JP2023031332A - 現像装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】現像容器からの現像剤の排出性能を調整して、現像容器内の現像剤量を適切に制御することが可能な現像装置及び当該現像装置を備える画像形成装置を提供する。
【解決手段】現像剤を収容する現像容器１０１と、現像容器１０１内に配置され、現像容器１０１内の現像剤を担持する現像剤担持体（現像ローラー１０２）と、現像容器１０１内の現像剤を外部に排出する排出口１０４と、現像容器１０１内の現像剤を、現像剤担持体に供給するとともに排出口１０４に搬送する搬送部材（供給スクリュー１０５）と、現像容器１０１の排出口１０４よりも搬送部材による現像剤の搬送方向上流側に位置する外壁の一部と、当該外壁の一部に対向する搬送部材と、の間隔を調整する調整部と、調整部を制御する制御部と、を備える。
【選択図】図４

Description

本発明は、現像装置及び当該現像装置を備える画像形成装置に関する。

従来、帯電された感光体に対して光を照射することで感光体上に静電潜像を形成し、形成された静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成し、形成されたトナー像を用紙に転写し、転写されたトナー像を加熱定着することで、用紙上に画像を形成する電子写真方式の画像形成装置が知られている。

従来の画像形成装置では、現像に使用される現像剤の量をコントロールするために、プリント中にマシンを一度停止して現像剤を排出する現像剤強制排出モードが設けられている。しかしながら、近年では、ロール紙３０００ｍにプリントする間はプリントを停止することができない機種も出てきており、そのような機種では現像剤強制排出モードを行うことができない。その結果、プリント中に現像容器内の現像剤量が機能上限値を超えてしまい、帯電性能が悪化したり、パッキング等で現像容器が壊れてしまったりするおそれがある。特に、他色に比べて付着量が高くかつトリクルレートが高い白トナーを用いて画像を形成する場合や、高カバレッジで通紙されやすい連帳機で用紙に画像を形成する場合、問題が顕著に現れる傾向にある。

図２１に、プリント数（時間）と現像剤量との関係をグラフ化した一例を示す。図中の符号Ｇ１はカバレッジ１０％時のグラフであり、符号Ｇ２はカバレッジ１００％時のグラフである。
通常のカバレッジ（カバレッジ１０％）では、機能上限に到達する前にプリントが終了している。したがって、次のジョブ前に現像剤量を調整することで、問題なく運用することができる。
一方、白トナーと連帳機の組み合わせのような高カバレッジ（カバレッジ１００％）では、現像剤量が増加するスピードが速いため、プリント中に機能上限を超えてしまう。初期重量などを下限側へシフトすることで、プリント中に機能上限を超えないようにすることも考えられるが、下限側は別の機能のために規定されているため、初期重量などを下限側へシフトすることはできない。

そこで、現像剤搬送路の上面に排出口を設け、排出口から溢れ出る現像剤を排出することで、現像剤量が増えすぎないようにする構成が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００９－４７８９１号公報

しかしながら、上記特許文献１記載の構成は、排出口から溢れ出る現像剤を排出する構成であるため、現像剤量が一定以上増えすぎないようにすることはできるが、適切な現像剤量となるように狙って制御することはできない。特に、現像剤量が減りすぎてしまうような場合に、対応することができない。現像剤量が減りすぎた場合、スクリュームラなどが発生するため、画像不良が発生するという課題がある。また、現像剤量が急激に増加した場合、現像剤の排出が間に合わずに、スクリューの回転不良が発生するという課題もある。

本発明は、現像容器からの現像剤の排出性能を調整して、現像容器内の現像剤量を適切に制御することが可能な現像装置及び当該現像装置を備える画像形成装置を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、上記目的を達成するためになされたものであり、
現像装置において、
現像剤を収容する現像容器と、
前記現像容器内に配置され、前記現像容器内の現像剤を担持する現像剤担持体と、
前記現像容器内の現像剤を外部に排出する排出口と、
前記現像容器内の現像剤を、前記現像剤担持体に供給するとともに前記排出口に搬送する搬送部材と、
を備える現像装置において、
前記現像容器の前記排出口よりも前記搬送部材による前記現像剤の搬送方向上流側に位置する外壁の一部と、当該外壁の一部に対向する前記搬送部材と、の間隔を調整する調整部と、
前記調整部を制御する制御部と、
を備えることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の現像装置において、
前記搬送部材の前記外壁の一部に対向する部分には、前記現像剤を前記搬送方向の逆方向に搬送する逆搬送部材が設けられていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の現像装置において、
前記制御部は、画像が形成される用紙に対する印字情報に基づいて、前記調整部を制御することを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の現像装置において、
前記制御部は、前記印字情報に基づいて前記調整部による調整タイミングを算出し、当該算出した調整タイミングにおいて前記調整部を制御することを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１～４のいずれか一項に記載の現像装置において、
前記現像容器内の現像剤の量を検知する現像剤量検知部を備え、
前記制御部は、前記現像剤量検知部により検知された現像剤量に基づいて、前記調整部を制御することを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、
画像形成装置において、
用紙に画像を形成する画像形成部を備え、
前記画像形成部は、
像担持体と、
前記像担持体上に形成された静電潜像に現像剤を供給してトナー像を形成する請求項１～５のいずれか一項に記載の現像装置と、
を備えることを特徴とする。

