JP2023033801A - フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂量を増加させることなく、樹脂材料に関わらず良好な曲げ剛性を有し、かつ、取り扱いやすいフィルムを提供する。【解決手段】少なくとも第１層と第２層とを積層したフィルムは、前記第１層は、樹脂材料から形成され、第１方向の断面形状が凹部と凸部を繰り返す凹凸構造を有し、前記第２層は、樹脂材料から形成され、前記凸部において、前記第１層と前記第２層との間に空隙が生じ、前記凹部において、前記第１層と前記第２層とが密着し、前記凸部の基線は、前記第１方向に交差する第２方向に沿って、前記フィルムの前記第２方向における長さの１／２以上の距離にわたって連続し、前記フィルムを平面視したときに、前記第１層に密着する前記第２層の面の合計面積が、前記フィルムの面積の１０～７０％である。【選択図】図２

Description

本発明は、フィルムに関する。

一般にプラスチックフィルムは、軽量である、化学的に安定である、加工がしやすい、柔軟で強度がある、大量生産が可能、などの性質があり、様々なものに利用されている。その用途としては、例えば、食料品や医薬品等を包装する包装材や、点滴パック、買い物袋、ポスター、テープ、液晶テレビ等に利用される光学フィルム、保護フィルム、窓に貼合するウィンドウフィルム、ビニールハウス、建装材等々、多岐にわたる。具体的な材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリルポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどの熱可塑性樹脂やエポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリイミドなどの熱硬化性樹脂などが挙げられる。

用途により適正なプラスチック材料が選択され、さらに、それらを複数種類重ね、積層体とすることもなされている。また、複数のプラスチック材料を１つの層中に混ぜることで、単一材料の欠点を補うようにした用い方もある。多くの場合、耐熱性や機械強度、もしくは透明性などにより適正なプラスチックフィルム材料を選択している。

一方で、近年では世界的に環境に配慮した持続可能な開発目標（ＳＤＧｓ）が社会的テーマとなっており、法規制の気運も高まっている。プラスチックフィルムについても将来的に原料の石油の枯渇が懸念されており、使用する樹脂の量を減らすことや煩雑な工程を減らし環境負荷が少ないフィルムが望まれている一方で、現状と劣らない機械特性を担保することが要求されている。

そこで特許文献１に示すように、フィルムの結晶化度を向上させて機械特性を向上させる試みがなされている。さらに特許文献２に示すように、フィルムに凹凸構造を持たせることで機械特性を向上させる試みが行われている。

特開２０１８―６２０７２号公報 特開２０１９－９０００６号公報

特許文献１に示されるフィルムには、包装材において結晶化度を向上させて曲げ剛性も向上させる技術が適用されているが、使用樹脂も多く、機械特性としても十分でないため、さらなる改善が望まれている。また、特許文献２に示されるフィルムは、使用樹脂は少ないものの、フィルム厚みが薄いことから曲げ剛性が弱いため、フィルム単体での取り扱いが難しいなどの課題が残る。

そこで、本発明は、樹脂量を増加させることなく、樹脂材料に関わらず良好な曲げ剛性を有し、かつ、取り扱いやすいフィルムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、代表的な本発明のフィルムの一つは、少なくとも第１層と第２層とを積層したフィルムであって、
前記第１層は、樹脂材料から形成され、第１方向の断面形状が凹部と凸部を繰り返す凹凸構造を有し、
前記第２層は、樹脂材料から形成され、
前記凸部において、前記第１層と前記第２層との間に空隙が生じ、前記凹部において、前記第１層と前記第２層とが密着し、
前記凸部の基線は、前記第１方向に交差する第２方向に沿って、前記フィルムの前記第２方向における長さの１／２以上の距離にわたって連続し、
前記フィルムを平面視したときに、前記第１層に密着する前記第２層の面の合計面積が、前記フィルムの面積の１０～７０％であることにより達成される。

本発明によれば、樹脂量を増加させることなく、樹脂材料に関わらず良好な曲げ剛性を有し、かつ、取り扱いやすいフィルムを提供することが出来る。
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

