JP2023031023A

JP2023031023A - 製品の運搬容器

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Publication number: JP2023031023A
Application number: JP2021136475A
Authority: JP
Inventors: 昌士小早川; Masashi Kobayakawa
Original assignee: Hiroho Co Ltd
Current assignee: Hiroho Co Ltd
Priority date: 2021-08-24
Filing date: 2021-08-24
Publication date: 2023-03-08
Anticipated expiration: 2041-08-24
Also published as: JP7007006B1

Abstract

【課題】安価でかつ短期で作成できる三次元形状の製品受けを備えた運搬容器を提供すること。【解決手段】運搬容器１の製品受け１０は、凹形状を夫々の一辺に設けられて間隔Ｄ１で立設されたリブ板３０と、熱可塑性シートから真空成形された表皮部材２０とを具備している。表皮部材２０は、間隔を開けた一対の折り線２５と、一対の折り線２５の内側に成形部ＶＦが設けられている。成形部ＶＦは、搭載する製品の下側の部分の形状に倣った三次元的な受け面Ｑを有している。一対の折り線２５の外側には耳部２４が設けられており、折り線２５において耳部２４がリブ板３０に重ねられた状態において、結合部材５０はリブ板３０と耳部２４とを結合する。【選択図】図１

Description

本発明は、製品を受ける製品受けを具備した運搬容器に関する。

運搬容器には、製品を安定的に収容するために製品受けが設けられている。運搬容器の製品受けとしては、特許文献１に示すような発泡樹脂板を用いた製品受けが知られている。製品が複雑な形状をしていても、発泡樹脂板を切り出して、切り出した側面の形状を概ね類似の受け形状にしておけば、発泡樹脂板自体が変形することにより製品を安定して受け止めることができる。このような製品受けは発泡樹脂板を切り出して比較的容易に作成することができ、工場間で例えば自動車部品などの製品を運搬するに際して、製品対応に少ロット生産されることが多い。

特許第６８１３９０２号公報

運搬容器の製品受けとして、発泡樹脂板ではなく、プラスチック板、段ボール、金属板等の板材を、製品類似の受け形状に切り出して、切り出した側面で製品を受ける製品受けがある。この中でも、金属板による製品受けは、重量のある製品用の受け材として使用される。

発泡樹脂板は厚みがあり、切り出した側面の広い面積により製品を受けることができる。自動車部品等の製品受けとして用いる発泡樹脂板は数センチオーダーである。一方で、金属板等の板材の側面で製品を受ける場合、板材の厚さは発泡樹脂板の板厚よりも一桁薄い。また、製品類似の受け形状に切り出されていても正確に同じ形状にすることは困難で有り、また、金属板自体の弾性は期待できないので、製品とはピンポイントで接触することになって接触部に荷重が集中する。製品に揺れが発生すると製品が擦れて容易に傷付くことになる。金属板等の板材の側面にテープ材を貼り付けてカバーする対応がなされたとしても、作業工数の増加、テープ材の剥がれ、剥がれたテープ材若しくはその粘着物が製品へ転写する可能性がつきまとう。

また、運搬容器全体の重量オーバー、製品と片当たりしない正確な加工、加工機の限界など、加工時間やコスト高に多くの制限があり、本来欲しい製品受けの厚さを金属板に求めること自体がそもそも困難である。金属製製品受けとしては、厚さ数ミリの金属板を二次元加工して対応しているのが現状であり、本来求められる三次元形状の製品受けの出現も求められている。

そこで本発明は、安価でかつ短期で作成できる三次元形状の製品受けを備えた運搬容器を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため本発明の運搬容器は、製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
前記製品受けの少なくともひとつは、
リブ板と表皮部材とを具備し、
前記表皮部材は、熱可塑性シートから切り取られる閉曲線で囲まれた範囲内に、真空成形された凸状の成形部であって、前記製品の下側の部分の形状に倣って前記リブ板の板厚に相当する幅の受け面が形成された成形部と、前記成形部の両外側に切り残された耳部とを具備しており、
前記リブ板は、前記製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を一辺に設けられており、
前記リブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする。

