JP2023046853A - 生産計画システムおよび生産計画方法 - Google Patents

Abstract

【課題】多品種少量製品の生産を行う工場などにおいて、部品実装時間と段取り時間を削減する常設部品の配置を算出する。【解決手段】生産計画システムであって、演算部と、記憶部と、を備え、記憶部は、生産計画情報と、設計情報と、実装設備情報と、を保持し、演算部は、生産計画情報に基づいて、常設部品の変更時期の１以上の候補を算出し、生産計画情報、設計情報及び実装設備情報に基づいて、常設部品の変更時期の各候補に常設部品を変更しなかった場合の常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率と、常設部品の変更時期の各候補に常設部品を変更した場合の常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率と、を算出する。【選択図】図２

Description

本発明は、製品を生産する工場において、生産ラインの生産効率向上を実現させる部品の変更時期と部品の種類や配置の立案を支援するためのシステムに関する。

背景技術として、特開２０１６－４２５２３（特許文献１）がある。この公報には、「所定の期間における、複数種類の実装基板のそれぞれの生産の頻度を特定する工程（ＳＴ１）と、生産の頻度に基づいて、複数種類の実装基板を前記部品供給手段の配置を変更することなく生産可能な複数のグループに分ける工程（ＳＴ２）と、複数のグループについて、それぞれグループに属する実装基板の生産に必要な部品を供給する部品供給手段の部品搭載装置における配置を決定する工程（ＳＴ３）とを備える。」と記載されている。

特開２０１６－４２５２３号公報

制御盤などの社会インフラシステム製品は、多品種少量の生産を行っており、生産される製品が不定期に変更される。例えば、プリント基板に部品を実装する工程では、生産ラインに投入する製品に合わせて、設備に設置する部品を変更する段取りが生じている。多品種少量生産におけるプリント基板の実装工程において、生産効率を向上させる生産ライン構成として、実装設備を複数台接続し、一度の段取りで多くのプリント基板の生産を可能とする構成がある。また、生産計画において生産効率を向上させる方法として、複数の実装設備間の作業負荷を平準化するように部品配置を決定することで部品実装時間を改善する方法や、特定の部品を実装設備に部品を固定する（以下、常設部品と記載）ことで、部品交換に関する段取り時間を減らす方法がある。

これに対し、特許文献１には、所定の期間において、生産の頻度に基づいて、数種類の実装基板を部品供給手段の配置を変更することなく生産可能な複数のグループに分ける方法が記載されている。しかし、これらの方法は、段取り時間削減の観点のみで生産効率を改善するものであり、部品実装時間と段取りの両方の観点で生産効率を向上させることができない。また、不定期に投入製品が変更される多品種少量生産において、生産効率を維持するためには、実装設備の部品配置を適切に見直す必要があるが、特許文献１には、本課題を解決する技術に関する記載はない。

そこで、本発明は、生産ラインに投入される製品が不定期に変更される生産形態においても生産効率を向上させる生産計画システムを提供する。

上記の課題の少なくとも一つを解決するために、本発明は、生産計画システムであって、演算部と、記憶部と、を備え、前記記憶部は、生産計画情報と、設計情報と、実装設備情報と、を保持し、前記生産計画情報は、各製品の生産期間を示す情報を含み、前記設計情報は、前記各製品に使用される部品を示す情報を含み、前記実装設備情報は、前記製品に前記部品を実装する実装機の台数と、前記各実装機に装着可能な前記部品の供給装置の数を示す情報と、前記各実装機に既に装着されている前記各供給装置によって供給される前記部品の品目及び配置を示す情報と、前記各実装機に既に装着されている前記各供給装置によって供給される前記部品が、交換の対象である非常設部品又は交換の対象でない常設部品のいずれであるかを示す情報と、を含み、前記演算部は、前記生産計画情報に基づいて、前記常設部品の変更時期の１以上の候補を算出し、前記生産計画情報、前記設計情報及び前記実装設備情報に基づいて、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更しなかった場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率と、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更した場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率と、を算出することを特徴とする。

本発明の一態様によれば、多品種少量製品を生産する工場においても、生産ラインの生産効率を向上させる常設部品の種類や配置の変更時期と変更内容を立案可能になる。この結果、不定期に投入製品が変わる多品種少量生産においても、部品実装時間と段取り時間を削減可能な常設部品の配置を実現することができ、高効率な部品実装が実現可能となる。前述した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施例の説明によって明らかにされる。

本発明の実施例の生産計画システムの処理の対象である部品実装ラインの一例を示すブロック図である。 本発明の実施例の部品実装ラインに含まれる実装設備の構成の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムの一例を示すブロック図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する生産計画の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する設計情報の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する実装設備マスタ情報の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する実装設備設定情報の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する生産予定品の傾向情報の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する使用部品情報の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する部品配置情報の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する部品実装時間情報の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する段取り時間情報の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが保持する常設部品配置の変更時期情報の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが実行する処理の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例の生産計画システムが表示する入力画面の一例を示す説明図である。 本発明の実施例の生産計画システムが製品情報に基づいて解析期間を算出する処理の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例の生産計画システムが使用する部品情報に基づいて解析期間を算出する処理の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例の生産計画システムが表示する出力画面の一例を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態の一例を図面を用いて説明する。

図１Ａは、本発明の実施例の生産計画システムの処理の対象である部品実装ラインの一例を示すブロック図である。

部品実装ラインは、１台以上の実装設備１０１が前後の工程とコンベアなどの搬送機構１０５で接続されて構成される。プリント基板１０４は、搬送機構１０５によって実装設備１０１に投入され、部品１０６がプリント基板１０４上に搭載される。部品実装ラインにおける各実装設備１０１は、ネットワーク１０２を介して、実装設備の制御装置１０３に接続され、搭載条件の設定および動作制御が実施される。

図１Ｂは、本発明の実施例の部品実装ラインに含まれる実装設備１０１の構成の一例を示す説明図である。

実装設備１０１は、部品１０６が装着されたフィーダ１０７、フィーダ１０７が設置された台車１０８、部品１０６を吸着するノズル１０９、ノズルの搬送機構１１０、および、プリント基板を設置する固定機構１１１から構成される。部品１０６のうち、リール品およびスティック品と呼ばれる部品種別は、フィーダ１０７に取り付けられたのち、台車１０８に設置される。トレイ品と呼ばれる部品種別は、部品形状に対応したトレイに設置され、実装設備１０１に設置される。

