JP2023025721A - グラスラン構造及びグラスランの製造方法。 - Google Patents

Abstract

【課題】車外側の側壁の先端部の切断された外側面及びその周囲を意匠リップの成形材料で覆うことによって外側面と意匠リップとの間の接合不良の発生を防止し得るグラスラン構造及びグラスランの製造方法を提供する。【解決手段】ドア本体の上端部に設けられたドアサッシ部に装着され、押出成形によって成形されたグラスラン本体１２と、型成形によって成形され、該型成形時に、グラスラン本体の車外側の側壁１５の予め切断された先端部１５ｂの外側面１５ｃに接合される意匠リップ１３と、を備え、成形金型２０のキャビティ２４と収容部２５との間の連通部２６に形成された凹部２６ａによって、意匠リップの型成形時に、成形材料によって車外側の側壁の外側面及び外側面の周囲を覆った。【選択図】図５

Description

本発明は、例えば自動車の車体開口部を開閉するドアのドアパネル（ドアサッシ）の内周に取り付けられて、ドアガラスを摺動案内するグラスラン構造及びグラスランの製造方法に関する。

従来の自動車のドアに取り付けられるグラスラン構造の一つとして、以下の特許文献１に記載されたものが知られている。

すなわち、自動車の例えばフロントドアは、ドアパネルであるアウターパネルとインナーパネルとをヘミング結合等により一体化したドア本体と、ドア本体の上側に設けられたアーチ状のドアサッシ部と、を有している。

前記ドアサッシ部の内周には、ドアガラスとの間をシールする上辺部や縦辺部などからなるゴム製のグラスランが設けられている。また前記ドア本体のウエストラインには、直線状の下辺部であるインサイドシールが配設されている一方、
このグラスランは、上辺部と縦辺部などの直線部が押出成形によって形成されていると共に、前記インサイドシールも押出成形によって形成されている。また、インサイドシールを含む各直線部の突き合わせ端部の各コーナ部は型成形部によってそれぞれ接合されている。

つまり、例えば、前記縦辺部の下端部とインサイドシールの長手方向の一端部が型成形によって接合されており、この型成形部側のグラスランは、インナーパネルの周縁に有するフランジ部に嵌着支持されたグラスラン本体と、該グラスラン本体の後述する車外側側壁の先端部に一体に接合されてアウターパネルの周縁に有するフランジ部に嵌着支持された意匠リップと、を備えている。

グラスラン本体は、押出成形によって形成されて、ドアガラスの端部が対向する底壁と、該底壁の両側から立ち上がった車外側の側壁及び車内側の側壁と、該両側壁の対向内面に底壁側へ傾斜状に突出して、ドアガラスの両側面に摺動可能な複数の車外側シールリップと車内側シールリップと、を有している。また、車内側の側壁の先端部に折り返し状に支持リップが一体に設けられ、この支持リップと車内側の側壁との間にインナーパネルのフランジ部を嵌着させて支持されるようになっている。

意匠リップは、コーナ部では型成形によって形成されて、車外側の側壁の先端部から車外方向へ折り返し状に折り曲げられていると共に、車外側の側壁の先端部から延びて車外方向へＵ字形状に折り返し状に形成されている。また、意匠リップと車外側の側壁との間、あるいはＵ字形状の意匠リップの間には、アウターパネルのフランジ部が嵌着されて、前記インナーパネルのフランジ部と協働してグラスラン全体を支持するようになっている。

特許第３３４４３２２号公報

ところで、前記従来のようなグラスランにあっては、押出成形されたグラスラン本体の縦辺部の車外側の側壁の先端部外側面を型成形される意匠リップの基端部に接合するには、前記車外側の側壁の先端部の外側面を予め切断しておく。この切断された外側面側を、意匠リップを成形する射出成形機の成形金型内に配置する。この状態で、成形金型のキャビティ内に、溶融樹脂などの成形材料を注入して前記車外側の側壁の先端部外側面と意匠リップの基端部とを接合するようになっている。

しかしながら、前記車外側の側壁の先端部の外側面を予め切断機で切断する際に、この車外側の側壁を切断機にセットする位置精度や、グラスラン本体の押出成形の成形精度の低下などに起因して、車外側の側壁の先端部の外側面の切断面(カット面)が直角方向ではなく斜め方向に切断されてしまう場合がある。

このため、成形金型内で接合した前記外側面の切断面と意匠リップの基端部の端面との間に接合不良が発生して、グラスランをドアサッシ部に取り付けた際に、アウターパネルのフランジ部に対する意匠リップの支持力(嵌着力)が低下して、該意匠リップが前記フランジ部から浮き上がってしまい外観品質が低下するおそれがある。