この発明によれば、真空成形された表皮部材でリブ板を被覆することにより、収容する製品がリブ板に直接触れることが無く、固いリブ板により傷付くことがない。また、表皮部材は、リブ板に被せるものであるから、指定された箇所へのテープ材の貼付とは違い、作業負担が小さく、かつヒューマンエラーも発生しにくいという効果がある。真空成形では、１００～１８０ｍｍを超えるような高さをもつ凸成形をすると、熱可塑性シートが薄くなりすぎ又は破断するが、耳部を残してこの部分をリブ板若しくは運搬容器への結合に利用することにより、真空成形の欠点である高さ制限を克服して上下の幅の広いリブ板を覆うことができる。真空成形は、金型の作成が比較的安価で小ロットでの製造が可能であり、かつ短時間に作成できるため、特に製品を受ける面を三次元的な形状にする際にも作成が容易であり、製品の重量を支える主体はリブ板が担当するため、三次元的な製品受けを容易に得ることができるという効果がある。

運搬容器を説明する図である。リブ板を説明する図である。リブ板に適用する形状について説明する図である。表皮部材を説明する図である。リブ板と表皮部材とを結合した状態を説明する図である。実施例２を説明する図である。実施例３、４を説明する図である。リブ板と表皮部材の組み合わせの態様を示す図である。

［実施例１］
本発明の実施例１の形態について添付した図面に基づき説明する。
図１Ａにおいて、実施例１の運搬容器１を示す。この運搬容器１は、角パイプ、Ｌ字材等の棒材２を縦横に立体的に接続した枠３と、金属平板を縦方向と横方向に折曲げた固定金具４と、製品を支持する製品受け１０とを具備する。

運搬容器１の収容される製品Ｐとして重量が重くかつ長尺の製品を例として示す。製品Ｐの端部Ｅは複雑な形状を有している。本実施例における製品受け１０は製品Ｐの端部Ｅの形状を受けるものとし、受けるための形状として凹状の三次元形状を有するものとする。製品Ｐの両側の端部Ｅを受けるため、２つの製品受け１０を対向させて一組としている。図１Ａに示した運搬容器１では、全部で四組の製品受け１０が設置可能で有り、その一部が設置された状態で図示されている。すなわち、図１Ａにおいては、骨組み枠は、上下に二段、左右に二組の製品受けが装備可能である。

図１Ｂは、製品受け１０を拡大し、かつ一部切断して示している。製品受け１０は、真空成形による樹脂製の表皮部材２０と、リブ板３０とによる複合体である。夫々については、図２、図３、図４により別途説明するが、リブ板３０が製品受け１０の骨組であり、表皮部材２０が製品受け１０の表皮であると言うことができる。製品受け１０の三次元的な窪み部Ｒは、表皮部材２０とリブ板３０とにより構成されている。

さらに、製品受け１０は、両側の側板４０を具備している。各側板４０には、棒材２の隣接する２つの面に当接する凹コーナー部４１と、固定金具４に対してボルト／ナット５により着脱自在に取り付ける為の貫通孔４２が設けられている。

図２、３を用いて、リブ板３０について説明する。
リブ板３０は、製品Ｐの一方の端部Ｅに対して、少なくとも２枚が必要である。まず、図３により、リブ板３０の形状の求め方について説明する。図３Ａに、一つの例として製品Ｐの一方の端部Ｅの形状を示した。端部Ｅに向かう方向をｘとするとき、所定の間隔Ｌだけ離れたｘ１、ｘ２の位置において得られる端部Ｅの断面形状を取得する。その形状のうち、製品の重量を支持する下側の部分（下半分の一部でも良い）の凹形状ｒ１、ｒ２（図３Ｂ）をそれぞれ取得する。凹形状ｒ１が位置ｘ１における形状、凹形状ｒ２が位置ｘ２における形状である。