本発明によれば、現像容器からの現像剤の排出性能を調整して、現像容器内の現像剤量を適切に制御することができる。

本実施形態に係る画像形成システムの概略構成を示す図である。 画像形成装置の概略構成を示す図である。 本実施形態に係る画像形成システムの制御構造を示す機能ブロック図である。 現像部の概略構成を示す平面図である。 現像部（供給スクリュー）の排出口近傍の構成を示す側面図である。 現像部を各スクリューの軸方向の排出口側からみた側面図である。 現像容器－供給スクリューの間隔と現像剤量との関係をグラフ化した一例を示す図である。 カバーの位置と現像剤の流れとの関係を説明する図である。 調整部の概略構成を示す側面図である。 カムの回転に応じて調整部材が上下動する様子の一例を示す図である。 カバレッジ１００％で印字した場合における、プリント終了時までの現像容器内の現像剤量をグラフ化した一例を示す図である。 現像部を各スクリューの軸方向の排出口と反対側からみた側面図である。 本実施形態に係る画像形成システムの動作（実施例１）を示すフローチャートである。 印字情報（カバレッジ及び通紙枚数情報）と押し込み量とを対応付けたテーブルの一例を示す図である。 押し込み量及びカバレッジと１ロール通紙後の現像剤量との対応関係の一例を示す図である。 本実施形態に係る画像形成システムの動作（実施例２）を示すフローチャートである。 現像容器内の現像剤量の現在値と目標値との差分とカバー位置の調整値とを対応付けたテーブルの一例を示す図である。 変形例１に係る画像形成システムの動作を示すフローチャートである。 押し込み量及びカバレッジと約１０００プリント間で変動する現像剤量との対応関係の一例を示す図である。 カバレッジ７０％で印字した場合における、プリント終了時までの現像容器内の現像剤量をグラフ化した一例を示す図である。 従来技術におけるプリント数（時間）と現像剤量との関係をグラフ化した一例を示す図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。

本実施形態に係る画像形成システム１００は、図１に示すように、画像形成装置１と、給紙装置２と、巻取装置３と、を備えて構成されている。

給紙装置２は、例えば、ロール紙や連続帳票等の連続用紙Ｍを収容し、画像形成装置１へ連続用紙Ｍを給紙する。
画像形成装置１は、給紙装置２から給紙された連続用紙Ｍに画像を形成する。
巻取装置３は、画像形成装置１からの指示に従って、画像形成装置１によって送出された連続用紙Ｍをロール状に巻き取る。

画像形成装置１は、図２及び図３に示すように、制御部１１と、画像読取部１２と、画像形成部１３と、記憶部１４と、操作パネル１５（表示部１５１、操作部１５２）と、通信部１６と、を備えて構成されている。

制御部１１は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等を備えて構成される。ＣＰＵは、操作部１５２から入力される操作信号又は通信部１６により受信される指示信号に応じて、ＲＯＭに記憶されている各種処理プログラムを読み出してＲＡＭに展開し、ＲＡＭに展開した各種プログラムとの協働により、画像形成装置１の動作を統括的に制御する。
制御部１１は、例えば、調整部１０７を制御して、現像容器１０１のカバー１０１ａと、当該カバー１０１ａに対向する供給スクリュー１０５と、の間隔を調整させる。

画像読取部１２は、図示しない原稿台又は自動原稿搬送部（ＡＤＦ:Auto Document Feeder）に載置された原稿の画像を走査露光装置の光学系により走査露光し、その反射光をラインイメージセンサーにより読み取り、これにより、画像信号を得る。この画像信号は、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、圧縮等の処理が施された後、画像データとして制御部１１に入力される。なお、制御部１１に入力される画像データとしては、画像読取部１２で読み取ったものに限らず、例えば、通信部１６を介して外部装置（図示省略）から受信したものであってもよい。

