JP2023041448A

JP2023041448A - 断熱ボード用表面材及び断熱ボード

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Publication number: JP2023041448A
Application number: JP2021148828A
Authority: JP
Inventors: 将門脇; Masaru Kadowaki; 和記山本; Kazuki Yamamoto; 将博今井; Masahiro Imai
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2021-09-13
Filing date: 2021-09-13
Publication date: 2023-03-24

Abstract

【課題】燃焼時に発泡断熱材から発生するガスを断熱ボードから逃がしやすくすることが可能な断熱ボード用表面材及び断熱ボードを提供する。【解決手段】断熱ボード用表面材１０は、金属層１１と、金属層１１に接着された樹脂フィルム１２と、を備えている。断熱ボード用表面材１０は、発泡断熱材と一体化し、かつ発泡断熱材及び断熱ボード用表面材１０を１５０℃以上の温度とした際に、発泡断熱材から発せられるガスを通過させる機能をもつ。【選択図】図１

Description

本実施の形態は、断熱ボード用表面材及び断熱ボードに関する。

近年、物品の省エネルギー化を目的として、断熱材が用いられている。断熱材としては、例えば、硬質ウレタンフォーム等の発泡断熱材が広く用いられている。

硬質ウレタンフォーム等の発泡断熱材は可燃性であるため、難燃化が求められている。難燃化の技術としては、例えば、発泡断熱材を有する断熱ボードにおいて、アルミニウム箔等の金属表面材を発泡断熱材の表面又は裏面に貼り合わせて、断熱ボードの難燃性を高める技術や、発泡断熱材に難燃剤を添加するなど、発泡断熱材自体の難燃性を高める技術（例えば特許文献１参照）が提案されている。

特開２０１８－９１２０号公報

しかしながら、金属表面材は気体を通過させない性質をもつため、発泡断熱材の燃焼時に発生するガスが、金属表面材と発泡断熱材との間に滞留し、断熱ボードが膨らむ場合がある。とりわけ、近年、断熱性をより高めるために断熱ボードの厚みを増やすことが検討されている。この場合、発泡断熱材の体積が増加することに伴って、燃焼試験時に発泡断熱材から発生するガスも増加し、上述した断熱ボードの膨張がより顕著になるおそれがある。

本開示は、燃焼時に発泡断熱材から発生するガスを断熱ボードから逃がしやすくすることが可能な、断熱ボード用表面材及び断熱ボードを提供する。

本実施の形態による断熱ボード用表面材は、断熱ボード用表面材であって、金属層と、前記金属層に接着された樹脂フィルムと、を備え、発泡断熱材と一体化し、かつ前記発泡断熱材及び前記断熱ボード用表面材を１５０℃以上の温度とした際に、前記発泡断熱材から発せられるガスを通過させる機能をもつ。

本実施の形態による断熱ボード用表面材において、前記金属層と前記樹脂フィルムとを厚み方向に貫通する複数の貫通孔を有し、各貫通孔の径が０．２ｍｍ以上、０．８ｍｍ以下であり、各貫通孔同士のピッチが３５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であり、前記貫通孔の存在しない部分における前記断熱ボード用表面材の突き刺し強度が、１０Ｎ／φ１ｍｍ以下であっても良い。

本実施の形態による断熱ボード用表面材において、前記樹脂フィルムを厚み方向に貫通する複数の溝を有し、各溝は、前記金属層には形成されておらず、前記断熱ボード用表面材の厚みが５５μｍ以下であっても良い。

本実施の形態による断熱ボード用表面材において、前記断熱ボード用表面材の引張強度が、２０Ｎ／１５ｍｍ以上、４０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、前記断熱ボード用表面材の突き刺し強度が、５Ｎ／φ１ｍｍ以上、７Ｎ／φ１ｍｍ以下であっても良い。

本実施の形態による断熱ボード用表面材において、前記樹脂フィルムの、前記発泡断熱材と接する面の濡れ性が、４０ｄｙｎ以上であっても良い。

本実施の形態による断熱ボードは、本実施の形態による断熱ボード用表面材と、前記断熱ボード用表面材に対して一体化された発泡断熱材と、を備え、前記発泡断熱材は、ポリイソシアヌレートを主成分とする発泡体であり、ＩＳＯ５６６０－１２００２試験法による不燃性を有する。

本実施の形態によれば、燃焼時に発泡断熱材から発生するガスを断熱ボードから逃がしやすくすることができる。

第１の実施の形態による断熱ボード用表面材を示す平面図である。第１の実施の形態による断熱ボード用表面材を示す断面図である（図１のII－II線断面図）。第１の実施の形態による断熱ボードを示す断面図である。第１の実施の形態による断熱ボード用表面材の製造方法及び断熱ボードの製造方法を示す断面図である。第２の実施の形態による断熱ボード用表面材を示す平面図である。第２の実施の形態による断熱ボード用表面材を示す断面図である（図５のVI－VI線断面図）。第２の実施の形態による断熱ボードを示す断面図である。第２の実施の形態による断熱ボード用表面材の各種変形例を示す平面図である。第２の実施の形態による断熱ボード用表面材の製造方法及び断熱ボードの製造方法を示す断面図である。第３の実施の形態による断熱ボード用表面材を示す平面図である。第３の実施の形態による断熱ボード用表面材を示す断面図である（図１０のXI－XI線断面図）。第３の実施の形態による断熱ボードを示す断面図である。第３の実施の形態による断熱ボード用表面材の製造方法及び断熱ボードの製造方法を示す断面図である。

以下、図面を参照しながら各実施の形態について説明する。以下に示す各図は、模式的に示したものである。そのため、各部の大きさ、形状は理解を容易にするために、適宜誇張している。また、技術思想を逸脱しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。なお、以下に示す各図において、同一部分には同一の符号を付しており、一部詳細な説明を省略する場合がある。また、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値及び材料名は、実施の形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用することができる。本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば平行や直交、垂直等の用語については、厳密に意味するところに加え、実質的に同じ状態も含むものとする。

また、以下の各実施の形態において、「平面視」とは、断熱ボード用表面材及び断熱ボードの主たる面に直交する法線方向から見た状態を指す。

（第１の実施の形態）
第１の実施の形態による断熱ボード用表面材の構成について、図１及び図２を用いて説明する。

図１及び図２に示すように、本実施の形態による断熱ボード用表面材１０は、金属層１１と、金属層１１に接着された樹脂フィルム１２と、を備えている。断熱ボード用表面材１０は、発泡断熱材２０と一体化され、かつ発泡断熱材２０及び断熱ボード用表面材１０を加熱して高温（１５０℃以上の温度）にした際に、発泡断熱材２０から発せられるガスを通過させる機能をもつ。この断熱ボード用表面材１０は、発泡断熱材２０の少なくとも一方の側に配置され、発泡断熱材２０と一体化されることにより断熱ボード３０（図３参照）を構成する。断熱ボード３０は、ＩＳＯ５６６０－１２００２試験法による不燃性を有する。