長方形状の金属板材の長辺を、プラズマ切断、ガス切断、レーザー切断等により、取得した凹形状ｒ１、ｒ２に対応した形状に切断してリブ板３０を作成する。取得した凹形状ｒ１、ｒ２は別形状となっているので、夫々の形状に基づき長辺が切断されたリブ板３０ａ、３０ｂをリブ板３０として得る。図３Ｂにリブ板３０ａ、３０ｂを示す。リブ板３０ａ、３０ｂは、夫々２箇所に凹形状ｒ１、ｒ２が設けられている。

図２Ａに戻り、本実施例においては、１枚の金属板の対向する長辺に対して、取得した形状に対応した形状を夫々切断することにより、リブ板３０ａ、３０ｂを一体として作成する。本実施例では、リブ板３０ａ、３０ｂには厚さ４ｍｍの金属板を用い、夫々の長辺に対して左右の２箇所に凹形状ｒ１若しくは凹形状ｒ２に対応する切断を行った。リブ板３０ａ、３０ｂに刻まれた形状は、凹形状ｒ１若しくは凹形状ｒ２と同一であることが望ましいが、金属板材の厚みや加工の精度に従い全く同一である必要はない。凹形状ｒ２が付された長辺の間に２本の一点鎖線３１が並列して示されている。２本の一点鎖線３１の間隔Ｄ１は、図３に示した間隔Ｌに対応している（リブ板３０ａ、３０ｂの板厚分の偏差はある）。この一点鎖線３１の両側の夫々がリブ板３０ａ、３０ｂとして成形される。一点鎖線３１の箇所を図示しないプレス機により折曲げて、２つのリブ板３０ａ、３０ｂが間隔Ｄ１で並行に立設された状態になる。一点鎖線３１の間を中間部３２と呼ぶことにする。２本の一点鎖線３１の間隔Ｄ１は、中間部３２の幅に相当する。但し、リブ板３０の板厚、曲げ精度等により厳密には間隔Ｄ１と一致はしない。中間部３２には、複数の透孔３３が設けられている。この透孔３３は、表皮部材２０を結合するときに用いられる。

リブ板３０ａ、３０ｂおよび中間部３２に跨がって、その両側に側板４０を固定する。本実施例では、溶接により固定した。また、側板には厚さ６ｍｍの金属板を用いた。

本実施例では、厚さ４ｍｍ、６ｍｍの金属板を用いたが、リブ板３０ａ、３０ｂおよび側板４０に用いる金属板の厚さは、収納される製品Ｐの総重量によって決めるのが良い。なお、本実施例では、リブ板３０ａ、３０ｂと中間部３２は一体の金属板であるが、夫々別の部材として構成し、リブ板３０ａ、３０ｂを間隔Ｄ１だけ離して作成しても良い。例えば、中間部３２を用いずに、リブ板３０ａ、３０ｂを側板４０に固定するだけでも良い。

図４を用いて、表皮部材２０について説明する。表皮部材２０は、間隔Ｌにおける製品Ｐの端部Ｅの下側の部分の形状を倣うものである。リブ板３０ａ、３０ｂに与えられた凹形状ｒ１、ｒ２よりもやや上の範囲をカバーしている。端部Ｅに存在する凹部ｅ（図３Ａ参照）や表皮部材２０の伸縮があるので、倣い形状を全く同一にする必要は無い。表皮部材２０は、ポリプロピレンなどの熱可塑性シートＳを加熱軟化させ、真空成形型によって、真空圧力で変形させて冷却する公知の真空成形の手法で作成される。本実施例においては、表皮部材２０の厚さは、製品Ｐによるが、本実施例では２ｍｍ厚のポリプロピレンシートを用いた。