本発明は、前記従来の技術的課題に鑑みて案出されたもので、グラスラン本体と意匠リップとの接合時に、車外側の側壁の先端部外側面及びその周囲を意匠リップの成形材料で覆うことによって外側面と意匠リップとの間の接合不良の発生を防止し得るグラスラン構造及びグラスランの製造方法を提供する。

本願請求項１に記載の発明は、車両のドア本体の上端部に設けられたドアサッシ部に装着され、押出成形によって成形されたグラスラン本体と、型成形によって成形され、該型成形時に、前記グラスラン本体の車外側の側壁の予め切断された先端部の外側面に接合される意匠リップと、を備えたグラスラン構造であって、
前記意匠リップの型成形時に、該意匠リップの成形材料で前記車外側の側壁の前記切断された外側面及び該外側面の周囲を覆うことを特徴としている。

本願発明によれば、グラスラン本体の車外側の側壁の先端部の外側面及びその周囲を意匠リップの成形材料で覆うことによって、前記外周面が斜めに切断された場合でも外側面と意匠リップとの接合不良の発生を防止することができる。

本発明のグラスラン構造が適用される自動車のフロントドアを車室内から視た側面図である。 図１のＡ部拡大図であって、ドアサッシ部を外した本実施形態のグラスラン構造を示している。 図２のＢ－Ｂ線断面図である。 図２のＣ－Ｃ線断面図である。 本実施形態に供される意匠リップを成形する成形金型の要部断面図であって、具体的には、意匠リップとグラスラン本体の車外側の側壁の先端部とを接合する箇所の成形金型の要部断面図である。

以下、本発明にかかるグラスラン構造及びグラスランの製造方法の実施形態を図面に基づいて詳述する。

図１は本発明のグラスラン構造が適用される自動車のフロントドアを車室内から視た側面図、図２は図１のＡ部拡大図、図３は図２のＢ－Ｂ線断面図、図４は図２のＣ－Ｃ線断面図である。

図１に示すように、自動車の例えばフロントドア１は、ドア本体２と、ドア本体２の上側に設けられたアーチ状のドアサッシ部３と、を有している。

ドア本体２は、図３及び図４に示すように、ドアパネルであるアウターパネル４とインナーパネル５とをヘミング結合等により一体化したものである。前記アウターパネル４は、端部が車内方向へほぼクランク状に折曲形成されて、周縁にフランジ部４ａを有している。一方、インナーパネル５は、端部が車内側と車外側の側へほぼ逆Ｕ字形状に膨出形成されて、周縁のフランジ部５ａが前記アウターパネル４のフランジ部４ａと平行に下方向へ延びている。

ドアサッシ部３は、図３及び図４にも示すように、アウターパネル４とインナーパネル５の間に形成されて、内周部が前記インナーパネル５に結合された図外のレインフォースブラケット(リテーナ)を有し、このリテーナの内周側に、長尺な横断面ほぼコ字形状のグラスラン１０が嵌着状態に取り付けられている。また、前記ドア本体２のウエストラインには、直線状のインサイドシール１１が配設されている(図１参照)。

グラスラン１０は、ドアサッシ部３の内周面に沿った上辺部と縦辺部などによって構成され、各辺部の直線部が押出成形によって形成されていると共に、前記インサイドシール１１も押出成形によって形成されている。また、インサイドシール１１を含む各直線部の突き合わせ端部の各コーナ部Ｃは型成形部によってそれぞれ形成されている。

つまり、図２に示すように、グラスラン１０の後述するグラスラン本体１２の縦辺部の下端部１２ａとインサイドシール１１の長手方向の一端部１１ａのコーナ部Ｃが型成形によって接合されている。

このグラスラン１０は、インナーパネル５の周縁に有するフランジ部５ａに取り付けられたグラスラン本体１２と、該グラスラン本体１２の後述する車外側の側壁１５の先端部１５ｂに一体に接合された意匠リップ１３と、を備えている。

前記グラスラン本体１２は、例えばＥＰＤＭ(エチレン－プロピレン－ジエン共重合ゴム)や熱可塑性エラストマーなどのゴム材を押出成形機によって押出成形されている。また、グラスラン本体１２は、前述したように、縦辺部の下端部１２ａとドア本体２のインサイドシール１１の長手方向の一端部１１ａの突き合わせ端部のコーナ部Ｃが型成形によって接合されている。