画像形成部１３は、画像処理された原画像の各画素の５色の画素値に応じて、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ及びＷ（白）の５色からなる画像を用紙上に形成する。
画像形成部１３は、図２に示すように、５つの書込部１３１、中間転写ベルト１３２、２次転写ローラー１３３、定着部１３４等を備えて構成されている。

５つの書込部１３１は、中間転写ベルト１３２のベルト面に沿って直列（タンデム）に配置され、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ及びＷの各色の画像を形成する。各書込部１３１は形成する画像の色が異なるだけで構成は同じであり、光走査部１３１ａ、感光体（像担持体）１３１ｂ、現像部１３１ｃ、帯電部１３１ｄ、クリーニング部１３１ｅ及び１次転写ローラー１３１ｆを備えて構成されている。

画像形成時、各書込部１３１では、帯電部１３１ｄにより感光体１３１ｂを帯電させた後、原画像に基づいて光走査部１３１ａにより出射した光束で感光体１３１ｂ上を走査し、静電潜像を形成する。現像部１３１ｃにより現像剤を供給して現像すると、感光体１３１ｂ上に画像（トナー像）が形成される。
５つの書込部１３１の感光体１３１ｂ上にそれぞれ形成した画像を、それぞれの１次転写ローラー１３１ｆにより、中間転写ベルト１３２上に順次重ねて転写（１次転写）する。これにより、中間転写ベルト１３２上には各色からなる画像が形成される。中間転写ベルト１３２は、複数のローラーに巻き回されて回動する。１次転写後、クリーニング部１３１ｅにより感光体１３１ｂ上に残留する色材を除去する。

２次転写ローラー１３３は、対をなす一方のローラーが中間転写ベルト１３２に圧接し、他方が中間転写ベルト１３２を巻き回す複数のローラーのうちの１つを構成している。２次転写ローラー１３３の圧接により、中間転写ベルト１３２から用紙上に画像を転写（２次転写）すると、定着部１３４に用紙を搬送して定着処理を施し、排紙ローラーＲ１により巻取装置３へと排紙する。定着処理は、定着ローラー１３４ａにより用紙を加熱及び加圧して画像を用紙に定着させる処理である。

現像部１３１ｃは、例えば、二成分現像方式の現像装置である。図４に現像部１３１ｃの概略構成を示す平面図を、図５に現像部１３１ｃの排出口１０４近傍の構成を示す側面図をそれぞれ示す。なお、図５は、図４に示す符号Ｅ１の領域を拡大して側面からみた図である。
現像部１３１ｃは、図４及び図５に示すように、トナーとキャリアからなる二成分現像剤を収容する現像容器１０１と、当該現像容器１０１の開口部に回転自在に配置され、現像容器１０１内の現像剤を担持して対向する感光体１３１ｂの表面に付着させる現像ローラー（現像剤担持体）１０２と、補給された現像剤を攪拌しながら供給スクリュー１０５に搬送する攪拌スクリュー１０３と、現像容器１０１内の現像剤を外部に排出する排出口１０４と、現像容器１０１内の現像剤を、現像ローラー１０２に供給しながら排出口１０４に搬送する供給スクリュー（搬送部材）１０５と、現像容器１０１内の現像剤の量を検知する液面検知センサー（現像剤量検知部）１０６と、を備えて構成されている。排出口１０４から排出された現像剤は、廃トナーパイプＴＰを介して図示しない回収箱に回収される。なお、図中の矢印Ｆ１は、現像剤の流れを示している。供給スクリュー１０５により搬送される現像剤の一部は、攪拌スクリュー１０３に搬送され、再度攪拌スクリュー１０３により搬送される。

現像容器１０１の排出口１０４よりも供給スクリュー１０５による現像剤の搬送方向上流側に位置する外壁の一部には、図５及び図６に示すように、上下動可能に構成されたカバー１０１ａが設けられている。カバー１０１ａの排出口１０４側先端部と現像容器１０１との当接部分には、現像剤の漏れを防ぐために、隙間を密閉可能な弾性部材１０１ｂが設けられている。弾性部材１０１ｂは、例えば、シール性に優れたモルトプレン（登録商標）などにより形成されている。なお、現像容器１０１に取り付けられた供給スクリュー１０５の軸の位置及び現像容器１０１の底面の位置は固定されている。カバー１０１ａの通常位置は、弾性部材１０１ｂを所定量押し込んだ位置である（図８（Ａ）参照）。カバー１０１ａは、通常位置に対して上下に移動することができるようになっている（図８（Ｂ）、（Ｃ）参照）。
上記の構成において、カバー１０１ａを上下動させることで、現像容器１０１の外壁の一部（カバー１０１ａ）と、当該外壁の一部に対向する供給スクリュー１０５と、の間隔Ｎ１を調整することができる。これにより、現像剤の排出性能を変更することが可能となり、プリント中における現像容器１０１内の現像剤量が適切な範囲内となるように調整することができる。

