JP2023085885A - 歪み検出用光ファイバケーブル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】測定対象物に設置する際に光ファイバ素線が損傷しにくく、かつ、光ファイバ素線の端部を容易に露出させることができる歪み検出用光ファイバケーブル及びその製造方法を提供する。【解決手段】測定対象物に設置されてその歪み検出に用いられる光ファイバケーブル１０を、１又は２以上の光ファイバ素線１と、この光ファイバ素線１の周囲に設けられ、熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束により形成された複数の繊維強化樹脂層２ａ，２ｂが相互に剥離可能に積層されてなる強化層２と、熱可塑性樹脂により形成され、強化層２を被覆する被覆層３を備える構成にする。【選択図】図１

Description

本発明は、測定対象物に設置されてその歪み検出に用いられる光ファイバケーブル及びその製造方法に関する。

土木・建築分野において構造物や地盤などに生じる歪みを検出する方法の１つとして、測定対象物に光ファイバケーブルを設置し、光ファイバ内を伝搬する光の変調を確認する光ファイバセンシングシステムがある。一般に、この用途に用いられる光ファイバケーブルは、施工時の折れなどを防いで取り扱い性を確保するため、光ファイバ素線を繊維強化樹脂などで被覆することで強度向上が図られている（例えば、特許文献１参照）。また、被覆層の表面に凹部を形成することで、測定対象物との密着性向上を図った歪み検出用光ファイバケーブルも提案されている（例えば、特許文献２参照）。

一方、環境湿度の影響による測定精度の低下を防止するため、繊維強化樹脂などからなる強化被覆層を設けず、光ファイバを保護する被覆部の引張弾性係数が光ファイバの引張弾性係数よりも小さくなるようにした光ファイバケーブルも提案されている（特許文献３参照）。更に、本発明者らは、光ファイバ素線の周囲に強化層及び定着層に加えて保護緩衝層を設けることにより、取り扱い時や施工作業中に光ファイバ素線に折れや断線が発生し難くすると共に、伝送損失を低減した歪み検出用光ファイバケーブルを提案している（特許文献４参照）

特開平１１－６０２８６号公報 特開２００２－２３０３０号公報 特開２０１２－２２９９９２号公報 特開２０１９－１８４５９６号公報

しかしながら、前述した従来の歪み検出用光ファイバケーブルには、以下に示す問題点がある。歪み検出用光ファイバケーブルを測定対象物に埋設する際は、コンクリートを打設した後、コンクリートを充填、緻密化させるためにバイブレータなどで振動を与えるが、特許文献１～３に記載の光ファイバケーブルは、施工時に光ファイバ素線に折れや破断が発生しやすいという問題がある。

一方、特許文献４に記載の光ファイバケーブルは、光ファイバ素線の保護効果が高く、取り扱い時や敷設時における折れや破断の発生を防止することが可能であるが、近時、コンクリート打設時の強い振動による損傷も確実に防止するため、光ファイバケーブルの太径化が求められている。通常、歪み検出用光ファイバケーブルを機器などと接続する際は、光ファイバ素線の端部を露出させる必要があるが、特許文献４に記載の光ファイバケーブルは、光ファイバ素線を被覆する樹脂被覆層を厚くすることで大径化すると、樹脂被覆層を構成する各層を剥いで、光ファイバ素線を露出させることが難しくなる。

そこで、本発明は、測定対象物に設置する際に光ファイバ素線が損傷しにくく、かつ、光ファイバ素線の端部を容易に露出させることができる歪み検出用光ファイバケーブル及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る歪み検出用光ファイバケーブルは、測定対象物に設置され、前記測定対象物の歪み検出に用いられる光ファイバケーブルであって、１又は２以上の光ファイバ素線と、前記光ファイバ素線の周囲に設けられ、熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束により形成された複数の繊維強化樹脂層が相互に剥離可能に積層されてなる強化層と、熱可塑性樹脂により形成され前記強化層を被覆する被覆層とを有する。
前記強化層は、例えば前記光ファイバ素線の周囲に設けられた第１の繊維強化樹脂層と、前記第１の繊維強化樹脂層上に剥離可能に設けられた第２の繊維強化樹脂層とで構成することができる。その際、前記第１の繊維強化樹脂層の厚さを、前記第２の繊維強化樹脂層の厚さ以下にしてもよい。
本発明の歪み検出用光ファイバケーブルでは、最外層に、熱可塑性樹脂からなり、表面に複数の凹部及び／又は凸部が形成された定着層が設けられていてもよい。
また、本発明の歪み検出用光ファイバケーブルは、外径を０．９ｍｍ以上にすることができる。

