研磨することで糸Ｙの送り速度の調整を行ってもよい。

本実施形態では、一方のローラ（従動ローラ３４）に形成された小径部３６が、他方のローラ（駆動ローラ３３）の周面と対向する。例えば、太い糸の場合は、ニップローラ式の糸送り装置のほうが安定的に糸送りしやすいなど、糸種によって最適な糸送り装置の種類は異なる。上述のような構成によれば、大径部３５を小径部３６から取り外すことで、小径部３６と他方のローラ３３との間で糸を挟み込んで送るニップローラ式の糸送り装置として使用することができる。したがって、多様な糸種に適した糸送り装置を提供できる。また、一部のローラ３４の大径部３５のみを小径部３６から取り外すことで、複数種類の糸を１つの糸送り装置で同時に送ることが可能となる。

本実施形態では、従動ローラ３４に大径部３５及び小径部３６が形成されており、大径部３５が動力受取部として機能し、小径部３６が糸送り部として機能する。このような構成によれば、大径部３５と小径部３６との間に段差があるため、小径部３６に巻き付けられた糸Ｙが大径部３５に移動することを防止できる。このため、糸Ｙが大径部３５と駆動ローラ３３との間に意図せず挟み込まれてしまうことを防止できる。

本実施形態では、複数の従動ローラ３４のそれぞれに、従動ローラ３４を回転自在に支持する固定シャフト３４ａと、固定シャフト３４ａを支持する支持部材３７ａと、が設けられている。固定シャフト３４ａは、支持部材３７ａに固定されており、且つ、支持部材３７ａに対して着脱可能である。このような構成によれば、固定シャフト３４ａを従動ローラ３４と共に支持部材３７ａから取り外すことで、従動ローラ３４の交換を容易に行うことができる。

本実施形態では、複数の従動ローラ３４のそれぞれに、大径部３５及び小径部３６の両方が形成されている。このような構成によれば、大径部３５及び小径部３６が別々の従動ローラ３４に形成されている場合に比べて、従動ローラ３４、固定シャフト３４ａ及び支持部材３７ａを含むユニットを設置するために必要はスペースを小型化できる。また、固定シャフト３４ａを従動ローラ３４と共に支持部材３７ａから取り外すことで、大径部３５及び小径部３６を一度に取り外すことができる。

本実施形態では、小径部３６の端面に大径部３５が取り付けられている。後述の変形例のように、大径部３５をリング状部材で構成することもできるが、リング状部材の強度が不十分でリング状部材が破断しやすくなるおそれがある。その点、大径部３５が小径部３６の端面に取り付けられる構成なら、大径部３５を円板状とすることができ、強度アップを図ることができる。

本実施形態では、複数の従動ローラ３４のそれぞれは、外径が均一な円筒状のローラ３９に個別に交換可能である（図４参照）。例えば、糸Ｙが太い場合は、ニップローラ式の糸送り装置のほうが安定的に糸送りしやすいなど、糸種によって最適な糸送り装置の種類は異なる。従動ローラ３４を、糸Ｙを挟み込まずに小径部３６で送るタイプのものと、駆動ローラ３３との間で糸Ｙを挟み込んで送るタイプのものに交換できれば、多様な糸種に適した糸送り装置３０を提供できる。また、複数の従動ローラ３４のうち一部のみを外径が均一な円筒状のローラ３９に変更すれば、複数種類の糸Ｙを１つの糸送り装置３０で同時に送ることが可能となる。

本実施形態では、糸送り部３６の周面は金属で構成されている。糸送り部３６の周面が糸Ｙとの摩擦で摩耗すると、糸Ｙにダメージを及ぼしたり、適切な糸送りができなくなったりするおそれがある。糸送り部３６の周面を金属で構成すれば、糸送り部３６の周面が摩耗することを抑制できるので好適である。

本実施形態では、動力受取部３５の周面は、糸送り部３６の周面よりも摩擦係数の大きい材料で構成されている。このような構成によれば、駆動ローラ３３の周面と接触している動力受取部３５において、駆動ローラ３３からより確実に回転動力を受け取ることができる。

