JP2023046419A - 足場材 - Google Patents

Abstract

【課題】表面に亀裂が生じても早期に発見でき、作業員の安全性を向上させることができる。
【解決手段】足場材（踏板１１）は、成形樹脂である内層１２と、前記内層１２の外側に積層され、強化繊維である外層１３とを備える。前記内層１２は、前記外層１３が積層された表面に第１色を有している。前記外層１３は、外側の表面に第２色を有している。前記内層１２の第１色と前記外層１３の第２色との色差は、ＣＩＥＬａｂ色空間において４０以上である。これにより、外層１３に亀裂が生じた際、作業員は、亀裂を視認しやすくなる。その結果、亀裂の生じた踏板１１を修復でき、または、交換することができる。
【選択図】図１

Description

本開示は、建築現場等において、踏板や支柱等の足場の構築に用いられる足場材に関する。

足場材は、鉄やアルミ等の金属を材料として形成されている。金属製の足場材は、重量が比較的大きい。そのため、金属製の足場材は、運搬、設置及び撤去等に掛かるコスト負担や作業員に対する肉体的負担を増大させる。以下、軽量化を目的とした足場材が提供されている。

特開２０１８－１４１２７６号公報は、軽量かつ高強度の足場板用パネルを開示している。足場板用パネルは、２枚の繊維強化樹脂シートとポリオレフィン系樹脂製の中空構造部とを備えている。中空構造部は、２枚の繊維強化樹脂シートの間に配置され、例えばハニカム構造のように、立壁により隔てられた中空部が間隔をあけて複数形成されている。

特開２０１８－１４１２７６号公報

しかしながら、足場板用パネルは、中空構造部の両側の主面に繊維強化樹脂シートを配置したことにより強度を向上させてはいるものの、金属製の足場材に比べると強度上の問題が生じ得る。すなわち、足場板用パネルは、金属製の足場材に比べて作業員の往来や経年劣化によって表面に亀裂が生じやすい。

そこで、本開示は、表面に亀裂が生じても早期に亀裂を発見でき、作業員の安全性を向上することができる足場材を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本開示は次のような解決手段を講じた。すなわち、本開示に係る足場材は、成形樹脂である内層と、内層の外側に積層され、強化繊維である外層とを備えてよい。内層は、外層が積層された表面に第１色を有してよい。外層は、外側の表面に第２色を有してよい。内層の第１色と外層の第２色との色差は、ＣＩＥＬａｂ色空間において４０以上であってよい。

好ましくは、足場材は、足場の踏板であってよい。

好ましくは、足場材は、足場の支柱であってよい。

好ましくは、成形樹脂は、発泡樹脂であってよい。

好ましくは、発泡樹脂は、発泡ポリカーボネート樹脂であってよい。

好ましくは、強化繊維は、繊維強化樹脂であってよい。

好ましくは、繊維強化樹脂は、カーボン繊維であってよい。

好ましくは、外層は、１ｍｍ以下の厚みを有してよい。

本開示に係る足場材によれば、表面に亀裂が生じても早期に亀裂を発見でき、作業員の安全性を向上することができる。

図１は、実施形態に係る足場材の踏板の構造を示す外観斜視図である。 図２は、図１に示す踏板のＡ－Ａ’拡大断面図である。 図３は、実施形態に係る足場材の支柱の構造を示す外観斜視図である。 図４は、図３に示す支柱のＢ－Ｂ’拡大断面図である。

以下、本開示の足場材の実施形態について、図１～４を用いて具体的に説明する。

（実施形態１）
まず、実施形態１として、足場材の踏板１１について図１～２を用いて具体的に説明する。図１及び図２に示すように、踏板１１は、内層１２と、内層１２の外側に積層された外層１３とを備えている。

内層１２は、板状の成形樹脂である。内層１２は、少なくとも表面に色を有している。内層１２の色は、外層１３の色と色差を有している。内層１２の色と外層１３の色との色差については、後述する。内層１２の色は、成形樹脂の素材そのものの色であってもよい。例えば、内層１２が発泡ポリカーボネート樹脂である場合、内層１２の色は、白色に近い。また、内層１２の色は、予め溶融樹脂材料に着色してから樹脂成形してもよい。その場合、内層１２は、表面だけでなく中実部分にも色を有してよい。また、内層１２の色は、樹脂成形後に内層１２の表面に着色してもよい。

