JP2023013655A - 電極板の製造方法、二次電池の製造方法、電極板および二次電池 - Google Patents

電極板の製造方法、二次電池の製造方法、電極板および二次電池 Download PDF

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Abstract

【課題】製造後の電極板から導電性の異物が脱落・剥離することを防止し、二次電池の安全性の改善に貢献する電極板の製造方法を提供する。【解決手段】電極芯体２２の表面に電極活物質層２４が付与された活物質付与領域Ａ１と、電極活物質層２４が付与されずに電極芯体２２が露出した芯体露出領域Ａ２を備えた電極前駆体２０Ａを準備する前駆体準備工程と、活物質付与領域Ａ１をパルスレーザで切断する活物質付与領域切断工程と、芯体露出領域Ａ２をパルスレーザで切断する芯体露出領域切断工程とを備えている。そして、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザの周波数を、活物質付与領域切断工程におけるパルスレーザの周波数よりも大きくし、かつ、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザのラップ率を９０％以上にする。【選択図】図３

Description

本発明は、電極板の製造方法、二次電池の製造方法、電極板および二次電池に関する。
リチウムイオン二次電池等の二次電池は、例えば、セパレータを介して正極板と負極板とが対向した電極体を備えている。以下、これらの正極板と負極板をまとめて「電極板」と称する。この電極板は、例えば、箔状の金属部材である電極芯体と、当該電極芯体の表面に付与されて電極活物質を含む電極活物質層とを備えている。かかる構成の電極板の製造では、まず、大型の電極芯体の表面に電極活物質層を付与する。これによって、電極板の前駆体（以下「電極前駆体」という）が作製される。そして、レーザ等を用いて電極前駆体から所望のサイズの電極板を切り出す。かかる電極板の切り出しに関する技術の一例が特許文献１、２に開示されている。
ところで、上記構成の電極前駆体では、電極活物質層が付与された領域（活物質付与領域）の外周縁部において、電極活物質層の厚みが不均一になりやすい。このため、電極前駆体から電極板を切り出す際には、通常、活物質付与領域の外周縁部をレーザで切除している。また、通常の電極板では、電極端子等の導電部材との接続のために電極芯体（金属箔）が露出した部分を設ける必要がある。このため、電極板の切り出しでは、電極活物質層が付与されておらず、電極芯体用基材が露出している領域（芯体露出領域）を一部切り出して電極タブを形成することも行われる。以上の通り、電極板の製造では、活物質付与領域を切断する工程と、芯体露出領域を切断する工程が実施される（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１０－３４００９号公報 特開２０１６－３３９１２号公報
しかしながら、上述の製造方法で製造した電極板は、電極活物質層の破片や微細な金属片（スパッタ）が脱落・剥離しやすいという特徴があった。そして、これらの導電性の異物が二次電池内部で脱落・剥離すると、内部短絡が発生する原因になり得る。
本発明は、上述の課題を鑑みてなされたものであり、製造後の電極板から導電性の異物が脱落・剥離することを防止し、二次電池の安全性の改善に貢献できる技術を提供することを目的とする。
本発明者は、上述の課題を解決するために種々の検討を行った結果、電極活物質層の破片の脱落・剥離と、スパッタの脱落・剥離のそれぞれが発生する原因を見出した。
まず、電極活物質層の破片が脱落・剥離する原因について説明する。上述の通り、電極板の製造では、活物質付与領域の外周縁部をレーザで切除している。このとき、レーザの熱によって電極芯体が溶融して電極活物質層の一部と混ざり合うことがある。そして、この溶融金属が混ざった電極活物質層は、粘着性が大きく低下するため、僅かな衝撃によって容易に脱落・剥離する。本発明者は、この溶融金属の混入による電極活物質層の粘着性低下を抑制するには、パルスレーザを用いて活物質付与領域を切断すればよいと考えた。かかるパルスレーザは、スポット照射を非常に短い時間幅で繰り返し、切断部分に大きなエネルギーを集中して加えることができるため、溶融量が少ない状態で電極芯体を速やかに切断できる。