本実施の形態における断熱ボード用表面材１０の平面視形状としては、特に限定されず、例えば、矩形状、多角形状、円形状等を挙げることができる。

本実施の形態による断熱ボード用表面材１０は、金属層１１と、金属層１１の第１面１１ａに位置する接着層１３と、接着層１３の第１面１３ａに位置する樹脂フィルム１２と、を備えている。このうち金属層１１は、断熱ボード３０（図３参照）を構成した際に断熱ボード３０の外側に位置する。金属層１１の第２面１１ｂは、断熱ボード３０の外側を向く面である。樹脂フィルム１２は、発泡断熱材２０側に位置する。接着層１３は、金属層１１と樹脂フィルム１２とを互いに接合する層である。この場合、金属層１１の第１面１１ａは、接着層１３の第２面１３ｂに直接接合されている。樹脂フィルム１２の第１面１２ａは、発泡断熱材２０に直接接合されている。樹脂フィルム１２の第２面１２ｂは、接着層１３の第１面１３ａに直接接合されている。

図１及び図２に示すように、断熱ボード用表面材１０は、複数の貫通孔１４を含む。複数の貫通孔１４は、それぞれ金属層１１と樹脂フィルム１２とを厚み方向に貫通する。複数の貫通孔１４は、互いに面方向に離間して配置されている。各貫通孔１４の平面形状は、円形の点状であるが、これに限らず、三角形、四角形等の多角形の点状としても良い。また各貫通孔１４の平面形状は、線状としても良く、この場合、例えば直線状、折れ線状、曲線状、波線状等としても良い。

図１に示すように、各貫通孔１４の径ｄ１は、０．２ｍｍ以上であり、０．４ｍｍ以上とすることが好ましい。各貫通孔１４の径ｄ１を０．２ｍｍ以上とすることにより、後述するように、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスを、貫通孔１４を通して断熱ボード３０の外部に逃がすことができる。また各貫通孔１４の径ｄ１は、０．８ｍｍ以下であり、０．７ｍｍ以下とすることが好ましい。各貫通孔１４の径ｄ１を０．８ｍｍ以下とすることにより、断熱ボード３０の製造時に、各貫通孔１４から発泡断熱材２０の材料が貫通孔１４から漏出することを抑制できる。ここで「径」とは、平面視において各貫通孔１４の両側から接する２本の平行線の間の最長距離として定義される。各貫通孔１４の平面形状が円形である場合、「径」とは各貫通孔１４の直径に対応する。

各貫通孔１４同士のピッチＰ１は、３５ｍｍ以上であり、４０ｍｍ以上とすることが好ましい。各貫通孔１４同士のピッチＰ１を３５ｍｍ以上とすることにより、発熱性試験時に発泡断熱材２０に熱が伝わりやすくなることを抑え、断熱ボード３０が要求性能を満たさなくなることを抑制できる。各貫通孔１４同士のピッチＰ１は、５０ｍｍ以下であり、４５ｍｍ以下とすることが好ましい。各貫通孔１４同士のピッチＰ１を５０ｍｍ以下とすることにより、後述するように、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスを、貫通孔１４を通して断熱ボード３０の外部に逃がすことができる。ここで「ピッチ」とは、平面視において隣接する貫通孔１４の中心同士を結ぶ距離として定義される。なお、複数の貫通孔１４は、均一なピッチＰ１で配置されているが、これに限らず、不均一なピッチＰ１で配置されていても良い。この場合においても、複数の貫通孔１４は、３５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下の範囲内で不均一なピッチＰ１で配置されていることが好ましい。

ここで、貫通孔１４の径ｄ１及びピッチＰ１は、光学顕微鏡、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）又は走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）により観察される金属層１１の平面視顕微鏡写真から求めることができる。

複数の貫通孔１４は、平面視で千鳥状（互い違い）に配置されている。しかしながら、これに限らず、複数の貫通孔１４は、格子点状等、所定の規則性をもつ配列で配置されていても良い。あるいは、複数の貫通孔１４は、不規則に配置されていても良い。また、複数の貫通孔１４は、断熱ボード用表面材１０の面内で均一な密度で配置されているが、これに限らず、断熱ボード用表面材１０の面内で不均一な密度で配置されていても良い。例えば、複数の貫通孔１４は、断熱ボード用表面材１０の面内の一部領域において、他の領域よりも高い密度で配置されていても良い。

以下、本実施の形態における断熱ボード用表面材１０の各構成について説明する。

金属層１１は、断熱ボード３０の外面側に配置される層であり、断熱ボード３０に熱線反射機能を付与する層である。金属層１１の厚みＴ１は、例えば、１μｍ以上とすることができ、５μｍ以上とすることが好ましい。金属層１１の厚みＴ１は、１００μｍ以下とすることができ、５０μｍ以下とすることが好ましい。なお、金属層１１の厚みＴ１は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）又は走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）により観察される断熱ボード用表面材１０の厚み方向の断面から測定して得られた任意の１０箇所の厚みの平均値とすることができる。なお、断熱ボード用表面材１０及び断熱ボード３０に含まれる他の層の厚みの測定方法についても同様とすることができる。

金属層１１は、金属材料を含有する。金属材料としては、近赤外線又は赤外線を反射する熱線反射性を有する材料であっても良く、例えば、アルミニウム、マグネシウム、銀、銅、チタン、又はステンレスを含む材料を用いることができる。中でも、耐食性が良好であることから、アルミニウム又はステンレスを用いることが好ましい。特に、熱線反射性、防湿性及びガスバリア性が高く、加工適性が良好で、コストが安く、軽量であることから、アルミニウムを用いることが好ましい。金属層１１としては、例えば、金属箔を用いることができる。中でも、金属層１１は、アルミニウム箔又はステンレス箔であることが好ましく、アルミニウム箔であることがより好ましい。