本実施形態では、従動ローラ３４の回転数を検出する検出器３８が設けられている。駆動ローラ３３と従動ローラ３４との接触により回転動力を伝達する場合、従動ローラ３４の摩耗によって回転数が変化してしまうおそれがある。そこで、従動ローラ３４の回転数を検出する検出器３８を設けることで、従動ローラ３４の回転数の変化を把握し、適切な対処が施せるようになる。

本実施形態では、複数の従動ローラ３４のそれぞれに、従動ローラ３４が駆動ローラ３３の周面に接触する接触位置と、従動ローラ３４が駆動ローラ３３から離れる離間位置との間で、従動ローラ３４を移動させるレバー機構３７（移動機構）が設けられている。このような構成によれば、例えばある糸Ｙが切れた場合に、その切れた糸Ｙを送っていた従動ローラ３４だけを駆動ローラ３３から離して、糸切れの対処を行うことができる。

本実施形態では、従動ローラ３４の近傍にセパレートローラ７１が設けられており、糸送り部３６とセパレートローラ７１とに糸Ｙが巻き付けられている。このような構成によれば、糸送り部によって糸をより確実に送ることができる。

本実施形態では、前記複数の駆動ローラ３３の数と、前記複数の従動ローラ３４の数とが同じである。このように駆動ローラ３３を従動ローラ３４と同じ数だけ設けることで、例えば１個の駆動ローラ３３に対して２個の従動ローラ３４を設ける場合と比べて、１個の駆動ローラ３３の軸方向の寸法は小さくて済む。このため、全ての駆動ローラ３３の重量の合計を減らすことができ、より小さな出力で複数の駆動ローラ３３を回転させることが可能となる。また、駆動ローラ３３と従動ローラ３４との接触状態を適切に維持するためには、駆動ローラ３３と従動ローラ３４とを1対１で設けておくことが好ましい。

本実施形態では、複数の駆動ローラ３３の軸方向と、複数の駆動ローラ３３が並んでいる方向とが平行である。従来のモータ付のゴデットローラを並べるとき、ゴデットローラの軸方向が、ゴデットローラが並んでいる方向に対して垂直となるように配置することで、ゴデットローラが並んでいる方向における省スペースを図るのが一般的である。しかし、このような配置にしても、ゴデットローラの径又はモータの大きさ分だけスペースは必要となる。一方、本実施形態では複数の駆動ローラ３３を個別に駆動するモータは不要なので、上述のような配置が可能となり、省スペースを実現することができる。

（他の実施形態）
以下、本発明の変形例について説明する。なお、各変形例において、上記実施形態と共通する構成及び効果については、説明を省略する。

図５は、第１変形例に係る糸送り装置４６の一部を示す模式図である。上記実施形態では、従動ローラ３４の大径部３５が１つの部材で構成されるものとした。しかしながら、本変形例のように、従動ローラ３４の大径部４７を、中心部４８と、中心部４８の周面に着脱可能な外周部４９とに分けて構成してもよい。このような構成によれば、例えば大径部４７が摩耗した場合に、大径部４７全体ではなく、外周部４９のみを交換すればよいので、運用コストの低減が可能である。

図６は、第２変形例に係る糸送り装置４０の一部を示す模式図である。上記実施形態では、従動ローラ３４の大径部３５が小径部３６の端面に取り付けられる構成とした。しかしながら、本変形例のように、従動ローラ４１を円筒状のローラ本体４２の周面にリング状部材４３が取り付けられる構成としてもよい。リング状部材４３は、例えばゴムなどの弾性材料からなることが好ましい。この場合、リング状部材４３が取り付けられた部分が大径部４４（動力受取部）として機能し、ローラ本体４２のうちリング状部材４３が取り付けられていない部分が小径部４５（糸送り部）として機能する。このような構成によれば、例えば大径部４４が摩耗した場合に、古いリング状部材４３をローラ本体４２から外して新しいリング状部材４３をローラ本体４２に嵌めるだけでよいので、大径部４４の交換が容易となる。

