JP2023070903A - 梱包体、梱包方法、輸送方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トラックの荷室内における作業量を削減すると共に、従来よりも積載効率を高めることのできる、搬送対象品の梱包方法及び梱包体を提供する。【解決手段】梱包体は、一対の保護材と、固定部材と、被梱包体を備える。一対の保護材は、底壁及び底壁を四方から取り囲む側壁を含む有底枠体形状を呈した外装枠と、外装枠の底壁の内底面の一部に取り付けられた緩衝材とをそれぞれ有すると共に、それぞれの一つの側壁が載置面に接触し、それぞれの内底面が内底面よりも面積の小さい被梱包体の向かい合う外側面に接触することで、一対の保護材の離間方向に被梱包体を挟み込む状態で立設する。一対の保護材が備えるそれぞれの緩衝材は被梱包体の一部分と接触し、固定部材は、立設した一対の保護材に接触して配置され、一対の保護材の移動を規制する部材で構成される。【選択図】図４

Description

特許法第３０条第２項適用申請有り ・令和３年８月２５日に、「公益社団法人日本包装技術協会主催、２０２１日本パッケージングコンテスト入賞作品表彰式・発表会」にて公開

本発明は、梱包体、梱包方法、及び梱包体の輸送方法に関する。

従来、重量物をトラックで搬送する際には、搬送時に当該重量物が移動しないように荷台にて固縛されることが行われている（例えば、特許文献１参照）。

特開平１－１６２１２３号公報

特許文献１には、トラックの荷台に単一の製品を積載して運搬する場合が例示されている。これに対し、大型のトラックの荷室に複数の重量物を同時に積載して運搬することも行われる。

図１は、重量物である搬送対象品１０の一例を模式的に示す斜視図であり、立設させた状態が図示されている。なお、図１には、鉛直方向をＺ方向とし、Ｚ方向を法線方向とする平面をＸＹ平面とする、Ｘ-Ｙ-Ｚ座標系が図示されている。以下の説明では、適宜この座標系が参照される。

図２は、図１の搬送対象品１０の模式的な側面図であり、より詳細には、図１におけるＹＺ平面側の側面が示されている。

搬送対象品１０が重量物の場合、本体１１に加えて、キャスター１２及びアジャスタ１３が底面に設けられているのが一般的である。キャスター１２は、手動によって搬送対象品１０を移動させる際に利用される回転体である。アジャスタ１３は、底部からＺ方向に突出する長さを調整可能な部材であり、所定の載置場所において、載置面（典型的には床面）に接触するまで突出させることで、搬送対象品１０を載置場所に安定的に固定させる目的で利用される。なお、アジャスタ１３は、図１においては、図示の都合により表示されていないため、説明の便宜のために模式的に破線にてその一部が表示されている。

搬送対象品１０は、複数のキャスター１２を備えている。搬送対象品１０が重量物の場合には、特にキャスター１２を用いて移動させる際に、搬送対象品１０が転倒するのを防ぐ目的で、突出部１４が設けられていることが多い。一部のキャスター１２は、この突出部１４の底面に付設されている。

図３は、図１に示す搬送対象品１０を、複数個、従来の方法でトラック２０の荷室２１に積載させた場合の模式的な平面図である。図３には、荷室２１の長手方向（すなわちトラック２０の車長方向）をＬ方向とし、荷室２１の荷幅方向（すなわちトラック２０の車幅方向）をＷ方向とする、Ｌ-Ｗ座標系が示されている。なお、図３では、＋Ｌ方向がトラック２０の前進方向であるものとしている。

搬送対象品１０は、荷室２１内に積み込まれた後、トラック２０による運搬時に荷室２１内で移動しないよう、ラッシングベルト２５によって荷室２１の内壁に固縛される。トラック２０の荷室２１の内壁には、通常、固縛用の金具等が取り付けられている。作業員は、ラッシングベルト２５の両端をこれらの金具に取り付けた状態で、ラッシングベルト２５を引っ張りながら搬送対象品１０の外周を取り囲むように取り付ける。これにより、ラッシングベルト２５の張力によって、搬送対象品１０が荷室２１の内壁に向かって引きつけられ、搬送対象品１０の荷室２１内での移動が規制される。

しかし、この方法によれば、搬送対象品１０を荷室２１に積み込んだ後、ラッシングベルト２５による固縛作業が必要となる。このため、ラッシングベルト２５の取り回し作業のために、荷室２１の長手方向（Ｌ方向）に関して、搬送対象品１０の周囲に空間２８を設ける必要がある。