接着層１３は、金属層１１と樹脂フィルム１２とを接着する材料であれば特に限定されず、例えば、接着剤を用いることができる。このような接着層の材料としては、従来公知の接着剤（例えば、感圧性接着剤、熱可塑性接着剤、硬化性接着剤）を用いることができる。接着層を構成する接着剤は、通常、主剤および硬化剤を含む２液硬化型の接着剤であるが、これに限定されない。例えば、主剤および主剤と混合しても反応しないように公知の方法でブロック化した潜在性硬化剤を混ぜ合せた１液硬化型接着剤や、硬化剤および混合しても反応しないように公知の方法でブロック化した潜在性主剤と硬化剤を混ぜ合わせた１液硬化型接着剤であってもよい。接着層を構成する接着剤としては、例えば、エポキシ系接着剤、ポリ酢酸ビニル系接着剤、ポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレン共重合体系接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、アミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型（メタ）アクリル酸系接着剤、無機ゴム系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケートまたは低融点ガラス等の無機系接着剤が挙げられる。上記接着層１３の厚みＴ２は、例えば、１μｍ以上とすることができ、３μｍ以上とすることが好ましい。接着層１３の厚みＴ２は、５０μｍ以下とすることができ、２０μｍ以下とすることが好ましい。接着層１３の形成方法としては、例えば、金属層１１の第１面１１ａ又は樹脂フィルム１２の第２面１２ｂに上記接着剤を塗布する方法が挙げられる。塗布方法としては、例えば、グラビアコート、ロールコート等の一般的な塗布方法を用いることができる。

樹脂フィルム１２は、断熱ボード用表面材１０を断熱ボード３０に用いる際、断熱ボード用表面材１０を発泡断熱材２０に接合するための層である。樹脂フィルム１２は、断熱ボード用表面材１０において、発泡断熱材２０と対向する面側に配置される。

樹脂フィルム１２としては、発泡断熱材２０に接合可能な熱可塑性樹脂を用いることができる。樹脂フィルム１２は、未延伸であってもよく、一軸または二軸延伸されたものであってもよい。また、樹脂基材は透明性を有していてもよく、有さなくてもよい。樹脂基材に用いられる樹脂は、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ（メタ）アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）やエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等のポリビニルアルコール系樹脂、エチレン－ビニルエステル共重合体およびそのケン化物、各種のナイロン等のポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アセタール樹脂、セルロース樹脂が挙げられる。中でも、上記樹脂は、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ＰＶＡまたはＥＶＯＨが好ましい。樹脂フィルム１２として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）又はナイロンを用いることにより、コストを低減するとともに、耐熱性及び機械強度を向上させることが可能である。

樹脂フィルム１２は、金属層１１の第１面１１ａ側の全面に配置されていてもよく、金属層１１の第１面１１ａ側に部分的に配置されていてもよい。中でも、金属層１１と発泡断熱材２０との接着性を確保するため、樹脂フィルム１２は、金属層１１の第１面１１ａ側の全面に配置されていることが好ましい。

樹脂フィルム１２の厚みＴ３は、断熱ボード用表面材１０を発泡断熱材２０に接着することが可能な程度であればよい。樹脂フィルム１２の厚みＴ３は、例えば、１μｍ以上とすることができ、５μｍ以上とすることが好ましい。樹脂フィルム１２の厚みＴ３は、１００μｍ以下とすることができ、４０μｍ以下とすることが好ましい。

また、樹脂フィルム１２の、発泡断熱材２０と接する面（第１面１２ａ）の濡れ性は、４０ｄｙｎ（ｍＮ／ｍ）以上であることが好ましい。樹脂フィルム１２の第１面１２ａの濡れ性を４０ｄｙｎ以上とすることにより、樹脂フィルム１２と発泡断熱材２０との密着性を高めることができる。上記濡れ性は、試料の表面に４０ｄｙｎ（ダイン数：濡れ指数）の濡れ試薬を塗布し、２秒経過した時点で液膜に分離が生じたか否かにより判定することができる。

また断熱ボード用表面材１０の厚みＴ４は、例えば、３μｍ以上とすることができ、１５μｍ以上とすることが好ましい。断熱ボード用表面材１０の厚みＴ４は、２５０μｍ以下とすることができ、１１０μｍ以下とすることが好ましい。

断熱ボード用表面材１０の引張強度は、１０Ｎ／１５ｍｍ以上としても良く、２０Ｎ／１５ｍｍ以上とすることが好ましい。断熱ボード用表面材１０の引張強度は、５０Ｎ／１５ｍｍ以下としても良く、４０Ｎ／１５ｍｍ以下とすることが好ましい。断熱ボード用表面材１０の引張強度は、ＪＩＳＫ７１６１－１：２０１４に準拠して求める。引張試験機としては、インストロン５５６５（インストロン・ジャパン社製）を用いることができる。引張速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとしても良い。なお、本実施の形態において、断熱ボード用表面材１０の引張強度は、貫通孔１４を含む領域で測定した値をいう。また、断熱ボード用表面材１０の引張強度は、樹脂フィルム１２の樹脂流れ方向（ＭＤ方向）と直角方向（ＴＤ方向）の両方において、上記範囲内となることが好ましい。

断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度は、１０Ｎ／φ１ｍｍ以下である。断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度は、ＪＩＳＺ１７０７食品包装用プラスチックフィルム通則７．４突き刺し強さ試験に準拠して求める。具体的には、まず、試験片として、表面材と発泡断熱材（硬質ウレタン発泡体）を一体化したものを５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさで切り出す。次に試験片を固定し、直径１．０ｍｍ、先端形状半径０．５ｍｍの半円形の針を毎分５０±５ｍｍの速度で中心部を突き刺し、針が貫通するまでの最大応力を測定し、表面材の突き刺し強度を得る。断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度を１０Ｎ／φ１ｍｍ以下とすることにより、後述するように熱針４３を用いて貫通孔１４を形成する際に、熱針４３が折れたり曲がったりするおそれが少ない。なお、本実施の形態において、断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度は、貫通孔１４の存在しない領域で測定した値をいう。

次に、本実施の形態による断熱ボードの構成について、図３を用いて説明する。

図３に示すように、本実施の形態における断熱ボード３０は、第１面２０ａと第２面２０ｂとを有する発泡断熱材２０と、発泡断熱材２０の少なくとも第２面２０ｂ側に配置された断熱ボード用表面材１０と、を備えている。このうち断熱ボード用表面材１０は、図１及び図２に示すものと同様である。断熱ボード用表面材１０は、断熱ボード３０の第１面２０ａ及び第２面２０ｂの少なくとも一方の側に配置されていればよく、例えば、断熱ボード３０の第１面２０ａ及び第２面２０ｂの両方に配置されていてもよい。

本実施の形態においては、断熱ボード３０が上述した断熱ボード用表面材１０を有することにより、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスによって断熱ボード３０が膨張することを抑制できる。

発泡断熱材２０は、断熱性を有する剛性材料から構成されるものである。発泡断熱材２０としては、例えば、ポリイソシアヌレートを主成分とする発泡体等が挙げられる。ポリイソシアヌレートを主成分とする発泡体は、例えば、ポリオールを含むポリオール化合物、芳香族ポリイソシアネート化合物を含むイソシアネート化合物、及び発泡剤等を反応させて形成することができる。発泡断熱材２０の原料は、例えば、触媒、添加剤、難燃剤等を含んでいてもよい。発泡断熱材２０が、ポリイソシアヌレートを主成分とする発泡体であることにより、高い難燃性を有する断熱ボード３０が得られる。