プリント基板１０４に部品１０６を実装する場合、搭載する部品１０６が装着されたフィーダ１０７の位置まで、ノズル１０９がノズルの搬送機構１１０によって搬送される。所定の位置に搬送されたノズル１０９は、部品１０６を吸着し、搬送機構１１０によってプリント基板１０４上の部品搭載位置に搬送され、プリント基板１０４に実装する。

図２は、本発明の実施例の生産計画システムの一例を示すブロック図である。

生産計画システム２００は、サーバまたは端末などのＰＣ（Personal Computer）、および当該ＰＣに実装されるソフトウェアを含む装置であり、入出力部２０１、記憶部２０２および演算部２０３を備えている。生産計画システム２００は、ネットワーク２０４を介して、設計システム２０５および作業指示装置２０６などのシステムと接続されている。

入出力部２０１は、演算部２０３の処理において必要なデータを取得し、処理結果を表示するためのものであり、例えば、キーボードおよびマウスなどの入力装置、外部と通信する通信装置、ディスク型記憶媒体の記録再生装置、ならびに、液晶モニタなどの出力装置等を有して構成される。

記憶部２０２は、演算部２０３の処理で使用する入力情報２０７と処理結果を格納する出力情報２０８とを備えており、ハードディスクドライブおよびメモリ等の記憶装置で構成される。

入力情報２０７は、生産計画２０９、製品の設計情報２１０、実装設備のマスタ情報２１１および実装設備の設定情報２１２を含む。これらの情報を以下で説明する。

図３は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する生産計画２０９の一例を示す説明図である。

生産計画２０９は、製品の生産計画を管理するための情報であり、例えば、図３（ａ）に示すように、製品ＩＤ３０１、製品分類３０２、生産数３０３、生産開始日３０４および生産終了日３０５の情報から構成される。図３（ａ）に示す生産計画において、例えば製品ＩＤ「Ｐ００１」は製品分類Ａに該当し、生産数一式を「１０／１～１０／５」の期間に生産する計画であることを示している。

製品は複数の基板から構成されており、基板単位の生産計画は、例えば図３（ｂ）に示す基板単位の生産計画で確認することができる。図３（ｂ）には、一例として製品ＩＤ「Ｐ００１」の製品を構成する複数の基板に関する生産計画を示すが、実際の生産計画２０９は、他の製品の基板単位の生産計画も含む。

図３（ｂ）に示す基板単位の生産計画は、例えば、製品ＩＤ３１１、基板名３１２、投入グループ３１３、実装開始日３１４および実装終了日３１５の情報で管理される。部品実装ラインに１回の段取りで投入できる基板の種類には限りがあるため、１回の段取りで部品を実装できる単位に基板がグループ分けされている。例えば、投入グループ「Ｇｒｏｕｐ＿１」は、製品ＩＤ「Ｐ００１」の基板名「Ｂｏａｒｄ１」と「Ｂｏａｒｄ３」から構成されており、部品の実装が「１０／１」に行われることが示されている。

図４は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する設計情報２１０の一例を示す説明図である。

設計情報２１０は、製品の構成部品および図面を管理するための情報であり、例えば、図４（ａ）に示すように、製品ＩＤ４０１、基板名４０２、基板枚数４０３および図面４０４の情報から構成される。例えば、製品ＩＤ「Ｐ００１」の基板名「Ｂｏａｒｄ１」は基板を５枚生産する必要があることが示されており、その基板の図面は図面番号「図面＿Ｐ００１＿Ｂｏａｒｄ１」として格納されていることが示されている。

また、各基板の部品情報は、例えば、図４（ｂ）のように保持される。図４（ｂ）には、一例として基板名「Ｂｏａｒｄ１」の基板の部品情報を示すが、実際の設計情報２１０は、他の基板の部品情報も含む。図４（ｂ）に示す基板の部品情報は、基板名４１１、部品タイプ４１２、部品名４１３および搭載数４１４の情報から構成されている。例えば、基板名「Ｂｏａｒｄ１」にはリール品である部品「Ｃｏｍｐ＿００１」が使用されており、その搭載数は１０個であることが示されている。

図５は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する実装設備マスタ情報２１１の一例を示す説明図である。

実装設備マスタ情報２１１は、生産ライン構成などを管理するための情報であり、例えば、図５に示すように、生産ライン名５０１、生産ラインにおける設置位置５０２、実装設備名５０３および製品型式５０４の情報から構成される。図５に示す実装設備マスタ情報２１１は、例えば、生産ライン名「Ｌｉｎｅ＿１」において１台目（すなわち設置位置が「１」）の実装設備の名前（実装設備名）が「ＳＭＴ＿１」、その製品型式が「Ｍｏｄｅｌ＿００１」であることを示している。

図６は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する実装設備設定情報２１２の一例を示す説明図である。

実装設備設定情報２１２は、実装設備マスタ情報２１１において登録されている実装設備の設定情報を管理するための情報である。実装設備設定情報２１２は、例えば、図６（ａ）に示すように、実装設備名６０１、台車６０２、台車に設置できる部品数を表す最大チャネル数６０３、部品種別（リール、スティック、トレイ）毎の実装設備への部品割付可否６０４、および、部品高さ上限などのオプション６０５の情報から構成される。例えば、図６（ａ）の第１行の情報は、実装設備「ＳＭＴ＿１」のフロント台車では、最大チャネル数が１００チャネルで、リール品のみを割付可能であり、そして、高さ５．０ｍｍまでの部品を割付できることを示している。

また、図６（ｂ）には、各実装設備において、現在、割付られている部品情報の一例を示す。図６（ｂ）に示す現在割付られている部品情報は、実装設備名６１１、台車６１２、チャネル番号６１３、割付られている部品名６１４、部品種別６１５、および、その部品が実装設備に常設されているか否か６１６の情報で構成されている。例えば、図６（ｂ）の第１行の情報は、実装設備「ＳＭＴ＿１」のフロント台車のチャネル番号１に、部品名「Ｃｏｍｐ＿００２」が常設部品として割付られていることを示している。

図２に示す出力情報２０８は、生産予定品の傾向情報２１３、使用部品情報２１４、常設部品配置情報２１５、部品実装時間情報２１６、段取り時間情報２１７および常設部品配置の変更時期情報２１８を含む。これらの情報を以下で説明する。

図７は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する生産予定品の傾向情報２１３の一例を示す説明図である。