内層１２は、５０重量％以上のポリカーボネート樹脂を含む板状の発泡成形樹脂とすることができる。内層１２に含まれる樹脂は、ポリカーボネート樹脂を１００重量％含んでもよいし、ポリカーボネート樹脂と他の樹脂及び不活性粒子の少なくともいずれか一方とのコンパウンド樹脂、或いは、共重合ポリカーボネート樹脂でもよい。他の樹脂は、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート及びポリブチレンナフタレート等）、ＰＰＳ樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、フッ素樹脂（例えば、ポリテトラフルオロエチレン）、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、シクロオレフィン樹脂、エチレンテトラフルオロエチレン樹脂、ポリフッ化ビリニデン樹脂、ポリラクチド樹脂、ポリブチレンサクシネート樹脂、ポリブチレンサクシネートアジペート樹脂、ポリカブロラクトン樹脂及びヒドロキシ酪酸－ヒドロキシヘキサン酸コポリマー等である。他の樹脂は、単独でもよく２種類以上を併用してもよい。ポリカーボネート樹脂は、内層１２の強度を向上させる観点から、５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上とするのがよい。不活性粒子は、タルク、クレイ、シリカ、ガラスファイバー、炭素繊維、セルロース、炭酸カルシウム及び酸化チタン等である。不活性粒子は、単独でもよく２種類以上の併用でもよい。不活性粒子は、軽量化の観点から４０重量％以下、好ましくは３０重量％以下、より好ましくは２０重量％以下とするのがよい。

一方、ポリカーボネート樹脂は、溶融粘度が高く流動性が低いため、物理発泡剤が混ざりにくく発泡成形体の高い発泡倍率を確保しにくい。また、ポリカーボネート樹脂は、物理発泡する際、発泡剤が添加されるだけで可塑化するので溶融粘度が低下する傾向にあるものの、発泡処理後の冷却工程に入ると粘度が上昇する。そのため、後述するように、ポリカーボネート樹脂を押出機のダイスから押し出して成形する際、内層１２の表面付近の気泡が破れ、その表面が粗くなる場合がある。このように、ポリカーボネート樹脂は、成形性に問題が生じ得る。このような問題に対し、粘度平均分子量の低いポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量の高いポリカーボネート樹脂に粘度平均分子量の低いポリカーボネート樹脂をブレンドした樹脂を含む。）を利用するか、或いは、流動性の良い樹脂又はフィラー等の添加剤を加えて流動性を確保することが考えられる。ただ、粘度平均分子量が低すぎるポリカーボネート樹脂を用いると、内層１２の強度が低下し得る。したがって、内層１２の強度と成形性との双方をバランスよく維持することを鑑みれば、ポリカーボネート樹脂とまぜることで流動性が向上する他の樹脂をアロイ化するのがよい。このような観点から、ポリカーボネート樹脂は、好ましくは９０重量％以下、より好ましくは８０重量％以下とするのがよい。なお、流動性のよい他の樹脂としては、特に、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンナフタレート等）、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂及びアクリル樹脂からなる群より選択される少なくとも１つの樹脂を挙げることができる。また、強度を向上させるという観点からすれば、内層１２に含まれるポリカーボネート樹脂の含有量は、１００重量％とするのがよい。

また、ポリカーボネート樹脂としては、主鎖にカーボネート結合を有するものであれば特に限定されず、芳香族ポリカーボネート、脂肪族ポリカーボネート、芳香族－脂肪族ポリカーボネート等が挙げられる。ポリカーボネート樹脂は、例えば、ジヒドロキシ化合物と炭酸ジエステルとをエステル交換する方法、ジヒドロキシ化合物とホスゲンとをアルカリ触媒存在下に界面重縮合させる方法で得られるものである。ジヒドロキシ化合物としては、分子内にヒドロキシ基を２つ有する化合物であればよく、ビスフェノールＡ、２，２－ビス（３，５－ジブロモ－４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル－３－メチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（３、５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、１，１－ビス（ｐ－ヒドロキシフェニル）エタン、２，２－ビス（ｐ－ヒドロキシフェニル）ブタン等の芳香族ジヒドロキシ化合物；エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール等の脂肪族ジヒドロキシ化合物などが挙げられる。これらのジヒドロキシ化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、ポリカーボネート樹脂は、ジヒドロキシ化合物以外にも、モノヒドロキシ化合物、トリヒドロキシ化合物等に由来する構造単位を含有していてもよい。