図４Ｂは真空成形後の熱可塑性シートＳの平面視を示している。熱可塑性シートＳには、真空成形により金型が押し当てられ、凸状となった成形部ＶＦが形成されている。成形部ＶＦは、やや先細り状にほぼ垂直に図４Ｂの紙面手前側に立ち上がる壁部２１、２２と、壁部２１、２２の間の間隔Ｌにおける製品Ｐの端部Ｅの形状のうち、下側の一部を倣った三次元的な２つの受け面Ｑとを有している。尚、金型は、金属ブロックの一部上面にｘ１の位置からｘ２の位置の範囲で製品Ｐの形状が写されたものである。成形部ＶＦの壁部２１、２２がやや先細り状にほぼ垂直であるのは、真空成形における技術的な対応である。よって、壁部２１、２２が立ち上がる間隔ｄ１は、実際は間隔Ｌ及び間隔Ｄ１よりは若干広いが、これらに相当するものである。また、成形部ＶＦは、受け面Ｑの間および、その他端には、仕切突起２７を備えている。仕切突起２７は受け面Ｑよりも高く立ち上がり、製品Ｐの間、若しくは枠３との間を仕切る。

図４Ｂ、Ｃにおいて、冷却後の熱可塑性シートＳから表皮部材２０を切り取る。同図において、一点鎖線２３で示す表皮部材２０をぐるりと一周取り囲む閉曲線ｃ１が切り取り線である。閉曲線ｃ１は、成形部ＶＦのみを熱可塑性シートＳから切断するように決められておらず、その外側に耳部２４を残すように決められている。

また、閉曲線ｃ１で切り取るときに一対の折り線２５と一対の折り線２６が同時に設けられる。一対の折り線２５は、間隔ｄ１を開けて互いに平行な一対の折り線である。また、一対の折り線２６は、折り線２５の外側にさらに間隔ｄ２を開けて平行な折り線である。一対の折り線２６は、耳部２４を２つの領域２４ａ、２４ｂに分けている。一対の折り線２５、２６は、溝若しくは、リード罫で形成され、閉曲線ｃ１の縁から始まり他方の縁まで続いている。

さらに、熱可塑性シートＳの反対側（図４Ｂ紙面の裏側）に突出するようなエンボス２９が、耳部２４に追加されることがある（必須ではない）。このようなエンボスを図４Ｄに示した。図においては、エンボス２９は、所定の長さを持った長円状の窪みであって、一対の折り線２６に重ならないように設けられている。エンボス２９を設けることにより、表皮部材２０の剛性を向上させるほか、真空成形時に起こる特有のテーパーにより発生するリブ板３０との隙間をエンボス２９の凹凸により埋めることができる。

また、耳部２４の領域２４ｂには、複数の透孔２８が設けられている。この透孔２８は、中間部３２に設けられた透孔３３（図２参照）に対応して設けられている。

図５は、表皮部材２０とリブ板３０ａ、３０ｂとを固定する過程を示している。リブ板３０ａ、３０ｂに表皮部材２０の成形部ＶＦを被せる。一対の折り線２５において折曲げて、耳部２４と壁部２１、２２と面（ツラ）を一致させる。この結果、成形部ＶＦに続いて、両側の耳部２４も、夫々一方のリブ板３０ａ、３０ｂに被せられる。一対の折り線２５からさらに間隔ｄ２だけ離れたところに設けられた折り線２６は、リブ板３０ａ、３０ｂの下辺の位置に置かれるようになっている。このため、リブ板３０ａ、３０ｂに重なっているのは、耳部２４の領域２４ａと一部の壁部２１、２２である。

一般に、真空成形では、１００～１８０ｍｍを超えるような高さをもつ凸成形をすると、熱可塑性シートが薄くなりすぎ、または破断する。一定の厚さを確保して強度を得る為には、１００～１８０ｍｍよりも低くしなくてはいけない場合もある。このように一対の折り線２５において折曲げることで、間隔ｄ２が高さに追加される。この結果、真空成形の欠点である高さ制限を克服して、上下の幅の広いリブ板３０ａ、３０ｂを覆うことができる。また、さらに、その頂上に仕切突起２７を設けることができる。