生産予定品の傾向情報２１３は、当該生産計画システム２００における生産予定品の傾向を管理するための情報であり、例えば、図７に示すように、生産予定品の傾向７０１、製品分類７０２、対象製品の生産開始日７０３および生産終了日７０４から構成される。図７の生産予定品の傾向情報２１３は、製品分類および部品情報によってグルーピングされた製品群を示している。図７の例では、製品分類に基づいて生産予定品の傾向が分類されており、例えば、製品分類Ａは、生産予定品の傾向「Ｔ１」としてグループ化されており、「１０／１～１０／１５」の期間で生産されることを示している。生産予定品の傾向の取得方法は後述する。

図８は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する使用部品情報２１４の一例を示す説明図である。

使用部品情報２１４は、当該生産計画システム２００おいて、生産計画２０９および設計情報２１０に基づいて算出された部品使用数および使用頻度を管理するための情報である。ここで、部品の使用数とは、例えば、生産ＩＤ「Ｐ００１」の製品を生産する際に使用する部品の総数を示すものである。また、部品の使用頻度は、例えば、製品ＩＤ「Ｐ００１」が基板名「Ｂｏａｒｄ１」「Ｂｏａｒｄ２」などの複数の基板から構成されている場合に、当該部品がそれらのうち何枚の基板で使用されているかを示すものである。

部品使用数は、例えば、図８（ａ）に示すように、使用数の順位８０１、部品名８０２および使用数８０３から構成されている。例えば図８（ａ）の第１行の情報は、部品名「Ｃｏｍｐ＿００２」の使用数１，０００個であり、使用数の順位が１位であることを示している。部品使用頻度は、例えば、図８（ｂ）に示すように、使用頻度の順位８１１、部品名８１２および使用頻度８１３から構成されている。例えば図８（ｂ）の第１行の情報は、部品名「Ｃｏｍｐ＿００２」が２５枚の基板において使用されており、使用頻度の順位が１位であることを示している。

図９は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する部品配置情報２１５の一例を示す説明図である。

部品配置情報２１５は、当該生産システムを実行した際に算出される常設部品の実装設備への割付情報を管理するための情報である。例えば、部品配置情報２１５は、図９（ａ）に示すように、生産ラインにおける実装設備の設置位置９０１、設備名９０２、台車９０３、および、全面常設とするか否か９０４の情報から構成される。

ここで、全面常設とは、台車に設置される部品すべてが常設部品となる構成を示す。台車全面が常設部品である場合、投入グループが変更される際においても、台車、およびフィーダの入れ替え作業、すなわち段取りが不要となる。図９（ａ）の例は、設置位置「１」の設備名「ＳＭＴ＿１」のフロント台車と設置位置「２」のリア台車が全面常設となっていることを示している。

次に、図９（ｂ）には、チャネル番号と常設部品との対応を管理する情報の例を示す。例えば、図９（ｂ）に示す情報は、設備名９１１、台車９１２、チャネル番号９１３および部品名９１４の情報から構成されている。図９（ｂ）の第１行の例は、設備名「ＳＭＴ＿１」のフロント台車のチャネル番号「４」に部品名「Ｃｏｍｐ＿００１」が常設部品として割付けられていることを示している。部品配置の算出方法については後述する。

図１０は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する部品実装時間情報２１６の一例を示す説明図である。

部品実装時間情報２１６は、当該生産計画システム２００で実行した際に算出される部品実装時間を管理するための情報である。ここで部品実装時間とは、基板が１台目の実装設備に搬入され、最後尾の実装設備から搬出されるまでの時間と定義する。例えば、部品実装時間情報２１６は、図１０に示すように、製品ＩＤ１００１、基板名１００２、基板枚数１００３および部品実装時間１００４の情報から構成される。図１０の第１行の例は、製品ＩＤ「Ｐ００１」の製品を構成する基板名「Ｂｏａｒｄ１」の基板５枚の部品実装時間（すなわち５枚分の基板の部品実装時間の合計）が１０分であることを示している。部品実装時間の算出方法については後述する。

図１１は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する段取り時間情報２１７の一例を示す説明図である。

段取り時間情報２１７は、当該生産計画システム２００を実行した際に算出される部品交換に関する段取り時間を管理するための情報である。例えば、段取り時間情報２１７は、図１１に示すように、投入グループ１１０１、作業日１１０２および段取り時間１１０３から構成される。図１１の第１行の例は、投入グループ「Ｇｒｏｕｐ＿１」の作業が「１０／１」に行われ、その段取り時間は１０分であることを示している。段取り時間の算出方法については、後述する。

図１２は、本発明の実施例の生産計画システム２００が保持する常設部品配置の変更時期情報２１８の一例を示す説明図である。

常設部品配置の変更時期情報２１８は、当該生産計画システム２００を実行した際に算出される常設部品配置の変更時期を管理するための情報である。例えば、常設部品配置の変更時期情報２１８は、図１２（ａ）に示すように、常設部品配置の変更時期候補１２０１、常設部品の入れ替え時間１２０２、常設部品配置１２０３および生産効率の改善効果１２０４の情報から構成される。図１２（ａ）の第１行の例は、１０／１に常設部品配置を変更した場合、常設部品を入れ替えるための作業時間は１時間であり、現在の常設部品の配置で生産した場合と比較して２０時間分の生産効率が改善することを示している。

生産効率の改善効果を算出するための詳細情報は、図１２（ｂ）に示すように、常設部品配置の変更時期候補１２１１と、現在の常設部品配置（現配置）を用いて算出した部品実装時間１２１２、段取り時間１２１３およびそれらの合計１２１４と、本生産システムによって算出した常設部品配置（最適化結果）を用いて算出した部品実装時間１２１５、段取り時間１２１６、常設部品の配置を変更する際の入れ替え時間１２１７およびそれらの合計１２１８と、から構成されている。常設部品配置の変更時期の算出方法、ならびに、部品実装時間、段取り時間および常設部品の配置を変更する際の入れ替え時間の算出方法については後述する。

再び図２を参照する。演算部２０３は、メモリ部２２０および演算処理部２２１を有する。メモリ部２２０は、入出力部２０１および記憶部２０２の入力情報２０７から取得したデータ、または、演算処理部２２１で処理した結果を一時的に保持するためのものである。

演算処理部２２１は、データ取得部２２２、製品の傾向推定部２２３、常設部品配置の最適化モデル作成部２２４、常設部品配置の演算部２２５、常設部品配置の変更時期演算部２２６および表示制御部２２７によって構成される。