このような事情により、従来の方法では、Ｌ方向に関して荷室２１内に複数の搬送対象品１０を近接させた状態で積載することができない。また、これにより、図３に示すように、荷室２１内には、搬送対象品１０を搬送できない余剰スペース２２が生まれる場合がある。図３に示すように、通常は、荷室２１内において、運転席側（＋Ｌ側）から順次搬送対象品１０を積載するため、後部側（－Ｌ側）に広い余剰スペース２２が生まれやすい。

つまり、従来の方法では、荷室２１内に搬送対象品１０を積載できる数を十分に増やすことができない。また、荷室２１内でラッシングベルト２５による固縛作業が必要となるため、積載作業に時間を要するという問題もあった。

本発明は、上記の課題に鑑み、トラックの荷室内における作業量を削減すると共に、従来よりも積載効率を高めることのできる、搬送対象品の梱包方法及び梱包体を提供することを目的とする。また、本発明は、このような梱包体を輸送する輸送方法を提供することを別の目的とする。

本発明に係る梱包体は、一対の保護材と、固定手段と、被梱包体を備えてなり、
前記一対の保護材は、
底壁、及び前記底壁に連接されて前記底壁を四方から取り囲む側壁を含み、前記底壁に対向する面を開放面とする有底枠体形状を呈した外装枠と、
前記外装枠のうち、少なくとも前記底壁の前記開放面に対向する側の面である内底面の一部に取り付けられた緩衝材とを、それぞれ有すると共に、
それぞれの一つの前記側壁が載置面に接触し、それぞれの前記内底面が当該内底面よりも面積の小さい前記被梱包体の向かい合う外側面に接触することで、前記一対の保護材の離間方向に前記被梱包体を挟み込む状態で立設しており、
前記一対の保護材が備えるそれぞれの前記緩衝材は、前記被梱包体の一部分と接触し、
前記固定手段は、立設した前記一対の保護材に接触して配置され、前記一対の保護材の移動を規制する部材で構成されることを特徴とする。

上記の梱包体は、搬送対象品である被梱包体を一対の保護材で挟み込み、当該一対の保護材の移動を規制すべく、固定手段を保護材に接触するように配置することで実現される。典型的な固定手段の一例としては、立設した前記一対の保護材の外周を、前記離間方向に沿って一体的に取り囲むように配置された緊縛材を含む構成を採用することができる。つまり、この梱包体は、トラックの荷室に積載する前段階で準備が完了される。

そして、搬送対象品が、例えば図１～図２に例示したように、突出部１４を有することで矩形状でない場合であっても、一対の保護材で搬送対象品の外側面を挟み込むことで、梱包体全体の外周形状としてはほぼ直方体の形状とすることができる。このため、複数の梱包体をそのままトラックの荷室内に積載することで、それぞれの梱包体を近接配置できる。よって、従来のように、荷室内においてラッシングベルトによる固縛用空間を確保する必要がなく、従来よりも積載効率が向上する。

積載効率が向上することで、同一数量の搬送対象品を目的地まで運搬するのに必要なトラックの台数が削減できるため、ＣＯ₂の排出量を低減する効果も期待される。

緩衝材は、運搬時の加速・減速に伴い、搬送対象品と保護材との間で衝撃が生じた場合に当該衝撃を吸収する目的で設けられる。外装枠の内底面は、被梱包体の外側面よりも面積が大きいため、そのまま外装枠で一対の保護材の外周を固縛した場合には、運搬時に、被梱包体が保護材の幅方向（内底面の面内方向のうち、鉛直方向以外の方向）に位置ずれを生じるおそれがある。そこで、保護材には、外装枠の内底面の幅と被梱包体の外側面の幅との差分を埋めるように、寸法が設計された緩衝材が設けられているのが好ましい。

前記一対の保護材のそれぞれは、前記載置面に接触する前記側壁の内側面が、前記被梱包体の底部の一部と接触し、
前記一対の保護材に接触していない前記被梱包体の前記底部は、前記載置面から離間しているものとしても構わない。

これにより、被梱包体の底部の下方に、ハンドリフトやフォークリフトを差し込む空間が形成される。よって、搬送対象品である被梱包体を搬送するための準備として、一対の保護材で挟み込んで固縛材で固定して梱包材を生成するに際し、ハンドリフトを用いて被梱包体の位置を固定できる。また、前記空間にフォークリフトを差し込んだ状態で、生成された梱包体をトラックの荷室内に移動できる。

前記外側枠は、前記底壁の一部箇所に、前記載置面に接触する前記側壁の前記内側面を外側から視認可能な開口窓を有するものとしても構わない。

上記構成によれば、被梱包体を一対の保護材で挟み込む際に、被梱包体の底部が側壁の内側面に接触した状態で取り付けられていることを、目視にて確認できる。

前記外装枠は、前記開放面が開放された矩形箱体であるものとしても構わない。

前記一対の保護材は、上面視で実質的に線対称な形状で配置されているものとしても構わない。

かかる構成によれば、一対の保護材で被梱包体が挟み込まれてなる梱包体の外観を、ほぼ直方体形状とすることができる。よって、トラックの荷室内に、実質的に隙間なく敷き詰めることが可能となる。