例えば、内層１２をポリカーボネート樹脂とポリプロピレン樹脂とを含ませて形成した場合、ポリプロピレン樹脂によってポリカーボネート樹脂の発泡特性を改善して、すなわち流動性を良くして発泡倍率を高くすることができるので、踏板１１は、軽量化を図ることができる。また、内層１２をポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂とを含ませて形成した場合も、ポリプロピレン樹脂を含ませる場合と同様に発泡倍率を高くすることができるので、踏板１１は、軽量化を図ることができる。一方で、内層１２をポリカーボネット樹脂とポリエステル樹脂とを含ませて形成した場合、ポリエステル樹脂がポリカーボネート樹脂と同等の強度を有するため、踏板１１は、強度を保持することができる。このように、踏板１１は、軽量化か強度かのいずれに重点を置くかによって、ポリカーボネート樹脂と組み合わせる樹脂を決定することができる。なお、軽量化を図る場合であっても、内層１２は５０重量％以上のポリカーボネート樹脂を含むため、十分な強度を有している。

また、内層１２は、１．２～４倍の発泡倍率を有する。発泡倍率が低い場合、内層１２の強度は高くなるが、耐熱性及び軽量化の効果は低下する。一方、発泡倍率が高い場合、内層１２の強度は低下するが耐熱性及び軽量性は向上する。そのため、踏板１１の強度、耐熱性及び軽量性のバランスを考慮し、発泡倍率は、１．２倍以上、好ましくは１．５倍以上、より好ましくは２倍以上とするのがよく、４倍以下、好ましくは３．５倍以下、より好ましくは３倍以下とするのがよい。なお、内層１２は、原料となる樹脂を溶融した溶融樹脂材料に発泡剤を添加し、押出機のダイスを通過させることにより発泡成形される。

内層１２は、化学発泡剤又は物理発泡剤の少なくとも一方により発泡成形されている。物理発泡剤は、例えば、炭酸ガス、窒素、空気、アルゴン、ヘリウムなどである。また、化学発泡剤は、例えば、炭酸亜鉛、重曹及びアゾジカルボンアミドなどである。内層１２は、化学発泡剤を用いて発泡成形されることにより、発泡倍率が高くなりやすいため踏板１１の比重をより軽くすることができる。ただし、化学発泡剤を用いると水やアンモニアなど副生成物も発生し、粘度平均分子量が低下して踏板１１の強度が低下してしまう。そのため、化学発泡剤による発泡成形において、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、３００００以上とするのがよい。また、内層１２は、物理発泡剤を用いて発泡成形されることにより、環境を汚染することなくクリーンな製品を得られるだけでなく、特に空気・窒素・炭酸ガスは大気ガスを利用するため、コストの面でも有利である。また、化学発泡剤と物理発泡剤とを併用して内層１２を発泡成形する場合、化学発泡剤は、発泡成形に用いる樹脂と添加材との総和（全重量）に対して１重量％未満とするのがよい。このように化学発泡剤を物理発泡剤に比べて少なくして発泡成形することにより、加水分解によって強度が低下するリスクを低減でき、また、環境を汚染しにくくなり、コストの低減も図ることができる。すなわち、コスト、強度及び軽量化のバランスをとることができる。

ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、１００００～１０００００である。内層１２に含まれる樹脂の粘度平均分子量が高すぎると粘度が上がり、押出成形時に押出機に要求されるトルクが大きくなって押出加工が困難になる。その結果、樹脂を高分子量化すれば加工後の成形品の強度向上は図れるものの製造そのものに支障が生じる。一方、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量が低すぎると、気泡が合一しやすくなって気泡径が均一にならないため硬化後の強度が低下する。また溶融張力が低下することで発泡しにくくなる。そのため、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、１００００以上、好ましくは１５０００以上とするのがよく、１０００００以下、好ましくは５００００以下とするのがよい。すなわち、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量を１００００～１０００００とすることにより、成形を容易にしながら、踏板１１の強度の向上及び軽量化の効果を得ることができる。