本発明に係る歪み検出用光ファイバケーブルの製造方法は、１又は２以上の光ファイバ素線の周囲に熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束からなる複数の繊維強化樹脂層を相互に剥離可能に積層して強化層を形成する工程と、前記強化層の周囲に熱可塑性樹脂を押しだし、前記強化層を被覆する被覆層を形成する工程とを有する。
前記強化層を形成する工程では、例えば前記光ファイバ素線の周囲に未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置した後加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させ、前記光ファイバ素線の周囲に第１の繊維強化樹脂層を形成する工程と、前記第１の繊維強化樹脂層の周囲に未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置した後加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させ、前記第１の繊維強化樹脂層上に第２の繊維強化樹脂を形成する工程とを行う。
その場合、前記強化層を形成する工程において、未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束の周囲をフッ素系樹脂で被覆し、前記熱硬化性樹脂を硬化させた後で前記フッ素系樹脂を剥離して、形成された繊維強化樹脂層の周囲に更に未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置してもよい。
更に、本発明の検出用光ファイバケーブルの製造方法では、前記被覆層の周囲に熱可塑性樹脂を押しだした後、その表面に加工を施し、複数の凹部及び／又は凸部が設けられた定着層を形成する工程を実施してよい。

本発明によれば、光ファイバ素線の周囲に強化層が設けられているため、測定対象物に設置する際に光ファイバ素線が損傷しにくく、また、強化層は剥離可能に積層された複数の層で構成されているため、光ファイバ素線の端部を容易に露出させることができる。

本発明の第１の実施形態の光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 図１に示す光ファイバケーブル１０の製造工程を示すフローチャートである。 本発明の第２の実施形態の光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 図３に示す光ファイバケーブル２０の製造工程を示すフローチャートである。

以下、本発明を実施するための形態について、添付の図面を参照して、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。

（第１の実施形態）
先ず、本発明の第１の実施形態に係る光ファイバケーブルについて説明する。図１は本実施形態の光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。図１に示すように、本実施形態の光ファイバケーブル１０は、光ファイバ素線１の周囲に、強化層２と被覆層３がこの順に設けられている。この光ファイバケーブル１０は、測定対象物の歪み検出に用いられるものであり、特に外径が０．９ｍｍ以上の太径の検出用光ファイバケーブルである。

［光ファイバ素線１］
光ファイバ素線１は、石英ガラスなどの光透過率が高い材料からなる光ファイバの周囲に、１又は２層の樹脂保護層を形成したものである。保護層を形成する樹脂としては、一般に、紫外線硬化型ウレタンアクリレートなどの紫外線硬化型樹脂が用いられる。また、光ファイバ素線１の太さは特に限定されるものではなく、測定対象物や要求される検出精度などに応じて適宜選択することができるが、一般には外径０．２５ｍｍのものが用いられる。

［強化層２］
強化層２は、光ファイバ素線１の強度を確保するためのものであり、光ファイバ素線１の周囲に設けられている。本実施形態の光ファイバケーブル１０の強化層２は、熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束により形成された複数の繊維強化樹脂層２ａ，２ｂが相互に剥離可能に積層された構成となっている。ここで、「剥離可能に積層」とは、複数の繊維強化樹脂層２ａ，２ｂがそれぞれ個別に硬化しており、化学的にも物理的にも結合しておらず、通常は密着した状態にあるが、力を加えることで容易に分離できる状態をいう。

長繊維束を構成する繊維としては、ポリオレフィンやポリエステルなどからなる合成繊維（有機繊維）、又は、炭素繊維、ガラス繊維及び金属繊維などの無機繊維を用いることができるが、光ファイバ素線１の保護の観点から強度や弾性率などを考慮すると、無機繊維が好ましい。特に、光ファイバがガラス製の場合は、長繊維束には炭素繊維又はガラス繊維を用いることが好ましい。これにより、光ファイバ素線１への追従性が向上するため、屈曲させたときの折れ発生を防止することができる。また、長繊維束に細番手のヤーンを多数使用すると割れやすくなるため、６０ｔｅｘ以上の番手の繊維を用いることが好ましい。