なお、一対の保護材が「実質的に線対称」であるとは、幅方向に関する一対の保護材のずれが微小であり、誤差範囲内であることを意味する。ここでいう誤差範囲内とは、３０ｍｍ以内を指す。

前記一対の保護材のそれぞれは、立設状態における前記底壁の幅が、１１００ｍｍ～１２５０ｍｍであるものとしても構わない。

１０トン車に代表される一般的な大型トラックの荷室の幅（荷台幅）は、２２００ｍｍ～２５００ｍｍである。つまり、一対の保護材を上記寸法とすることで、大型トラックの荷室に幅方向に梱包体を近接した状態で２個並べることができる。また、荷室の長手方向に関しては、上記の通り、ラッシングベルトの固縛用の空間を確保する必要がないため、やはり複数の梱包体を近接して並べることができる。この結果、各梱包体を、隣接する梱包体又は荷室の内壁によって移動が規制された状態で、荷室内に積載でき、積載効率が向上する。

また、本発明は、上記梱包体の輸送方法であって、
複数の前記梱包体を、荷室の荷幅方向に実質的に敷き詰めるように積載し、
それぞれの前記梱包体は、他の前記梱包体が備える前記保護材又は前記荷室の内壁によって、前記荷室内における前記荷幅方向への移動が規制されていることを特徴とする。

本明細書において、複数の梱包体を「実質的に敷き詰める」とは、隣接する梱包体の外壁同士が接触しているか、又は、隣接する梱包体の外壁同士の離間距離が極めて短い程度に、各梱包体が荷室内に積載されている状態を指す。ここでいう極めて短い離間距離とは、５０ｍｍ以内である。

また、本発明に係る梱包方法は、
底壁、及び前記底壁に連接されて前記底壁を四方から取り囲む側壁を含み、前記底壁に対向する面を開放面とする有底枠体形状を呈した外装枠と、前記外装枠のうち、少なくとも前記底壁の前記開放面に対向する側の面である内底面の一部に取り付けられた緩衝材とを有する保護材を、一対準備する工程（ａ）と、
立設した状態の一対の前記保護材を、前記被梱包体の向かい合う外側面のそれぞれの外側から被せることで、前記被梱包体の一部を前記緩衝材に接触させつつ、一対の前記保護材のそれぞれの前記内底面を当該内底面よりも面積の小さい前記被梱包体の外側面に接触させる工程（ｂ）と、
前記工程（ｂ）の後、前記被梱包体を挟んで立設した一対の前記保護材を固定手段で固定する工程（ｃ）とを備えることを特徴とする。

本発明によれば、搬送対象品をトラックの荷室に積載して搬送するに際し、トラックの荷室内における作業量が削減できると共に、従来よりも荷室内の積載効率が高められる。

重量物からなる搬送対象品の一例を模式的に示す斜視図である。 図１に示す搬送対象品の模式的な側面図である。 図１に示す搬送対象品を、複数個、従来の方法でトラックの荷室に積載させた場合の模式的な平面図である。 一実施形態の梱包体の構成を模式的に示す斜視図である。 図４に示す梱包体の分解斜視図である。 一つの保護材を＋Ｘ方向に見たときの模式的な平面図である。 梱包体の生成方法を説明するための分解斜視図である。 図４に示す梱包体を、複数個、トラックの荷室に積載させた場合の模式的な平面図である。 図８の一部拡大図である。 別実施形態の梱包体の構成を模式的に示す斜視図である。

本発明に係る梱包体、梱包方法、及び輸送方法の実施形態につき、図面を参照して説明する。以下の各図面は、いずれも模式的に図示されたものであり、図面上の寸法比は、必ずしも実際の寸法比に一致していない。各図面間においても、寸法比は必ずしも一致していない。

また、以下において、図１～図３を参照して説明した要素と同一の要素については、同一の符号を付して、その説明が適宜省略される。

本発明に係る梱包体は、搬送対象品である被梱包体を一対の保護材で挟み込み、緊縛材で外周を取り囲むように配置されることで実現される。以下の実施形態では、図１～図２を参照して上述した搬送対象品１０を搬送する場合を例に挙げて説明する。言い換えれば、以下の実施形態では、梱包体の一部を構成する被梱包体が、図１～図２を参照して上述した搬送対象品１０である場合について説明する。しかし、本発明において梱包体の一部を構成する被梱包体とは、搬送される対象品である限りにおいて限定されない。