図１は、本実施形態のフィルムの断面図（ａ）と、従来のフラットなフィルムの断面図（ｂ）である。 図２は、本実施形態のフィルムの一例を示す斜視図である。 図３は、本実施形態のフィルムにおける一区画内での凹凸構造の延在方向例を示した平面模式図である。 図４は、本実施形態のフィルムにおける一区画内での凹凸構造の別の延在方向例を示した平面模式図である。 図５は、本実施形態のフィルムにおける一区画内での凹凸構造の別の延在方向例を示した平面模式図である。 図６は、本実施形態のフィルムにおける一区画内での凹凸構造の別の延在方向例を示した平面模式図である。 図７は、本実施形態のフィルムにおける一区画内での凹凸構造の別の延在方向例を示した平面模式図である。 図８は、本実施形態のフィルムの各種凹凸構造において第１層と第２層の間に空気層を有する面と第１層と第２層が接する面との位置を示した平面模式図である。

以下に、図面を参照して本発明にかかるフィルムの実施形態について説明する。なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示している。また、説明を簡単にするため、各図の対応する部位には同じ符号を付している。本明細書で用いる表面と裏面は便宜上の記載であり、フィルムにおける一対の面のいずれを表面または裏面としてもよい。

本明細書で用いる「区画」とは、フィルムの表面または裏面に設けられた領域を示す用語であり、それぞれの区画の最外周を「縁」と称する。一連のフィルムに存在する、区画は1つでも良いし、複数であっても良い。複数の区画が存在する場合には、それぞれの区画の縁は相互に接していても良いし、離間していても良い。縁については、縁に固有の形状や領域が存在している必要は無いが、存在していても良い

（フィルムの構成）
図１（ａ）は、本実施形態のフィルム３における一例を示す断面図であり、図２は斜視図である。本実施形態にかかるフィルム３は、周期的な凹凸構造を有する第１層１と、平板状の第２層２とを積層したものである。したがって、第１層１と第２層２とは、互いに離間した領域Ａと、互いに密着した領域Ｂ(図８参照)とを有する。

第１層１の凹凸構造は、以下に述べるように山部基線（または山部の基線）と、谷部基線（または谷部の基線）とを有する。ここで、凹凸構造の断面において、例えば三角形状のように凸部または凹部が尖っている場合、「基線」とは面と面との境界線をいい、より具体的には凹凸構造の表面断面または裏面断面における線の交点または変曲点を複数の断面ごとに求め、各々を繋いで得られる線をいう。一方、凹凸構造の断面において、例えば台形形状（図１（ａ））のように凸部最頂部と凹部最奥部が平面である場合、「基線」とは、該平面に沿って延在する平面の幅方向中心線をいうものとするが、この場合の基線は仮想線であって視認されるものではない。

基線のパターンとしては、図３に示したような単一区画の縁に平行な方向、図４に示したような単一区画の縁に非平行な方向、図５に示したような蛇行状態、図６に示したような単一区画の縁に平行な方向とそれに垂直な方向がクロスした状態、図７に示したようなジグザグ形状等が挙げられるが、これらに限定するものではない。

図１（ａ）、２に示されるように、単一区画としての表面の第１層１は、紙面垂直方向の一縁側から他縁側にわたって平行に延在するストレートな凸部基線１ａと、凹部基線１ｂとを交互に等間隔で有している。

また、単一区画としての裏面の第２層２において、第１層１の凸部基線１ａと対向する位置に形成された、第２層２の表面が接していない界面２ａと、第１層１の凹部基線１ｂと対向する位置に形成された、第２層２の表面が接している界面２ｂとを交互に有している。界面２ａが領域Ａに対応し、界面２ｂが領域Ｂに対応する。

図１（ａ）、２に示すように、第１層１は凹凸構造が繰り返される、いわゆる蛇腹状になっている。この形状を付加することにより、フィルム３の曲げ剛性を高める効果がある。凸部基線１ａと凹部基線１ｂのピッチＰは等しくてもよいし、異なっていてもよく、凸部基線１ａと凹部基線１ｂに対応する界面２ａと界面２ｂのピッチも同様である。また、凸部基線１ａと凹部基線１ｂ及びそれぞれに対応する界面２ａと界面２ｂは、図１（ａ），２で上方から見て、表面及び裏面の側縁に対して直交しているが、角度付けされていてもよい。凸部基線１ａと凹部基線１ｂとのフィルム高さ方向の距離を、形状の高低差Ｈという。このとき、高低差Ｈと、第１層１の厚みＴ１と、第２層２の厚みＴ２の和を、本実施形態のフィルム３の厚みＴ３とする。