次に、微細な金属片（スパッタ）が脱落・剥離する原因について説明する。上述の通り、電極板の製造では、電極タブを形成するために、芯体露出領域の一部を切り出すことが求められる。しかし、芯体露出領域のような金属部材が露出した部分に高エネルギーのレーザを照射すると、照射部分からスパッタが飛散する可能性がある。そして、このスパッタが電極板に付着すると、僅かな衝撃で容易に脱落・剥離する微細な金属片となる。本発明者は、このスパッタの飛散を抑制するには、連続発振レーザ（ＣＷレーザ：continuous wave laser）を用いて芯体露出領域を切断すればよいと考えた。このＣＷレーザは、低エネルギーのレーザを連続的に照射して電極芯体を溶融切断するため、スパッタの飛散を抑制しながら電極タブを形成できる。
以上の通り、本発明者の検討によると、電極活物質層の破片の脱落・剥離を防止するには活物質付与領域の切断にパルスレーザを使用する必要があり、スパッタの脱落・剥離を防止するには芯体露出領域の切断にＣＷレーザを使用する必要がある。しかしながら、使用するレーザを切り替えて活物質付与領域と芯体露出領域を別々に切断するという方法は、製造効率が大幅に低下する原因になるため、実際の製造現場で採用することが難しい。また、活物質付与領域と芯体露出領域を別々に切断した場合、各々の領域に形成した切断線をズレなく繋げることが求められるため、切断不良が多発する原因にもなり得る。かかる点を考慮し、本発明者は、上記２種類の導電性の異物の各々の発生を防止しつつ、活物質付与領域と芯体露出領域を連続的に切断できる方法について検討した。
ここに開示される電極板の製造方法は、上述の知見に基づいてなされたものであり、金属箔である電極芯体と、電極芯体の表面に付与されて電極活物質を含む電極活物質層とを備えた電極板を製造する。そして、かかる電極板の製造方法は、電極芯体の表面に電極活物質層が付与された活物質付与領域と、電極活物質層が付与されずに電極芯体が露出した芯体露出領域を備えた電極前駆体を準備する前駆体準備工程と、活物質付与領域をパルスレーザで切断する活物質付与領域切断工程と、芯体露出領域をパルスレーザで切断する芯体露出領域切断工程とを備えている。そして、ここに開示される電極板の製造方法では、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザの周波数を、活物質付与領域切断工程におけるパルスレーザの周波数よりも大きくし、かつ、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザのラップ率を９０％以上にする。
上記構成の電極板の製造方法では、活物質付与領域を切断する際にパルスレーザを用いている。これによって、電極芯体由来の溶融金属が電極活物質層に混入することを抑制できるため、製造後の電極板から電極活物質層の破片が脱落・剥離することを防止できる。一方、ここに開示される製造方法では、製造効率の大幅な低下や切断不良の発生を防止するために、芯体露出領域の切断にもパルスレーザを使用し、活物質付与領域と芯体露出領域を連続的に切断している。但し、ここに開示される製造方法では、芯体露出領域を切断するパルスレーザの状態をＣＷレーザに近づけている。具体的には、ここに開示される製造方法では、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザの周波数を、活物質付与領域切断工程におけるパルスレーザの周波数よりも大きくしている。これによって、パルスレーザを使用しているにもかかわらず、レーザ切断時の衝撃を小さくできる。さらに、ここに開示される製造方法では、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザのラップ率を９０％以上にしている。これによって、電極芯体の溶融量がＣＷレーザと同程度まで増加し、電極芯体を溶融切断できるようなる。以上の通り、ここに開示される製造方法によると、レーザ切断時の衝撃を小さくし、かつ、溶融切断の溶融量を大きくできるため、スパッタの飛散を抑制できる。以上の通り、ここに開示される電極板の製造方法によると、製造後の電極板から導電性の異物が脱落・剥離することを防止できるため、二次電池の安全性の改善に貢献できる。