データ取得部２２２は、入出力部２０１からユーザが入力した対象期間などの情報に基づき、演算処理部２２１の処理で必要となる情報を入力情報２０７から取得して、メモリ部２２０に格納する。製品の傾向推定部２２３は、生産計画２０９および当該対象期間に生産される製品の設計情報２１０から、製品ＩＤ、製品分類および使用する部品情報を取得し、生産する製品分類の変化、使用する部品数および頻度の変化から生産予定品の傾向が切り替わる時期を推定する。常設部品配置の最適化モデル作成部２２４は、製品の傾向推定部２２３が取得した製品の切り替わり時期を解析期間として、常設部品配置を決定するための常設部品配置の最適化モデルを作成する。常設部品配置の演算部２２５は、常設部品配置の最適化モデル作成部２２４が作成したモデル、および、データ取得部２２２に格納された入力情報２０７の情報を用いて、常設部品配置を算出する。常設部品配置の変更時期演算部２２６は、常設部品配置の演算部２２５において算出された部品実装時間、投入グループごとに生じる部品入れ替えのための段取り時間、および常設部品を入れ替えるための段取り時間に基づき、常設部品配置を変更する時期を算出する。表示制御部２２７は、上記の各処理部で取得、算出または判定した結果を、それぞれ出力情報２０８に格納し、入出力部２０１に表示する。

次に、図１３に示すフローチャートに従い、図２に示す生産計画システム２００における各機能の動作を説明する。

図１３は、本発明の実施例の生産計画システム２００が実行する処理の一例を示すフローチャートである。

まず、ユーザは、常設部品配置の変更時期算出に用いる期間、および、対象とする生産ラインを当該生産計画システム２００に反映させるため、例えば、図１４に示すような入力画面から、解析対象とする期間、対象とする生産ライン名、常設部品配置を決定するための解析期間の決定方法、および常設部品の最大数を入力または選択する。生産計画システム２００は、入力画面からの読み込みを実行することで、処理を開始させることができる。

図１４は、本発明の実施例の生産計画システム２００が表示する入力画面の一例を示す説明図である。

図１４に示す入力画面１４００は、ユーザによるデータの入力のために表示される画面の一例であり、解析期間入力部１４０１、生産ライン入力部１４０２、解析期間の決定方法入力部１４０３、常設可能とする最大部品数入力部１４０４および実行ボタン１４０５を含む。上記の各入力部において、ユーザは、入出力部２０１を操作して値を直接入力してもよいし、複数の選択肢から値を選択してもよい。

図１４の例では、解析期間入力部１４０１に解析対象期間として「１０／１～３／３１」が入力され、生産ライン入力部１４０２において対象生産ラインとして「Ｌｉｎｅ＿１」が選択され、解析期間の決定方法入力部１４０３において解析期間の決定方法として「製品情報」が選択され、分類方法として「製品分類」が選択され、常設可能とする最大部品数入力部１４０４に常設部品の最大数「１００」が入力されている。この状態で実行ボタン１４０５が操作された場合、後述するＳ００１以降の処理が実行され、Ｓ００２においては図１５Ａの処理が実行される。

一方、解析期間の決定方法入力部１４０３において解析期間の決定方法として「部品情報」が選択されてもよい。その場合、さらに、部品の使用数の判定順位、部品の使用頻度の判定順位、部品の使用数の判定しきい値および部品の使用頻度の判定しきい値を入力することができる。図１４の例では、それぞれ、「５０」、「５０」、「５」および「５」が入力されている。この状態で実行ボタン１４０５が操作された場合、後述するＳ００１以降の処理が実行され、Ｓ００２においては図１５Ｂの処理が実行される。

再び図１３を参照する。データ取得部２２２は、ユーザが端末などの入出力部２０１から入力した解析期間および対象の生産ラインの条件に基づき、入力情報２０７を取得して、当該情報と合わせてメモリ部２２０に格納する（Ｓ００１）。本実施例では、入力情報２０７の情報として、図３～６に示す生産計画２０９、設計情報２１０、実装設備マスタ情報２１１および実装設備設定情報２１２を取得したとして、以下説明する。

製品の傾向推定部２２３は、生産計画２０９、設計情報２１０から取得した当該解析対象期間に生産が予定されている製品情報、および、使用部品情報に基づいて投入製品の傾向を算出し、常設部品配置の算出に用いる解析期間を算出する（Ｓ００２）。このとき、製品の傾向推定部２２３は、ユーザによる選択に応じて、製品情報または使用する部品情報のいずれかに基づいて、常設部品配置の算出に用いる解析期間を算出する。この処理の詳細について図１５Ａおよび図１５Ｂを参照して説明する。

図１５Ａは、本発明の実施例の生産計画システム２００が製品情報に基づいて解析期間を算出する処理の一例を示すフローチャートである。

図１５Ａの処理は、図１４に示す入力画面１４００の解析期間の決定方法入力部１４０３において「製品情報」が選択された場合に実行される。ここでは、解析期間の決定方法入力部１４０３において「製品情報」が選択され、分類方法として「製品分類」が選択されたものとして説明する。

製品の傾向推定部２２３は、生産計画２０９において、製品情報として製品ＩＤおよび製品分類を取得する（Ｓ１０１）。次に、製品の傾向推定部２２３は、製品情報を用いて投入する製品が切り替わる時期を取得する（Ｓ１０２）。本実施例では、図１４の解析期間の決定方法入力部１４０３において、製品分類が選択されているため、製品の傾向推定部２２３は、製品分類が切り替わる時期を取得する。そして、製品の傾向推定部２２３は、取得した切り替わり時期までの期間を常設部品配置の演算に用いる解析期間として、設定する（Ｓ１０３）。

その後、製品の傾向推定部２２３は、図１４で設定した解析期間に含まれるすべての製品に対して、解析期間が設定されたかを判定し（Ｓ１０４）、完了していない場合はＳ１０２に戻り、完了している場合は解析期間の設定を終了とする。

本実施例では、例えば、製品分類に基づいて製品の切り替わり時期を決定する場合、図３（ａ）において、製品分類Ａが生産される「１０／１～１０／１５」が第一の投入製品の傾向、すなわち第一の解析期間Ｔ１となる。そして、製品分類Ｃが生産される「１０／１５～１１／１０」、製品分類Ｂが生産される「１１／１０～１１／３０」が、それぞれ解析期間Ｔ２、Ｔ３として設定され、出力情報における生産予定品の傾向情報２１３として出力される。

