JP2023031023A - 製品の運搬容器 - Google Patents

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Abstract

【課題】安価でかつ短期で作成できる三次元形状の製品受けを備えた運搬容器を提供すること。【解決手段】運搬容器1の製品受け10は、凹形状を夫々の一辺に設けられて間隔D1で立設されたリブ板30と、熱可塑性シートから真空成形された表皮部材20とを具備している。表皮部材20は、間隔を開けた一対の折り線25と、一対の折り線25の内側に成形部VFが設けられている。成形部VFは、搭載する製品の下側の部分の形状に倣った三次元的な受け面Qを有している。一対の折り線25の外側には耳部24が設けられており、折り線25において耳部24がリブ板30に重ねられた状態において、結合部材50はリブ板30と耳部24とを結合する。【選択図】 図1

Description

本発明は、製品を受ける製品受けを具備した運搬容器に関する。
運搬容器には、製品を安定的に収容するために製品受けが設けられている。運搬容器の製品受けとしては、特許文献1に示すような発泡樹脂板を用いた製品受けが知られている。製品が複雑な形状をしていても、発泡樹脂板を切り出して、切り出した側面の形状を概ね類似の受け形状にしておけば、発泡樹脂板自体が変形することにより製品を安定して受け止めることができる。このような製品受けは発泡樹脂板を切り出して比較的容易に作成することができ、工場間で例えば自動車部品などの製品を運搬するに際して、製品対応に少ロット生産されることが多い。
特許第6813902号公報
運搬容器の製品受けとして、発泡樹脂板ではなく、プラスチック板、段ボール、金属板等の板材を、製品類似の受け形状に切り出して、切り出した側面で製品を受ける製品受けがある。この中でも、金属板による製品受けは、重量のある製品用の受け材として使用される。
発泡樹脂板は厚みがあり、切り出した側面の広い面積により製品を受けることができる。自動車部品等の製品受けとして用いる発泡樹脂板は数センチオーダーである。一方で、金属板等の板材の側面で製品を受ける場合、板材の厚さは発泡樹脂板の板厚よりも一桁薄い。また、製品類似の受け形状に切り出されていても正確に同じ形状にすることは困難で有り、また、金属板自体の弾性は期待できないので、製品とはピンポイントで接触することになって接触部に荷重が集中する。製品に揺れが発生すると製品が擦れて容易に傷付くことになる。金属板等の板材の側面にテープ材を貼り付けてカバーする対応がなされたとしても、作業工数の増加、テープ材の剥がれ、剥がれたテープ材若しくはその粘着物が製品へ転写する可能性がつきまとう。
また、運搬容器全体の重量オーバー、製品と片当たりしない正確な加工、加工機の限界など、加工時間やコスト高に多くの制限があり、本来欲しい製品受けの厚さを金属板に求めること自体がそもそも困難である。金属製製品受けとしては、厚さ数ミリの金属板を二次元加工して対応しているのが現状であり、本来求められる三次元形状の製品受けの出現も求められている。
そこで本発明は、安価でかつ短期で作成できる三次元形状の製品受けを備えた運搬容器を提供することを目的とする。
上記目的を達成するため本発明の運搬容器は、製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
前記製品受けの少なくともひとつは、
リブ板と表皮部材とを具備し、
前記表皮部材は、熱可塑性シートから切り取られる閉曲線で囲まれた範囲内に、真空成形された凸状の成形部であって、前記製品の下側の部分の形状に倣って前記リブ板の板厚に相当する幅の受け面が形成された成形部と、前記成形部の両外側に切り残された耳部とを具備しており、
前記リブ板は、前記製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を一辺に設けられており、
前記リブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする。