図４は、本実施形態における梱包体の構成を模式的に示す斜視図である。上述したように、梱包体１は、一対の保護材（３，３）と、緊縛材４と、被梱包体である搬送対象品１０とを含む。なお、以下の説明において、一対の保護材（３，３）の両者を区別する場合は、「第一保護材３ａ」、「第二保護材３ｂ」と称することがある。また、一対の保護材（３，３）に共通する内容を説明する場合は、単に「保護材３」と称することがある。

図４に示すように、搬送対象品１０は、一対の保護材（３，３）によってＸ方向に挟み込まれている。一対の保護材（３，３）は、有底の枠形状を呈しており、この枠体の一部側面を載置面６１に接触させた状態で、立設されている。緊縛材４は、一対の保護材（３，３）の向かい合う方向（離間方向）に沿って、一対の保護材（３，３）及び搬送対象品１０の外周を一体的に取り囲むように配置されている。この緊縛材４によって、一対の保護材（３，３）及び搬送対象品１０が一体化され、梱包体１が実現されている。

図５は、図４に示す梱包体１の分解斜視図である。図５に示すように、保護材３は、有底枠体形状を呈した外装枠３０と、外装枠３０の内部に取り付けられた緩衝材３３とを備える。外装枠３０は、底壁３１と、底壁３１に連接されて底壁３１を四方から取り囲む４枚の側壁（３２，３２，３２，３２）とを有し、底壁３１に対向する面が開放されている。

図６は、一方の保護材３（ここでは第一保護材３ａ）を＋Ｘ方向に見たときの模式的な平面図である。なお、図６では、説明の都合上、図４に示す梱包体１の状態において第一保護材３ａに接触する搬送対象品１０の占有領域の外縁が太破線で併記されている。

図５に示すように、底壁３１は、４枚の側壁（３２，３２，３２，３２）と比べて大幅に面積が大きい。しかし、保護材３は、この底壁３１を載置面６１には接触させずに、載置面６１に対して立設させた状態で利用される。言い換えれば、外装枠３０を構成する壁のうち、一つの側壁３２が載置面６１に接触する。図５では、説明の都合上、載置面６１に接触する側壁３２に対し、他の側壁３２と識別する観点から、「側壁３２ａ」と符号が付されている。

外装枠３０の底壁３１は、内側の面（内底面３１ａ）を搬送対象品１０に接触させる。ここで、搬送対象品１０は、重量物であることが多いため、外装枠３０との間で衝撃を有しつつ接触するのを防止する観点から、保護材３には緩衝材３３が設けられている。図５及び図６に示す例では、緩衝材３３は、外装枠３０の内底面３１ａ側の外周部分の複数箇所に設けられている。緩衝材３３は、衝撃を吸収する性能を有している限りにおいて材質は限定されず、一例として発泡スチロール、気泡緩衝材（エアーキャップ、エアークッション等）、丸められた紙、空隙を有した状態で折り込まれた段ボール、ゴム等を利用できる。

緩衝材３３は、外装枠３０の内底面３１ａに接着剤等によって固定されていても構わないし、面ファスナー等を用いて脱着可能に取り付けられていても構わない。後者の場合には、搬送対象品１０の大きさに応じて緩衝材３３の大きさを変更することができ、保護材３を多品種の搬送対象品１０の搬送に対して汎用的に利用できる。

一方で、外装枠３０は梱包体１の外側面を構成し、後述するように積載時に複数の梱包体１同士が接触する可能性もあることから、強度の高い材料で構成されるのが好ましい。一例として、外装枠３０は木材、金属（鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等）、プラスティック等を利用できる。

図５を参照して上述したように、外装枠３０が備える一つの側壁３２ａは、載置面６１上に置かれる。そして、図６を参照すると、搬送対象品１０は、搬送対象品１０の側部を外装枠３０の底壁３１の内底面３１ａに接触させると共に、搬送対象品１０の底部を外装枠３０の側壁３２ａの内側面に接触させる。つまり、外装枠３０の側壁３２ａは、その上面に搬送対象品１０の一部分が接触する（乗る）ことから、搬送対象品１０の重量に基づく力が加えられる。かかる観点から、外装枠３０の損傷を防止するため、図６の例では、側壁３２ａのうち、搬送対象品１０が接触する予定箇所については、その厚みが厚くされている（領域３４）。