一対の折り線２６をさらに折曲げて、耳部２４の領域２４ｂを中間部３２（図２Ａ）の裏側に合わせる。折り線２６から領域２４ｂの縁までの間隔ｄ３（領域２４ｂの幅）は、中間部３２の幅（間隔Ｄ１）に対応している。これを表皮部材２０の両側の耳部２４において行うと、中間部３２の裏側に、２つの領域２４ｂが重なった状態になる。耳部２４と中間部３２の透孔２８、３２を連通させて、結合部材５０で固定する。結合部材５０としては、透孔３３の対辺に引っかかる一対の爪を具備したクリップを用いた。このようにして、図１Ｂに示した製品受け１０が作成される。

尚、表皮部材２０とリブ板３０ａ、３０ｂとは中間部３２を介して結合部材５０により固定したが、表皮部材２０とリブ板３０ａ、３０ｂとを直接固定して良い。結合部材５０は、耳部２４が一対のリブ板３０ａ、３０ｂに重ねられた状態が維持できれば良いため、例えば、ドリルネジを結合部材５０として耳部２４をリブ板３０ａ、３０ｂに直接固定しても良い。この場合、領域２４ｂは不要で有り、領域２４ａだけ耳部２４が有していれば良い。

表皮部材２０でリブ板３０ａ、３０ｂを被覆することにより、収容する製品Ｐがリブ板３０ａ、３０ｂに直接触れることが無く、固いリブ板３０ａ、３０ｂにより傷付くことがない。また、表皮部材２０は、リブ板３０ａ、３０ｂに被せるものであるから、指定された箇所へのテープ材の貼付とは違い、作業負担が小さく、かつヒューマンエラーも発生しにくい。

また、製品受け１０は三次元的な窪み部Ｒを有しているが、この三次元的な面を提供しているのが熱可塑性シートによる表皮部材２０であるため、金属塊を三次元的に切削したものよりもはるかに重量が軽くなっている。一方で、２枚のリブ板３０ａ、３０ｂの間では表皮部材２０が製品Ｐを支えることになるが、表皮部材２０に製品Ｐから付与される力は、表皮部材２０では引っ張り力に変換されて、２枚のリブ板３０ａ、３０ｂに伝達されることになる。表皮部材２０は熱可塑性シートであり、例えば機械的強度が優れていることで知られているポリプロピレン樹脂を用いた場合には引っ張り強度が３０ＭＰａ以上で有り、重い製品Ｐに対しても十分に耐えることができる。

真空成形は、金型の作成が比較的安価で小ロットでの製造が可能であり、かつ短時間に作成できるということが知られている。このような真空成形による表皮部材２０で、製品を受ける面を三次元形状として、一方で２枚のリブ板３０ａ、３０ｂが製品Ｐの重量を支える主体となるため、三次元的な製品受け１０を容易に得ることができる。その上、熱可塑性シートから作成された表皮部材２０は、摩擦に対して耐性があり、こすれにより容易に表面が荒立ちにくく発塵が押さえられるという効果がある。

［実施例２］
実施例１の製品受け１０は、１つの製品受け１０に対して２枚のリブ板を用い、かつ一対の折り線２５において折曲げて、耳部２４と壁部２１、２２と面（ツラ）を一致させていたが、実施例２の製品受けにおいては、１枚のリブ板でかつ折り線２５を有さない。

図６を用いて実施例２の製品受けを説明する。尚、実施例と同一の構成には同一の符号を付しており、説明は省略する。図６Ａは、真空成形後の熱可塑性シートＳの平面視を示している。熱可塑性シートＳには、真空成形による成形部ＶＦが形成されている。熱可塑性シートＳから表皮部材６０を切り取る。同図において、一点鎖線２３で示す表皮部材６０をぐるりと一周取り囲む閉曲線ｃ２が切り取り線である。閉曲線ｃ２は、熱可塑性シートＳから成形部ＶＦのみを切断するように決められておらず、その外側に耳部２４を残すように決められている。閉曲線ｃ２で切り取ると、耳部２４は成形部ＶＦの壁部２１、２２に対してほぼ垂直である。耳部２４には、透孔２８が設けられている。