なお、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、１５０００未満又は５００００よりも大きい樹脂を混合して得られたものであってもよい。例えば、５００００よりも大きい粘度平均分子量を有する芳香族ポリカーボネート樹脂は、樹脂のエントロピー弾性が向上するので、内層１２の発泡成形において、良好な成形加工性を発現する。かかる成形加工性の改善は、分岐ポリカーボネートよりもさらに良好である。より好適な態様としては、粘度平均分子量が７００００～３０００００の芳香族ポリカーボネート樹脂及び粘度平均分子量１００００～３００００の芳香族ポリカーボネート樹脂からなり、これらを混合または混合せずに配合したポリカーボネートの粘度平均分子量が１６０００～３５０００である芳香族ポリカーボネート樹脂も使用できる。また、ポリカーボネート樹脂とともに含まれる他の樹脂の含有量が内層１２に対して３０～５０重量％となる場合、比較的に粘度平均分子量が高い２５０００以上のポリカーボネート樹脂を用いるのがよい。

本開示における粘度平均分子量は、次のように算出される。まず、オストワルド粘度計を用い、２０℃で１００ｍｌの塩化メチレンに０．７ｇの芳香族ポリカーボネートを溶解した溶液から比粘度（η_ＳＰ）を算出する。比粘度は、｛（ｔ－ｔ_０）／ｔ_０｝の式により算出できる。ｔ_０は、塩化メチレン（溶媒）の落下秒数であり、ｔは、試料溶液の落下速度である。算出した比粘度を用い、｛η_ＳＰ／ｃ＝［η］＋０．４５×［η］^２ｃ｝の式により、粘度平均分子量Ｍを算出する。式中の［η］は、極限粘度である｛［η］＝１．２３×１０^－４Ｍ^０．８３｝。また、式中のｃは、芳香族ポリカーボネートの濃度（０．７％）である。

外層１３は、繊維を含む繊維強化樹脂シートである。外層１３は、少なくとも表面に色を有している。外層１３の色は、上述の通り、内層１２の色と色差を有している。内層１２の色と外層１３の色との色差は、ＣＩＥＬａｂ色空間において４０以上である。色差の詳細については、後述する。外層１３の色は、繊維強化樹脂シートの素材そのものの色であってもよい。例えば、外層１３がカーボン繊維強化樹脂である場合、外層１３の色は、黒色に近い。また、外層１３の色は、外層１３の外側の表面に着色してもよい。なお、外装１３は、繊維強化樹脂シートにはせず、平織り、綾織り及び二重織等の織物、縦横斜めに引き揃えて固めたもの及び不織布等の群から選ばれる少なくとも１つであってもよい。

通常、ＣＩＥＬａｂ色空間における色差は、０～１００の範囲で示される。内層１２の色と外層１３の色との色差は、４０以上とするのがよく、７０以上がより好ましく、９０以上がより好ましい。これにより、外層１３に亀裂が生じた際に、外層１３の色と内層１２の色との色差によって、踏板１１の亀裂を視認しやすくなる。その結果、作業員は、踏板１１の亀裂を修復でき、或いは、踏板１１を新しいものに交換することができる。

外層１３は、内層１２の主面の形状と略相似形に形成されている。外層１３は、内層１２の両側の主面に積層されている。すなわち、内層１２は、図１に示すように、一方の外層１３と他方の外層１３との間に配置されている。これにより、踏板１１は、踏板１１の主面に対して鉛直方向からかかる応力に対し、曲げ強度を向上させることができる。すなわち、外層１３は、内層１２の補強材として機能している。なお、内層１２の片側の主面に１枚の外層１３が積層されてもよい。

外層１３に含まれる樹脂は、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ乳酸樹脂、フェノール樹脂及びポリブチレンサクシネート樹脂などである。外層１３に含まれる樹脂は、これらに限られるものではなく、その他樹脂材料を用いてもよい。

外層１３に含まれる繊維は、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、中空金属繊維などである。中空金属繊維は、ステンレス及びスチールなどである。外層１３に含まれる繊維は、これらに限られるものではなく、その他繊維材料を用いてもよい。