グラスラン本体１２は、図１及び図３、図４に示すように、ドアガラス６の幅方向の車両後方側の一側面が対向する底壁１４と、該底壁１４の両側から立ち上がった車外側の側壁１５及び車内側の側壁１６と、該両側壁１５，１６の対向内面に底壁１４側へ傾斜状に突出して、ドアガラス６の両側面に摺動可能な車外側シールリップ１５ａと車内側シールリップ１６ａと、を有している。

グラスラン本体１２の車外側の側壁１５は、先端部１５ｂの外側面１５ｃが後述する意匠リップ１３の基端部１３ａと接合する前に予め切断された切断面になっている。

車内側の側壁１６の先端部には、折り返し状に折り曲げられた支持リップ１７が一体に設けられ、この支持リップ１７と車内側の側壁１６との間にインナーパネル５のフランジ部５ａを嵌入(嵌着)させて支持されるようになっている。

意匠リップ１３は、例えばポリプロピレン(ＰＰ)などの軟質樹脂材によって形成され、前記コーナ部Ｃでは、図５に示す成形金型２０によって型成形されている。この意匠リップ１３は、図２に示すように、幅方向の長さＬがグラスラン本体１２側の一端部領域Ｘ１からインサイドシール１１方向の中央部領域ＸＣ(図中上側から下側)に行くにしたがって漸次大きく形成されて、最大幅の中央部領域ＸＣからインサイドシール１１側の他端部領域Ｘ２に行くにしたがって漸次小さく形成されている。これによって、意匠リップ１３は、側面視ほぼ三角形状に形成されている。

具体的に説明すれば、この意匠リップ１３は、一端部領域Ｘ１と他端部領域Ｘ２では、図３に示すように、グラスラン本体１２の車外側の側壁１５の車外側シールリップ１５ａの一端が結合された先端部１５ｂの外側面１５ｃから車外側へ折り返し状に折り曲げられており、前記外側面１５ｃに結合された基端部１３ａから先端部１３ｂまでが車外側の側壁１５に対して微小隙間をもって平行に形成されている。

また、意匠リップ１３は、一端部領域Ｘ１や他端部領域Ｘ２から漸次幅長さが大きくなる中央部領域ＸＣでは、図４に示すように、全体が断面ほぼＵ字形状に形成されており、基端部１３ａから延びた途中の部位１３ｃから折り返し状に折り曲げられて先端部１３ｂ側の部位が基端部１３ａ側の部位と微小隙間をもって平行に延びている。

さらに、図３及び図４に示すように、意匠リップ１３の一端部領域Ｘ１側や他端部領域Ｘ２側と車外側の側壁１５との間、並びに中央部領域ＸＣでは基端部１３ａ側と先端部１３ｂ側の間に、アウターパネル４のフランジ部４ａが嵌入されて、前記インナーパネル５のフランジ部５ａと協働してグラスラン１０全体が支持されるようになっている。なお、図４の符番１８は車内側のドアトリムである。

そして、意匠リップ１３は、基端部１３ａが型成形時においてグラスラン本体１２の車外側の側壁１５の先端部１５ｂの外側面１５ｃ、つまり切断面に接合されている。すなわち、意匠リップ１３の基端部１３ａは、端面がグラスラン本体１２の車外側の側壁１５の外側面１５ｃに、図５に示す射出成形機の成形金型２０を用いて接合されている。

図５は意匠リップ１３の中央部領域ＸＣとグラスラン本体１２の車外側の側壁１５の先端部１５ｂとを接合する箇所の成形金型２０を示している。

成形金型２０は、離型可能な複数の第１、第２、第３型部２１，２２，２３などによって構成され、内部に意匠リップ１３を成形するキャビティ２４を有すると共に、該キャビティ２４の側部に、予め押出成形されたグラスラン本体１２の車外側の側壁１５と車外側シールリップ１５ａを収容する収容部２５を有している。

また、収容部２５を構成する第２型部２２と第３型部２３との間には、車外側の側壁１５の先端部１５ｂの外側面１５ｃ(切断面)と意匠リップ１３の基端部１３ａの端面を接合するための連通部２６が形成されている。この連通部２６の一部には、型成形時に、意匠リップ１３の基端部１３ａの成形材料が前記先端部１５ｂの外側面１５ｃ(切断面)の周囲を覆うような凹部２６ａが形成されている。

なお、図５では意匠リップ１３の中央部領域ＸＣの成形と該中央部領域ＸＣとグラスラン本体１２の車外側の側壁１５の先端部１５ｂの外側面１５ｃとを接合する成形金型２０を示しているが、意匠リップ１３の一端部領域Ｘ１と他端部領域Ｘ２と車外側の側壁１５の先端部１５ｂの外側面１５ｃとを接合する成形金型には、前記凹部２６ａに相当するものがない。
〔グラスランの製造方法〕
以下、前記グラスランの製造方法、特に、グラスラン本体１２の車外側の側壁１５と意匠リップ１３を接合する方法について説明する。