（フィルムの作用）
本実施形態にかかるフィルム３によれば、いわゆる蛇腹状の構造をとるため、通常のフラットなフィルムと比較し、曲げ剛性を向上させることができる。また、表面のみの凹凸構造を持つような単層フィルムと比較し、同じ樹脂量であれば、山谷形状の高低差を高くすることができるため、より曲げ剛性を向上させることができる。言い換えれば、より少ない樹脂量でありながら、同じ曲げ剛性を持つフィルムを安価に製造することが可能となる。

ここで曲げ剛性は、フィルム３に使用する材料のヤング率Ｅと、フィルム３の形状により決定される断面２次モーメントＩとの積（ＥＩ）で与えられることが知られている。フィルム３の形状を変えずに曲げ剛性を増大させようとすると、使用可能な材料が限定される。そのため、断面２次モーメントを向上させることが、所望の材料を使用しつつ、フィルム３の曲げ剛性を確保するのに効果的であるといえる。

ここで、任意のｙ方向における断面２次モーメントＩは、下記の式（１）で表される。
Ｉ＝∫ｙ^２ｄＡ ・・・（１）

なお、式（１）中のｄＡは物体の存在する微小領域を表す。式（１）によれば、物体がある一定の箇所に密集して配置されるより、任意の方向に対して広がった形状を有する方が、断面２次モーメントＩの値が大きくなることを示している。

本実施形態にかかるフィルム３によれば、凹凸構造を持つ第１層１と第２層とを積層することで、その曲げ剛性を、同樹脂量で構成される平坦な２層フィルム（図１（ｂ））よりも高めることができる。具体的には、図８に示されるような例がある。図８は、フィルム３を表面から観察したときの平面図に加えて、第１層と第２層の間の離間している領域Ａをグレー色、接している領域Ｂを白色で模式的に示している。図８において図示していないが、凹凸構造の基線は、領域Ａ、Ｂの幅方向中心を通る。

図８（ａ）に示すように、凹凸構造の基線が上下方向（ＭＤ方向）すなわち１方向に延在している構造の場合、上下方向に交差する方向（ここでは図８（ａ）で上辺と下辺とが紙面垂直方向に相対的に離間する方向）への曲げ剛性が向上する。また、図８（ｂ）や図８（ｃ）に示すように凹凸構造の基線が上下方向及び左右方向（ＴＤ方向）すなわち２方向に延在している構造については、それら方向に交差する方向（ここでは図８（ｂ）、（ｃ）で上辺と下辺とが紙面垂直方向に相対的に離間する方向、及び左辺と右辺とが紙面垂直方向に相対的に離間する方向）に曲げたときに曲げ剛性が向上する。このとき、第１層１と第２層２の間の領域Ａが連続で存在しているか、または蛇行していても連続して存在すればよく、それにより断面２次モーメントＩの値が大きくなることで曲げ剛性が向上する。一方で、図８（ｄ）に示すようにマトリクス状（あるいはランダム）に領域Ａが点在する場合には、断面２次モーメントＩの値がさほど大きくならず、いずれかの方向に曲げたときでも第１層と第２層が接している領域Ｂの影響が支配的となり、凹凸構造をもたない同樹脂量で構成される平坦な単層フィルムと同等の曲げ剛性となる。
このため、凸部の基線の延在する方向を第２方向（図８（ａ）では上下方向、図８（ｃ）では斜め方向）としたときに、フィルムの第２方向における長さの１／２以上の距離にわたって連続すると好ましい。図８（ａ）の例では、凸部の基線が並行しており、図８（ｂ）の例では、一の凸部の基線と、他の凸部の基線とが交差している。