また、ここに開示される電極板の製造方法の好適な一態様では、活物質付与領域切断工程におけるパルスレーザの周波数が１００ｋＨｚ～２０００ｋＨｚである。これによって、電極活物質層の破片の脱落・剥離をより適切に防止できる。
また、ここに開示される電極板の製造方法の好適な一態様では、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザの周波数が４５０ＫＨｚ～４０００ＫＨｚである。これによって、スパッタの脱落・剥離をより好適に防止できる。
また、ここに開示される電極板の製造方法の好適な一態様では、活物質付与領域切断工程におけるパルスレーザのラップ率は、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザのラップ率よりも小さい。これによって、電極活物質層の破片とスパッタの各々の脱落・剥離をより適切に防止できる。
ここに開示される技術の他の側面として二次電池の製造方法が提供される。具体的には、ここに開示される技術では、セパレータを介して一対の電極板が対向する電極体を備えた二次電池を製造する二次電池の製造方法において、上記構成の電極板の製造方法を用いて一対の電極板の少なくとも一方を製造することを特徴とする。かかる製造方法によると、二次電池の内部で電極板から導電性の異物（電極活物質層の破片、スパッタ）が脱落・剥離することを抑制できるため、安全性に優れた二次電池を得ることができる。
また、ここに開示される電極板の製造方法によると、下記の構成の電極板が製造され得る。具体的には、製造後の電極板は、箔状の金属部材である電極芯体と、電極芯体の表面に付与されて電極活物質を含む電極活物質層とを備えている。そして、この電極板は、電極芯体の表面に電極活物質層が付与された極板本体部と、電極活物質層が付与されておらず、電極芯体が露出している領域であって、極板本体部の外周縁部の一部から外側に向かって突出する電極タブとを備えている。そして、ここに開示される電極板は、電極タブの外周縁部に、電極タブの中央部よりも厚みが厚い第１厚肉部が形成され、かつ、電極タブの厚み方向に沿った断面視における第１厚肉部のアスペクト比が０．８５以上である。さらに、極板本体部の外周縁部の少なくとも一辺における電極芯体の端部に、極板本体部の中央部における電極芯体よりも厚みが大きい第２厚肉部が形成され、かつ、第２厚肉部の表面に電極活物質を含む被覆層が付着している。
上記構成の電極板は、電極タブの外周縁部に第１厚肉部が形成されている。かかる第１厚肉部は、レーザ切断を行った痕跡である。そして、上記構成の電極板の製造方法では、電極タブの切り出し（芯体露出領域の切断）を行う際に、パルスレーザの条件をＣＷレーザに近づけている。このようなパルスレーザで溶融切断した場合、電極芯体の溶融量がＣＷレーザと同程度になるため、切断痕（第１厚肉部）の断面形状が略円形（アスペクト比が０．８５以上）になり得る。一方、上記構成の電極板の製造方法では、極板本体部の切り出し（活物質付与領域の切断）を行う際に、溶融金属の混入による電極活物質層の粘着性低下を抑制するために、高エネルギーのパルスレーザを使用する。このため、極板本体部の外周縁部に形成されたレーザ切断痕（第２厚肉部）には、電極活物質を含む被覆層が付着し得る。かかる被覆層は、溶融金属が混入した電極活物質層と異なり、電極芯体から剥離・脱離し難い。
また、ここに開示される電極板の好適な一態様では、第２厚肉部は、厚さ方向の両側または片側に突出した笠部と、当該笠部と電極芯体との間に形成された凹部とを備えた鉤爪形状を有している。上述した通り、第２厚肉部は、高エネルギーのパルスレーザによって形成されたレーザ切断痕である。高エネルギーのパルスレーザを用いると、切断中の金属溶融量が非常に少なくなるため、上述のような鉤爪形状の切断痕（第２厚肉部）が形成されることがある。この鉤爪形状の第２厚肉部は、優れたアンカー効果を発揮するため、電極活物質層の脱落・剥離をさらに好適に防止できる。
また、ここに開示される電極板の好適な一態様では、第２厚肉部の表面に付着した被覆層の厚みが１μｍ～２０μｍである。これによって、電極活物質の被覆層で第２厚肉部を適切に被覆できるため、第２厚肉部によって他の部材（例えば、二次電池のセパレータ）が破損することを好適に防止できる。