この発明によれば、真空成形された表皮部材でリブ板を被覆することにより、収容する製品がリブ板に直接触れることが無く、固いリブ板により傷付くことがない。また、表皮部材は、リブ板に被せるものであるから、指定された箇所へのテープ材の貼付とは違い、作業負担が小さく、かつヒューマンエラーも発生しにくいという効果がある。真空成形では、100~180mmを超えるような高さをもつ凸成形をすると、熱可塑性シートが薄くなりすぎ又は破断するが、耳部を残してこの部分をリブ板若しくは運搬容器への結合に利用することにより、真空成形の欠点である高さ制限を克服して上下の幅の広いリブ板を覆うことができる。真空成形は、金型の作成が比較的安価で小ロットでの製造が可能であり、かつ短時間に作成できるため、特に製品を受ける面を三次元的な形状にする際にも作成が容易であり、製品の重量を支える主体はリブ板が担当するため、三次元的な製品受けを容易に得ることができるという効果がある。
運搬容器を説明する図である。 リブ板を説明する図である。 リブ板に適用する形状について説明する図である。 表皮部材を説明する図である。 リブ板と表皮部材とを結合した状態を説明する図である。 実施例2を説明する図である。 実施例3、4を説明する図である。 リブ板と表皮部材の組み合わせの態様を示す図である。
[実施例1]
本発明の実施例1の形態について添付した図面に基づき説明する。
図1Aにおいて、実施例1の運搬容器1を示す。この運搬容器1は、角パイプ、L字材等の棒材2を縦横に立体的に接続した枠3と、金属平板を縦方向と横方向に折曲げた固定金具4と、製品を支持する製品受け10とを具備する。
運搬容器1の収容される製品Pとして重量が重くかつ長尺の製品を例として示す。製品Pの端部Eは複雑な形状を有している。本実施例における製品受け10は製品Pの端部Eの形状を受けるものとし、受けるための形状として凹状の三次元形状を有するものとする。製品Pの両側の端部Eを受けるため、2つの製品受け10を対向させて一組としている。図1Aに示した運搬容器1では、全部で四組の製品受け10が設置可能で有り、その一部が設置された状態で図示されている。すなわち、図1Aにおいては、骨組み枠は、上下に二段、左右に二組の製品受けが装備可能である。
図1Bは、製品受け10を拡大し、かつ一部切断して示している。製品受け10は、真空成形による樹脂製の表皮部材20と、リブ板30とによる複合体である。夫々については、図2、図3、図4により別途説明するが、リブ板30が製品受け10の骨組であり、表皮部材20が製品受け10の表皮であると言うことができる。製品受け10の三次元的な窪み部Rは、表皮部材20とリブ板30とにより構成されている。
さらに、製品受け10は、両側の側板40を具備している。各側板40には、棒材2の隣接する2つの面に当接する凹コーナー部41と、固定金具4に対してボルト/ナット5により着脱自在に取り付ける為の貫通孔42が設けられている。
図2、3を用いて、リブ板30について説明する。
リブ板30は、製品Pの一方の端部Eに対して、少なくとも2枚が必要である。まず、図3により、リブ板30の形状の求め方について説明する。図3Aに、一つの例として製品Pの一方の端部Eの形状を示した。端部Eに向かう方向をxとするとき、所定の間隔Lだけ離れたx1、x2の位置において得られる端部Eの断面形状を取得する。その形状のうち、製品の重量を支持する下側の部分(下半分の一部でも良い)の凹形状r1、r2(図3B)をそれぞれ取得する。凹形状r1が位置x1における形状、凹形状r2が位置x2における形状である。
長方形状の金属板材の長辺を、プラズマ切断、ガス切断、レーザー切断等により、取得した凹形状r1、r2に対応した形状に切断してリブ板30を作成する。取得した凹形状r1、r2は別形状となっているので、夫々の形状に基づき長辺が切断されたリブ板30a、30bをリブ板30として得る。図3Bにリブ板30a、30bを示す。リブ板30a、30bは、夫々2箇所に凹形状r1、r2が設けられている。