発泡断熱材２０の厚みＴ５は、例えば、５ｍｍ以上とすることができ、２０ｍｍ以上とすることが好ましい。発泡断熱材２０の厚みＴ５は、４９５ｍｍ以下とすることができ、１００ｍｍ以下とすることが好ましい。発泡断熱材２０の平面視形状としては、特に限定されず、例えば、矩形状、多角形状、円形状等を挙げることができる。

断熱ボード３０の平面視形状としては、特に限定されず、例えば、長方形状、多角形状、円形状等とすることができる。本実施の形態における断熱ボード３０の厚みＴ６は、例えば、１０ｍｍ以上とすることができ、２５ｍｍ以上とすることが好ましい。断熱ボード３０の厚みＴ６は、５００ｍｍ以下とすることができ、２００ｍｍ以下とすることが好ましい。

本実施の形態による断熱ボード３０は、例えば、冷蔵庫、冷凍庫、保温器、保冷器、自動販売機等の電気機器、保温容器、保冷容器、輸送容器、コンテナ、貯蔵容器等の容器、車両、航空機、船舶等の乗り物、家屋、倉庫等の建築物、壁材、床材等の建築資材等に用いることができる。

次に、本実施の形態による断熱ボード用表面材１０及び断熱ボード３０の製造方法について、図４（ａ）－（ｄ）を用いて説明する。

まず、図４（ａ）に示すように、金属層１１と、金属層１１に接着された樹脂フィルム１２と、を備えた積層体１０Ａを準備する。

次に、図４（ｂ）に示すように、積層体１０Ａを抑え金型４１上に配置する。このとき、積層体１０Ａの金属層１１側が抑え金型４１上に配置されるようにする。抑え金型４１は、貫通孔１４に対応する位置に開口４２を有する。続いて、熱針４３（加熱された針）を用いて、積層体１０Ａを厚み方向に貫通する貫通孔１４を形成する。その後、熱針４３を積層体１０Ａから抜き取ることにより、積層体１０Ａに貫通孔１４が形成される。

この熱針４３は、抑え金型４１の開口４２上で積層体１０Ａに突き刺されるので、積層体１０Ａを確実に貫通させることができる。また、熱針４３を用いて貫通孔１４を形成することにより、熱針４３の熱によって熱針４３と樹脂フィルム１２との接触抵抗を減らすことができる。また、抑え金型４１を用いることにより、熱針４３によって貫通孔１４の周囲に位置する積層体１０Ａの変形範囲を限定的とし、熱針４３を抜き取る際の抜き取り抵抗を減らすことができる。

このようにして、図４（ｃ）に示すように、金属層１１と樹脂フィルム１２とを備え、複数の貫通孔１４を含む、断熱ボード用表面材１０が得られる。この断熱ボード用表面材１０において、貫通孔１４の周縁には、熱針４３を抜き取った際の抜き取り抵抗によってバリ１４ａが形成される。このバリ１４ａは、熱針４３を樹脂フィルム１２から抜き取った側（図４（ｂ）の上側）に形成され、樹脂フィルム１２の第１面１２ａ側に盛り上がる。

続いて、図４（ｄ）に示すように、断熱ボード用表面材１０の樹脂フィルム１２側の面に、発泡断熱材２０の原料を吐出し、原料を発泡及び硬化させることにより、発泡断熱材２０を形成する。発泡断熱材２０は、発泡断熱材２０自体の自己接着力によって樹脂フィルム１２に対して接合される。その後、断熱ボード用表面材１０及び発泡断熱材２０を所定の大きさに裁断することにより、断熱ボード用表面材１０と、断熱ボード用表面材１０に対して一体化された発泡断熱材２０とを有する断熱ボード３０が得られる。

なお、発泡断熱材２０の周縁に形成されたバリ１４ａは、発泡断熱材２０の内部に進入しても良い。また、発泡断熱材２０の一部が貫通孔１４の内部に埋設されても良い（図４（ｄ）の仮想線参照）。なお、図２及び図３において、便宜上、バリ１４ａや、貫通孔１４の内部に埋設された発泡断熱材２０の図示を省略している。

このように、本実施の形態によれば、貫通孔１４は、発泡断熱材２０が形成される前に予め断熱ボード用表面材１０に形成されている。これにより、例えば熱針４３を用いて貫通孔１４を形成する際に、発泡断熱材２０の一部が破壊されることを抑制できる。これに対して、仮に貫通孔１４が、発泡断熱材２０が形成された後に形成される場合、抑え金型４１を用いることが困難となる。このため、熱針４３の圧力によって広範囲にわたって金属層１１と樹脂フィルム１２とが変形し、貫通孔１４は樹脂フィルム１２が降伏点に達した後に開孔する。この場合、発泡断熱材２０の構造が破壊されるおそれがある。

なお、上記に限らず、例えば、発泡断熱材２０の原料を発泡及び硬化させてブロック状の発泡断熱材２０を作製し、その後、発泡断熱材２０に断熱ボード用表面材１０を接着してもよい。

次に、このような構成からなる本実施の形態の作用について述べる。

上述した断熱ボード３０においては、燃焼が生じた際、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスが、発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に滞留するおそれがある。このガスの量が大量であると、断熱ボード３０が膨らむことが懸念される。

これに対して本実施の形態においては、断熱ボード用表面材１０を発泡断熱材２０と一体化し、かつ発泡断熱材２０及び断熱ボード用表面材１０を加熱して高温（１５０℃以上の温度）にした際に、発泡断熱材２０から発せられるガスを通過させる機能をもつ。より具体的には、断熱ボード用表面材１０が金属層１１と樹脂フィルム１２とを厚み方向に貫通する複数の貫通孔１４を有する。これにより、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスを、金属層１１の貫通孔１４を通して断熱ボード３０の外部に逃がすことができる。

すなわち貫通孔１４が金属層１１と樹脂フィルム１２とを厚み方向に貫通しているため、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスが、貫通孔１４を通して、断熱ボード３０の外部に逃がされる。この結果、発泡断熱材２０と金属層１１との間に発泡断熱材２０の燃焼によるガスが滞留することを抑え、断熱ボード３０の膨張を抑制することができる。

特に、断熱性をより高めるために発泡断熱材２０の厚みを増加させた場合には、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスが増加するおそれがある。本実施の形態によれば、このような場合であっても、断熱ボード３０の膨張を抑制できる。よって、例えばぼやのようなごく小さな火事が起きた場合には、断熱ボード３０が膨張して変形することを抑制できるため、金属層１１の剥離を抑制し、金属層１１による熱線反射性、防湿性、ガスバリア性等の低下を抑えることができる。また、外観不良の発生を抑え、断熱ボード３０の交換を不要とすることができる。