一方、熱硬化性樹脂は、加熱により硬化する性質の樹脂であればよく、例えば不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和アルキド樹脂及びエポキシ樹脂などを用いることができる。また、熱硬化性樹脂は、硬化後の硬さ及び賦形後の形状の熱的安定性から、架橋性物質を含有することが好ましく、不飽和ポリエステル樹脂、不飽和アルキド樹脂又はエポキシアクリレートのうち少なくとも１種と、架橋性モノマーなどの架橋性物質と、ジアシルパーオキサイドなどの重合開始剤とを含むことがより好ましい。

なお、強化層２を構成する各繊維強化樹脂層２ａ，２ｂは、同種の熱硬化性樹脂で形成しても、異種の熱硬化性樹脂で形成してもよいが、各層の収縮率が異なると意図しないタイミングで剥がれてしまう可能性があるため、各繊維強化樹脂層２ａ，２ｂは同種の繊維と同種の熱硬化性樹脂を用いて形成することが好ましい。

強化層２を構成する繊維強化樹脂層２ａ，２ｂの厚さは、特に限定されるものではないが、光ファイバ素線１の周囲に設けられた第１の繊維強化樹脂層２ａの厚さを、第１の繊維強化樹脂層２ａ上に設けられた第２の繊維強化樹脂層２ｂの厚さ以下とすることが好ましい。これにより、強度向上と光ファイバ素線１の取り出しやすさを両立させることができる。

具体的には、第１の繊維強化樹脂層２ａの厚さは、光ファイバ素線１の取り出しやすさ及び光ファイバ素線１を光ファイバケーブル１０の中心に配置する観点から、０．１～０．５ｍｍが好ましく、０．３～０．４ｍｍがより好ましい。一方、第２の繊維強化樹脂層２ｂは、強度向上の観点からは厚い方が好ましく、歪みの正確な検出、光ファイバ素線１の取り出しやすさ、作業時の質量や取り扱い時の巻き径からは、薄い方が好ましいが、厚さが０．３～１．５ｍｍであることが好ましく、より好ましい厚さは０．５～１．０ｍｍである。

更に、第１の繊維強化樹脂層２ａと第２の繊維強化樹脂層２ｂの外径比は、剥ぎ取りやすさの観点から、第１の繊維強化樹脂層２ａの外径Ｄ_１：第２の繊維強化樹脂層２ｂの外径Ｄ_２＝１：１．５～１：５の範囲が好ましく、１：２～１：３の範囲がより好ましい。

［被覆層３］
被覆層３は、柔軟性を有する熱可塑性樹脂で形成されていればよく、樹脂の種類は特に限定されるものではないが、例えばポリオレフィン系樹脂を用いることができる。また、熱可塑性樹脂層３を形成する樹脂には、耐候性、耐薬品性及び難燃性などの性能が付与されたものを用いることもできる。被覆層３の厚さは、特に限定されるものではないが、光ファイバ素線１への感度伝達と保護及び剥ぎやすさの観点から、０．０５～１．５０ｍｍが好ましい。

［製造方法］
次に、本実施形態の光ファイバケーブル１０の製造方法について説明する。図２は本実施形態の光ファイバケーブル１０の製造工程を示すフローチャートである。図２に示すように、本実施形態の光ファイバケーブル１０を製造する際は、先ず、光ファイバ素線１の周囲に未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置した後加熱して熱硬化性樹脂を硬化させ、光ファイバ素線１の周囲に第１の繊維強化樹脂層２ａを形成する（ステップＳ１）。具体的には、光ファイバ素線１の周囲に熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置又は熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束の中心に光ファイバ素線１を配置し、それを絞りノズルなどを通過させることにより所定径に成形すると共に余分な熱硬化性樹脂を除去した後、加熱して熱硬化性樹脂を硬化させる。