図2Aに戻り、本実施例においては、1枚の金属板の対向する長辺に対して、取得した形状に対応した形状を夫々切断することにより、リブ板30a、30bを一体として作成する。本実施例では、リブ板30a、30bには厚さ4mmの金属板を用い、夫々の長辺に対して左右の2箇所に凹形状r1若しくは凹形状r2に対応する切断を行った。リブ板30a、30bに刻まれた形状は、凹形状r1若しくは凹形状r2と同一であることが望ましいが、金属板材の厚みや加工の精度に従い全く同一である必要はない。凹形状r2が付された長辺の間に2本の一点鎖線31が並列して示されている。2本の一点鎖線31の間隔D1は、図3に示した間隔Lに対応している(リブ板30a、30bの板厚分の偏差はある)。この一点鎖線31の両側の夫々がリブ板30a、30bとして成形される。一点鎖線31の箇所を図示しないプレス機により折曲げて、2つのリブ板30a、30bが間隔D1で並行に立設された状態になる。一点鎖線31の間を中間部32と呼ぶことにする。2本の一点鎖線31の間隔D1は、中間部32の幅に相当する。但し、リブ板30の板厚、曲げ精度等により厳密には間隔D1と一致はしない。中間部32には、複数の透孔33が設けられている。この透孔33は、表皮部材20を結合するときに用いられる。
リブ板30a、30bおよび中間部32に跨がって、その両側に側板40を固定する。本実施例では、溶接により固定した。また、側板には厚さ6mmの金属板を用いた。
本実施例では、厚さ4mm、6mmの金属板を用いたが、リブ板30a、30bおよび側板40に用いる金属板の厚さは、収納される製品Pの総重量によって決めるのが良い。なお、本実施例では、リブ板30a、30bと中間部32は一体の金属板であるが、夫々別の部材として構成し、リブ板30a、30bを間隔D1だけ離して作成しても良い。例えば、中間部32を用いずに、リブ板30a、30bを側板40に固定するだけでも良い。
図4を用いて、表皮部材20について説明する。表皮部材20は、間隔Lにおける製品Pの端部Eの下側の部分の形状を倣うものである。リブ板30a、30bに与えられた凹形状r1、r2よりもやや上の範囲をカバーしている。端部Eに存在する凹部e(図3A参照)や表皮部材20の伸縮があるので、倣い形状を全く同一にする必要は無い。表皮部材20は、ポリプロピレンなどの熱可塑性シートSを加熱軟化させ、真空成形型によって、真空圧力で変形させて冷却する公知の真空成形の手法で作成される。本実施例においては、表皮部材20の厚さは、製品Pによるが、本実施例では2mm厚のポリプロピレンシートを用いた。
図4Bは真空成形後の熱可塑性シートSの平面視を示している。熱可塑性シートSには、真空成形により金型が押し当てられ、凸状となった成形部VFが形成されている。成形部VFは、やや先細り状にほぼ垂直に図4Bの紙面手前側に立ち上がる壁部21、22と、壁部21、22の間の間隔Lにおける製品Pの端部Eの形状のうち、下側の一部を倣った三次元的な2つの受け面Qとを有している。尚、金型は、金属ブロックの一部上面にx1の位置からx2の位置の範囲で製品Pの形状が写されたものである。成形部VFの壁部21、22がやや先細り状にほぼ垂直であるのは、真空成形における技術的な対応である。よって、壁部21、22が立ち上がる間隔d1は、実際は間隔L及び間隔D1よりは若干広いが、これらに相当するものである。また、成形部VFは、受け面Qの間および、その他端には、仕切突起27を備えている。仕切突起27は受け面Qよりも高く立ち上がり、製品Pの間、若しくは枠3との間を仕切る。
図4B、Cにおいて、冷却後の熱可塑性シートSから表皮部材20を切り取る。同図において、一点鎖線23で示す表皮部材20をぐるりと一周取り囲む閉曲線c1が切り取り線である。閉曲線c1は、成形部VFのみを熱可塑性シートSから切断するように決められておらず、その外側に耳部24を残すように決められている。
また、閉曲線c1で切り取るときに一対の折り線25と一対の折り線26が同時に設けられる。一対の折り線25は、間隔d1を開けて互いに平行な一対の折り線である。また、一対の折り線26は、折り線25の外側にさらに間隔d2を開けて平行な折り線である。一対の折り線26は、耳部24を2つの領域24a、24bに分けている。一対の折り線25、26は、溝若しくは、リード罫で形成され、閉曲線c1の縁から始まり他方の縁まで続いている。
さらに、熱可塑性シートSの反対側(図4B紙面の裏側)に突出するようなエンボス29が、耳部24に追加されることがある(必須ではない)。このようなエンボスを図4Dに示した。図においては、エンボス29は、所定の長さを持った長円状の窪みであって、一対の折り線26に重ならないように設けられている。エンボス29を設けることにより、表皮部材20の剛性を向上させるほか、真空成形時に起こる特有のテーパーにより発生するリブ板30との隙間をエンボス29の凹凸により埋めることができる。