図７に、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔と現像剤量との関係をグラフ化した一例を示す。なお、図７の横軸は、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔の基準位置（センター）からの変動値を示している。
現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔により、現像剤量の排出挙動が変わることがわかっている。例えば、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔が一定以下の場合、現像剤量が著しく増加することがわかっている。通常の使い方（枚葉紙利用、低カバレッジ）であれば、現像剤量の排出過多抑止のために、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔の公差の上下限を規定することで、対応することができる。例えば、本実施形態では、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔の目標公差を±０．７ｍｍ以内（公差上限≒＋０．７ｍｍ、公差下限≒－０．７ｍｍ）に設定している。

現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔が公差上下限内（±０．７ｍｍ以内）で、通常の使い方（カバレッジ１０％）であれば、現像剤量の増減の影響は無視することができる。
しかしながら、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔が公差上限（＋０．７ｍｍ）を超える場合又は公差下限（－０．７ｍｍ）未満の場合、現像剤量の増減が著しく大きくなるため、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔がセンター（±０ｍｍ）から離れるにつれて、機能障害のリスクが向上する。
現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔が狭くなり過ぎた場合は、現像剤が排出されにくくなることから、現像容器１０１内の現像剤量が大きくなるため、現像容器１０１からの現像剤溢れや供給スクリュー１０５を回すモーターへのトルク負荷の増大が発生し、機能障害が生じる。
一方、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔が広くなり過ぎた場合は、現像剤が排出されやすくなることから、現像容器１０１内の現像剤量が小さくなるため、スクリュームラが発生し、画像不良が生じる。

図８は、カバー１０１ａの位置と現像剤の流れとの関係を説明する図である。なお、図中の矢印Ｆ１は、現像剤の流れを示している。
通常時（低カバレッジ、白トナー以外の画像形成等）は、現像剤量の過度の増加は生じないため、図８（Ａ）に示すように、カバー１０１ａの位置を基準位置ＨＰのまま使用する。
白トナーと高カバレッジとの組み合わせのように現像剤量の増加速度が急増する場合は、図８（Ｂ）に示すように、カバー１０１ａを上方に移動させて現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔を広げることで、現像剤を排出しやすくする。
高トナー濃度、高温高湿環境下など現像剤量が減少しやすくなる場合、図８（Ｃ）に示すように、カバー１０１ａを下方に移動させて現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔を狭めることで、現像剤を排出しにくくする。

次に、カバー１０１ａを上下動させる調整部１０７について、図９及び図１０を用いて説明する。
調整部１０７は、図９に示すように、カム１０７ａと、カム１０７ａを回転させるモーター１０７ｂと、カム１０７ａの回転に応じて上下動する調整部材１０７ｃと、を備えて構成されている。
調整部材１０７ｃは、カバー１０１ａの上面に固着されており、図１０に示すように、カム１０７ａの回転に応じて上下動することで、カバー１０１ａの位置を調整する。なお、カバー１０１ａ及び調整部材１０７ｃは、カム１０７ａの回転による下方への押圧力が弱まった場合、弾性部材１０１ｂ（図５、図６参照）の弾性により上方に押し戻される。
調整部１０７は、上記の構成を備えることで、現像容器１０１の排出口１０４よりも供給スクリュー１０５による現像剤の搬送方向上流側に位置する外壁の一部（カバー１０１ａ）と、当該外壁の一部（カバー１０１ａ）に対向する供給スクリュー１０５と、の間隔を調整する。

図１１に、連帳機で使用するロール紙（約１５０００プリント分）に対してカバレッジ１００％で印字した場合における、プリント終了時までの現像容器１０１内の現像剤量をグラフ化した一例を示す。図中の符号Ｌ１は実施例、符号Ｌ２は比較例（従来例）である。
現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔が一定である比較例の場合、早々に目標上限ライン及び機能不良発生ラインを超えてしまっていることがわかる。
一方、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔を広げた実施例の場合、プリント終了後でも目標上限ラインを超えることはなく、現像剤が過度に増加する条件（カバレッジ１００％）であっても、使いこなし可能であることがわかる。
すなわち、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔を調整することにより、任意の条件（カバレッジ）に対して、現像剤量を使いこなし可能な範囲に収めることができる。