図６Ｂは、運搬容器１００とリブ板３０及び表皮部材６０を示している。リブ板３０は、運搬容器１００の棚板１０１に溶接若しくはボルト止め等の手段で固定されている。製品受けの構成の中で表皮部材２０を固定していた実施例１とは異なり、表皮部材６０を運搬容器１００側に固定している点に注意されたい。リブ板３０は、ｘ２の位置に対応する壁部２１に対応する位置のリブ板３０ｂ（図３Ｂ参照）とした。棚板１０１には、透孔２８に対応する位置に透孔１０２が穿孔されており、リブ板３０に表皮部材６０を被せ、透孔２８、１０２を連通させて、結合部材５０で固定する。

本実施例においては、実施例１と同様に表皮部材６０でリブ板３０（３０ｂ）を被覆することにより、収容する製品Ｐがリブ板３０に直接触れることが無く、固いリブ板３０により傷付くことがない。また、表皮部材６０は、リブ板３０に被せるものであるから、指定された箇所へのテープ材の貼付とは違い、作業負担が小さく、かつヒューマンエラーも発生しにくい。

また、１枚のリブ板３０と表皮部材６０が製品Ｐを支えるためリブ板３０の負担が増えるが、リブ板３０自体が主体的に製品Ｐを支え、表皮部材６０が補助的に製品Ｐを支えることにより、荷重の分散が可能になる。

［実施例３］
上記の実施例２においては、成形部ＶＦは製品Ｐの所定の間隔ｄ１だけ離れた間隔に相当する幅の受け面Ｑを有していたが、図６Ａに示す実施例３では、受け面Ｑ’はリブ板３０の板厚に相当する幅の受け面であることが異なる。リブ板３０が一枚であること折り線２５を有さないことは同じであり、同一の構成については、同一の引用符号を付している。図６Ａにおいて、リブ板３０には、製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状が一辺に設けられている。表皮部材７０は、製品の下側の部分の形状に倣ってリブ板３０の板厚に相当する幅の受け面Ｑ’が形成されている。リブ板３０に成形部ＶＦが被せられ、耳部２４が運搬容器の棚板１０１に対して結合部材５０によって結合される。本実施例において、成形部ＶＦと耳部２４の間に折り線を設け、一方でリブ板３０の高さを高くして、棚板１０１の透孔１０２の代わりにリブ板の高さ途中に透孔を設けて、表皮部材７０をリブ板３０に対して結合部材５０によって結合しても良い。

本実施例によれば、実施例１、２と同様に表皮部材７０でリブ板３０を被覆することにより、収容する製品がリブ板３０に直接触れることが無く、固いリブ板３０により傷付くことがない。また、表皮部材７０は、リブ板３０に被せるものであるから、指定された箇所へのテープ材の貼付とは違い、作業負担が小さく、かつヒューマンエラーも発生しにくい。

［実施例４］
図６Ｂに示す実施例４は、実施例２と同様に１つの製品受けに対して１枚のリブ板３０を使用する例であるが、壁部２１が単なるほぼ垂直に立ち上がった部分ではなく、複合的な形状である点で異なっている。複合的な形状であっても、真空成形における先細り的な形状はそのままである。表皮部材８０の形状の中に、矢印Ｔで示すような斜め方向の支持する構成を付与することができる。

上記実施例においては、製品受け１０の全てをリブ板３０ａ、３０ｂと表皮部材２０を具備した製品受け１０にしたが、製品Ｐの重量が加わる箇所のみをリブ板３０ａ、３０ｂと表皮部材２０を具備した製品受け１０とし、他の箇所には発泡樹脂による製品受けを設置しても良いことはもちろんである。また、上記各実施例においては、リブ板３０ａ、３０ｂとして金属板を用いたが、比較的軽い製品Ｐに対しては、金属板に代えてプラスチック板、段ボール、プラダン、段ボール原紙等の原紙を貼り合わせた紙製のアングル材をリブ板３０ａ、３０ｂを用いても良い。