図７は、第３変形例に係る糸送り装置５０の一部を示す模式図である。上記実施形態では、従動ローラ３４に大径部３５及び小径部３６が設けられる構成とした。しかしながら、本変形例のように、駆動ローラ５１に大径部５２及び小径部５３を設け、従動ローラ５４を外径が均一な円筒状のローラとしてもよい。この場合、従動ローラ５４のうち駆動ローラ５１の大径部５２の周面と接触する部分が動力受取部５５として機能し、従動ローラ５４のうち大径部５２の周面と接触しない部分が糸送り部５６として機能する。糸Ｙとの摩擦による摩耗を抑制するため、従動ローラ５４の周面は金属製であることが好ましいが、摩耗が生じにくい材料であれば金属以外でもよい。また、駆動ローラ５１から従動ローラ５４への回転動力の伝達を確実にするため、駆動ローラ５１の少なくとも大径部５２の周面はゴムなどの摩擦係数の大きい材料で構成されていることが好ましい。しかしながら、駆動ローラ５１及び従動ローラ５４を構成する材料は適宜変更が可能である。

図８は、第４変形例に係る糸送り装置６０の一部を示す模式図である。上記実施形態では、従動ローラ３４に大径部３５及び小径部３６が設けられる構成とした。しかしながら、本変形例のように、従動ローラ６２の軸方向の寸法を、駆動ローラ６１の軸方向の寸法よりも大きくし、駆動ローラ６１及び従動ローラ６２の何れにも大径部及び小径部を設けないようにしてもよい。この場合、従動ローラ６２のうち駆動ローラ６１の周面と接触する部分が動力受取部６３として機能し、従動ローラ６２のうち駆動ローラ６１の周面と接触しない部分が糸送り部６４として機能する。このような構成によれば、従動ローラ６２と駆動ローラ６１の両方を円筒状とすることができるので、何れかのローラに大径部と小径部を設ける場合と比べて、構成を簡易にすることができる。

上記実施形態では、従動ローラ３４のみに大径部３５及び小径部３６を設けるものとした。しかしながら、従動ローラ３４だけでなく駆動ローラ３３にも大径部及び小径部を設けるようにしてもよい。

上記実施形態において、駆動ローラ３３の周面及び従動ローラ３４の大径部３５の周面にギアや滑り止め機構（例えば溝など）を形成し、より確実に回転動力を伝達できるようにしてもよい。

上記実施形態では、糸送り装置３０を仮撚加工機１に適用するものとした。しかしながら、糸送り装置３０を、合成繊維からなる糸に捲縮加工を施す他の糸加工機に適用してもよい。

１：仮撚加工機（糸加工機）
３：加工部（捲縮加工部）
３０、４０、４６、５０、６０：糸送り装置
３１：駆動シャフト
３３、５１、６１：駆動ローラ
３４、４１、５４、６２：従動ローラ
３４ａ：固定シャフト
３５、４４、４７：大径部（動力受取部）
３６、４５：小径部（糸送り部）
３７：レバー機構（移動機構）
３７ａ：支持部材
３８：検出器
４２：ローラ本体
４３：リング状部材
４８：中心部
４９：外周部
５２：大径部
５３：小径部
５５、６３：動力受取部
５６、６４：糸送り部
７１：セパレートローラ
Ｙ：糸

Claims (21)