本実施形態の搬送対象品１０は、上述したようにアジャスタ１３を備えている。よって、搬送対象品１０を保護材３の内側に設置する際には、搬送対象品１０の側面を外装枠３０の底壁３１の内底面３１ａに接触させると共に、アジャスタ１３を側壁３２ａに接触させることができる。図５～図６に示す外装枠３０は、底壁３１の一部を貫通する開口窓３８を備えている。作業者は、梱包体１を生成するために搬送対象品１０を保護材３の内側に挟み込む作業中に、この開口窓３８を通じてアジャスタ１３が正しく側壁３２ａの面に接地できているかどうかを視認できる。

図６の例では、外装枠３０の底壁３１の内底面３１ａ側の外周部分の複数箇所に、緩衝材３３が設けられている。搬送対象品１０は、これらの緩衝材３３に挟み込まれるように、外装枠３０の内側に位置する。外装枠３０の底壁３１のＹ方向の長さ（幅）は、搬送対象品１０の同方向の長さよりも幅広に設計される。緩衝材３３は、底壁３１のＹ方向の長さと、搬送対象品１０の同方向の長さの差を埋めるように設けられている。緩衝材３３が設置されていることで、図４に示す梱包体１の状態でトラック２０で輸送中に（後述する図８参照）、搬送対象品１０のＹ方向への移動が規制される。また、この緩衝材３３の存在によって、特にトラック２０が加速／減速時に、搬送対象品１０と外装枠３０とが接触することに伴う衝撃が吸収され、外装枠３０又は搬送対象品１０の損傷が抑制される。

梱包体１は、例えば以下の手順で作成される。まず、上述したように、外装枠３０及び緩衝材３３を含む一対の保護材（３，３）が準備される。

次に、搬送対象品１０の底部の下方から例えばハンドリフト５１（図７参照）をＤ１方向に差し込んで搬送対象品１０を持ち上げる。この状態で、第一保護材３ａを搬送対象品１０の一方の外側面にかぶせるように取り付ける。すなわち、第一保護材３ａの内底面３１ａに、搬送対象品１０の外側面を接触させ、第一保護材３ａの側壁３２ａの上面に搬送対象品１０の底部の一部（本実施形態ではアジャスタ１３）を接触させる。この時点で、第一保護材３ａは、側壁３２ａが載置面６１にほぼ平行で、底壁３１を立たせた状態、すなわち立設状態とされる。

次に、第二保護材３ｂについても、第一保護材３ａと同様に、搬送対象品１０の他方の外側面にかぶせるように取り付ける。すなわち、第二保護材３ｂの内底面３１ａに、搬送対象品１０の第一保護材３ａとは反対側の外側面を接触させ、第二保護材３ｂの側壁３２ａの上面に搬送対象品１０の底部の一部（本実施形態ではアジャスタ１３）を接触させる。この時点で、第二保護材３ｂについても立設状態とされる。

次に、ハンドリフト５１（図７参照）を操作して、一対の保護材（３，３）に挟み込まれた状態の搬送対象品１０が下ろされる。より詳細には、一対の保護材（３，３）の側壁３２ａが載置面６１上に位置するまで、ハンドリフト５１によって搬送対象品１０が下ろされる。その後、ハンドリフト５１は引き抜かれる。

一対の保護材（３，３）の側壁３２ａが載置面６１に達した時点で、搬送対象品１０の最も下方の位置は側壁３２ａの内側の面の高さ位置である。よって、側壁３２ａの厚み相当分だけ、搬送対象品１０の底部と載置面６１との間には空間が設けられており、この空間を通じてハンドリフト５１を引き抜くことができる。

次に、搬送対象品１０を挟んで立設している一対の保護材（３，３）の外周を、一対の保護材（３，３）の離間方向（ここではＸ方向）に沿って一体的に取り囲むように緊縛材４で固定する（図４参照）。なお、図４では、Ｚ方向に関して２箇所に緊縛材４が設けられているが、１箇所でも構わないし、３箇所以上でも構わない。

緊縛材４は、伸縮性があり、離間して配置されている一対の保護材（３，３）を固縛する機能を奏する限り、材質は限定されない。一例として、緊縛材４としては、ストレッチフィルム、ラッシングベルト、バックル付きベルト、面ファスナー、バンジーコード、ＰＰバンド等を利用することができる。この中では、比較的薄くて軽量であり、また、透光性を有しており外側から視認できるため、ストレッチフィルムが好ましい。

また、緊縛材４がストレッチフィルムからなる場合、引き伸ばすことで幅を広げることができるため、一対の保護材（３，３）との接触面積を広く確保でき、固縛作業時や搬送時にずれが生じにくいという利点もある。

このような手順により、搬送対象品１０を挟んで一対の保護材（３，３）が立設しており、搬送対象品１０と一対の保護材（３，３）とが一体化された状態で緊縛材４によって固縛されてなる、梱包体１が得られる。このように、一対の保護材（３，３）同士によって搬送対象品１０を挟み込んだ状態で一対の保護材（３，３）を固定することで、一対の保護材（３，３）の移動が規制される。これにより、保護材（３，３）に設けられた緩衝材３３を介して搬送対象品１０の移動が抑制され、搬送対象品１０を安定的に保護できる。