供給スクリュー１０５の外壁の一部（カバー１０１ａ）に対向する部分には、図５に示すように、現像剤を搬送方向の逆方向に搬送する逆巻きスクリュー（逆搬送部材）１０５ａが設けられている。供給スクリュー１０５に逆巻きスクリュー１０５ａが設けられたことで、排出口１０４に搬送される現像剤を押し戻す力が加わるので、逆巻きスクリュー１０５ａを乗り越えた現像剤のみが排出口１０４から排出されることとなり、現像剤の過剰な排出を抑制することができる。

現像容器１０１の攪拌スクリュー１０３を格納する側の側面部（側壁）の外側には、図４及び図１２に示すように、現像容器１０１内の現像剤の現在の液面状態をモニターして、現像容器１０１内の現像剤の量を検知する液面検知センサー１０６が設けられている。なお、図１２中の符号Ｈ１は、現像剤の液面を示している。

本発明の現像装置は、少なくとも、現像部１３１ｃ（現像容器１０１、現像ローラー（現像剤担持体）１０２、排出口１０４、供給スクリュー（搬送部材）１０５）と、調整部１０７と、制御部１１と、を備えて構成されている。

次に、本実施形態に係る画像形成システム１００の動作（実施例１）について、図１３のフローチャートを参照して説明する。実施例１は、プリント開始前に行われる調整であり、画像が形成される用紙に対する印字情報に基づいて、調整部１０７が制御される。

まず、制御部１１は、画像が形成される用紙に対する印字情報（通紙枚数、トナー付着量、画像カバレッジなど）を取得する（ステップＳ１０１）。

次に、制御部１１は、ステップＳ１０１で取得された印字情報に基づいて、現像剤の増加量を見積もる（ステップＳ１０２）。

次に、制御部１１は、ステップＳ１０２で見積もられた現像剤増加量に基づいて、カバー１０１ａの位置（調整部１０７によるカバー１０１ａの押し込み量）を変更する必要があるか否かを判定する（ステップＳ１０３）。
制御部１１は、カバー１０１ａの位置を変更する必要があると判定した場合（ステップＳ１０３：ＹＥＳ）、次のステップＳ１０４へと移行する。
一方、制御部１１は、カバー１０１ａの位置を変更する必要がないと判定した場合（ステップＳ１０３：ＮＯ）、そのまま処理を終了する。

次に、制御部１１は、ステップＳ１０２で見積もられた現像剤増加量に基づいて、カバー１０１ａの位置を決定する（ステップＳ１０４）。

本実施形態では、調整部１０７によりカバー１０１ａが押し込まれていない（押し込み量＝０）状態のとき、現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔が最大となり、最も現像剤が排出される状態となる。なお、カバー１０１ａの通常位置は、調整部１０７により０．７ｍｍ押圧された状態である（押し込み量＝０．７）。
そこで、現像容器１０１内の現像剤量が少なすぎる場合は押し込み量を増やし（最大１．４ｍｍ）、現像容器１０１内の現像剤量が多すぎる場合は押し込み量を減らす制御を行う。

なお、実施例１では、ステップＳ１０２で見積もられた現像剤増加量に基づいて、カバー１０１ａの位置（押し込み量）を決定するようにしているが、これに限定されるものではない。例えば、現像剤増加量を見積もる代わりに、プリント開始時に出力画像から平均カバレッジを算出し、算出した平均カバレッジとプリント枚数とを組み合わせて押し込み量と対応付けたテーブルを参照して、押し込み量を決定するようにしてもよい。図１４に、印字情報（カバレッジ及び通紙枚数情報）と押し込み量とを対応付けたテーブルＴ１の一例を示す。

図１５に、押し込み量及びカバレッジと１ロール（約１５０００プリント）通紙後の現像剤量との対応関係の一例を示す。
図１５に示す例では、押し込み量を減らすほど、カバレッジが低くなるほど、現像剤量が減っている。すなわち、図１４に示すように、カバレッジ（及び通紙枚数）に応じた押し込み量を設定することで、仕様上限以上及び仕様下限以下となることを避けることができる。

次に、制御部１１は、ステップＳ１０４で決定されたカバー１０１ａの位置に基づいて、カバー１０１ａの位置を変更する（ステップＳ１０５）。

次に、本実施形態に係る画像形成システム１００の動作（実施例２）について、図１６のフローチャートを参照して説明する。実施例２は、プリント中に行われる調整であり、現像容器１０１内の現像剤量に基づいて、調整部１０７が制御される。