図１５Ａの処理によれば、生産期間が隣接する製品が同一の分類に属する場合に、それらの生産期間が一つの解析期間にまとめられる。一般に、異なる製品であっても、同一の分類に属する製品であれば、それぞれで多く使用される部品が共通していたり、多くの基板で使用される部品が共通していたりするなど、使用される部品の傾向が類似する場合が多い。このため、生産される製品が切り替わるタイミングであっても、それらの製品が同一の分類に属する場合には、そのタイミングで常設部品を見直す必要性は低いと考えられる。そこで、図１５Ａの処理では、同一の分類の製品が生産されている期間を一つの解析期間とすることで、同一の分類の製品の切り替わりのタイミングを常設部品の見直し時期の候補から除外し、常設部品の見直しのための処理の負荷を軽減する。

図１５Ｂは、本発明の実施例の生産計画システム２００が使用する部品情報に基づいて解析期間を算出する処理の一例を示すフローチャートである。

図１５Ｂの処理は、図１４に示す入力画面１４００の解析期間の決定方法入力部１４０３において「部品情報」が選択された場合に実行される。ここでは、解析期間の決定方法入力部１４０３において「部品情報」が選択され、分類方法として「製品分類」が選択され、判定順位として使用数「５０」、使用頻度「５０」が入力され、判定しきい値として使用数「５」、使用頻度「５」が入力されたものとして説明する。

製品の傾向推定部２２３は、製品情報として製品ＩＤおよび製品分類を取得する（Ｓ２０１）。次に、製品の傾向推定部２２３は、図１４において選択した分類方法の単位で部品使用数および使用頻度を取得する（Ｓ２０２）。例えば、分類方法として製品分類が選択された場合、一つの製品分類に含まれる部品の使用数および使用頻度が取得され、メモリ部２２０に格納される。

製品の傾向推定部２２３は、使用数および使用頻度の情報取得を図１４で設定した期間内のすべての製品に対して実行し、部品数および使用頻度のリストを作成した後、直近に生産される製品の部品情報のリストと、その次に生産される製品の部品情報のリストとの差分を算出する（Ｓ２０３）。本実施例では、差分を算出する部品の対象範囲として、図１４の解析期間の決定方法入力部１４０３に示すように、使用数上位５０件、使用頻度上位５０件が設定された。判定順位の上限は、使用数と使用頻度の判定順位の設定値の和が図１４に示す常設部品の最大数以下となるように設定する。常設部品の最大数は例えば、常設部品に使用可能なフィーダ数を設定すればよい。

次に、製品の傾向推定部２２３は、算出した差分が図１４で入力したしきい値以上であるかを判定（Ｓ２０４）する。差分がしきい値以下である場合は、製品の傾向推定部２２３は、比較したリストを統合し、次に生産される部品情報のリストと比較する（Ｓ２０５）。差分がしきい値以上であった場合は、製品の傾向推定部２２３は、そのリストに含まれる製品が生産される期間を解析期間として設定する（Ｓ２０６）。

その後、製品の傾向推定部２２３は、図１４で設定した解析期間に含まれるすべての製品に対して、解析期間が設定されたかを判定し（Ｓ２０７）、完了していない場合はＳ２０３に戻り、完了している場合は解析期間の設定を終了とする。

図１５Ｂの処理によれば、生産期間が隣接する製品において使用される部品のうち、使用数および使用頻度が上位のもの同士の差が小さい場合に、それらの生産期間が一つの解析期間にまとめられる。生産される製品が切り替わるタイミングであっても、それらの製品で使用される部品の傾向が類似する場合には、そのタイミングで常設部品を見直す必要性は低いと考えられる。そこで、図１５Ｂの処理では、部品の使用数および使用頻度に基づいて、使用する部品の傾向が類似する製品が生産されている期間を一つの解析期間とすることで、それらの製品の切り替わりのタイミングを常設部品の見直し時期の候補から除外し、常設部品の見直しのための処理の負荷を軽減する。

図１３のフローチャートに戻る。Ｓ００２の解析期間の設定が終了後、常設部品配置の最適化モデル作成部２２４は、設定した解析期間とその期間に含まれる製品の情報とを用いて常設部品配置を決定するための最適化モデルを作成し（Ｓ００３）、常設部品配置の演算部２２５は、作成された最適化モデルを使用して常設部品の配置を算出する（Ｓ００４）。

本実施例では、数理計画モデルを用いて、以下の式（１）～（４）に示す制約条件を満たす常設部品を選定し、実装設備への配置を算出する。なお、この特定方法については、解析対象とする部品のすべての組み合わせにおいて式（１）～（４）に示す制約条件を満たすか否かを判断してもよいが、公知技術である分枝限定法を用いて解いてもよい。分枝限定法は公知であるため、説明は省略する。

ここで、式（１）は、常設部品の算出に用いられる部品は、常設部品または、非常設部品として何れかの実装設備、台車に割り付けられることを要求するものである。言い換えると、何れかの実装設備の何れかの台車に割り付けて製品に実装する必要がある部品を対象として、それを常設部品とするか否かが判断される。

式（２）は、実装設備に割り付けることが可能な部品数は、台車の最大チャネル数以下となることを要求するものである。

式（３）および式（４）は、例えば、図６（ａ）に示す部品割付可否および実装設備における部品高さ上限により、実装設備への割付が不可となっている部品は、当該実装設備に割り付けられないことを要求するものである。

これらの式（１）～（４）に示す制約条件を満たす常設部品の選定結果と実装設備の割付結果の組み合わせが見つからない場合には、実行可能解がないものと判断し、これらの制約条件を満たす解が一つしかない場合には、その解が最適解となる。これらの制約条件を満たす解が複数ある場合には、式（５）に示す目的関数において、最小となるものを最適解とする。

ここで、式（５）の第一項は部品実装時間の概算値を表しており、第二項は、投入グループの切り替わり時に段取りとして生じるフィーダの交換時間を表しており、第三項は、トレイ品の交換時間を表している。式（５）に示すように、目的関数の値を最小化することによって、部品実装時間の概算値が小さく、フィーダ、およびトレイ品の段取り時間が小さい常設部品のリスト、および実装設備への配置を得ることができる。