次に、この梱包体１をトラック２０に積載する方法について、図８及び図９を参照して説明する。図８は、図４に示す梱包体１を、複数個、トラック２０の荷室２１に積載させた場合の模式的な平面図を、図３にならって図示したものである。図９は、図８の一部を拡大した図面である。ただし、図９は、図示の都合上、搬送対象品１０の図示が簡素化されている。

図４に示すように、梱包体１は、ほぼ直方体形状の外観を示す。これは、図１に示すように、搬送対象品１０が突出部１４を備えている場合であっても、突出部１４を含む箇所が一対の保護材（３，３）で覆われるためである。なお、搬送対象品１０が突出部１４を備えずに、ほぼ直方体形状を示す場合は、当然に、梱包体１はほぼ直方体形状の外観を示す。

梱包体１は、トラック２０の荷室２１内に積み込まれる。この場合、梱包体１の生成時にハンドリフト５１が引き抜かれた箇所に、フォークリフト（不図示）が差し込まれ、このフォークリフトによって、梱包体１が荷室２１まで運搬されるものとして構わない。

梱包体１はほぼ直方体形状であるため、複数の梱包体（１，１，…）を近接して配置することができる。ここで、図４に示す梱包体１のＹ方向の寸法は、保護材３が備える外装枠３０の底壁３１（図５，図６参照）のＹ方向の寸法３１Ｙ（図９参照）に依存する。そこで、底壁３１のＹ方向の寸法３１Ｙの整数倍の値が、搬送対象品１０の搬送に利用される予定のトラック２０の荷室２１の荷幅２１Ｗ（図９参照）の値に実質的に一致するように、底壁３１の寸法３１Ｙが設計されるのが好ましい。

外装枠３０の底壁３１のＹ方向の寸法３１Ｙを、荷室２１の荷幅２１Ｗの約１／２とすれば、複数の梱包体（１，１，…）を荷室２１内の荷幅方向（Ｗ方向）に、２個密接して並べることができる。また、外装枠３０の底壁３１のＹ方向の寸法３１Ｙを、荷室２１の荷幅２１Ｗの約１／３とすれば、複数の梱包体（１，１，…）を荷室２１内の荷幅方向（Ｗ方向）に、３個密接して並べることができる。図８～図９は、外装枠３０の底壁３１のＹ方向の寸法３１Ｙが、荷室２１の荷幅２１Ｗの約１／２である場合が想定されている。

荷室２１の荷幅２１Ｗは、トラック２０の大きさによってほぼ標準化されている。例えば、トラック２０が１０トン車に代表される大型トラックである場合、荷室２１の荷幅２１Ｗは、２２００ｍｍ～２５００ｍｍである。そこで、外装枠３０の底壁３１のＹ方向の寸法３１Ｙを１１００ｍｍ～１２５０ｍｍとすることで、複数の梱包体（１，１，…）を荷室２１内の荷幅方向（Ｗ方向）に、２個密接して並べることができる。この場合、各梱包体１は、隣接する梱包体１又は荷室２１の内壁にほぼ接触した状態となる。よって、図３を参照して上述した従来方法のように、ラッシングベルト２５を用いて荷室２１の内壁に固縛する必要がない。この結果、図３に示すような、ラッシングベルト２５の固縛作業用の空間２８が不要となる。

よって、複数の梱包体（１，１，…）を、荷室２１の荷幅方向（Ｗ方向）のみならず、荷室２１の長手方向（Ｌ方向）にも密接配置できる（図８参照）。具体的には、図８に示すように、ある梱包体１ａは、Ｌ方向には別の梱包体１ｂが密接しており、Ｗ方向には更に別の梱包体１ｃが密接している。つまり、上記実施形態の梱包体１によれば、搬送対象品１０の形状が直方体形状でなくても、ほぼ直方体形状とすることができるため、トラック２０の荷室２１内に密接配置することが可能となる。この結果、荷室２１内において、長手方向（Ｌ方向）に配置できる梱包体１の数、すなわち搬送対象品１０の数を従来よりも増加できる。図３の例では、荷室２１内においてＬ方向に配置できる搬送対象品１０の数は３個であったが、図８の例では搬送対象品１０をＬ方向に５個配置できている。積載個数を比較すると、図３の例では、荷室２１内に同時に積載できる搬送対象品１０の数は６個であったが、図８の例では、同一サイズの荷室２１内に１０個の搬送対象品１０を積載できている。