まず、制御部１１は、印刷ジョブに基づいて、プリントを開始する（ステップＳ２０１）。

次に、制御部１１は、液面検知センサー１０６で検知された現像容器１０１内の現像剤量を取得する（ステップＳ２０２）。

次に、制御部１１は、ステップＳ２０２で取得された現像剤量が所定範囲内であるか否かを判定する（ステップＳ２０３）。ここで、所定範囲とは、現像剤量が仕様範囲内で収まっていて、調整部１０７によるカバー１０１ａの位置（押し込み量）の調整が必要ない範囲のことである。
制御部１１は、ステップＳ２０２で取得された現像剤量が所定範囲内であると判定した場合（ステップＳ２０３：ＹＥＳ）、カバー１０１ａの位置の調整が必要でないと判断し、ステップＳ２０５へと移行する。
一方、制御部１１は、ステップＳ２０２で取得された現像剤量が所定範囲内でないと判定した場合（ステップＳ２０３：ＮＯ）、カバー１０１ａの位置の調整が必要であると判断し、次のステップＳ２０４へと移行する。

次に、制御部１１は、ステップＳ２０２で取得された現像剤量に基づいて、カバー１０１ａの位置を調整する（ステップＳ２０４）。その後、制御部１１は、ステップＳ２０５へと移行する。
具体的には、制御部１１は、ステップＳ２０２で取得された現像剤量の現在値と目標値との差分Δを算出し、当該算出される差分Δとカバー１０１ａの位置の調整値（通常位置＝０ｍｍ）とを対応付けたテーブルＴ２（図１７参照）を参照して、カバー１０１ａの位置を調整する。例えば、ステップＳ２０２で取得された現像剤量の現在値が１００００、目標値が８６００の場合、差分Δ＝１００００－８６００＝１４００であり、テーブルＴ２を参照してカバー１０１ａの位置の調整値が－０．２ｍｍ（０．２ｍｍ上方に移動させて間隔を広げる）と決定される。これにより、現像剤を排出しやすくすることができるので、現像剤量の現在値が減少して、現在値を目標値に近付けることができる。一方、例えば、ステップＳ２０２で取得された現像剤量の現在値が６８００、目標値が１００００の場合、差分Δ＝６８００－１００００＝－３２００であり、テーブルＴ２を参照してカバー１０１ａの位置の調整値が＋０．３ｍｍ（０．３ｍｍ下方に移動させて間隔を狭める）と決定される。これにより、現像剤を排出しにくくすることができるので、現像剤量の現在値が増加して、現在値を目標値に近付けることができる。なお、カバー１０１ａの位置の調整値が仕様上下限を超える場合は、仕様上下限の値で固定する。

次に、制御部１１は、プリント中であるか否かを判定する（ステップＳ２０５）。
制御部１１は、プリント中であると判定した場合（ステップＳ２０５：ＹＥＳ）、ステップＳ２０２へと移行して、再度ステップＳ２０２以降の処理を繰り返す。
一方、制御部１１は、プリント中でないと判定した場合（ステップＳ２０５：ＮＯ）、印刷ジョブが終了したと判断し、そのまま処理を終了する。

上記の実施例１では印字情報に基づいてカバー１０１ａの位置を決定する例を、実施例２では現像容器１０１内の現像剤量に基づいてカバー１０１ａの位置を調整する例を、それぞれ説明しているが、実施例１と実施例２を組み合わせるようにしてもよい。すなわち、図１３のステップＳ１０１～ステップＳ１０５の処理を実施した後、図１６のステップＳ２０１～ステップＳ２０５の処理を実施するようにしてもよい。そうすることで、プリント開始前に見込みでカバー１０１ａの位置の調整を行った後、プリント中に実際の現像剤量を随時モニターしながらカバー１０１ａの位置を調整することができるので、効率的にカバー１０１ａの位置を調整することができる。

以上のように、本実施形態に係る画像形成装置１の現像装置は、現像剤を収容する現像容器１０１と、現像容器１０１内に配置され、現像容器１０１内の現像剤を担持する現像剤担持体（現像ローラー１０２）と、現像容器１０１内の現像剤を外部に排出する排出口１０４と、現像容器１０１内の現像剤を、現像剤担持体に供給しながら排出口１０４に搬送する搬送部材（供給スクリュー１０５）と、現像容器１０１の排出口１０４よりも搬送部材による現像剤の搬送方向上流側に位置する外壁の一部（カバー１０１ａ）と、当該外壁の一部に対向する搬送部材と、の間隔を調整する調整部１０７と、調整部１０７を制御する制御部１１と、を備える。
したがって、本実施形態に係る現像装置によれば、現像容器１０１からの現像剤の排出性能を調整することができるので、現像容器１０１内の現像剤量を適切に制御することが可能となり、機能障害の発生を抑制することができる。