本実施形態にかかるフィルム３では、凹凸構造を持ち、第１層１と第２層２の間に領域Ａを設けることで、平坦な２層フィルムや、表面のみに凹凸構造を設けた単層フィルムよりも、高低差の大きいフィルム３を作製可能となる。このため、同じ樹脂使用量を用いた場合でも、式（１）における断面２次モーメントＩを大きくすることが可能となり、曲げ剛性が向上する。

更に、本実施形態のフィルム３を、表面の法線方向（図８に示す方向）から見たときに、第１層１と第２層２の密着面（領域Ｂ）が、フィルム平面方向に沿って平坦になっており、該法線方向から見たときに、領域Ｂの面積が、フィルム３を平面視した面積の１０～７０％（より好ましくは２０～４０％）とすることで、第１層１と第２層２の密着強度をあげつつ、曲げ剛性を向上させることができる。領域Ｂの面積が１０％未満のときは、第１層１と第２層２の十分な密着強度が十分でなく、安定した第１層１と第２層２が積層されたフィルム３を得ることが難しく、一方、領域Ｂの面積が７０％を超えると、領域Ａが小さくなることで十分な曲げ剛性を発現させることが困難となる。

（フィルムの厚さ及び凹凸の高さ等）
また、本実施形態のフィルム３の厚さＴ３は、５μｍ～５００μｍであると好ましい。フィルム３の厚さＴ３が５μｍ未満の場合、曲げ剛性向上の効果を得ることは難しく、また、５００μｍを超える場合には、製造上、凹凸構造を設けることが難しくなる。フィルム３の厚さＴ３は、より好ましくは１０μｍ～３００μｍである。
なお、フィルム３の第１層の厚みは、必ずしも均一である必要は無い。凹凸形状加工後のフィルムにあっては、面と面との交差部付近のフィルム３の第１層の厚さは、他の部分の第１層の厚さと異なっていても良い。また第２層についても部分的に厚さが異なっていてもよい。

フィルム３の凹凸構造は規則的に並んでいる周期的構造であると良い。ランダムな構造としないことで、凹凸構造の設計や製作を簡便にすることができる。ただし、ランダムな凹凸構造を設けることは任意である。

また、本実施形態のフィルム３の第１層と第２層を貼り合わせる２つ面（少なくとも領域Ｂ）の表面粗さＲａを０．５μｍ～３．０μｍとすることで、第１層と第２層を貼り合わせる際に使用する接着剤あるいは粘着剤との接触面積が増加することで十分な密着強度が担保される。第１層あるいは第２層の２つの面の表面粗さＲａが０．５μｍ未満だった場合、接着剤あるいは粘着剤との接触面積が少ないため、第１層と第２層の十分な密着強度が発現されず第１層と第２層が積層されたフィルム３を得ることが難しく、表面粗さＲａが３．０μｍを超えている場合には、接着層は３μｍ程度で積層されることが一般的であるため、第１層と第２層の十分な密着強度が発現されず第１層と第２層が積層されたフィルム３を得ることが難しい。表面粗さＲａが１．０～２．５μｍの範囲であるとより好ましい。

（フィルムの特性）
また、本実施形態のフィルム３は、凹凸構造が潰れることによる衝撃吸収性も高いという特性も有している。さらに、本実施形態のフィルム３の凹凸構造により、領域Ａの範囲では第１層と第２層の間に空隙、つまり空気層を有していることから、断熱性が高いという特性も有している。

更に、本実施形態のフィルム３を構成する第１層の厚みT１が３μｍ～５０μｍで、凹凸構造の山谷の高低差Ｈが５～１５０μｍのとき、第１層は伸びる特性を持っており、第２層に伸びる特性をもつ樹脂を選択すれば、本実施形態のフィルム３自体に伸びる機能を付与することもできる。

（フィルム材料）
本実施形態のフィルム３の第１層の材料としては、熱可塑性樹脂、硬化樹脂（熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化性樹脂等）であると好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、エチレン酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ乳酸、環状ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、およびこれらの誘導体などが挙げられる。また、硬化樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリイミド、およびこれらの誘導体などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらの材料は単独で用いられてもよいし、これらのうちの複数の材料が組み合わされて用いられてもよい。