外層１３に含まれる繊維の目付は、１００～５００ｇ／ｍ^２である。外層１３に含まれる繊維は、平織り、綾織り及び二重織等の織物、縦横斜めに引き揃えて固めたもの及び不織布等の群から選ばれる少なくとも１つ、或いは、これらを重ね合わせたものである。外層１３に含まれる繊維は、市場での供給が十分にあって取り扱いの容易な織物が好ましい。繊維の目付が低すぎると、踏板１１は、外層１３による補強が不十分となり、結果として強度を確保しにくくなる。一方、繊維の目付が高すぎると、踏板１１の重量が比較的大きくなり、軽量化を図りにくくなる。また、５００ｇ／ｍ^２より重いクロスの場合、切断しにくくなりかつクロスの剛性が高くなりすぎて張り合わせる際の作業性が低下し得る。このように、外層１３に含まれる繊維の目付は、より好ましく強度の向上と軽量化とのバランスをとるという観点から、１００ｇ／ｍ^２以上、好ましくは１７５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは２５０ｇ／ｍ^２以上とするのがよく、５００ｇ／ｍ^２以下、好ましくは４２５ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは３５０ｇ／ｍ^２以下とするのがよい。

外層１３の厚みは、１ｍｍ以下である。このように外層１３の厚みを比較的薄くすることにより、踏板１１は、内層１２に亀裂が生じる前に、外層１３に亀裂を生じさせるようにすることができる。すなわち、踏板１１は、外層１３に亀裂が生じた際に内層１２には亀裂が生じていないため、内層１２と外層１３との色差によって外層１３の裂け目（踏板１１の亀裂）を視認しやすくなる。また、内層１２には亀裂が生じないため、少なくとも内層１２の表面に、外層１３の色との色差を有する色を配すれすればよい。ただし、外層１３の厚みを薄くしすぎると踏板１１の曲げ強度が低下し得る。そのため、外層１３の厚みは、０．１ｍｍ以上、好ましくは０．２ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上とするのがよく、１．５ｍｍ以下、好ましくは０．９ｍｍ以下、より好ましくは０．８ｍｍ以下とするのがよい。

次に、色差について詳細に説明する。本明細書における色差は、一般に市販されている色差計（コニカミノルタ株式会社製ＣＲ－４００）を用いて測定された値をいう。上述の色差計を用いた場合、二種の材料のうち一方の素材の色を基準として他方の素材の色との色差を求めることが可能である。内層１２の表面に外層１３が接着されているような場合、外層１３と内層１２及び外層１３を接着している接着層とを研削して完全に除去し、必要に応じて表面についたゴミなどを洗浄し、内層１２の色を測定する。

このように、踏板１１は、内層１２と外層１３との間に４０以上の色差を有していることにより、仮に踏板１１に亀裂が生じたとしても、作業員は、すぐに亀裂が生じたことを知ることができる。踏板１１に亀裂が生じると、作業員は、踏板１１の亀裂を修復でき、或いは、踏板１１を新しいものに交換することができる。その結果、作業員の安全性を向上させることができる。

上述の通り、内層１２は、ポリカーボネート樹脂を５０重量％以上含んでいる。ポリカーボネート樹脂は、比較的高い強度を有している。そのため、内層１２には亀裂が生じにくく、外層１３だけに亀裂を生じさせやすくすることができる。すなわち、踏板１１は、外層１３に亀裂が生じた際に内層１２には亀裂が生じていないため、内層１２の色と外層１３の色との色差によって外層１３の裂け目（踏板１１の亀裂）を視認しやすくなる。また、内層１２には亀裂が生じないため、少なくとも内層１２の表面に、外層１３の色との色差を有する色を配すればよい。

ポリカーボネート樹脂は、荷重を加えていくと、降伏によって塑性変形し、その後破壊されるが、降伏してから破壊されるまでの塑性変形量が多い。そのため、ポリカーボネート樹脂は、降伏してもからもすぐには破壊されず、粘り強い性質を有する。これにより、内層１２が変形して亀裂が生じる前に、外層１３に亀裂を生じさせることができる。また、ポリカーボネート樹脂は粘り強い性質を有するため、余裕をもって踏板１１の交換等の対処をすることができる。

また、内層１２は、ポリカーボネート樹脂を５０重量％以上含ませることにより、ポリカーボネート樹脂とポリカーボネート樹脂とともに含まれる樹脂とによって海島構造が形成される。すなわち、内層１２は、ポリカーボネート樹脂を海成分とし、ポリカーボネート樹脂とともに含まれる樹脂を島成分とする、海島構造が形成される。