その際、未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束の周囲をフッ素系樹脂で被覆し、熱硬化性樹脂を硬化させた後でフッ素系樹脂による被覆を剥離することが好ましい。これにより、フッ素系樹脂が金型の代用をするため、熱硬化性樹脂を硬化させる際に、加熱時により長繊維束が変形することを防止できる、即ち、長繊維束を変形させることなく、熱硬化性樹脂を硬化させることができる。

また、このフッ素系樹脂による被覆は、長繊維束にダメージを与えることなく容易に剥がすことができる上に、被覆を剥がした後の第１の繊維強化樹脂層２ａは表面が非常に滑らかで、且つ形状を安定させることができる。第１の繊維強化樹脂層２ａの表面に凹凸がなく平滑であると、その上に形成される第２の繊維強化樹脂層２ｂと密着するが、物理的には接着しない。即ち、第１の繊維強化樹脂層２ａと第２の繊維強化樹脂層２ｂとが剥離可能に積層される。その結果、光ファイバ素線１を取り出すために第２の繊維強化樹脂層２ｂを剥がしたとき、第１の繊維強化樹脂層２ａは残って、光ファイバ素線１は薄い第１の繊維強化樹脂層２ａのみに覆われている状態になるため、容易に光ファイバ素線１を露出させることが可能となる。

次に、第１の繊維強化樹脂層２ａの周囲に未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置した後加熱して熱硬化性樹脂を硬化させ、第１の繊維強化樹脂層２ａ上に第２の繊維強化樹脂層２ｂを形成する（ステップＳ２）。具体的には、ステップＳ１で第１の繊維強化樹脂層２ａを形成した光ファイバ素線１の周囲に熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置又は熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束の中心に第１の繊維強化樹脂層２ａを形成した光ファイバ素線１を配置し、それを絞りノズルなどを通過させることにより所定径に成形すると共に余分な熱硬化性樹脂を除去した後、加熱して熱硬化性樹脂を硬化させる。

これにより、光ファイバ素線１の周囲に、第１の繊維強化樹脂層２ａと第２の繊維強化樹脂層２ｂが剥離可能に積層された強化層２が形成される。なお、強化層２を繊維強化樹脂層が３層以上積層された構成とする場合は、前述したステップＳ２を複数回繰り返せばよい。なお、繊維強化樹脂層を３層以上形成する場合は、下層の繊維強化樹脂層を形成する際に、未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束の周囲をフッ素系樹脂で被覆し、熱硬化性樹脂を硬化させた後でフッ素系樹脂による被覆を剥離することで、上層の繊維強化樹脂層が剥離可能に積層されるようにすることが望ましい。ただし、強化層２を構成する繊維強化樹脂層が３層以上になると、加熱回数が多くなることにより光ファイバ素線１が受けるダメージが増すことが予想されると共に、各繊維強化樹脂層にずれが生じてセンサの感度が低下する虞もあるため、強化層２を構成する繊維強化樹脂層は２層であることが好ましい。

また、ステップＳ１及びステップＳ２において長繊維束に未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させる際は、気泡が含まれないようにすることが好ましい。繊維強化樹脂層２ａ，２ｂに気泡が存在し、熱硬化性樹脂の含浸が十分でない箇所が存在すると、製造される光ファイバケーブル１０に曲げ応力がかかったとき、折れなどの不具合が発生する虞がある。

引き続き、強化層２の周囲に熱可塑性樹脂を押しだし、直ちに水冷して被覆層３を形成する（ステップＳ３）。これにより、強化層２が被覆層３で被覆され、所定外径を有する光ファイバケーブル１０が得られる。

以上詳述したように、本実施形態の光ファイバケーブルは、光ファイバ素線の周囲に細径で繊維強化樹脂層を形成した後、更に繊維強化樹脂層を積層して太径化しているため、光ファイバケーブルの外径を０．９ｍｍ以上にしても、光ファイバ素線を中心に配置することができる。このように強化層を複数回に分けて形成することで、一度に太径の（厚い）強化層を形成するよりも、光ファイバ素線に加わる熱量を少なくし、製造過程において光ファイバ素線が受けるダメージを低減することができる。