本実施形態のフィルム３の第２層の材料としては、熱可塑性樹脂、硬化樹脂（熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化性樹脂等）であると好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、エチレン酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ乳酸、環状ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、およびこれらの誘導体などが挙げられる。また、硬化樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリイミド、およびこれらの誘導体などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらの材料は単独で用いられてもよいし、これらのうちの複数の材料が組み合わされて用いられてもよい。第１層の材料と第２層の材料とは同じでもよいし、異なっていてもよい。

また、本実施形態のフィルム３は、図１（ａ）に示したような第１層と第２層の積層構成を基本として、それらを成す層がさらに複数の重ね合わさった形式でも良い。このとき、第１層と第２層を交互に積層してもよいし、第１層と第１層、または第２層と第２層を突き合わせて積層してもよい。

（フィルムの製造方法）
製造方法については、例えば、第１層１、第２層２ともに熱プレスによる方法や押出成形による方法を用いることができ、この２つの層を重ね合わせてフィルム３を得るときにはラミネートによる手法を用いることができる。

フィルム３を構成する第１層１の製造方法として、熱プレスによる方法では、製膜したフィルムを、表面に凹凸形状を設けた一対の加熱ロール間、もしくは一対の加熱した平板状のプレス機に通すことで作製することができる。この際、上下の凹形状と凸形状とを精密に位置合わせを行い、プレス後のフィルム表裏が連続的に山谷を繰り返す構造となっていることが重要である。

また、押出成形による方法では、Ｔダイより押出された溶融樹脂をフィルム化するための冷却工程において、凹凸構造に対応する一対の凹凸が表面についた冷却ロールおよびニップロールを用いて、ニップ圧力を付加しながら冷却することで、凹凸構造をつけることができる。この方法においても、冷却ロールとニップロールの凹凸形状の精密な位置合わせが、フィルム性能にかかわってくることは言うまでもない。

さらに押出成形による別の方法では、複数の押出機を使用し、複数種類の別の樹脂をフィードブロック法、またはマルチマニホールド法により共押出することで、２層以上の多層構成のフィルムを得ることができる。このときフィルム化するための冷却工程において、凹凸構造に対応する凹凸が表面についた冷却ロールおよび凹凸のないニップロールを用いて、ニップ圧力を付加しながら冷却することで、冷却ロールと接するフィルム表面に凹凸構造をつけることが出来る。さらにこのとき、冷却ロールと接する第一樹脂層のフィルム厚さＴに対し、凹凸構造の山谷の高低差Ｈが大きいときには、第一樹脂層とそれに隣接する第二樹脂層との界面にも同様に凹凸構造が付加される。そのため、冷却後の多層フィルムから第二樹脂層を剥離すれば、両面に凹凸構造を持った第１層１を得ることができる。
その他、射出成形など、凹凸構造を付加するいずれかの方法が選択可能であり、特に方法が限定されるものではない。

フィルム３を構成する第２層２の製造方法として、熱プレスによる方法では、製膜したフィルムを、一対の加熱ロール間、もしくは一対の加熱した平板状のプレス機に通すことで作製することができる。この際、使用するロール等については、第１層１と積層させたときに領域Ｂの接触面積を特性が発現する範囲でなるべく増やすためには、表面に凹凸形状が無いことが好ましいが、凹凸構造があっても両層が密着していれば何ら問題なく、適宜選択することが出来る。

また、押出成形による方法では、Ｔダイより押出された溶融樹脂をフィルム化するための冷却工程において作製することができる。この際冷却ロールとニップロールに凹凸構造があってもなくても、どちらでも良いことは言うまでもない。

さらに押出成形による別の方法では、複数の押出機を使用し、複数種類の別の樹脂をフィードブロック法、またはマルチマニホールド法により共押出することで、２層以上の多層構成のフィルムを得ることができる。このときフィルム化するための冷却工程において、冷却ロールおよびニップロールを用いて、ニップ圧力を付加しながら冷却することで作製することが出来る。その他、射出成形などの方法が選択可能であり、特に方法が限定されるものではない。