また、本実施形態に係る現像装置によれば、搬送部材の外壁の一部に対向する部分には、現像剤を搬送方向の逆方向に搬送する逆搬送部材（逆巻きスクリュー１０５ａ）が設けられている。
したがって、本実施形態に係る現像装置によれば、排出口１０４に搬送される現像剤に対して押し戻す力を加えることができるので、逆巻きスクリュー１０５ａを乗り越えた現像剤のみを排出口１０４から排出させることが可能となり、現像剤の過剰な排出を抑制することができる。

また、本実施形態に係る現像装置によれば、制御部１１は、画像が形成される用紙に対する印字情報に基づいて、調整部１０７を制御する。
したがって、本実施形態に係る現像装置によれば、プリント開始前に見込みでカバー１０１ａの位置を調整することができるので、現像容器１０１内の現像剤量を効率的に制御することができる。

また、本実施形態に係る現像装置によれば、現像容器１０１内の現像剤の量を検知する現像剤量検知部（液面検知センサー１０６）を備える。また、制御部１１は、現像剤量検知部により検知された現像剤量に基づいて、調整部１０７を制御する。
したがって、本実施形態に係る現像装置によれば、プリント中に実際の現像剤量を随時モニターしながらカバー１０１ａの位置を調整することができるので、現像容器１０１内の現像剤量を適切に制御することができる。

以上、本発明に係る実施形態に基づいて具体的に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で変更可能である。

（変形例１）
例えば、上記実施形態では、プリント開始前に、印字情報に基づいてカバー１０１ａの位置を決定する構成（実施例１）を例示して説明しているが、これに限定されるものではない。例えば、印字情報に基づいて調整部１０７によるカバー１０１ａの位置（押し込み量）の調整タイミングを算出し、当該算出した調整タイミングにおいて調整部１０７を制御するようにしてもよい。
以下、変形例１に係る画像形成システム１００の動作について、図１８のフローチャートを参照して説明する。

まず、制御部１１は、画像が形成される用紙に対する印字情報（通紙枚数、トナー付着量、画像カバレッジなど）を取得する（ステップＳ３０１）。

次に、制御部１１は、ステップＳ３０１で取得された印字情報に基づいて、調整部１０７によるカバー１０１ａの位置の調整タイミングを算出する（ステップＳ３０２）。例えば、制御部１１は、印字情報と所定のプリント枚数（例えば１０００プリント）間で変動する現像剤量との対応関係を示す情報（図１９参照）を参照して、調整タイミングを算出する。図１９に、印字情報（押し込み量及びカバレッジ）と約１０００プリント間で変動する現像剤量との対応関係の一例を示す。制御部１１は、印字情報から推定される現像剤の変動量を参照して、調整タイミングを算出する。例えば、制御部１１は、印字情報から推定される現像剤の変動量が大きい場合は、調整回数が多くなるように調整タイミングを算出する。一方、制御部１１は、印字情報から推定される現像剤の変動量が小さい場合は、調整回数が少なくなるように調整タイミングを算出する。

次に、制御部１１は、印刷ジョブに基づいて、プリントを開始する（ステップＳ３０３）。

次に、制御部１１は、調整部１０７による調整タイミングであるか否かを判定する（ステップＳ３０４）。
制御部１１は、調整部１０７による調整タイミングであると判定した場合（ステップＳ３０４：ＹＥＳ）、調整部１０７による調整を実施して（ステップＳ３０５）、ステップＳ３０６へと移行する。
一方、制御部１１は、調整部１０７による調整タイミングでないと判定した場合（ステップＳ３０４：ＮＯ）、ステップＳ３０６へと移行する。

次に、制御部１１は、プリント中であるか否かを判定する（ステップＳ３０６）。
制御部１１は、プリント中であると判定した場合（ステップＳ３０６：ＹＥＳ）、ステップＳ３０４へと移行して、再度ステップＳ３０４以降の処理を繰り返す。
一方、制御部１１は、プリント中でないと判定した場合（ステップＳ３０６：ＮＯ）、印刷ジョブが終了したと判断し、そのまま処理を終了する。

図２０に、カバレッジ７０％で印字した場合における、プリント終了時までの現像容器１０１内の現像剤量をグラフ化した一例を示す。図中の符号Ｌ３は実施例、符号Ｌ４は比較例（従来例）である。
現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔が一定である比較例の場合、２０００プリントを超えたあたりで目標上限ラインを超え、その後も現像剤が貯まっていくことがわかる。
一方、印字情報に基づいてカバー１０１ａの位置を調整するタイミング（図２０に示す例では１０００プリントごと）を判断し、プリント中に現像容器１０１－供給スクリュー１０５の間隔を調整した実施例の場合、プリント終了後でも目標上限ラインを超えることはなく、現像剤が過度に増加する条件（カバレッジ７０％）であっても、使いこなし可能であることがわかる。
すなわち、液面検知センサー１０６で現像剤量を検知する機能を有さない場合であっても、印字情報だけでプリント中にカバー１０１ａの位置を調整することができる。