このように、搬送対象品１０を梱包してなる梱包体１の状態でトラック２０に積載することにより、従来の方法と比べて積載効率が向上し、一度の輸送で従来より大量に輸送できるため、輸送回数が削減できる。この結果、ドライバーの配送の負担軽減、ＣＯ₂排出量の削減など、ドライバー不足問題や地球温暖化問題などの社会問題に対応した輸送方法を提供できる。

また、この方法によれば、図３に示したような、荷室２１内に広い余剰スペース２２が生まれにくい。ただし、完全に余剰スペースをなくすことは難しいため（図８のスペース２３参照）、最も後部に位置する梱包体１が荷室２１内でＬ方向に移動することを規制する目的で、荷室２１のＷ方向に向かい合う内壁同士をＷ方向に連絡する規制体２９を設けるものとしてもよい。この規制体２９は、例えば金属製の棒状体やラッシングベルトで構成される。

本実施形態の搬送対象品１０は、図１を参照して上述したように、本体１１から一部突出した突出部１４を備えているため、全体としては直方体から逸脱した形状を示している。一対の保護材（３，３）は、搬送対象品１０の突出部１４の箇所も側方から覆うように配置される。なお、突出部１４は、本体１１から一部が突出しているため、搬送対象品１０の重心の位置自体は、ほとんど本体１１の重心の位置に近似できる。

つまり、図６に示すように、保護材３が取り付けられた状態の搬送対象品１０の重心のＹ座標ｙ１０は、保護材３の中心位置のＹ座標ｙ３からＹ方向にずれる。上述したように、梱包体１の外縁は一対の保護材（３，３）によって規定される。図８～図９に示す積載方法の場合、一対の保護材（３，３）の離間方向（Ｘ方向）を、トラック２０の荷室２１の長手方向（Ｌ方向）に一致させるように、複数の梱包体１を荷室２１に積載している。この場合、図９に示すように、保護材３が取り付けられた状態の搬送対象品１０の重心が位置する線１０ｆは、梱包体１の中心線１ｆから荷室２１の荷幅方向（Ｗ方向）にずれることになる。

この場合、荷室２１の内壁に最も近接した位置に配置される梱包体１に関しては、搬送対象品１０の重心が位置する線１０ｆが、梱包体１の中心線１ｆよりも荷室２１の内壁に近くなるように、梱包体１の向きが調整された状態で荷室２１内に積載されるのが好ましい。図８～図９に示すように、荷幅方向（Ｗ方向）に梱包体１を２個ずつ積載する場合、荷室２１の内壁に最も近接した位置に配置される梱包体１とは、積載される全ての梱包体１に相当する。

重量物を複数個積載して運搬するようなトラック２０は、通常、車両側方が開放自在に構成されており、開放されたトラック２０の側方を通じて、搬送品が荷室２１内に積み込み又は荷下ろしされる。その際、搬送品はフォークリフトによって持ち上げられた状態で積み込みや荷下ろしが行われる。

搬送目的地において、図８に示す態様で荷室２１内に積載された搬送対象品１０が、荷室２１から荷下ろしされる際には、トラック２０の側方が開放された状態で、当該開放箇所から搬送対象品１０の底部の下方に設けられた空間にフォークリフトが差し込まれ、梱包体１が持ち上げられる。ここで、仮に搬送対象品１０の重心が位置する線１０ｆが、梱包体１の中心線１ｆよりも荷室２１の内壁から離れるような向きで梱包体１が設置されていると、持ち上げられた梱包体１が前方（すなわち荷室２１の中央付近）に向かって転落するおそれがある。上記の配置態様によれば、梱包体１の重心が荷室２１の内壁側、すなわちトラック２０の側面に近い側に位置しているため、開放されたトラック２０の側方からフォークリフトを差し込んで梱包体１を持ち上げた際に、梱包体１をフォークリフト側（後方）に寄りかからせることができ、安定して持ち上げることが可能となる。

［別実施形態］
以下、別実施形態について説明する。

〈１〉上記実施形態では、離間して配置されている一対の保護材（３，３）を固定する方法として、一対の保護材（３，３）の外周を緊縛材４で取り囲む場合について説明した。しかし、搬送対象品１０が接触している状態の下で、一対の保護材（３，３）を着脱自在に固定できれば、緊縛材４以外の手段を用いても構わない。図１０は、固定手段として着脱自在に接着できる接着部材５を用いて梱包体１を実現した場合の構成を、図４にならって模式的に示す斜視図である。