その際、外層１３には、外層１３に含まれる樹脂（ポリカーボネート樹脂と他の樹脂及び不活性粒子の少なくともいずれか一方とのコンパウンド樹脂、共重合ポリカーボネート樹脂、或いは、その他樹脂をブレンドしたポリカーボネート樹脂）に対して５０重量％以上のポリカーボネート樹脂を含めてよい。なお、この場合、外層１３に含まれる樹脂は、上述の内層１２に含まれる樹脂と同様であるため、説明を省略する。外層１３においても、５０重量％以上のポリカーボネート樹脂を含めることにより、内層１２と同様に、ポリカーボネート樹脂を海成分とし、ポリカーボネート樹脂とともに含まれる樹脂を島成分とする海島構造が形成される。

このように、内層１２及び外層１３は各々、５０重量％以上のポリカーボネート樹脂を含むことにより、ポリカーボネート樹脂を海成分とし、ポリカーボネート樹脂とともに含まれる樹脂を島成分とする、海島構造が形成される。すなわち、ポリカーボネート樹脂とともに含まれる樹脂は、島成分として内層１２及び外層１３の内方に形成され、内層１２及び外層１３の主面の表面には、海成分のポリカーボネート樹脂が多く露出することになる。これにより、外層１３が内層１２の主面に貼り合わされる際、ポリカーボネート樹脂同士の相溶性により、内層１２と外層１３との貼り合わせの密着性を向上させることができる。その結果、内層１２から外層１３が剥離することを抑制でき、踏板１１の強度をさらに向上させ、作業員の安全性をより高めることができる。

内層１２の色及び外層１３の色は、単色であってもよく、複数の色を組合わせてもよい。特に、内層１２の色は、赤色系の色や黄色系の色など、一般的に危険を示す色とすることができる。これにより、亀裂が生じた危険性を作業員に明確に示すことができる。また、内層１２の色は、例えば、虹色模様や、黄色と黒色の縞模様等、複数の色を組合わせてもよい。この際、外層１３の色を単色とすれば、内層１２の色と外層１３の色との間に視覚的な特徴の差が生じ、亀裂の視認性を向上させることができる。一方、外層１３の色は、内層１２の色と同様に複数の色を組合わせてもよいが、外層１３に亀裂が生じた際に、内層１２の色を際立たせ、かつ、亀裂を視認しやすくすることを考慮すれば、単色とするのがよい。内層１２の色及び外層１３の色を複色とした場合、色差は、内層１２の色及び外層１３の色の組合せの各々において、上述の色差計によって測定され、各々の色差の平均値を内層１２の色と外層１３の色との色差とする。

また、内層１２の色は、外層１３の色よりも暗い、すなわち、ＣＩＥＬａｂ色空間において、明度がより低くすることができる。これにより、踏板１１の亀裂の底側、すなわち、亀裂の内層１２側が影になった際、内層１２の色よりも明るい外層１３の色とのコントラストが増し、踏板１１の亀裂をより視認しやすくすることができる。

また、内層１２の色は、表面だけでなく中実部分に有してもよい。この場合、内層１２の中実部分の色と外層１３の色との色差は、４０以上である。これにより、外層１３だけでなく内層１２にも亀裂が生じた場合であっても、内層１２の中実部分の色と外層１３の表面の色との色差により、踏板１１の亀裂を視認しやすくすることができる。

また、複数の踏板１１を幅方向に並べて配置してもよい。例えば、特に図示はしないが、水平方向に配置された四角形状の枠を設けてもよい。枠の四隅は各々、支柱によって固定されている。複数の踏板１１は、各々の踏板１１の長さ方向の両端部を四角形状の枠に簀の子状に支持させることにより、複数の踏板１１を幅方向に並べて配置することができる。これにより、一部の踏板１１に亀裂が生じたり、または、一部の踏板１１が仮に破壊されたりしたとしても、一部の踏板１１の両隣りの踏板１１によって作業員を支持することができる。これにより、作業員の安全性をより向上することができる。