本実施の形態による断熱ボード３０は、ＩＳＯ５６６０－１２００２に準拠する発熱性試験にて、不燃認定取得可能要件を満たす。コーンカロリーメータは、７０ｋＷ／ｍ^２すなわち約７００℃の熱源であるコーン型のヒータを用いて試料を加熱し、スパーク点火器により着火、燃焼させ、発生ガス中の酸素濃度を測定する装置である。コーンカロリーメータによれば、燃焼性の評価として、総発熱量、最高発熱速度、着火から消炎までの燃焼時間、重量保持率（試験前の重量を基準とした試験終了後の重量割合％）等を測定することができる。本実施の形態による断熱ボード３０を用いてこのような発熱性試験を行った場合にも、発泡断熱材２０の燃焼時に発生するガスが、発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０の金属層１１との間に生じ、このガスの量が大量であると、断熱ボード３０が膨らむことが考えられる。発熱性試験時に断熱ボード３０が膨張して変形すると、スパーク点火器に接触してしまい、望ましくない評価になる、あるいは測定不可能になる。このため、断熱ボード３０が難燃性又は不燃性を有する場合であっても、発熱性試験時の膨張により測定不可能になり、不燃認定取得可能要件を満たすことができない場合がある。

これに対して本実施の形態においては、発熱性試験時に発泡断熱材２０から発生するガスを、貫通孔１４を通して断熱ボード３０の外部に逃がすことができる。この結果、発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０の金属層１１との間に発泡断熱材２０の燃焼によるガスが滞留することを抑え、断熱ボード３０の膨張を抑制できる。これにより、発熱性試験時の断熱ボード３０の膨張により測定不可能になることを回避でき、確実に発熱性試験を実施することができる。

また、本実施の形態においては、断熱ボード用表面材１０が金属層１１と樹脂フィルム１２とを厚み方向に貫通する複数の貫通孔１４を有する。このため、断熱ボード３０の膨張を抑制するために、例えば別の部材を設ける必要がない。そのため、既存の部材を利用して、簡素な構成で、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスによる断熱ボード３０の膨張を抑制できる。

また、本実施の形態によれば、各貫通孔１４の径ｄ１は、０．２ｍｍ以上、０．８ｍｍ以下である。これにより、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスを、貫通孔１４を通して断熱ボード３０の外部に逃がすことができる。また、断熱ボード３０の製造時に、各貫通孔１４から発泡断熱材２０の材料が貫通孔１４から漏出することを抑制できる。さらに、各貫通孔１４同士のピッチＰ１は、３５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下である。これにより、発熱性試験時に発泡断熱材２０に熱が伝わりやすくなることを抑え、断熱ボード３０が要求性能を満たさなくなることを抑制できる。また、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスを、金属層１１の貫通孔１４を通して断熱ボード３０の外部に逃がすことができる。

（第２の実施の形態）
次に、図５乃至図９を参照して第２の実施の形態について説明する。図５乃至図９は第２の実施の形態を示す図である。図５乃至図９に示す第２の実施の形態は、主として、貫通孔１４に代えて、樹脂フィルム１２を貫通する溝１６が形成されている点が異なるものであり、他の構成は上述した第１の実施の形態と略同一である。図５乃至図９において、図１乃至図４に示す第１の実施の形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

図５及び図６に示すように、本実施の形態による断熱ボード用表面材１０は、金属層１１と、金属層１１に接着された樹脂フィルム１２と、を備えている。このうち樹脂フィルム１２は、複数の溝１６を含む。複数の溝１６は、それぞれ樹脂フィルム１２を厚み方向に貫通する。複数の溝１６は、それぞれ金属層１１には形成されていない。また複数の溝１６は、それぞれ接着層１３を厚み方向に貫通しているが、これに限らず、接着層１３には溝１６が形成されていなくても良い。複数の溝１６は、互いに面方向に離間して配置されている。各溝１６の平面形状は、直線状であるが、これに限らず、例えば折れ線状、曲線状、波線状等としても良い。

各溝１６の長さＬ１は、１．０ｍｍ以上としても良く、５．０ｍｍ以上とすることが好ましい。各溝１６の長さＬ１は、３０．０ｍｍ以下としても良く、２０．０ｍｍ以下とすることが好ましい。各溝１６の長さＬ１とは、各溝１６の一方の長手方向端部から他方の長手方向端部まで、各溝１６の長手方向に沿って測定した長さをいう。

各溝１６の幅Ｗ１は、０．０１ｍｍ以上としても良く、０．０５ｍｍ以上とすることが好ましい。各溝１６の幅Ｗ１は、１．０ｍｍ以下としても良く、０．５ｍｍ以下とすることが好ましい。各溝１６の幅Ｗ１とは、各溝１６の長手方向に垂直な長さをいい、最も太い箇所で測定した距離をいう。

各溝１６同士のピッチＰ２は、０．１ｍｍ以上としても良く、０．５ｍｍ以上とすることが好ましい。各溝１６同士のピッチＰ２は、５．０ｍｍ以下としても良く、２．０ｍｍ以下とすることが好ましい。各溝１６同士のピッチＰ２とは、互い隣接する溝１６同士の距離であり、溝１６同士が最も近接した箇所で測定した距離をいう。

図５に示すように、複数の溝１６は、平面視で互いに平行に配置されている。また、複数の溝１６は、断熱ボード用表面材１０の一部領域（図５では中央の領域）に配置され、他の領域（図５では左右の領域）には配置されていない。これにより、断熱ボード３０に燃焼が生じた際、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスを所望の部分から逃がすことができる。

なお、これに限らず、複数の溝１６は、断熱ボード用表面材１０の全領域にわたって互いに平行かつ等間隔に設けられていても良い（図８（ａ）参照）。また、複数の溝１６は、その中心が格子点状に配列されるように配置されていても良い（図８（ｂ）参照）。あるいは、複数の溝１６は、その中心が千鳥状に配列されるように配置されていても良い（図８（ｃ）参照）。

図６に示すように、断熱ボード用表面材１０の厚みＴ４は、５５μｍ以下であり、４５μｍ以下とすることが好ましい。断熱ボード用表面材１０の厚みＴ４を５５μｍ以下とすることにより、断熱ボード用表面材１０の剛性が過度に高くなることがなく、燃焼が生じた際、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスの圧力によって金属層１１を破断しやすくすることができる。これにより、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスが発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に滞留することを抑制できる。断熱ボード用表面材１０の厚みＴ４の下限は特に限定されないが、６μｍ以上としても良く、１５μｍ以上とすることが好ましい。