また、耳部24の領域24bには、複数の透孔28が設けられている。この透孔28は、中間部32に設けられた透孔33(図2参照)に対応して設けられている。
図5は、表皮部材20とリブ板30a、30bとを固定する過程を示している。リブ板30a、30bに表皮部材20の成形部VFを被せる。一対の折り線25において折曲げて、耳部24と壁部21、22と面(ツラ)を一致させる。この結果、成形部VFに続いて、両側の耳部24も、夫々一方のリブ板30a、30bに被せられる。一対の折り線25からさらに間隔d2だけ離れたところに設けられた折り線26は、リブ板30a、30bの下辺の位置に置かれるようになっている。このため、リブ板30a、30bに重なっているのは、耳部24の領域24aと一部の壁部21、22である。
一般に、真空成形では、100~180mmを超えるような高さをもつ凸成形をすると、熱可塑性シートが薄くなりすぎ、または破断する。一定の厚さを確保して強度を得る為には、100~180mmよりも低くしなくてはいけない場合もある。このように一対の折り線25において折曲げることで、間隔d2が高さに追加される。この結果、真空成形の欠点である高さ制限を克服して、上下の幅の広いリブ板30a、30bを覆うことができる。また、さらに、その頂上に仕切突起27を設けることができる。
一対の折り線26をさらに折曲げて、耳部24の領域24bを中間部32(図2A)の裏側に合わせる。折り線26から領域24bの縁までの間隔d3(領域24bの幅)は、中間部32の幅(間隔D1)に対応している。これを表皮部材20の両側の耳部24において行うと、中間部32の裏側に、2つの領域24bが重なった状態になる。耳部24と中間部32の透孔28、32を連通させて、結合部材50で固定する。結合部材50としては、透孔33の対辺に引っかかる一対の爪を具備したクリップを用いた。このようにして、図1Bに示した製品受け10が作成される。
尚、表皮部材20とリブ板30a、30bとは中間部32を介して結合部材50により固定したが、表皮部材20とリブ板30a、30bとを直接固定して良い。結合部材50は、耳部24が一対のリブ板30a、30bに重ねられた状態が維持できれば良いため、例えば、ドリルネジを結合部材50として耳部24をリブ板30a、30bに直接固定しても良い。この場合、領域24bは不要で有り、領域24aだけ耳部24が有していれば良い。
表皮部材20でリブ板30a、30bを被覆することにより、収容する製品Pがリブ板30a、30bに直接触れることが無く、固いリブ板30a、30bにより傷付くことがない。また、表皮部材20は、リブ板30a、30bに被せるものであるから、指定された箇所へのテープ材の貼付とは違い、作業負担が小さく、かつヒューマンエラーも発生しにくい。
また、製品受け10は三次元的な窪み部Rを有しているが、この三次元的な面を提供しているのが熱可塑性シートによる表皮部材20であるため、金属塊を三次元的に切削したものよりもはるかに重量が軽くなっている。一方で、2枚のリブ板30a、30bの間では表皮部材20が製品Pを支えることになるが、表皮部材20に製品Pから付与される力は、表皮部材20では引っ張り力に変換されて、2枚のリブ板30a、30bに伝達されることになる。表皮部材20は熱可塑性シートであり、例えば機械的強度が優れていることで知られているポリプロピレン樹脂を用いた場合には引っ張り強度が30MPa以上で有り、重い製品Pに対しても十分に耐えることができる。
真空成形は、金型の作成が比較的安価で小ロットでの製造が可能であり、かつ短時間に作成できるということが知られている。このような真空成形による表皮部材20で、製品を受ける面を三次元形状として、一方で2枚のリブ板30a、30bが製品Pの重量を支える主体となるため、三次元的な製品受け10を容易に得ることができる。その上、熱可塑性シートから作成された表皮部材20は、摩擦に対して耐性があり、こすれにより容易に表面が荒立ちにくく発塵が押さえられるという効果がある。
[実施例2]
実施例1の製品受け10は、1つの製品受け10に対して2枚のリブ板を用い、かつ一対の折り線25において折曲げて、耳部24と壁部21、22と面(ツラ)を一致させていたが、実施例2の製品受けにおいては、1枚のリブ板でかつ折り線25を有さない。