（踏板１１の製造方法）
次に、踏板１１の製造方法について、具体的に説明する。

まず、内層１２の製造方法について説明する。

踏板１１のうち内層１２は、異形押出成形法によって成形される。具体的には、まず、スクリュー等の押出機において、ポリカーボネート樹脂のペレットと他の樹脂、例えば、ポリプロピレン樹脂などのペレットや不活性粒子等を加熱して溶融し、ポリカーボネート樹脂が５０重量％以上となるように混合して溶融樹脂材料を生成する。なお、ポリカーボネート樹脂（ペレット）の５０重量％以上という配合率は、押出機へ投入される他の樹脂（ペレット）及び不活性粒子等を含めた重量に対する割合である。さらに、押出機において、生成した溶融樹脂材料に化学発泡剤及び物理発泡剤の少なくとも一方の発泡剤を注入し、溶融樹脂材料と発泡剤とを混合する。内層１２の中実部分を着色する場合は、発泡剤を注入する前後のいずれかのタイミングで塗料等の着色料を添加し、溶融樹脂材料と混錬する。

次に、発泡剤を混合した溶融樹脂材料をダイスに流し込み、ダイスを通過させることにより徐々に温度を低下させながら内層１２を成形する。ダイスは、溶融樹脂材料を押し出す方向に開口している。同時に、発泡剤を混合した溶融樹脂材料には、ダイスを通過した際の圧力低下によって気泡が生成される。これにより、内層１２は、発泡成形される。

この際、内層１２の主面に外層１３を貼り合わせることができる。すなわち、冷却によって硬化する前の内層１２の主面に対し、接着剤を用いることなく、外層１３を貼り合わせる。外層１３は、上述の通り、平織り等で編み込まれた繊維材を樹脂に含侵させて形成される。外層１３の作製方法は、特に限定されるものではない。内層１２の主面にのみ着色する場合は、内層１２の成形後に塗料等の着色料を内層１２の主面に塗布し、その後、外層１３を貼り合わせるようにする。また、外層１３の表面に着色する場合は、外層１３を内層１２の主面に貼り合わせる前に、外層１３の表面に塗料等の着色料を塗布する。なお、内層１２及び外層１３を着色しない場合は、着色工程を省略できる。

次に、内層１２と外層１３とを冷却槽で冷却させながら形状を整える。この状態で、内層１２と外層１３とは、連続した板状に形成されている。そのため、これらを所定の寸法に切断する。このようにして、踏板１１は作製される。

内層１２を成形する方法は、異形押出成形法に限られず、射出成形などその他の成形方法であってもよい。また、内層１２を発泡成形する方法は、内層１２の成形方法に応じて適宜変更すればよい。なお、内層１２の主面に外層１３を貼り合わせる方法は、内層１２を冷却槽で冷却させたのち、ポリカーボネート樹脂を溶解できる溶剤を内層１２又は外層１３のいずれか一方の表面、或いは、互いに対向する両方の表面に適量塗布し、両者を貼り合わせてから乾燥する方法等であってもよい。また、内層１２の形状を整えて切断したのちに外層１３を貼り合わせるようにしてもよい。

（実施形態２）
次に、実施形態２として、足場材が支柱２１である場合について説明する。図３及び４に示すように、支柱２１は、内層２２と、内層２２の外側に積層された外層２３とを備えている。

内層２２は、円筒である。内層２２の素材等は、踏板１１の内層１２と同様であるため説明を省略する。

外層２３は、内層２２の外周面に積層されている。外層２３の素材は、踏板１１の外層１３と同様であるため説明を省略する。また、外層２３の厚みも踏板１１の外層１３の厚みと同様であるため説明を省略する。

支柱２１は、激しい風雨等によって亀裂が生じる場合がある。支柱２１によれば、踏板１１と同様に表面に亀裂が生じても、亀裂を視認しやすい。そのため、作業員は、早期に支柱２１の亀裂を修復でき、或いは、支柱２１を新しいものに交換することができる。その結果、支柱２１によれば、作業員の安全性を向上させることができる。

支柱２１の場合も、内層２２の色と外層２３の色との色差は、上述の通り、色差計（コニカミノルタ株式会社ＣＲ－４００）を用いて測定される。

次に、実施形態２の支柱２１の製造方法について説明する。

支柱２１の製造方法は、基本的な工程は上述の踏板１１と同じである。支柱２１の製造方法において踏板１１と異なる点は、ダイスから押し出される形状が踏板１１では板状であるのに対し、支柱２１では円筒状である点である。そして、支柱２１の場合は、内層２２の外周面に外層２３が貼り合わされる。