更に、本実施形態の光ファイバケーブルは、強化層を構成する各繊維強化樹脂層が接着しておらず、剥離可能となっているため、光ファイバ素線を露出させる際に、容易に剥ぐことができる。その結果、本実施形態の光ファイバケーブルは、測定対象物に設置する際に光ファイバ素線が損傷しにくく、かつ、光ファイバ素線の端部を容易に露出させることができる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態に係る光ファイバケーブルについて説明する。図３は本実施形態の光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。なお、図３においては、図１に示す第１の実施形態の光ファイバケーブル１０の構成要素と同じものには同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。図３に示すように、本実施形態の光ファイバケーブル２０は、被覆層３の周囲に定着層４が設けられている以外は、前述した第１の実施形態の光ファイバケーブル１０と同様である。

［定着層４］
定着層４は、最外層に設けられ、構造物や地盤などの測定対象物に埋設された後、光ファイバケーブルとコンクリートや土壌などとの密着性を確保するためのものであり、複数の凹部４ａ及び／又は凸部が形成されている。なお、図３には定着層４に所定間隔をあけて凹部４ａが形成された例を示しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、定着層４には凸部を設けてもよく、凹凸形状を形成してもよい。また、凹部や凸部は、規則的に形成されていても、不規則（ランダム）に形成されていても、どちらでもよい。

定着層４を設けることにより、コンクリートや土壌などから光ファイバケーブルのみが脱落することを防止できると共に、埋設後に測定対象物に加わる歪や応力に光ファイバケーブルが追従しやすくなり、良好な検出性能が得られる。定着層４を形成する樹脂の種類は特に限定されるものではなく、例えばポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂を用いることができるが、被覆層３との接着性を良好にする観点から、被覆層３と同種で、被覆層３よりも硬度が高い樹脂を用いることが好ましい。

［製造方法］
次に、本実施形態の光ファイバケーブル２０の製造方法について説明する。図４は本実施形態の光ファイバケーブル２０の製造工程を示すフローチャートである。図４に示すように、本実施形態の光ファイバケーブル２０を製造する際は、前述したステップＳ１～Ｓ３を行った後、被覆層３の周囲に熱可塑性樹脂を押しだし、直後に表面に凹凸を付与する加工を施した後、熱可塑性樹脂を冷却して固化させる（ステップＳ４）。これにより、被覆層３の周囲、即ち、光ファイバケーブル２０の最外層に、表面に複数の凹部４ａ及び／又は凸部が設けられた定着層４が形成される。

定着層形成時に強化層を構成する各繊維強化樹脂層が未硬化状態であると、定着層形成時に強化層がダメージを受ける可能性がある。また、定着層に凹凸を付与する際、固化した樹脂を溶融させて加工すると、光ファイバ素線や強化層にダメージを与える可能性がある。一方、本実施形態の光ファイバケーブルは、定着層形成時には強化層を構成する各繊維強化樹脂層は完全に硬化しており、また、熱可塑性樹脂を冷却固化する前に表面に凹凸を形成しているため、光ファイバ素線や強化層にダメージを与えずに、表面に複数の凹部４ａ及び／又は凸部が設けられた定着層を形成することができる。

なお、本実施形態における上記以外の構成及び効果は、前述した第１の実施形態と同様である。

以下、実施例により、本発明の効果について具体的に説明する。本実施例では、図４に示す工程により、図３に示す構成の光ファイバケーブル２０を作製した。具体的には、２８０ｔｅｘのガラス繊維３本を引取りながらノンスチレンタイプの熱硬化性樹脂に含浸し、直径０．９ｍｍの絞りノズルを通し、その中心に外径０．２５ｍｍの青色保護層付の光ファイバ素線１を配置した。その状態で押出機のＴダイを通し、外径が０．９ｍｍになるようにＦＥＰ樹脂で被覆し、直ちに水冷した後、硬化槽にて熱硬化性樹脂を硬化させて第１の繊維強化樹脂層２ａを形成し、ＦＥＰ樹脂を剥ぎ取った。この時点、即ち第１の繊維強化樹脂層２ａ形成時の外径は０．９ｍｍであった。