なお、式（５）に示す目的関数を用いた場合、部品実装時間と非常設部品の段取り時間（フィーダの交換時間およびトレイ品の交換時間）との合計が最小になるように常設部品の選択および割り付けが行われる。しかし、これは一例であり、部品実装時間と段取り時間の少なくとも一方を目的関数として用いることができる。

ここで、式（５）の目的関数を満たすための制約条件は、下記の式（６）～（８）で示される。

式（６）は、実装設備jにおいて基板lの部品を実装する時間の概算値の計算式である。

式（７）は、生産ラインに投入する基板lに部品を実装する工程において、ボトルネックとなる実装設備jの部品実装時間（例えば図１に示すように複数の実装設備１０１が直列に設置されている場合に、それらの部品実装時間のうち最大のもの）を算出する式である。

式（８）は、全面常設とする台車を算出するための制約式である。

算出された部品実装時間と段取り時間情報は、メモリ部２２０に格納される。

次に、常設部品配置の演算部２２５は、Ｓ００２で設定した解析期間のすべての条件に対して、常設部品のリストと配置を算出したか否かを判定し（Ｓ００５）、完了している場合には、常設部品配置の変更時期演算部２２６が、常設部品の変更時期を確定させる（Ｓ００６）。

本実施例では、現在の常設部品配置を用いて算出した部品実装時間および段取り時間の合計と、Ｓ００３において作成した最適化モデルによって算出した常設部品配置を用いて算出した部品実装時間、段取り時間、および常設部品配置を入れ替える時間の合計と、を比較することで生産効率の改善効果を算出し、その値をもって常設部品配置の変更時期を確定させる例を説明する。

まず、常設部品配置の変更時期演算部２２６は、入力情報２０７から、解析対象の設計情報２１０と、現在の常設部品配置の情報２１２とを取得し、ラインシミュレータなどを用いて部品の実装時間PTcsを算出する。そして、Ｓ００３最適化モデルの作成において説明した方法で部品の段取り時間STcsを算出する。次に、最適化モデルにより算出した常設部品配置においても同様に部品の実装時間PToptと、段取り時間SToptを算出し、常設部品を入れ替える時間STpermを算出する。常設部品を入れ替える時間は、以下の式（９）によって算出する。

各作業時間の取得方法としては、現場の作業をストップウォッチなどで計測して見積もる方法などを適用することができる。また、対象となるフィーダおよびスティックの数量は、現配置と最適化結果の部品配置情報２１５とを比較して算出すればよい。

上記の方法で算出した時間を用いて、常設部品配置の変更時期演算部２２６は、生産効率の改善効果PEを下記の式（１０）によって算出する。

PEが正の場合、最適化によって部品実装時間と段取り時間が削減されると判断することができる。常設部品配置の変更時期演算部２２６は、図１４において設定した解析期間において生産効率の改善効果を算出し、例えば、当該対象期間において、PEが最大となる時期を常設部品の変更時期とすればよい。

最後に、表示制御部２２７は、メモリ部２２０に格納されている、当該製品の傾向、当該使用部品情報、当該常設部品の配置、当該部品実装時間情報、当該段取り時間、当該常設部品配置の変更時期情報の各データを、それぞれ生産予定品の傾向情報２１３、使用部品情報２１４、部品配置情報２１５、部品実装時間情報２１６、段取り時間情報２１７、常設部品配置の変更時期情報２１８に格納して、入出力部２０１に表示する（Ｓ００７）。

図１６は、本発明の実施例の生産計画システム２００が表示する出力画面の一例を示す説明図である。

出力画面１６００の最上部には、生産予定品の傾向情報１６０１が表形式で表示されている。これは、図７に示す生産予定品の傾向情報２１３に相当する情報であり、解析対象期間における全案件を一覧表示しているが、生産予定品の傾向、製品分類、生産開始日や終了日の値に応じたソートおよびフィルタ機能を有している。これによって、ユーザは任意の製品や期間での投入製品の傾向を確認することが可能となる。

次に、本画面の下部左側には、生産効率の改善効果の算出結果１６０２が表示されている。これは、図１２（ａ）に示す常設部品配置の変更時期候補と生産効率の改善効果をグラフ表示したものである。さらに、グラフ上部には、当該期間で生産する製品分類と本画面上部で示した生産予定品の傾向を示す期間が表示されている。これによって、ユーザは視覚的に生産効率の改善効果とその際に投入されている製品分類、生産予定品の傾向を確認することが可能となり、投入する製品と生産効率の改善効果の関係が把握しやすくなる。

図１６の例では、解析期間Ｔ１とその前の解析期間（図示省略）との境界の時期（解析期間Ｔ１の開始時期またはその前の解析期間の終了時期と読み替えてもよい。以下同様）、解析期間Ｔ１とＴ２との境界の時期、解析期間Ｔ２とＴ３との境界の時期、および、解析期間Ｔ３とその後の解析期間（図示省略）との境界の時期のそれぞれが、常設部品の変更時期の候補として算出され、各候補について算出された生産効率の改善効果が表示されておいる。そして、解析期間Ｔ１とＴ２との境界の時期（すなわち１０／１５）について算出された生産効率の改善効果が最大となってる。

そして、本画面の下部右側には、生産効率の改善効果に基づいて、常設部品配置の変更時期１６０３が表示されている。本実施例では、生産効率の改善効果が最も大きい時期（図１６の例では解析期間Ｔ１とＴ２との境界に相当する１０／１５）を常設部品配置の変更時期とし、その日付が常設部品配置の変更時期１６０３の日付欄に表示される。また、入力された変更時期の条件で常設部品配置を変更する際の常設部品の入れ替え時間を図１２（ａ）の常設部品配置の変更時期情報を参照して、変更作業時間の欄に表示される。また、常設部品配置情報の表示部を選択すると、図９に示した当該条件の部品配置情報が表示される。

ユーザは本画面の生産効率の改善効果と、常設部品配置の変更時期、変更作業時間を確認し、内容に問題がない場合は本画面右下の確定ボタン１６０４を選択することで常設部品配置の変更時期が確定する。本実施例では、生産効率が最も改善する時期を常設部品の変更時期として決定する方法を説明したが、ユーザが図１６に示す画面を確認し、他の候補日において変更するようにしてもよい。変更する場合は、例えば、図１６下部右側の日付欄から他の候補日を選択することで変更することができる。例えば、１１／１０を変更時期として選択した場合、図１２に示す常設部品配置を変更する際の作業時間（常設部品入れ替え時間１２１７）が参照され、「１１／１０」に対応する「１．５時間」が表示される。また、常設部品配置情報に関しても１１／１０に常設部品配置を変更する場合の配置情報として、常設部品配置１２０３の値「部品配置＿３」が参照できるようになる。これによって、例えば、作業者人数の不足など、ユーザの都合によって１０／１５以外に常設部品配置を変更したい場合に対応することができる。