上記のように、制御部１１が、印字情報に基づいて調整部１０７による調整タイミングを算出し、当該算出した調整タイミングにおいて調整部１０７を制御することで、プリント中にカバー１０１ａの位置を段階的に調整することができるので、現像容器１０１内の現像剤量を緩やかに変化させながら適切に制御することが可能となり、現像部１３１ｃ内の各種機構の負荷を低減しつつ、機能障害の発生を抑制することができる。

（その他の変形例）
また、上記実施形態では、現像容器１０１の外壁のうち、逆巻きスクリュー１０５ａに対向する部分にカバー１０１ａを設けるようにしているが、これに限定されるものではない。すなわち、カバー１０１ａは、少なくとも逆巻きスクリュー１０５ａに対向する部分に設けられていればよく、逆巻きスクリュー１０５ａに対向していない部分にまで伸びている構成であってもよい。

また、上記実施形態では、液面検知センサー１０６により検知された現像容器１０１内の現像剤量に基づいて調整部１０７を制御する構成を例示して説明しているが、これに限定されるものではない。例えば、液面検知センサー１０６の代わりに、現像容器１０１から感光体１３１ｂ等へ排出される現像剤量を検知するセンサーを備えるようにし、当該センサーにより検知された現像剤量に基づいて調整部１０７を制御するようにしてもよい。

その他、画像形成システムを構成する各装置の細部構成及び各装置の細部動作に関しても、本発明の趣旨を逸脱することのない範囲で適宜変更可能である。

１００ 画像形成システム
１ 画像形成装置
１１ 制御部
１２ 画像読取部
１３ 画像形成部
１３１ 書込部
１３１ａ 光走査部
１３１ｂ 感光体（像担持体）
１３１ｃ 現像部
１０１ 現像容器
１０１ａ カバー（外壁の一部）
１０１ｂ 弾性部材
１０２ 現像ローラー（現像剤担持体）
１０３ 攪拌スクリュー
１０４ 排出口
１０５ 供給スクリュー（搬送部材）
１０５ａ 逆巻きスクリュー（逆搬送部材）
１０６ 液面検知センサー（現像剤量検知部）
１０７ 調整部
１３１ｄ 帯電部
１３１ｅ クリーニング部
１３１ｆ １次転写ローラー
１３２ 中間転写ベルト
１３３ ２次転写ローラー
１３４ 定着部
１４ 記憶部
１５ 操作パネル
１５１ 表示部
１５２ 操作部
１６ 通信部
２ 給紙装置
３ 巻取装置

Claims (6)

1. 現像剤を収容する現像容器と、
   前記現像容器内に配置され、前記現像容器内の現像剤を担持する現像剤担持体と、
   前記現像容器内の現像剤を外部に排出する排出口と、
   前記現像容器内の現像剤を、前記現像剤担持体に供給するとともに前記排出口に搬送する搬送部材と、
   を備える現像装置において、
   前記現像容器の前記排出口よりも前記搬送部材による前記現像剤の搬送方向上流側に位置する外壁の一部と、当該外壁の一部に対向する前記搬送部材と、の間隔を調整する調整部と、
   前記調整部を制御する制御部と、
   を備えることを特徴とする現像装置。
2. 前記搬送部材の前記外壁の一部に対向する部分には、前記現像剤を前記搬送方向の逆方向に搬送する逆搬送部材が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記制御部は、画像が形成される用紙に対する印字情報に基づいて、前記調整部を制御することを特徴とする請求項１又は２に記載の現像装置。
4. 前記制御部は、前記印字情報に基づいて前記調整部による調整タイミングを算出し、当該算出した調整タイミングにおいて前記調整部を制御することを特徴とする請求項３に記載の現像装置。
5. 前記現像容器内の現像剤の量を検知する現像剤量検知部を備え、
   前記制御部は、前記現像剤量検知部により検知された現像剤量に基づいて、前記調整部を制御することを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の現像装置。
6. 用紙に画像を形成する画像形成部を備え、
   前記画像形成部は、
   像担持体と、
   前記像担持体上に形成された静電潜像に現像剤を供給してトナー像を形成する請求項１～５のいずれか一項に記載の現像装置と、
   を備えることを特徴とする画像形成装置。

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