1. 合繊繊維からなる糸に捲縮加工を施す捲縮加工部を備えた糸加工機に設けられる糸送り装置であって、
   回転駆動される駆動シャフトに固定された複数の駆動ローラと、
   前記複数の駆動ローラの周面に接触することで、前記複数の駆動ローラから回転動力を受け取って回転する複数の従動ローラと、
   を備え、
   前記従動ローラは、前記駆動ローラの周面と接触する動力受取部が軸方向の一部に形成されるとともに、前記駆動ローラの周面と接触しない糸送り部が軸方向の一部に形成されており、前記糸送り部に糸が巻き付けられることを特徴とする糸送り装置。
2. 前記駆動ローラ及び前記従動ローラのうち一方のローラに、大径部と、前記大径部よりも外径の小さな小径部が形成されており、
   前記大径部が前記駆動ローラ及び前記従動ローラのうち他方のローラの周面に接触することを特徴とする請求項１に記載の糸送り装置。
3. 前記小径部の軸方向の寸法は、前記大径部の軸方向の寸法よりも大きいことを特徴とする請求項２に記載の糸送り装置。
4. 前記一方のローラは、前記大径部が前記小径部に対して着脱可能であることを特徴とする請求項２又は３に記載の糸送り装置。
5. 前記一方のローラに形成された前記小径部の少なくとも一部が、前記他方のローラの周面と対向することを特徴とする請求項４に記載の糸送り装置。
6. 前記従動ローラに前記大径部及び前記小径部が形成されており、前記大径部が前記動力受取部として機能し、前記小径部が前記糸送り部として機能することを特徴とする請求項２～５の何れかに記載の糸送り装置。
7. 前記複数の従動ローラのそれぞれに、前記従動ローラを回転自在に支持する固定シャフトと、前記固定シャフトを支持する支持部材と、が設けられており、
   前記固定シャフトは、前記支持部材に固定されており、且つ、前記支部部材に対して着脱可能であることを特徴とする請求項６に記載の糸送り装置。
8. 前記複数の従動ローラのそれぞれに、前記大径部及び前記小径部の両方が形成されていることを特徴とする請求項７に記載の糸送り装置。
9. 前記従動ローラは、円筒状のローラ本体の周面にリング状部材が取り付けられた構成を有し、前記リング状部材が取り付けられた部分が前記大径部として機能し、前記ローラ本体のうち前記リング状部材が取り付けられていない部分が小径部として機能することを特徴とする請求項８に記載の糸送り装置。
10. 前記大径部が、中心部と、前記中心部の周面に着脱可能な外周部とを有して構成されることを特徴とする請求項８に記載の糸送り装置。
11. 前記従動ローラは、前記小径部の端面に前記大径部が取り付けられていることを特徴とする請求項８に記載の糸送り装置。
12. 前記複数の従動ローラのそれぞれは、外径が均一な円筒状のローラに個別に交換可能であることを特徴とする請求項８～１０の何れか１項に記載の糸送り装置。
13. 前記従動ローラの軸方向の寸法は、前記駆動ローラの軸方向の寸法よりも大きく、前記従動ローラのうち前記駆動ローラの周面と接触する部分が前記動力受取部として機能し、前記従動ローラのうち前記駆動ローラの周面と接触しない部分が前記糸送り部として機能することを特徴とする請求項１に記載の糸送り装置。
14. 前記糸送り部の周面は金属で構成されていることを特徴とする請求項１～１３の何れか１項に記載の糸送り装置。
15. 前記動力受取部の周面は、前記糸送り部の周面よりも摩擦係数の大きい材料で構成されていることを特徴とする請求項１～１４の何れか１項に記載の糸送り装置。
16. 前記従動ローラの回転数を検出する検出器が設けられていることを特徴とする請求項１～１５の何れか１項に記載の糸送り装置。
17. 前記複数の従動ローラのそれぞれに、前記従動ローラが前記駆動ローラの周面に接触する接触位置と、前記従動ローラが前記駆動ローラから離れる離間位置との間で、前記従動ローラを移動させる移動機構が設けられていることを特徴とする請求項１～１６の何れか１項に記載の糸送り装置。
18. 前記従動ローラの近傍にセパレートローラが設けられており、
    前記糸送り部と前記セパレートローラとに前記糸が巻き付けられていることを特徴とする請求項１～１７の何れか１項に記載の糸送り装置。
19. 前記複数の駆動ローラの数と、前記複数の従動ローラの数とが同じであることを特徴とする請求項１～１８の何れか１項に記載の糸送り装置。
20. 前記複数の駆動ローラの軸方向と、前記複数の駆動ローラが並んでいる方向とが平行であることを特徴とする請求項１～１９の何れか１項に記載の糸送り装置。
21. 請求項１～２０の何れか１項に記載の糸送り装置を備え、前記糸送り装置によって送られる複数の糸に仮撚加工を施すことを特徴とする仮撚加工機。

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