図6を用いて実施例2の製品受けを説明する。尚、実施例と同一の構成には同一の符号を付しており、説明は省略する。図6Aは、真空成形後の熱可塑性シートSの平面視を示している。熱可塑性シートSには、真空成形による成形部VFが形成されている。熱可塑性シートSから表皮部材60を切り取る。同図において、一点鎖線23で示す表皮部材60をぐるりと一周取り囲む閉曲線c2が切り取り線である。閉曲線c2は、熱可塑性シートSから成形部VFのみを切断するように決められておらず、その外側に耳部24を残すように決められている。閉曲線c2で切り取ると、耳部24は成形部VFの壁部21、22に対してほぼ垂直である。耳部24には、透孔28が設けられている。
図6Bは、運搬容器100とリブ板30及び表皮部材60を示している。リブ板30は、運搬容器100の棚板101に溶接若しくはボルト止め等の手段で固定されている。製品受けの構成の中で表皮部材20を固定していた実施例1とは異なり、表皮部材60を運搬容器100側に固定している点に注意されたい。リブ板30は、x2の位置に対応する壁部21に対応する位置のリブ板30b(図3B参照)とした。棚板101には、透孔28に対応する位置に透孔102が穿孔されており、リブ板30に表皮部材60を被せ、透孔28、102を連通させて、結合部材50で固定する。
本実施例においては、実施例1と同様に表皮部材60でリブ板30(30b)を被覆することにより、収容する製品Pがリブ板30に直接触れることが無く、固いリブ板30により傷付くことがない。また、表皮部材60は、リブ板30に被せるものであるから、指定された箇所へのテープ材の貼付とは違い、作業負担が小さく、かつヒューマンエラーも発生しにくい。
また、1枚のリブ板30と表皮部材60が製品Pを支えるためリブ板30の負担が増えるが、リブ板30自体が主体的に製品Pを支え、表皮部材60が補助的に製品Pを支えることにより、荷重の分散が可能になる。
[実施例3]
上記の実施例2においては、成形部VFは製品Pの所定の間隔d1だけ離れた間隔に相当する幅の受け面Qを有していたが、図6Aに示す実施例3では、受け面Q’はリブ板30の板厚に相当する幅の受け面であることが異なる。リブ板30が一枚であること折り線25を有さないことは同じであり、同一の構成については、同一の引用符号を付している。図6Aにおいて、リブ板30には、製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状が一辺に設けられている。表皮部材70は、製品の下側の部分の形状に倣ってリブ板30の板厚に相当する幅の受け面Q’が形成されている。リブ板30に成形部VFが被せられ、耳部24が運搬容器の棚板101に対して結合部材50によって結合される。本実施例において、成形部VFと耳部24の間に折り線を設け、一方でリブ板30の高さを高くして、棚板101の透孔102の代わりにリブ板の高さ途中に透孔を設けて、表皮部材70をリブ板30に対して結合部材50によって結合しても良い。
本実施例によれば、実施例1、2と同様に表皮部材70でリブ板30を被覆することにより、収容する製品がリブ板30に直接触れることが無く、固いリブ板30により傷付くことがない。また、表皮部材70は、リブ板30に被せるものであるから、指定された箇所へのテープ材の貼付とは違い、作業負担が小さく、かつヒューマンエラーも発生しにくい。
[実施例4]
図6Bに示す実施例4は、実施例2と同様に1つの製品受けに対して1枚のリブ板30を使用する例であるが、壁部21が単なるほぼ垂直に立ち上がった部分ではなく、複合的な形状である点で異なっている。複合的な形状であっても、真空成形における先細り的な形状はそのままである。表皮部材80の形状の中に、矢印Tで示すような斜め方向の支持する構成を付与することができる。
上記実施例においては、製品受け10の全てをリブ板30a、30bと表皮部材20を具備した製品受け10にしたが、製品Pの重量が加わる箇所のみをリブ板30a、30bと表皮部材20を具備した製品受け10とし、他の箇所には発泡樹脂による製品受けを設置しても良いことはもちろんである。また、上記各実施例においては、リブ板30a、30bとして金属板を用いたが、比較的軽い製品Pに対しては、金属板に代えてプラスチック板、段ボール、プラダン、段ボール原紙等の原紙を貼り合わせた紙製のアングル材をリブ板30a、30bを用いても良い。