また、ここに開示される電極板の好適な一態様では、電極タブの中央部の各表面から延びる一対の延長線の間に、第１厚肉部の中心点が配置されている。かかる構成の電極板は、電極タブの曲げ加工が容易なため、二次電池の製造効率の向上に貢献できる。このような第１厚肉部は、上述のようにＣＷレーザに条件を近似させたパルスレーザで電極タブを切り出した際に形成され得る。
また、ここに開示される電極板の好適な一態様では、第１厚肉部は、相対的に厚みが厚い第１領域と、相対的に厚みが薄い第２領域を有しており、電極タブの外周縁部に沿って第１領域と第２領域とが交互に形成されている。上記構成の電極板の製造方法では、ラップ率が９０％以上のパルスレーザで電極芯体（負極タブ）を溶融切断している。この場合、溶融した電極芯体は、表面張力によって略球形に変形するため、溶融金属が集まった箇所である第１領域と、溶融金属が疎になった箇所である第２領域とが交互に形成される。
また、ここに開示される二次電池の製造方法によると、下記の構成の二次電池が製造され得る。具体的には、ここに開示される技術では、セパレータを介して一対の電極板が対向する電極体を備えた二次電池において、一対の電極板の少なくとも一方に、上記構成の電極板を使用することを特徴とする。これによって、電極板から導電性の異物（電極活物質層の破片、スパッタ）が遊離することを抑制できるため、二次電池の安全性の改善に貢献できる。
一実施形態に係る電極板の製造方法を示すフローチャートである。 一実施形態に係る電極板の製造方法において作製される負極板を模式的に示す平面図である。 一実施形態に係る電極板の製造方法を説明する平面図である。 パルスレーザのラップ率を説明する図である。 図２中のV-V矢視断面図である。 図２中のVI-VI矢視断面図である。 一実施形態に係る二次電池を模式的に示す斜視図である。 図７中のVIII-VIII線に沿う模式的な縦断面図である。 図７中のIX-IX線に沿う模式的な縦断面図である。 図７中のX-X線に沿う模式的な横断面図である。 封口板に取り付けられた電極体を模式的に示す斜視図である。 正極第２集電部と負極第２集電部が取り付けられた電極体を模式的に示す斜視図である。 一実施形態に係る二次電池の電極体を説明する斜視図である。 一実施形態に係る二次電池の電極体の正面図である。 例１の負極板の負極タブの断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。 例１の負極板の極板本体部の側縁部の断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。 例３の負極板の負極タブの断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。 例３の負極板の極板本体部の側縁部の断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。 例６の負極板の負極タブの断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。 例６の負極板の極板本体部の側縁部の断面ＳＥＭ写真（３７０倍）である。
以下、図面を参照しながら、ここで開示される技術の実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって、ここで開示される技術の実施に必要な事柄（例えば、電池の一般的な構成および製造プロセス）は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。ここで開示される技術は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。なお、本明細書において範囲を示す「Ａ～Ｂ」の表記は、Ａ以上Ｂ以下の意と共に、「好ましくはＡより大きい」および「好ましくはＢより小さい」の意を包含するものとする。
なお、本明細書において「二次電池」とは、電解質を介して一対の電極（正極と負極）の間で電荷担体が移動することによって充放電反応が生じる蓄電デバイス一般をいう。かかる二次電池は、リチウムイオン二次電池、ニッケル水素電池、ニッケルカドミウム電池等のいわゆる蓄電池の他に、電気二重層キャパシタ等のキャパシタなども包含する。以下では、上述した二次電池のうち、リチウムイオン二次電池を対象とした場合の実施形態について説明する。