次に、２８０ｔｅｘのガラス繊維１４本を引取りながら熱硬化性樹脂に含浸し、直径２．０ｍｍの絞りノズルを通し、その中心に光ファイバ素線１に第１の繊維強化樹脂層２ａを設けたものを配置した。その状態で押出機のＴダイを通し、外径が３．０ｍｍになるようにポリエチレン樹脂で被覆し、直ちに水冷した後、硬化槽にて熱硬化性樹脂を硬化させて第２の繊維強化樹脂層２ｂとポリエチレン樹脂からなる被覆層３を形成した。

引き続き、光ファイバ素線に強化層２及び被覆層３を設けたものを押出機のＴダイを通過させて、被覆層３をポリエチレン樹脂で被覆し、その直後にギアにて表面に凹凸加工を施して定着層４を形成した後、引き取った。これにより、外径が３．７ｍｍの定着層付き光ファイバケーブル２０を得た。

前述した方法で製造した光ファイバケーブル２０の断面を、マイクロスコープで観察したところ、光ファイバ素線１は略中央に配置されていた。また、光ファイバケーブル２０の端部の被覆を、剃刀で１００ｍｍ剥ぎ、さらに内部の第２の繊維強化樹脂層２ｂを縦に数回裂くと、第１の繊維強化樹脂層２ａが残った。この第１の繊維強化樹脂層２ａ慎重に裂くと、中心にある光フィバー素線１を容易に露出させることができた。

１ 光ファイバ素線
２ 強化層
２ａ、２ｂ 繊維強化樹脂層
３ 被覆層
４ 定着層
４ａ 凹部
１０、２０ 光ファイバケーブル

Claims (9)

1. 測定対象物に設置され、前記測定対象物の歪み検出に用いられる光ファイバケーブルであって、
   １又は２以上の光ファイバ素線と、
   前記光ファイバ素線の周囲に設けられ、熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束により形成された複数の繊維強化樹脂層が相互に剥離可能に積層されてなる強化層と、
   熱可塑性樹脂により形成され前記強化層を被覆する被覆層と
   を有する歪み検出用光ファイバケーブル。
2. 前記強化層は、前記光ファイバ素線の周囲に設けられた第１の繊維強化樹脂層と、前記第１の繊維強化樹脂層上に剥離可能に設けられた第２の繊維強化樹脂層で構成されている請求項１に記載の歪み検出用光ファイバケーブル。
3. 前記第１の繊維強化樹脂層の厚さは、前記第２の繊維強化樹脂層の厚さ以下である請求項２に記載の歪み検出用光ファイバケーブル。
4. 最外層に、熱可塑性樹脂からなり、表面に複数の凹部及び／又は凸部が形成された定着層が設けられている請求項１～３のいずれか１項に記載の歪み検出用光ファイバケーブル。
5. 外径が０．９ｍｍ以上である請求項１～４のいずれか１項に記載の歪み検出用光ファイバケーブル。
6. １又は２以上の光ファイバ素線の周囲に熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束からなる複数の繊維強化樹脂層を相互に剥離可能に積層して強化層を形成する工程と、
   前記強化層の周囲に熱可塑性樹脂を押しだし、前記強化層を被覆する被覆層を形成する工程と
   を有する歪み検出用光ファイバケーブルの製造方法。
7. 前記強化層を形成する工程は、
   前記光ファイバ素線の周囲に未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置した後加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させ、前記光ファイバ素線の周囲に第１の繊維強化樹脂層を形成する工程と、
   前記第１の繊維強化樹脂層の周囲に未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置した後加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させ、前記第１の繊維強化樹脂層上に第２の繊維強化樹脂を形成する工程と
   を有する請求項６に記載の歪み検出用光ファイバケーブルの製造方法。
8. 前記強化層を形成する工程では、未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束の周囲をフッ素系樹脂で被覆し、前記熱硬化性樹脂を硬化させた後で前記フッ素系樹脂を剥離して、形成された繊維強化樹脂層の周囲に更に未硬化状態の熱硬化性樹脂を含浸させた長繊維束を配置する請求項７に記載の歪み検出用光ファイバケーブルの製造方法。
9. 前記被覆層の周囲に熱可塑性樹脂を押しだした後、その表面に加工を施し、複数の凹部及び／又は凸部が設けられた定着層を形成する工程を有する請求項６～８のいずれか１項に記載の歪み検出用光ファイバケーブルの製造方法。

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