本実施形態の第１層１および第２層２を重ね合わせたフィルム３の製造方法として、ラミネートによる方法を用いることができるが、このとき第１層１に接着剤もしくは粘着剤を介して第２層２を積層する方法を選択しても良いし、第２層２に接着剤もしくは粘着剤を介して第１層１を積層する方法を選択しても良く、特に製造方法が限定されるものではない。また、第１層１と第２層２を積層させる場合、第１層１および第２層２いずれかの層もしくは両層の少なくとも積層を施す面（領域Ｂ）に表面処理を施してもよい。表面処理を行うことにより、積層するにあたり、両層との密着性を高めることができる。ここで、表面処理として、例えば、（１）コロナ処理、プラズマ処理、フレーム処理などの物理的処理、（２）酸やアルカリによる薬液処理などの化学的処理などを用いてもよい。

以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではないことはいうまでもない。また、以上の実施の形態を組み合わせて用いることは、任意である。

以下、本発明者が作製した実施例について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
（基本となる第１層１の作製方法）
本実施形態のフィルム３をなす第１層１は、押出成形により、凹凸構造のついたロールでニップし、製膜した。第１層１の材料は、株式会社ベルポリエステルプロダクツ製のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であるＥＦＧ７０（商品名）とした。凹凸構造は、図１（ａ）に示すように台形断面形状で、表面からみたときに図８（ａ）のような1方向のみに基線が延在した形状を並べた層構成とし、この凹凸構造のピッチＰに対し、凹部の幅Ｄが１０％を占めるものを使用した。さらに、このとき使用した凹凸構造のついたロールの表面はさらに細かい微細凹凸がついており、その表面粗さＲａは０．５μｍである。以下、ピッチＰに対する凹部の幅Ｄの割合は、フィルム全体の面積に対する領域Ｂの割合に相当するものとする。

（基本となる第２層２の作製方法）
本実施形態のフィルム３をなす第２層２は、押出成形により、凹凸構造のついていないロールでニップし、製膜した。第２層２の材料は、日本ポリエチレン（株）製の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）ノバテックＬＤ ＬＣ７０１（商品名）とした。このとき使用した凹凸構造のついていないロールは鏡面でなく表面が細かく荒れており、その表面粗さＲａは０．５μｍである。

（第１層１と第２層２の積層方法）
上記で得られた第１層１と第２層２をドライラミネートにより貼り合せ、フィルム３を得た。接着剤には、主剤と硬化剤の２液混合型のポリウレタン系接着剤を使用し、ドライラミネート後５０℃にて２日間エージング保管した。貼り合わせの際、第１層１と第２層２は各作製時にロールに触れた面同士を積層させた。

（実施例２）
第１層１を作製するときに用いたロールの凹凸構造は、図１（ａ）に示すように台形断面形状で、表面からみたときに図３に示すように１方向のみに延在した形状を並べた層構成とし、この凹凸構造のピッチＰに対し、凹部の幅Ｄが７０％を占めるものを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例２のサンプルを作製した。

（実施例３）
第１層１を作製するときに用いたロールの凹凸構造は、図１（ａ）に示すように台形断面形状で、表面からみたときに図３に示すように１方向のみに延在した形状を並べた層構成とし、この凹凸構造のピッチＰに対し、凹部の幅Ｄが２０％を占めるものを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例３のサンプルを作製した。

（実施例４）
第１層１を作製するときに用いたロールの凹凸構造は、図１（ａ）に示すように台形断面形状で、表面からみたときに図３に示すように１方向のみに延在した形状を並べた層構成とし、この凹凸構造のピッチＰに対し、凹部の幅Ｄが４０％占めるものを使用した。第１層１を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが３．０μｍであって凹凸構造のついたロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例３のサンプルを作製した。

（実施例５）
第１層１を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが３．０μｍであって凹凸構造のついたロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例４のサンプルを作製した。

（実施例６）
第１層１を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが１．０μｍであって凹凸構造のついたロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例４のサンプルを作製した。

（実施例７）
第１層１を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが２．５μｍであって凹凸構造のついたロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例５のサンプルを作製した。

（実施例８）
第２層２を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが３．０μｍであって凹凸構造を持たないロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例６のサンプルを作製した。

（実施例９）
第２層２を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが１．０μｍであって凹凸構造を持たないロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例７のサンプルを作製した。