本実施の形態において、金属層１１の厚みＴ１は、例えば、１μｍ以上とすることができ、５μｍ以上とすることが好ましい。金属層１１の厚みＴ１は、２０μｍ以下とすることができ、１０μｍ以下とすることが好ましい。樹脂フィルム１２の厚みＴ３は、例えば、５μｍ以上とすることができ、１０μｍ以上とすることが好ましい。樹脂フィルム１２の厚みＴ３は、例えば、５０μｍ以下とすることができ、４０μｍ以下とすることが好ましい。

このほか、金属層１１、接着層１３及び樹脂フィルム１２の構成は、第１の実施の形態の場合と同様にすることができる。

本実施の形態による断熱ボード用表面材１０の引張強度は、２０Ｎ／１５ｍｍ以上、４０Ｎ／１５ｍｍ以下であっても良い。断熱ボード用表面材１０の引張強度を上記範囲とすることにより、燃焼が生じた際、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスの圧力によって金属層１１を破断しやすくすることができる。これにより、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスが発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に滞留することを抑制できる。

また、本実施の形態による断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度は、５．０Ｎ／φ１ｍｍ以上、７．０Ｎ／φ１ｍｍ以下であっても良い。断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度を上記範囲とすることにより、燃焼が生じた際、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスの圧力によって金属層１１を破断しやすくすることができる。これにより、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスが発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に滞留することを抑制できる。

次に、本実施の形態による断熱ボードの構成について、図７を用いて説明する。

図７に示すように、本実施の形態における断熱ボード３０は、第１面２０ａと第２面２０ｂとを有する発泡断熱材２０と、発泡断熱材２０の少なくとも第２面２０ｂ側に配置された断熱ボード用表面材１０と、を備えている。このうち断熱ボード用表面材１０は、図５及び図６に示すものと同様である。断熱ボード用表面材１０は、断熱ボード３０の第１面２０ａ及び第２面２０ｂの少なくとも一方の側に配置されていればよく、例えば、断熱ボード３０の第１面２０ａ及び第２面２０ｂの両方に配置されていてもよい。

本実施の形態においては、断熱ボード３０が上述した断熱ボード用表面材１０を有することにより、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスにより断熱ボード３０が膨張することを抑制できる。

このほか、断熱ボード３０の構成は、第１の実施の形態の場合と同様にすることができる。

次に、本実施の形態による断熱ボード用表面材１０及び断熱ボード３０の製造方法について、図９（ａ）－（ｃ）を用いて説明する。

まず、図９（ａ）に示すように、金属層１１と、金属層１１に接着された樹脂フィルム１２と、を備えた積層体１０Ａを準備する。

次に、図９（ｂ）に示すように、積層体１０Ａの樹脂フィルム１２に溝１６を形成する。一方、溝１６は金属層１１には形成されない。樹脂フィルム１２に溝１６を形成する方法は特に限定されず、例えば、レーザ加工等の方法が挙げられる。なお、金属層１１と樹脂フィルム１２とを積層する前に樹脂フィルム１２に溝１６を形成してもよく、金属層１１と樹脂フィルム１２とを積層した後に樹脂フィルム１２に溝１６を形成してもよい。中でも、加工が容易であることから、金属層１１と樹脂フィルム１２とを積層した後に樹脂フィルム１２に溝１６を形成することが好ましい。このようにして、断熱ボード用表面材１０が得られる。

続いて、図９（ｃ）に示すように、断熱ボード用表面材１０の樹脂フィルム１２側の面に、発泡断熱材２０の原料を吐出し、原料を発泡及び硬化させることにより、発泡断熱材２０を形成する。発泡断熱材２０は、発泡断熱材２０自体の自己接着力によって樹脂フィルム１２に対して接合される。その後、断熱ボード用表面材１０及び発泡断熱材２０を所定の大きさに裁断することにより、断熱ボード用表面材１０と、断熱ボード用表面材１０に対して一体化された発泡断熱材２０とを有する断熱ボード３０が得られる。

これに対して本実施の形態においては、断熱ボード用表面材１０を発泡断熱材２０と一体化し、かつ発泡断熱材２０及び断熱ボード用表面材１０を加熱して高温（１５０℃以上の温度）にした際に、発泡断熱材２０から発せられるガスを通過させる機能をもつ。より具体的には、断熱ボード用表面材１０は、樹脂フィルム１２を厚み方向に貫通する複数の溝１６を有する。この複数の溝１６は、金属層１１には形成されていない。これにより、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスは、溝１６内に進入した後、金属層１１を外側に向けて押圧する。このガスの圧力により、金属層１１が破断し（図７の線Ｔｒ参照）、破断した部分からガスを断熱ボード３０の外部に逃がすことができる。

すなわち溝１６が樹脂フィルム１２を厚み方向に貫通しているため、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスが、溝１６の内部から金属層１１を押圧し、金属層１１を破断する。これにより、発泡断熱材２０から発生するガスが、断熱ボード３０の外部に逃がされる。この結果、発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に発泡断熱材２０の燃焼によるガスが滞留することを抑え、断熱ボード３０の膨張を抑制することができる。

また、本実施の形態による断熱ボード３０は、ＩＳＯ５６６０－１２００２に準拠するコーンカロリーメータによる発熱性試験にて、不燃認定取得可能要件を満たす。

また、本実施の形態によれば、断熱ボード用表面材１０の厚みＴ４は、５５μｍ以下である。これにより、断熱ボード用表面材１０の剛性が過度に高くなることがなく、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスによって、金属層１１をスムーズに破断することができる。

（第３の実施の形態）
次に、図１０乃至図１３を参照して第３の実施の形態について説明する。図１０乃至図１３は第３の実施の形態を示す図である。図１０乃至図１３に示す第３の実施の形態は、主として、貫通孔１４及び溝１６が形成されていない点が異なるものであり、他の構成は上述した第１の実施の形態及び第２の実施の形態と略同一である。図１０乃至図１３において、図１乃至図４に示す第１の実施の形態及び図５乃至図９に示す第２の実施の形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

図１０及び図１１に示すように、本実施の形態による断熱ボード用表面材１０は、金属層１１と、金属層１１に接着された樹脂フィルム１２と、を備えている。本実施の形態において、断熱ボード用表面材１０には、上述した貫通孔１４及び溝１６は形成されていない。

本実施の形態による断熱ボード用表面材１０の引張強度は、２０Ｎ／１５ｍｍ以上であり、３０Ｎ／１５ｍｍ以上とすることが好ましい。また断熱ボード用表面材１０の引張強度は、４０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、３９Ｎ／１５ｍｍ以下とすることが好ましい。断熱ボード用表面材１０の引張強度を上記範囲とすることにより、燃焼が生じた際、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスの圧力によって金属層１１及び樹脂フィルム１２を破断しやすくすることができる。これにより、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスが発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に滞留することを抑制できる。