グラスラン本体１２の直線部を押出成形機によって長尺な押出成形品を形成する。その後、グラスラン本体１２の車外側の側壁１５の先端部１５ｂの外側面１５ｃを予め切断しておく。これは、例えば、外側面１５ｃの表面を平坦にして意匠リップ１３の基端部１３ａとの良好な接合性を確保するなどのためである。

一方、コーナ部Ｃ側では、前記意匠リップ１３を射出成形機の成形金型２０で型成形によって成形するが、この意匠リップ１３の型成形時に、前記グラスラン本体１２の車外側の側壁１５の底壁１４の一部や車外側の側壁１５及び切断された外側面１５ｃ側の部位を収容部２５の内部に予めセットする。このセット位置は、前記連通部２６に形成された凹部２６ａ内に外側面１５ｃの一部を配置する。

その後、キャビティ２４内に、意匠リップ１３の成形材料であるポリプロピレン(ＰＰ)などの溶融された軟質樹脂材を注入する。これにより、キャビティ２４に沿って意匠リップ１３が成形されると共に、連通部２６の凹部２６ａ内にも充填されて車外側の側壁１５の外側面１５ｃとこの外側面１５ｃの周囲の一部を覆う形で前記意匠リップ１３とを接合する。

これによって、車外側の側壁１５の外側面１５ｃ及び外側面１５ｃの周囲は、意匠リップ１３の成形材料である軟質樹脂材によって覆われた形になることから、外側面１５ｃの切断面がたとえ斜めになっている場合であっても外側面１５ｃと意匠リップ１３の基端部１３ａの端面との接合不良の発生を防止できる。

すなわち、前述したように、押出成形されたグラスラン本体１２の車外側の側壁１５の外側面１５ｃを予め切断機で切断する際に、この車外側の側壁１５を切断機にセットする位置精度や、グラスラン本体１２の押出成形の成形精度の低下などに起因して、外側面１５ｃの切断面が意匠リップ１３の基端部１３ａ端面に対して平行方向ではなく斜め方向に切断されてしまう場合がある。これによって、意匠リップ１３の基端部１３ａの端面と車外側の側壁１５の先端部外側面１５ｃとの接合不良を起こすおそれがあった。特に、このような接合不良を起こす領域は、意匠リップ１３の中央部領域ＸＣで顕著である。

しかし、本実施形態では、凹部２６ａによってグラスラン本体１２の車外側の側壁１５の外側面１５ｃやその周囲が、意匠リップ１３の成形材料で覆われることから、外側面１５ｃの切断面がたとえ斜めになっている場合であっても外側面１５ｃと意匠リップ１３との接合不良の発生を十分に抑制することができる。この結果、アウターパネル４のフランジ部４ａに対する意匠リップ１３の支持力の低下が抑制でき、前記フランジ部４ａに対する安定かつ確実な取り付け性が得られることからフランジ部４ａからの浮き上がりなどの発生を抑制できる。

換言すれば、意匠リップ１３のアウターパネル４のフランジ部４ａに対する取り付け不良によるグラスラン１０の外観品質の低下を防止できる。

また、外側面１５ｃの切断面の高い切断精度が要求されなくなるので、切断加工作業性が良好になる。

さらに、意匠リップ１３の型成形時に、連通部２６の凹部２６ａの周壁が堰き止め壁として機能することから、連通部２６から成形材料の外部への流出を防止することができる。

前述した図５に示す成形金型２０による接合によって、意匠リップ１３の中央部領域ＸＣでは、凹部２６ａにより基端部１３ａの端縁と車外側の側壁１５の先端部外側面１５ｃとの間に微小な段差が生じているが、一端部領域Ｘ１や他端部領域Ｘ２では、成形金型２０に凹部を有していないことから段差がなく、基端部１３ａの端縁と車外側の側壁１５の先端部外側面１５ｃとは連続した面になっている。

なお、前記凹部２６ａによって形成される段差は、意匠リップ１３の一端部領域Ｘ１と他端部領域Ｘ２から中央部領域ＸＣにわたって漸次変化して、一端部、他端部領域Ｘ１，Ｘ２の接合箇所から中央部領域ＸＣまで漸次３ｍｍ～５ｍｍの高さに変化するようになっている。この中央部領域ＸＣの前記段差は、外部から視認されることはないので、外観品質が低下することはない。