上記した実施例及びそれらに加え、製品Ｐに対するリブ板３０と表皮部材２０との組み合わせ態様についていくつか例示した。図８において、製品Ｐに対する所定の間隔Ｌ、リブ板３０の間隔Ｄ１、壁部２１の間隔ｄ１を示した。
図８Ａは、実施例１の態様である。所定の間隔Ｌだけ離れたｘ１、ｘ２の位置において得られる製品Ｐの断面形状を取得し、夫々の位置に対応するリブ板３０が作成される。一方、表皮部材２０には、間隔Ｌに対応する間隔ｄ１の３次元的な受け面Ｑが形成される。
図８Ｂは、実施例２の対応である。所定の間隔Ｌだけ離れたｘ１、ｘ２の位置において得られる製品Ｐの断面形状を取得し、一方の位置に対応するリブ板３０が作成される。一方、表皮部材２０には、間隔Ｌに対応する間隔ｄ１の３次元的な受け面Ｑが形成される。
図８Ｃは、実施例３の対応である。ｘ２の位置において得られる製品の断面形状を取得したリブ板３０が１つのみ使用される。一方、表皮部材２０には、リブ板３０の厚さ対応する受け面Ｑ’が形成される。
図８Ｄでは、ｘ１、ｘ２の位置の間のｘ３の位置において得られる製品Ｐの断面形状をさらに取得してリブ板３０を作成し、図８Ａの態様に加えている。
図８Ｅでは、図８Ｄの態様から、ｘ１の位置に対応するリブ板３０を削除している。
図８Ｆでは、図８Ｄの態様から、ｘ１とｘ２の位置に対応するリブ板３０を削除して、ｘ３の位置に対応するリブ板３０のみとしている。

１、１００運搬容器
２棒材
３骨組み枠
４固定金具
５ナット
１０製品受け
２０、６０、７０、８０表皮部材
２１、２２壁部
２４耳部
２５、２６折り線
２７仕切突起
２８、３２、３３透孔
２９エンボス
３０、３０ａ、３０ｂリブ板
３２中間部
４０側板
４１凹コーナー部
４２貫通孔
５０結合部材
１０１棚板
Ｄ１、ｄ１、ｄ２、ｄ３、Ｌ間隔
Ｅ端部
Ｐ製品
Ｒ窪み部
Ｑ、Ｑ’ 受け面
Ｓ熱可塑性シート
ＶＦ成形部
ｃ１、ｃ２閉曲線
ｅ凹部
ｒ１、ｒ２凹形状

上記目的を達成するため本発明の運搬容器は、製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
前記製品受けの少なくともひとつは、
リブ板と表皮部材とを具備し、
前記表皮部材は、熱可塑性シートから切り取られる閉曲線で囲まれた範囲内に、真空成形された凸状の成形部であって、前記製品の下側の部分の形状に倣って前記リブ板の板厚に相当する幅の受け面が形成された成形部と、前記成形部の両外側に切り残された耳部とを具備しており、
前記リブ板は、前記製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を一辺に設けられており、
前記リブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする。
また、本発明の運搬容器は、製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
前記製品受けの少なくともひとつは、
前記製品の所定の間隔だけ離れた位置の範囲で得られる複数の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を夫々の一辺に設けられた複数のリブ板であって、前記所定の間隔に対応する間隔で並行に立設された一対のリブ板と、
熱可塑性シートから真空成形され熱可塑性シートから切り取られることにより周囲を閉曲線で囲まれており、前記製品の所定の間隔だけ離れた下側の部分の三次元的な形状に倣って、前記所定の間隔に相当する幅の受け面が成形された成形部と、前記成形部の外側に両側に設けられた耳部とを具備する表皮部材と、
前記立設された複数のリブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする。