また、本実施の形態による断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度は、５Ｎ／φ１ｍｍ以上であり、５．５Ｎ／φ１ｍｍ以上とすることが好ましい。断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度は、７Ｎ／φ１ｍｍ以下であり、６．５Ｎ／φ１ｍｍ以下とすることが好ましい。断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度を上記範囲とすることにより、燃焼が生じた際、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスの圧力によって金属層１１及び樹脂フィルム１２を破断しやすくすることができる。これにより、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスが発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に滞留することを抑制できる。

本実施の形態において、断熱ボード用表面材１０の厚みＴ４は、５０μｍ以下であり、４０μｍ以下とすることが好ましい。断熱ボード用表面材１０の厚みＴ４を５０μｍ以下とすることにより、断熱ボード用表面材１０の剛性が過度に高くなることがなく、燃焼が生じた際、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスの圧力によって金属層１１及び樹脂フィルム１２を破断しやすくすることができる。これにより、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスが発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に滞留することを抑制できる。断熱ボード用表面材１０の厚みＴ４の下限は特に限定されないが、６μｍ以上としても良く、１５μｍ以上とすることが好ましい。

本実施の形態において、金属層１１の厚みＴ１は、例えば、１μｍ以上とすることができ、５μｍ以上とすることが好ましい。金属層１１の厚みＴ１は、例えば、２０μｍ以下とすることができ、１０μｍ以下とすることが好ましい。樹脂フィルム１２の厚みＴ３は、例えば、５μｍ以上とすることができ、１０μｍ以上とすることが好ましい。樹脂フィルム１２の厚みＴ３は、例えば、５０μｍ以下とすることができ、４０μｍ以下とすることが好ましい。金属層１１の厚みＴ１及び樹脂フィルム１２の厚みＴ３を上記範囲とすることにより、燃焼が生じた際、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスの圧力によって金属層１１及び樹脂フィルム１２を破断しやすくすることができる。これにより、発泡断熱材２０の燃焼によって発生するガスが発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に滞留することを抑制できる。

次に、本実施の形態による断熱ボードの構成について、図１２を用いて説明する。

図１２に示すように、本実施の形態における断熱ボード３０は、第１面２０ａと第２面２０ｂとを有する発泡断熱材２０と、発泡断熱材２０の少なくとも第２面２０ｂ側に配置された断熱ボード用表面材１０と、を備えている。このうち断熱ボード用表面材１０は、図１０及び図１１に示すもの同様である。断熱ボード用表面材１０は、断熱ボード３０の第１面２０ａ及び第２面２０ｂの少なくとも一方の側に配置されていればよく、例えば、断熱ボード３０の第１面２０ａ及び第２面２０ｂの両方に配置されていてもよい。

次に、本実施の形態による断熱ボード用表面材１０を用いた断熱ボード３０の製造方法について、図１３（ａ）－（ｂ）を用いて説明する。

まず、図１３（ａ）に示すように、金属層１１と、金属層１１に接着された樹脂フィルム１２と、を備えた断熱ボード用表面材１０を準備する。

次に、図１３（ｂ）に示すように、断熱ボード用表面材１０の樹脂フィルム１２側の面に、発泡断熱材２０の原料を吐出し、原料を発泡及び硬化させることにより、発泡断熱材２０を形成する。発泡断熱材２０は、発泡断熱材２０自体の自己接着力によって樹脂フィルム１２に対して接合される。その後、断熱ボード用表面材１０及び発泡断熱材２０を所定の大きさに裁断することにより、断熱ボード用表面材１０と、断熱ボード用表面材１０に対して一体化された発泡断熱材２０とを有する断熱ボード３０が得られる。

これに対して本実施の形態においては、断熱ボード用表面材１０を発泡断熱材２０と一体化し、かつ発泡断熱材２０及び断熱ボード用表面材１０を加熱して高温（１５０℃以上の温度）にした際に、発泡断熱材２０から発せられるガスを通過させる機能をもつ。より具体的には、断熱ボード用表面材１０の引張強度は、２０Ｎ／１５ｍｍ以上、４０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度は、５Ｎ／φ１ｍｍ以上、７Ｎ／φ１ｍｍ以下である。これにより、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスの圧力により、断熱ボード用表面材１０が破断し（図１２の線Ｔｒ参照）、破断した部分からガスを断熱ボード３０の外部に逃がすことができる。

すなわち断熱ボード用表面材１０の引張強度が２０Ｎ／１５ｍｍ以上、４０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、断熱ボード用表面材１０の突き刺し強度が５Ｎ／φ１ｍｍ以上、７Ｎ／φ１ｍｍ以下であるため、燃焼時に発泡断熱材２０から発生するガスが、断熱ボード用表面材１０を押圧し、断熱ボード用表面材１０を破断する。これにより、発泡断熱材２０から発生するガスが、断熱ボード３０の外部に逃がされる。この結果、発泡断熱材２０と断熱ボード用表面材１０との間に発泡断熱材２０の燃焼によるガスが滞留することを抑え、断熱ボード３０の膨張を抑制することができる。

［実施例］
次に、本実施の形態における具体的実施例について説明する。

（実施例１）
図１及び図２に示す構成をもつ断熱ボード用表面材を作製した。この場合、厚み１２μｍのＰＥＴフィルムである樹脂フィルムと、厚み６μｍのアルミニウム箔である金属層とを、接着剤を用いてドライラミネート方式で貼り合わせた。次に、熱針を用いて、孔径０．８ｍｍの貫通孔をピッチ３５ｍｍで複数形成し、断熱ボード用表面材を得た。なお、複数の貫通孔は平面視で千鳥状に配置した。次に、断熱ボード用表面材の樹脂フィルム側の面に発泡断熱材を形成することにより、図３に示す構成をもつ断熱ボードを得た。このとき、発泡断熱材は、貫通孔からほとんど漏出しなかった。

（実施例２）
貫通孔の孔径を０．４ｍｍとしたこと、以外は、実施例１と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（実施例３）
貫通孔の孔径を０．６ｍｍとしたこと、以外は、実施例１と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（実施例４）
樹脂フィルムとして厚み１５μｍのナイロンフィルムを用いたこと、及び、貫通孔の孔径を０．４ｍｍとしたこと、以外は、実施例１と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（実施例５）
図５及び図６に示す構成をもつ断熱ボード用表面材を作製した。この場合、厚み１２μｍのＰＥＴフィルムである樹脂フィルムと、厚み６μｍのアルミニウム箔である金属層とを、接着剤を用いてドライラミネート方式で貼り合わせた。次に、レーザ加工法により、樹脂フィルムに長さ１０．０ｍｍの溝をピッチ１．０ｍｍで複数平行に形成し、断熱ボード用表面材を得た。次に、断熱ボード用表面材の樹脂フィルム側の面に発泡断熱材を形成することにより、図７に示す構成をもつ断熱ボードを得た。