上記した実施例及びそれらに加え、製品Pに対するリブ板30と表皮部材20との組み合わせ態様についていくつか例示した。図8において、製品Pに対する所定の間隔L、リブ板30の間隔D1、壁部21の間隔d1を示した。
図8Aは、実施例1の態様である。所定の間隔Lだけ離れたx1、x2の位置において得られる製品Pの断面形状を取得し、夫々の位置に対応するリブ板30が作成される。一方、表皮部材20には、間隔Lに対応する間隔d1の3次元的な受け面Qが形成される。
図8Bは、実施例2の対応である。所定の間隔Lだけ離れたx1、x2の位置において得られる製品Pの断面形状を取得し、一方の位置に対応するリブ板30が作成される。一方、表皮部材20には、間隔Lに対応する間隔d1の3次元的な受け面Qが形成される。
図8Cは、実施例3の対応である。x2の位置において得られる製品の断面形状を取得したリブ板30が1つのみ使用される。一方、表皮部材20には、リブ板30の厚さ対応する受け面Q’が形成される。
図8Dでは、x1、x2の位置の間のx3の位置において得られる製品Pの断面形状をさらに取得してリブ板30を作成し、図8Aの態様に加えている。
図8Eでは、図8Dの態様から、x1の位置に対応するリブ板30を削除している。
図8Fでは、図8Dの態様から、x1とx2の位置に対応するリブ板30を削除して、x3の位置に対応するリブ板30のみとしている。
1、100 運搬容器
2 棒材
3 骨組み枠
4 固定金具
5 ナット
10 製品受け
20、60、70、80 表皮部材
21、22 壁部
24 耳部
25、26 折り線
27 仕切突起
28、32、33 透孔
29 エンボス
30、30a、30b リブ板
32 中間部
40 側板
41 凹コーナー部
42 貫通孔
50 結合部材
101 棚板
D1、d1、d2、d3、L 間隔
E 端部
P 製品
R 窪み部
Q、Q’ 受け面
S 熱可塑性シート
VF 成形部
c1、c2 閉曲線
e 凹部
r1、r2 凹形状


上記目的を達成するため本発明の運搬容器は、製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
前記製品受けの少なくともひとつは、
リブ板と表皮部材とを具備し、
前記表皮部材は、熱可塑性シートから切り取られる閉曲線で囲まれた範囲内に、真空成形された凸状の成形部であって、前記製品の下側の部分の形状に倣って前記リブ板の板厚に相当する幅の受け面が形成された成形部と、前記成形部の両外側に切り残された耳部とを具備しており、
前記リブ板は、前記製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を一辺に設けられており、
前記リブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする。
また、本発明の運搬容器は、製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
前記製品受けの少なくともひとつは、
前記製品の所定の間隔だけ離れた位置の範囲で得られる複数の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を夫々の一辺に設けられた複数のリブ板であって、前記所定の間隔に対応する間隔で並行に立設された一対のリブ板と、
熱可塑性シートから真空成形され熱可塑性シートから切り取られることにより周囲を閉曲線で囲まれており、前記製品の所定の間隔だけ離れた下側の部分の三次元的な形状に倣って、前記所定の間隔に相当する幅の受け面が成形された成形部と、前記成形部の外側に両側に設けられた耳部とを具備する表皮部材と、
前記立設された複数のリブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする。
[実施例3]