（実施例１０）
第２層２を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが２．５μｍであって凹凸構造を持たないロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例７のサンプルを作製した。

（実施例１１）
第１層１を作製するときのロールの凹凸構造は、図１（ａ）に示すように台形断面形状で、表面からみたときに図８（ｂ）に示すように２方向に延在した形状であり、単一区画の縁に平行な方向とそれに垂直な方向がクロスした状態を周期的に並べた層構成とした。それ以外は実施例１と同様とし、実施例８のサンプルを作製した。

（実施例１２）
第１層１の材料を、三菱ケミカル株式会社製のエチレン‐ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）ソアノールＤ２９０８（商品名）を使用した。それ以外は実施例１と同様とし、実施例９のサンプルを作製した。

（比較例１）
第１層１を作製するとき、ロールの凹凸構造がついていない鏡面ロールを使用し、図１（ｂ）に示すように、凹凸形状がついていないフラットな形状であるが実施例１と同樹脂量を使用した。それ以外は実施例１と同様とし、比較例１のサンプルを作製した。

（比較例２）
第１層１を作製するときのロールの凹凸構造は、図１（ａ）に示すように台形断面形状で、表面からみたときに図３のような１方向のみに延在した形状を並べた層構成とし、この凹凸構造のピッチＰに対し、凹部の幅Ｄが５％を占めるものを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、比較例２のサンプルを作製した。

（比較例３）
第１層１を作製するときのロールの凹凸構造は、図１（ａ）に示すように台形断面形状で、表面からみたときに図３に示すように１方向のみに延在した形状を並べた層構成とし、この凹凸構造のピッチＰに対し、凹部の幅Ｄが９０％を占めるものを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、比較例３のサンプルを作製した。

（比較例４）
第１層１を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが０．１μｍであって凹凸構造のついたロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、比較例４のサンプルを作製した。

（比較例５）
第１層１を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが５．０μｍであって凹凸構造のついたロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、比較例５のサンプルを作製した。

（比較例６）
第２層２を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが０．１μｍであって凹凸構造を持たないロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、比較例６のサンプルを作製した。

（比較例７）
第２層２を作製するときに、微細凹凸の表面粗さＲａが５．０μｍであって凹凸構造を持たないロールを使用した。それ以外は実施例１と同様とし、比較例７のサンプルを作製した。

（比較例８）
第１層１の材料を、三菱ケミカル株式会社製のエチレン‐ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）ソアノールＤ２９０８（商品名）を使用した。それ以外は比較例１と同様とし、比較例８のサンプルを作製した。

（賦形性評価方法）
各実施例及び比較例について、作製したフィルム３の断面をカットした後、株式会社キーエンス製レーザーマイクロスコープ（ＶＨＸ－１０００）を用いてフィルム断面を観察した。このとき、フィルム３の表面に少なくとも１つ以上の狙い通りの高さが連続した凹凸形状を有している場合を○として、そうでない場合を×とした。

（曲げ剛性評価方法）
各実施例及び比較例におけるフィルム３の曲げ強度性能を評価するため、株式会社東洋精機製作所製ループステフネステスタを用いて評価した。圧縮速度は３．３ｍｍ／ｓｅｃ、サンプル幅は２５ｍｍ、ループ長は８５ｍとし、製膜時の流れ方向に対して０°、４５°、９０°の３点の方向について測定した。評価については、比較例１あるいは比較例８に対して、曲げ剛性が１．１０倍未満である場合×、１．１０倍以上、１．４０倍以下である場合○、１．４１倍を超えている場合◎とした。

（密着強度評価方法）
各実施例及び比較例における第１層と第２層の層間密着強度測定は、フィルムの流れ方向（縦）１００ｍｍ×幅方向１５ｍｍとした短冊状の試験片を作製し、第１層と第２層をそれぞれ引張試験にチャックし、ＪＩＳ Ｋ７１１３に従い引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎにおいて株式会社島津製作所製の引張試験機（型番ＡＧＳ－５００ＮＸ）を用いて行った。評価については、第１層と第２層が剥離する前にフィルムが破断した場合◎、第１層と第２層がやや剥離することもあるが先にフィルムが破断した場合○、フィルムが破断することなく第１層と第２層が剥離した場合×とした。