本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えばグラスラン１０や意匠リップ１３の形状や構造を任意に変更することも可能である。

また、グラスラン本体の押出成形部などを熱可塑性エラストマーなどによって形成したが、さらに全体の材質をさらに高剛性あるいは低剛性のものに変更することも可能である。また、部分的に材質を変更することも可能であり例えば、車外側シールリップ１５ａや車内側シールリップ１６ａをスポンジゴムなどで形成することも可能である。

また、本発明のグラスランは、フロントドアの他にリアドアにも適用可能であることはいうまでもない。

以上説明した実施形態に基づくグラスラン構造やグラスランの製造方法としては、例えば、以下に述べる態様のものが考えられる。

その一つの態様において、グラスラン構造としては、車両のドア本体の上端部に設けられたドアサッシ部に装着され、押出成形によって成形されたグラスラン本体と、型成形によって成形され、該型成形時に、前記グラスラン本体の車外側の側壁の予め切断された先端部の外側面に接合される意匠リップと、を備えたグラスラン構造であって、前記意匠リップの型成形時に、該意匠リップの成形材料で前記車外側の側壁の前記切断された外側面及び該外側面の周囲を覆った。

別の好ましい態様として、グラスランの製造方法としては、車両のドア本体の上端部に設けられたドアサッシ部に装着されたグラスラン本体を押出成形によって成形し、
その後、前記グラスラン本体の車外側の側壁の先端部の外側面を切断し、
ドア本体のアウターパネルのフランジ部に取り付けられる意匠リップを成形金型によって型成形し、
前記意匠リップの型成形時に、前記車外側の側壁及び該車外側の側壁の前記切断された外側面を成形金型の内部に予めセットし、
その後、前記車外側の側壁の先端部の外側面及び該外側面の周囲を、前記意匠リップの成形材料によって覆った。

さらに好ましくは、前記成形金型の前記意匠リップを成形するキャビティと前記車外側の側壁の先端部側が収容される収容部との間に形成された凹部によって、型成形時に、前記意匠リップの成形材料が前記外周面の周囲を覆うように形成した。

これらの発明の態様によれば、グラスラン本体の車外側の側壁と意匠リップとの接合時に、車外側の側壁の切断面である外側面及びその周囲を意匠リップの成形材料で覆ったことによって外側面と意匠リップとの間の接合不良の発生を防止することが可能になる。

１…フロントドア
３…ドアサッシ
４…アウターパネル
４ａ…フランジ部
５…インナーパネル
５ａ…フランジ部
６…ドアガラス
１０…グラスラン
１１…インサイドシール(下辺部)
１１ａ…一端部
１２…グラスラン本体(縦辺部)
１２ａ…下端部
１３…意匠リップ
１３ａ…基端部
１３ｂ…先端部
１４…底壁
１５…車外側の側壁
１５ａ…車外側シールリップ
１５ｂ…先端部
１５ｃ…外側面(切断面)
１６…車内側の側壁
１６ａ…車内側シールリップ
Ｃ…コーナ部
Ｘ１…一端部領域
Ｘ２…他端部領域
ＸＣ…中央部領域

Claims (3)

1. 車両のドア本体の上端部に設けられたドアサッシ部に装着され、押出成形によって成形されたグラスラン本体と、型成形によって成形され、該型成形時に、前記グラスラン本体の車外側の側壁の予め切断された先端部の外側面に接合される意匠リップと、を備えたグラスラン構造であって、
   前記意匠リップの型成形時に、該意匠リップの成形材料で前記車外側の側壁の前記切断された外側面及び該外側面の周囲を覆ったことを特徴とするグラスラン構造。
2. 車両のドア本体の上端部に設けられたドアサッシ部に装着されたグラスラン本体を押出成形によって成形し、
   その後、前記グラスラン本体の車外側の側壁の先端部の外側面を切断し、
   ドア本体のアウターパネルのフランジ部に取り付けられる意匠リップを成形金型によって型成形し、
   前記意匠リップの型成形時に、前記車外側の側壁及び該車外側の側壁の前記切断された外側面を成形金型の内部に予めセットし、
   その後、前記車外側の側壁の先端部の外側面及び該外側面の周囲を、前記意匠リップの成形材料によって覆ったことを特徴とするグラスランの製造方法。
3. 請求項２に記載されたグラスランの製造方法であって、
   前記成形金型の前記意匠リップを成形するキャビティと前記車外側の側壁の先端部側が収容される収容部との間に形成された凹部によって、型成形時に、前記意匠リップの成形材料が前記外側面の周囲を覆うように形成したことを特徴とするグラスランの製造方法。

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