上記の実施例2においては、成形部VFは製品Pの所定の間隔d1だけ離れた間隔に相当する幅の受け面Qを有していたが、図Aに示す実施例3では、受け面Q’はリブ板30の板厚に相当する幅の受け面であることが異なる。リブ板30が一枚であること折り線25を有さないことは同じであり、同一の構成については、同一の引用符号を付している。図Aにおいて、リブ板30には、製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状が一辺に設けられている。表皮部材70は、製品の下側の部分の形状に倣ってリブ板30の板厚に相当する幅の受け面Q’が形成されている。リブ板30に成形部VFが被せられ、耳部24が運搬容器の棚板101に対して結合部材50によって結合される。本実施例において、成形部VFと耳部24の間に折り線を設け、一方でリブ板30の高さを高くして、棚板101の透孔102の代わりにリブ板の高さ途中に透孔を設けて、表皮部材70をリブ板30に対して結合部材50によって結合しても良い。
[実施例4]
Bに示す実施例4は、実施例2と同様に1つの製品受けに対して1枚のリブ板30を使用する例であるが、壁部21が単なるほぼ垂直に立ち上がった部分ではなく、複合的な形状である点で異なっている。複合的な形状であっても、真空成形における先細り的な形状はそのままである。表皮部材80の形状の中に、矢印Tで示すような斜め方向の支持する構成を付与することができる。

Claims (6)

  1. 製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
    前記製品受けの少なくともひとつは、
    リブ板と表皮部材とを具備し、
    前記表皮部材は、熱可塑性シートから切り取られる閉曲線で囲まれた範囲内に、真空成形された凸状の成形部であって、前記製品の下側の部分の形状に倣って前記リブ板の板厚に相当する幅の受け面が形成された成形部と、前記成形部の両外側に切り残された耳部とを具備しており、
    前記リブ板は、前記製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を一辺に設けられており、
    前記リブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする運搬容器。
  2. 製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
    前記製品受けの少なくともひとつは、
    前記製品の所定の間隔だけ離れた位置の範囲で得られる1又は複数の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を夫々の一辺に設けられた1又は複数のリブ板であって、当該切り出された間隔に対応する間隔で並行に立設された一対のリブ板と、
    熱可塑性シートから真空成形され熱可塑性シートから切り取られることにより周囲を閉曲線で囲まれており、前記製品の所定の間隔だけ離れた下側の部分の三次元的な形状に倣って、前記所定の間隔に相当する幅の受け面が成形された成形部と、前記成形部の外側に両側に設けられた耳部とを具備する表皮部材と、
    前記立設された1又は複数のリブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする運搬容器。
  3. 請求項2の運搬容器において、
    前記成形部と両側に設けられた耳部との間に折り線が設けられており、前記耳部が前記リブ板に重ねられた状態にすることが可能であることを特徴とする運搬容器。
  4. 請求項2の運搬容器において、
    前記リブ板は、前記所定の間隔だけ離れた位置でそれぞれ得られる2つの断面形状の一部を元に切り出された凹形状を夫々の一辺に設けられた一対のリブ板であることを特徴とする運搬容器。
  5. 請求項4の運搬容器において、
    前記一対のリブ板は、1枚の金属板の対向する長辺に対して凹形状が付され、当該長辺の間において前記所定の間隔に対応した幅の中間部の両側を折り曲げて形成されていることを特徴とする運搬容器。
  6. 請求項5の運搬容器において、
    前記耳部は、前記一対の折り線に平行な他の一対の折り線により、2つの領域に分かれており、
    前記リブ板に被せられた耳部は、前記他の折り線においてさらに折曲げられてその先が前記中間部に被せられており、
    前記結合部材は、前記中間部に被せられた前記耳部と前記中間部とを固定するものであることを特徴とする運搬容器。


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