（総合判定）
賦形性、曲げ剛性、密着強度の評価においてとても良好（評価◎）が２つ以上ある場合◎、とても良好（評価◎）が１つ以上あり、その他の項目が良好（評価○）の場合○、１つでも不良（評価×）があった場合×とした。

（評価結果）
実施例と比較例の仕様及び評価結果を、表１に示す。

表１からわかるように、実施例１～１２では、フィルムが樹脂材料からなる第１層と第２層を有する２層構成であり、第１層に凸部の基線が連続した凹凸形状を有しており、該凹凸形状の凸部において、第１層と第２層との間に空隙が生じ、該凹凸形状の凹部において、第１層と第２層とが密着し、フィルムを平面視したときに、第１層に密着する第２層の面の合計面積が、前記フィルムの面積の１０～７０％であることから良好な曲げ剛性を確保でき、さらには第１層と第２層の表面粗さＲａがそれぞれ０．５μｍ～３．０μｍの範囲であることから良好な密着強度を担保できることが分かる。

一方、比較例１および８のフィルムは、フラットな第１層と第２層とを積層して構成されているため、曲げ強度は実施例以上の結果が得られない結果となった。また、比較例２～３のフィルムは、１つ以上の高さが連続した凹凸形状を有した第１層が第２層に積層されているが、フィルムを平面視したときに、第１層と第２層の密着した面の合計面積が、フィルムの面積に対して１０％未満であるときは、密着強度が良好でなく、さらには７０％を超えている場合には賦形性が悪く良好な曲げ剛性が発現しなかった。さらに、比較例４～７のフィルムは、第１層と第２層の表面粗さＲａがそれぞれ０．５μｍ～３．０μｍの範囲外であることから良好な密着強度を担保できず、多層構成のフィルムとして十分な強度が得られない結果になった。

表１の総合判定によれば、実施例１～１２は、賦形性、曲げ剛性、耐衝撃性のすべてにおいて良好以上の評価（評価◎、○）であるのに対し、比較例１～８はいずれかの評価が不良（評価×）であることから、実施例のフィルムの優位性を確認できた。

１ 第１層
１ａ 凸部基線
１ｂ 凹部基線
２ 第２層
２ａ 第１層と第２層の表面が接していない界面
２ｂ 第１層と第２層の表面が接している界面
３ フィルム
Ａ 第１層と第２層の表面が接していない領域
Ｂ 第１層と第２層の表面が接している領域
Ｐ 凹凸構造のピッチ
Ｄ 凹部の幅

Claims (7)

1. 少なくとも第１層と第２層とを積層したフィルムであって、
   前記第１層は、樹脂材料から形成され、第１方向の断面形状が凹部と凸部を繰り返す凹凸構造を有し、
   前記第２層は、樹脂材料から形成され、
   前記凸部において、前記第１層と前記第２層との間に空隙が生じ、前記凹部において、前記第１層と前記第２層とが密着し、
   前記凸部の基線は、前記第１方向に交差する第２方向に沿って、前記フィルムの前記第２方向における長さの１／２以上の距離にわたって連続し、
   前記フィルムを平面視したときに、前記第１層に密着する前記第２層の面の合計面積が、前記フィルムの面積の１０～７０％である、
   ことを特徴とするフィルム。
2. 前記凸部の基線は、前記第２方向における前記フィルムの一方の縁から他方の縁まで連続する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のフィルム。
3. 前記第１層の前記第１方向における断面形状が台形形状を含み、前記第２層は平板形状である、
   ことを特徴とする請求項１または２に記載のフィルム。
4. 前記フィルムの前記第１層と前記第２層が異なる樹脂材料から形成される、
   ことを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載のフィルム。
5. 前記フィルムの前記第１層と前記第２層の表面粗さＲａがそれぞれ０．５μｍ～３．０μｍである、
   ことを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載のフィルム。
6. 前記凸部の基線は平行である、
   ことを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載のフィルム。
7. 前記凸部の基線は、別の凸部の基線と交差する、
   ことを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載のフィルム。

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