（実施例６）
樹脂フィルムとして厚み３８μｍのＰＥＴフィルムを用いたこと、以外は、実施例５と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（実施例７）
図１０及び図１１に示す構成をもつ断熱ボード用表面材を作製した。この場合、厚み１２μｍのＰＥＴフィルムである樹脂フィルムと、厚み６μｍのアルミニウム箔である金属層とを、接着剤を用いてドライラミネート方式で貼り合わせることにより、断熱ボード用表面材を得た。次に、断熱ボード用表面材の樹脂フィルム側の面に発泡断熱材を形成することにより、図１２に示す構成をもつ断熱ボードを得た。

（実施例８）
金属層として厚み９μｍのアルミニウム箔を用いたこと、以外は、実施例７と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（実施例９）
金属層として厚み１２μｍのアルミニウム箔を用いたこと、以外は、実施例７と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（比較例１）
厚み５０μｍのポリエチレンフィルムである樹脂フィルムと、厚み２０μｍのアルミニウム箔である金属層とを、接着剤を用いてドライラミネート方式で貼り合わせることにより、断熱ボード用表面材を得た。この断熱ボード用表面材には、貫通孔又は溝は形成されていなかった。次に、断熱ボード用表面材の樹脂フィルム側の面に発泡断熱材を形成することにより、断熱ボードを得た。

（比較例２）
樹脂フィルムに代えて、１２０ｇ／ｍ^２のクラフト紙を用いたこと、以外は、比較例１と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（比較例３）
樹脂フィルムとして厚み１２μｍのＰＥＴフィルムを用い、金属層として厚み３５μｍのアルミニウム箔を用いたこと、以外は、比較例１と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（比較例４）
樹脂フィルムとして厚み１２μｍのＰＥＴフィルムを用い、金属層として厚み４０μｍのアルミニウム箔を用いたこと、以外は、比較例１と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（比較例５）
樹脂フィルムとして厚み５０μｍのＰＥＴフィルムを用い、金属層として厚み６μｍのアルミニウム箔を用いたこと、以外は、比較例１と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

（比較例６）
樹脂フィルムとして厚み５０μｍのＰＥＴフィルムを用いたこと、以外は、実施例５と同様にして断熱ボード用表面材及び断熱ボードを作製した。

［評価］
（引張強度）
樹脂フィルムの樹脂流れ方向（ＭＤ方向）と直角方向（ＴＤ方向）とのそれぞれについて、断熱ボード用表面材の引張強度を測定した。引張強度は、ＪＩＳＫ７１６１－１：２０１４に準拠して求めた。引張り速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとした。測定装置はインストロン５５６５（インストロン・ジャパン社製）を用いた。

（突き刺し強度）
断熱ボード用表面材の突き刺し強度を測定した。突き刺し強度は、ＪＩＳＺ１７０７食品包装用プラスチックフィルム通則７．４突き刺し強さ試験に準拠して求めた。具体的には、試験片を固定し、直径１．０ｍｍ、先端形状半径０．５ｍｍの半円形の針を毎分５０±５ｍｍの速度で中心部を突き刺し、針が貫通するまでの最大応力を測定し、表面材の突き刺し強度を得た。測定装置はテンシロン万能材料試験機、ＲＴＦシリーズ／ＲＴＧシリーズを用いた。

（コーンカロリーメータ試験）
断熱ボードについて、ＩＳＯ５６６０－１２００２に準拠するコーンカロリーメータによる発熱性試験を行い、下記の判定基準にて判定した。発熱性試験を行う装置としては、東洋精機製作所製のコーンカロリーメータＣ－３を用いた。

（判定基準）
（１）総発熱量が、８ＭＪ／ｍ^２以下であること
（２）防火上有害な裏面まで貫通する亀裂及び穴がないこと
（３）発熱速度が、１０秒以上継続して２００ｋｗ／ｍ^２を超えないこと
加熱開始後５分間、上記（１）－（３）の全てを満たす場合、「難燃」と判定し、加熱開始後１０分間、上記（１）－（３）の全てを満たす場合、「準不燃」と判定し、加熱開始後２０分間、上記（１）－（３）の全てを満たす場合、「不燃」と判定した。この結果を下記表１及び表２に示す。

表１及び表２に示すように、実施例１－９の断熱ボードは、発泡断熱材からのガスにより断熱ボード用表面材が膨張することはなかった。比較例１の断熱ボードは、コーンカロリーメータ試験中に金属層が膨らみ、センサーに接触したため、試験を中断した。比較例２－６の断熱ボードは、発泡断熱材からのガスにより断熱ボード用表面材が膨張した。また、比較例２－６の断熱ボードは、コーンカロリーメータ試験で「不燃」との判定が得られなかった。

上記実施の形態及び変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記実施の形態及び変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１０断熱ボード用表面材
１１金属層
１２樹脂フィルム
１３接着層
１４貫通孔
１６溝
２０発泡断熱材
３０断熱ボード

Claims

断熱ボード用表面材であって、
金属層と、
前記金属層に接着された樹脂フィルムと、を備え、
発泡断熱材と一体化し、かつ前記発泡断熱材及び前記断熱ボード用表面材を１５０℃以上の温度とした際に、前記発泡断熱材から発せられるガスを通過させる機能をもつ、断熱ボード用表面材。
前記金属層と前記樹脂フィルムとを厚み方向に貫通する複数の貫通孔を有し、各貫通孔の径が０．２ｍｍ以上、０．８ｍｍ以下であり、各貫通孔同士のピッチが３５ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であり、前記貫通孔の存在しない部分における前記断熱ボード用表面材の突き刺し強度が、１０Ｎ／φ１ｍｍ以下である、請求項１に記載の断熱ボード用表面材。
前記樹脂フィルムを厚み方向に貫通する複数の溝を有し、各溝は、前記金属層には形成されておらず、前記断熱ボード用表面材の厚みが５５μｍ以下である、請求項１に記載の断熱ボード用表面材。
前記断熱ボード用表面材の引張強度が、２０Ｎ／１５ｍｍ以上、４０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、前記断熱ボード用表面材の突き刺し強度が、５Ｎ／φ１ｍｍ以上、７Ｎ／φ１ｍｍ以下である、請求項１に記載の断熱ボード用表面材。
前記樹脂フィルムの、前記発泡断熱材と接する面の濡れ性が、４０ｄｙｎ以上である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の断熱ボード用表面材。
請求項１乃至５のいずれか一項に記載の断熱ボード用表面材と、
前記断熱ボード用表面材に対して一体化された発泡断熱材と、を備え、
前記発泡断熱材は、ポリイソシアヌレートを主成分とする発泡体であり、
ＩＳＯ５６６０－１２００２試験法による不燃性を有する、断熱ボード。