なお、本発明の実施形態のシステムは、例えば次のように構成されてもよい。

（１）生産計画システム（例えば生産計画システム２００）であって、演算部（例えば演算部２０３）と、記憶部（例えば記憶部２０２）と、を備え、記憶部は、生産計画情報（例えば生産計画２０９）と、設計情報（例えば設計情報２１０）と、実装設備情報（例えば実装設備マスタ情報２１１および実装設備設定情報２１２）と、を保持し、生産計画情報は、各製品の生産期間を示す情報（例えば生産開始日３０４および生産終了日３０５）を含み、設計情報は、各製品に使用される部品を示す情報を含み、実装設備情報は、製品に部品を実装する実装機の台数（例えば実装設備マスタ情報２１１）と、各実装機に装着可能な部品の供給装置（例えばフィーダまたはトレイ等）の数を示す情報（例えば最大チャネル数６０３）と、各実装機に既に装着されている各供給装置によって供給される部品の品目及び配置を示す情報（例えば実装設備名６１１、台車６１２、チャネル番号６１３、部品名６１４および部品種別６１５）と、各実装機に既に装着されている各供給装置によって供給される部品が、交換の対象である非常設部品又は交換の対象でない常設部品のいずれであるかを示す情報（例えば常設／非常設６１６）と、を含み、演算部は、生産計画情報に基づいて、常設部品の変更時期の１以上の候補を算出し（例えばＳ００２）、生産計画情報、設計情報及び実装設備情報に基づいて、常設部品の変更時期の各候補に常設部品を変更しなかった場合の常設部品の変更時期の各候補の後の期間（例えば解析期間）における生産効率と、常設部品の変更時期の各候補に常設部品を変更した場合の常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率と、を算出する（例えばＳ００３およびＳ００４）。

これによって、多品種少量製品を生産する工場においても、生産ラインの生産効率を向上させる常設部品の種類や配置の変更時期と変更内容を立案可能になる。この結果、不定期に投入製品が変わる多品種少量生産においても、部品実装時間と段取り時間を削減可能な常設部品の配置を実現することができ、高効率な部品実装が実現可能となる。

（２）上記（１）において、演算部は、生産される製品が切り替わる時期の少なくとも一つを、常設部品の変更時期の１以上の候補として算出する。

これによって、常設部品の変更時期の候補を適切に算出することができる。

（３）上記（２）において、生産計画情報は、各製品の分類を示す情報（例えば製品分類３０２）をさらに含み、演算部は、生産される製品が切り替わる時期において、切り替わる前後の製品が同一の分類に属する場合、当該生産される製品が切り替わる時期を常設部品の変更時期の候補として算出しない（例えばＳ１０１～Ｓ１０４）。

これによって、常設部品の変更時期の候補を適切に算出することができる。

（４）上記（２）において、演算部は、生産される製品が切り替わる時期において、切り替わる前後の製品に使用される部品の品目ごとの使用数及び使用頻度の少なくとも一方が所定の条件を満たす場合、当該生産される製品が切り替わる時期を常設部品の変更時期の候補として算出しない（例えばＳ２０１～Ｓ２０７）。

これによって、常設部品の変更時期の候補を適切に算出することができる。

（５）上記（４）において、演算部は、生産される製品が切り替わる時期において、切り替わる前後の製品に使用される部品の品目ごとの使用数及び使用頻度の少なくとも一方に基づいて、当該切り替わる前後の製品に使用される部品の類似性が高いと判定される場合、当該生産される製品が切り替わる時期を常設部品の変更時期の候補として算出しない（例えばＳ２０１～Ｓ２０７）。

これによって、常設部品の変更時期の候補を適切に算出することができる。

（６）上記（１）において、演算部は、部品の実装に要する時間及び非常設部品の交換に要する時間の少なくとも一方に基づいて、変更後の常設部品の品目及び配置を算出し、算出された変更後の常設部品の品目及び配置に基づいて、常設部品の変更時期の各候補に常設部品を変更した場合の常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率を算出する。

これによって、生産効率が改善する常設部品の品目および配置が適切に選択される。

（７）上記（６）において、演算部は、部品の実装に要する時間及び非常設部品の交換に要する時間に基づいて、生産効率が最大となるように、変更後の常設部品の品目及び配置を算出する（例えば式（１）～（５）に基づく算出）。

これによって、生産効率が改善する常設部品の品目および配置が適切に選択される。

（８）上記（１）において、演算部は、常設部品の変更時期の各候補に常設部品を変更しなかった場合の常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率に対する、常設部品の変更時期の各候補に常設部品を変更した場合の常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率の改善効果を算出し、生産効率の改善効果を出力する（例えばＳ００３およびＳ００４）。

これによって、常設部品を変更することによる生産効率の改善を適切に評価することができる。

（９）上記（８）において、演算部は、生産効率の改善効果が最大となる常設部品の変更時期の候補を、常設部品の変更時期として決定する（例えば式（１０）に基づく判定）。

これによって、部品実装時間と段取り時間を削減可能な常設部品の配置を実現することができ、高効率な部品実装が実現可能となる。

（１０）上記（１）において、演算部は、常設部品の変更前の部品の品目及び配置に基づいて、常設部品の変更時期の候補の後の期間において部品の実装に要する時間及び非常設部品の交換に要する時間を算出することによって、常設部品の変更時期の候補に常設部品を変更しなかった場合の常設部品の変更時期の候補の後の期間における生産効率を算出し（例えば式（１０）の第１項）、常設部品の変更後の部品の品目及び配置に基づいて、常設部品の変更時期の候補の後の期間において部品の実装に要する時間及び非常設部品の交換に要する時間と、常設部品の変更時期の候補に常設部品の変更のための部品の交換に要する時間との合計を算出することによって、常設部品の変更時期の各候補に常設部品を変更した場合の常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率を算出する（例えば式（１０）の第２項）。

これによって、部品実装時間と段取り時間を削減可能か否かを適切に判断することができる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明のより良い理解のために詳細に説明したものであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることが可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、不揮発性半導体メモリ、ハードディスクドライブ、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）等の記憶デバイス、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。