接着部材５としては、図１０に示すように、保護材（３，３）の側面に取り付けられた面ファスナーが好適に利用できる。また、面ファスナー以外の例として、スナップ、ボタン、バンジーコード、粘着テープ、フック等を利用することも可能である。このような固定手段を用いた場合であっても、緊縛材４を用いて固定した上記実施形態と同様に、一対の保護材（３，３）同士によって搬送対象品１０を挟み込んだ状態で一対の保護材（３，３）の移動が規制されるため、保護材（３，３）に設けられた緩衝材３３を介して搬送対象品１０の移動が抑制され、搬送対象品１０が安定的に保護される。

〈２〉本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施形態は本発明のより良い理解のために詳細に説明したのであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されるものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１ ：梱包体
３ ：保護材
３ａ ：第一保護材
３ｂ ：第二保護材
４ ：緊縛材
５ ：接着部材
１０ ：搬送対象品
１１ ：本体
１２ ：キャスター
１３ ：アジャスタ
１４ ：突出部
２０ ：トラック
２１ ：荷室
２１Ｗ ：荷幅
２２ ：余剰スペース
２３ ：余剰スペース
２５ ：ラッシングベルト
２８ ：空間
２９ ：規制体
３０ ：外装枠
３１ ：底壁
３１ａ ：内底面
３２ ：側壁
３２ａ ：載置面に載置される側壁
３３ ：緩衝材
３４ ：領域
３８ ：開口窓
５１ ：ハンドリフト
６１ ：載置面

Claims (9)

1. 一対の保護材と、固定手段と、被梱包体を備えてなり、
   前記一対の保護材は、
   底壁、及び前記底壁に連接されて前記底壁を四方から取り囲む側壁を含み、前記底壁に対向する面を開放面とする有底枠体形状を呈した外装枠と、
   前記外装枠のうち、少なくとも前記底壁の前記開放面に対向する側の面である内底面の一部に取り付けられた緩衝材とを、それぞれ有すると共に、
   それぞれの一つの前記側壁が載置面に接触し、それぞれの前記内底面が当該内底面よりも面積の小さい前記被梱包体の向かい合う外側面に接触することで、前記一対の保護材の離間方向に前記被梱包体を挟み込む状態で立設しており、
   前記一対の保護材が備えるそれぞれの前記緩衝材は、前記被梱包体の一部分と接触し、
   前記固定手段は、立設した前記一対の保護材に接触して配置され、前記一対の保護材の移動を規制する部材で構成されることを特徴とする、梱包体。
2. 前記固定手段は、立設した前記一対の保護材の外周を、前記離間方向に沿って一体的に取り囲むように配置された緊縛材を含むことを特徴とする、請求項１に記載の梱包体。
3. 前記一対の保護材のそれぞれは、前記載置面に接触する前記側壁の内側面が、前記被梱包体の底部の一部と接触し、
   前記一対の保護材に接触していない前記被梱包体の前記底部は、前記載置面から離間していることを特徴とする、請求項１又は２に記載の梱包体。
4. 前記外装枠は、前記底壁の一部箇所に、前記載置面に接触する前記側壁の前記内側面を外側から視認可能な開口窓を有することを特徴とする、請求項３に記載の梱包体。
5. 前記外装枠は、前記開放面が開放された矩形箱体であることを特徴とする、請求項１～４のいずれか１項に記載の梱包体。
6. 前記一対の保護材は、上面視で実質的に線対称な形状で配置されていることを特徴とする、請求項５に記載の梱包体。
7. 前記一対の保護材のそれぞれは、立設状態における前記底壁の幅が、１１００ｍｍ～１２５０ｍｍであることを特徴とする、請求項１～６のいずれか１項に記載の梱包体。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の梱包体の輸送方法であって、
   複数の前記梱包体を、荷室の荷幅方向に実質的に敷き詰めるように積載し、
   それぞれの前記梱包体は、他の前記梱包体が備える前記保護材又は前記荷室の内壁によって、前記荷室内における前記荷幅方向への移動が規制されていることを特徴とする、輸送方法。
9. 底壁、及び前記底壁に連接されて前記底壁を四方から取り囲む側壁を含み、前記底壁に対向する面を開放面とする有底枠体形状を呈した外装枠と、前記外装枠のうち、少なくとも前記底壁の前記開放面に対向する側の面である内底面の一部に取り付けられた緩衝材とを有する保護材を、一対準備する工程（ａ）と、
   立設した状態の一対の前記保護材を、前記被梱包体の向かい合う外側面のそれぞれの外側から被せることで、前記被梱包体の一部を前記緩衝材に接触させつつ、一対の前記保護材のそれぞれの前記内底面を当該内底面よりも面積の小さい前記被梱包体の外側面に接触させる工程（ｂ）と、
   前記工程（ｂ）の後、前記被梱包体を挟んで立設した一対の前記保護材を固定手段で固定する工程（ｃ）とを備えることを特徴とする、梱包方法。

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