以上、実施形態について説明したが、本開示は、上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。

（実施例）
下記表１に示すように、実施例１～４の足場材及び比較例１～４の足場材を作成し、各々の足場材において、内層の色と外層の色と色差を算出するとともに、亀裂の視認性試験を行った。実施例１及び２の踏板並びに比較例１及び２の踏板の幅は各々、４００ｍｍであり、長さは１８００ｍｍである。また、実施例３及び４の支柱並びに比較例３及び４の支柱は各々、円筒形状である。各々の支柱の直径は５０ｍｍであり、長さは１８００ｍｍである。なお、表１中のＰＣはポリカーボネート樹脂を示し、ＣＦＰＲは炭素繊維強化樹脂を示し、ＧＦＲＰはガラス繊維強化樹脂を示す。実施例２及び４のＰＣ（カーボン含）とは、１％のカーボンブラックを配合したポリカーボネートを使用したものである。比較例２及び４のＰＣ（白）とは、ポリカーボネート樹脂に白色の着色剤を混合して成形した外層を示す。

色差は、比較例２及び比較例４を除き、内層の素材の色と外層の素材の色との色差を算出した。例えば、実施例１では、内層は発泡ＰＣであり、外層はエポキシ硬化ＣＦＲＰである。発泡ＰＣの色は、通常、白色に近く、また、エポキシ硬化ＣＦＲＰの色は、通常、黒色に近い。このような実施例１の内層と外層との色差は、上述の通り、色差計（コニカミノルタ株式会社製ＣＲ－４００）を用いて測定した。

視認性試験は、各々の足場材を長さ方向の支点間距離と１ｍとして支点間距離の中央を加圧し、少なくとも外層の一部に亀裂が生じるまでひずみを加えて行った。亀裂の視認性は、以下の方法により確認した。すなわち、実施例１では、２０名の足場組立工事経験者が、並べられた２０本の足場材を見て、そのうち亀裂のある１本の足場材を１０秒以内に選別できるかどうかを確認した。亀裂が生じた１本の足場材は、亀裂が外側に見えるよう並設された。亀裂の視認性評価は、１５人以上が選別できた場合を○、それ以外を×とした。その結果を、以下の表１に示す。

表１に示すように、実施例１～４の足場材は、２０人中１５人以上の足場組立工事経験者によってすぐに亀裂が確認された。すなわち、足場組立工事経験者は、内層の色と外層の色との色差が７０であっても十分に亀裂を視認することができた。

一方で、比較例１～４の足場材は、２０人中１５人以上の足場組立工事経験者によって亀裂が確認されなかった。安全性の観点からすれば亀裂を視認できる足場組立工事経験者の人数は比較的少なかった。すなわち、足場組立工事経験者は、内層の色と外層の色との色差が小さいと亀裂を十分に視認することができなかった。

このように、作業員が亀裂を視認できないと、足場材に生じた亀裂が放置され、放置された亀裂が足場材破壊の原因となってしまう。これにより、比較例１～４の足場材では、亀裂が放置されてしまう。。一方、内層の色と外層の色との間の色差を４０以上とすることにより、足場材に生じた亀裂を作業員が視認しやすくなる。その結果、亀裂が原因で足場材が破壊される前に足場材の修復や交換をすることができ、作業員の安全性を向上させることができる。

１１ 踏板、１２ 内層、１３ 外層、２１ 支柱、２２ 内層、２３ 外層

Claims (8)

1. 成形樹脂である内層と、前記内層の外側に積層され、強化繊維である外層とを備え、
   前記内層は、前記外層が積層された表面に第１色を有し、
   前記外層は、外側の表面に第２色を有し、
   前記内層の第１色と前記外層の第２色との色差は、ＣＩＥＬａｂ色空間において４０以上である足場材。
2. 請求項１に記載の足場材であって、
   前記足場材は、足場の踏板である、足場材。
3. 請求項１に記載の足場材であって、
   前記足場材は、足場の支柱である、足場材。
4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の足場材であって、
   前記成形樹脂は、発泡樹脂である、足場材。
5. 請求項４に記載の足場材であって、
   前記発泡樹脂は、発泡ポリカーボネート樹脂である、足場材。
6. 請求項１～５のいずれか１項に記載の足場材であって、
   前記強化繊維は、繊維強化樹脂である、足場材。
7. 請求項６に記載の足場材であって、
   前記繊維強化樹脂は、カーボン繊維を含む、足場材。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の足場材であって、
   前記外層は、１ｍｍ以下の厚みを有する、足場材。

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