また、制御線及び情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１０１ 実装設備
１０２ ネットワーク
１０３ 実装設備の制御装置
１０４ プリント基板
１０５ 搬送機構
１０６ 部品
１０７ フィーダ
１０８ 台車
１０９ ノズル
１１０ 搬送機構
１１１ 固定機構
２００ 生産計画システム
２０１ 入出力部
２０２ 記憶部
２０３ 演算部
２０４ ネットワーク
２０５ 設計システム
２０６ 作業指示装置
２０７ 入力情報
２０８ 出力情報
２２０ メモリ部
２２１ 演算処理部

Claims (11)

1. 生産計画システムであって、
   演算部と、記憶部と、を備え、
   前記記憶部は、生産計画情報と、設計情報と、実装設備情報と、を保持し、
   前記生産計画情報は、各製品の生産期間を示す情報を含み、
   前記設計情報は、前記各製品に使用される部品を示す情報を含み、
   前記実装設備情報は、前記製品に前記部品を実装する実装機の台数と、前記各実装機に装着可能な前記部品の供給装置の数を示す情報と、前記各実装機に既に装着されている前記各供給装置によって供給される前記部品の品目及び配置を示す情報と、前記各実装機に既に装着されている前記各供給装置によって供給される前記部品が、交換の対象である非常設部品又は交換の対象でない常設部品のいずれであるかを示す情報と、を含み、
   前記演算部は、
   前記生産計画情報に基づいて、前記常設部品の変更時期の１以上の候補を算出し、
   前記生産計画情報、前記設計情報及び前記実装設備情報に基づいて、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更しなかった場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率と、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更した場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率と、を算出することを特徴とする生産計画システム。
2. 請求項１に記載の生産計画システムであって、
   前記演算部は、生産される前記製品が切り替わる時期の少なくとも一つを、前記常設部品の変更時期の１以上の候補として算出することを特徴とする生産計画システム。
3. 請求項２に記載の生産計画システムであって、
   前記生産計画情報は、前記各製品の分類を示す情報をさらに含み、
   前記演算部は、前記生産される製品が切り替わる時期において、切り替わる前後の前記製品が同一の分類に属する場合、当該生産される製品が切り替わる時期を前記常設部品の変更時期の候補として算出しないことを特徴とする生産計画システム。
4. 請求項２に記載の生産計画システムであって、
   前記演算部は、前記生産される製品が切り替わる時期において、切り替わる前後の前記製品に使用される部品の品目ごとの使用数及び使用頻度の少なくとも一方が所定の条件を満たす場合、当該生産される製品が切り替わる時期を前記常設部品の変更時期の候補として算出しないことを特徴とする生産計画システム。
5. 請求項４に記載の生産計画システムであって、
   前記演算部は、前記生産される製品が切り替わる時期において、切り替わる前後の前記製品に使用される部品の品目ごとの使用数及び使用頻度の少なくとも一方に基づいて、当該切り替わる前後の製品に使用される部品の類似性が高いと判定される場合、当該生産される製品が切り替わる時期を前記常設部品の変更時期の候補として算出しないことを特徴とする生産計画システム。
6. 請求項１に記載の生産計画システムであって、
   前記演算部は、
   前記部品の実装に要する時間及び前記非常設部品の交換に要する時間の少なくとも一方に基づいて、変更後の前記常設部品の品目及び配置を算出し、
   前記算出された変更後の常設部品の品目及び配置に基づいて、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更した場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率を算出することを特徴とする生産計画システム。
7. 請求項６に記載の生産計画システムであって、
   前記演算部は、前記部品の実装に要する時間及び前記非常設部品の交換に要する時間に基づいて、生産効率が最大となるように、前記変更後の常設部品の品目及び配置を算出することを特徴とする生産計画システム。
8. 請求項１に記載の生産計画システムであって、
   前記演算部は、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更しなかった場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率に対する、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更した場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率の改善効果を算出し、前記生産効率の改善効果を出力することを特徴とする生産計画システム。
9. 請求項８に記載の生産計画システムであって、
   前記演算部は、前記生産効率の改善効果が最大となる前記常設部品の変更時期の候補を、前記常設部品の変更時期として決定することを特徴とする生産計画システム。
10. 請求項１に記載の生産計画システムであって、
    前記演算部は、
    前記常設部品の変更前の前記部品の品目及び配置に基づいて、前記常設部品の変更時期の候補の後の期間において前記部品の実装に要する時間及び前記非常設部品の交換に要する時間を算出することによって、前記常設部品の変更時期の候補に前記常設部品を変更しなかった場合の前記常設部品の変更時期の候補の後の期間における生産効率を算出し、
    前記常設部品の変更後の前記部品の品目及び配置に基づいて、前記常設部品の変更時期の候補の後の期間において前記部品の実装に要する時間及び前記非常設部品の交換に要する時間と、前記常設部品の変更時期の候補に前記常設部品の変更のための前記部品の交換に要する時間との合計を算出することによって、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更した場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率を算出することを特徴とする生産計画システム。
11. 計算機システムが実行する生産計画方法であって、
    前記計算機システムは、演算部と、記憶部と、を備え、
    前記記憶部は、生産計画情報と、設計情報と、実装設備情報と、を保持し、
    前記生産計画情報は、各製品の生産期間を示す情報を含み、
    前記設計情報は、前記各製品に使用される部品を示す情報を含み、
    前記実装設備情報は、前記製品に前記部品を実装する実装機の台数と、前記各実装機に装着可能な前記部品の供給装置の数を示す情報と、前記各実装機に既に装着されている前記各供給装置によって供給される前記部品の品目及び配置を示す情報と、前記各実装機に既に装着されている前記各供給装置によって供給される前記部品が、交換の対象である非常設部品又は交換の対象でない常設部品のいずれであるかを示す情報と、を含み、
    前記生産計画方法は、
    前記演算部が、前記生産計画情報に基づいて、前記常設部品の変更時期の１以上の候補を算出する手順と、
    前記演算部が、前記生産計画情報、前記設計情報及び前記実装設備情報に基づいて、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更しなかった場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率に対する、前記常設部品の変更時期の各候補に前記常設部品を変更した場合の前記常設部品の変更時期の各候補の後の期間における生産効率の改善効果を算出する手順と、を含むことを特徴とする生産計画方法。

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