［実施例３］
上記の実施例２においては、成形部ＶＦは製品Ｐの所定の間隔ｄ１だけ離れた間隔に相当する幅の受け面Ｑを有していたが、図７Ａに示す実施例３では、受け面Ｑ’はリブ板３０の板厚に相当する幅の受け面であることが異なる。リブ板３０が一枚であること折り線２５を有さないことは同じであり、同一の構成については、同一の引用符号を付している。図７Ａにおいて、リブ板３０には、製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状が一辺に設けられている。表皮部材７０は、製品の下側の部分の形状に倣ってリブ板３０の板厚に相当する幅の受け面Ｑ’が形成されている。リブ板３０に成形部ＶＦが被せられ、耳部２４が運搬容器の棚板１０１に対して結合部材５０によって結合される。本実施例において、成形部ＶＦと耳部２４の間に折り線を設け、一方でリブ板３０の高さを高くして、棚板１０１の透孔１０２の代わりにリブ板の高さ途中に透孔を設けて、表皮部材７０をリブ板３０に対して結合部材５０によって結合しても良い。

［実施例４］
図７Ｂに示す実施例４は、実施例２と同様に１つの製品受けに対して１枚のリブ板３０を使用する例であるが、壁部２１が単なるほぼ垂直に立ち上がった部分ではなく、複合的な形状である点で異なっている。複合的な形状であっても、真空成形における先細り的な形状はそのままである。表皮部材８０の形状の中に、矢印Ｔで示すような斜め方向の支持する構成を付与することができる。

Claims

製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
前記製品受けの少なくともひとつは、
リブ板と表皮部材とを具備し、
前記表皮部材は、熱可塑性シートから切り取られる閉曲線で囲まれた範囲内に、真空成形された凸状の成形部であって、前記製品の下側の部分の形状に倣って前記リブ板の板厚に相当する幅の受け面が形成された成形部と、前記成形部の両外側に切り残された耳部とを具備しており、
前記リブ板は、前記製品の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を一辺に設けられており、
前記リブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする運搬容器。
製品を支持する製品受けが多数配置された運搬容器において、
前記製品受けの少なくともひとつは、
前記製品の所定の間隔だけ離れた位置の範囲で得られる１又は複数の断面形状の一部を元に切り出された凹形状を夫々の一辺に設けられた１又は複数のリブ板であって、当該切り出された間隔に対応する間隔で並行に立設された一対のリブ板と、
熱可塑性シートから真空成形され熱可塑性シートから切り取られることにより周囲を閉曲線で囲まれており、前記製品の所定の間隔だけ離れた下側の部分の三次元的な形状に倣って、前記所定の間隔に相当する幅の受け面が成形された成形部と、前記成形部の外側に両側に設けられた耳部とを具備する表皮部材と、
前記立設された１又は複数のリブ板に前記成形部が被せられ、前記耳部が前記リブ板若しくは前記運搬容器に対して結合部材によって結合されていることを特徴とする運搬容器。
請求項２の運搬容器において、
前記成形部と両側に設けられた耳部との間に折り線が設けられており、前記耳部が前記リブ板に重ねられた状態にすることが可能であることを特徴とする運搬容器。
請求項２の運搬容器において、
前記リブ板は、前記所定の間隔だけ離れた位置でそれぞれ得られる２つの断面形状の一部を元に切り出された凹形状を夫々の一辺に設けられた一対のリブ板であることを特徴とする運搬容器。
請求項４の運搬容器において、
前記一対のリブ板は、１枚の金属板の対向する長辺に対して凹形状が付され、当該長辺の間において前記所定の間隔に対応した幅の中間部の両側を折り曲げて形成されていることを特徴とする運搬容器。
請求項５の運搬容器において、
前記耳部は、前記一対の折り線に平行な他の一対の折り線により、２つの領域に分かれており、
前記リブ板に被せられた耳部は、前記他の折り線においてさらに折曲げられてその先が前記中間部に被せられており、
前記結合部材は、前記中間部に被せられた前記耳部と前記中間部とを固定するものであることを特徴とする運搬容器。