＜電極板の製造方法＞
ここに開示される電極板の製造方法は、金属箔である電極芯体と、該電極芯体の表面に付与されて電極活物質を含む電極活物質層とを備えた電極板を製造する方法である。以下、ここに開示される電極板の製造方法の一実施形態として、二次電池の負極側の電極板（負極板）を製造する方法を説明する。図１は、本実施形態に係る電極板の製造方法を示すフローチャートである。図２は、本実施形態に係る電極板の製造方法において作製される負極板を模式的に示す平面図である。図３は、本実施形態に係る電極板の製造方法を説明する平面図である。また、図４は、パルスレーザのラップ率を説明する図である。図５は、図２中のＶ－Ｖ矢視断面図である。また、図６は、図２中のＶＩ－ＶＩ矢視断面図である。なお、図２、３、５、６中の符号Ｌは負極板２０（又は負極前駆体２０Ａ）の「長手方向」を示し、符号Ｓは「短手方向」を示し、符号Ｔは「厚み方向」を示す。
図１に示すように、本実施形態に係る電極板の製造方法は、前駆体準備工程Ｓ１と、活物質付与領域切断工程Ｓ２と、芯体露出領域切断工程Ｓ３とを備えている。これによって、図２に示す構成の負極板２０が作製される。以下、作製対象である負極板２０の概要を説明した後に、図１に示す各工程について説明する。
（負極板の概要）
図２に示すように、負極板２０は、長尺な帯状の部材である。負極板２０は、箔状の金属部材である負極芯体２２と、負極芯体２２の表面に付与された負極活物質層２４とを備えている。なお、電池性能の観点から、負極活物質層２４は、負極芯体２２の両面に付与されていることが好ましい。そして、この負極板２０は、平面視において、極板本体部２０ｂと、負極タブ２２ｔという２つの領域を有している。極板本体部２０ｂは、負極芯体２２の表面に負極活物質層２４が付与された領域である。一方、負極タブ２２ｔは、負極活物質層２４が付与されておらず、負極芯体２２が露出している領域である。また、負極タブ２２ｔは、極板本体部２０ｂの外周縁部２０ｂ１の一部から外側（図２では短手方向Ｓの上方）に向かって突出している。また、図２に示す負極板２０は、複数の負極タブ２２ｔを有している。これらの複数の負極タブ２２ｔは、負極板２０の長手方向Ｌにおいて所定の間隔を空けて設けられている。
負極板２０を構成する各部材には、従来の一般的な二次電池で使用され得る材料を特に制限なく使用できる。例えば、負極芯体２２には、所定の導電性を有した金属材料を好ましく使用できる。かかる負極芯体２２は、例えば、銅または銅合金製であることが好ましい。また、負極芯体２２の厚みは、２μｍ～３０μｍが好ましく、３μｍ～２０μｍがより好ましく、５μｍ～１５μｍがさらに好ましい。
負極活物質層２４は、負極活物質を含む層である。負極活物質には、正極活物質との関係において、電荷担体を可逆的に吸蔵・放出できる材料が用いられる。かかる負極活物質としては、炭素材料、シリコン系材料などが挙げられる。炭素材料としては、例えば、黒鉛、ハードカーボン、ソフトカーボン、非晶質炭素等を使用し得る。また、黒鉛の表面が非晶質炭素で被覆された非晶質炭素被覆黒鉛などを使用することもできる。一方、シリコン系材料としては、シリコン、シリコン酸化物（シリカ）などが挙げられる。また、シリコン系材料は、他の金属元素（例えばアルカリ土類金属）や、その酸化物を含有していてもよい。また、負極活物質層２４は、負極活物質以外の添加剤を含んでいてもよい。かかる添加剤の一例として、バインダ、増粘剤等が挙げられる。バインダの具体例として、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のゴム系のバインダが挙げられる。また、増粘剤の具体例としては、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）等が挙げられる。なお、負極活物質層２４の固形分全体を１００質量％としたときの負極活物質の含有量は、概ね３０質量％以上であり、典型的には５０質量％以上である。なお、負極活物質は、負極活物質層２４の８０質量％以上を占めていてもよいし、９０質量％以上を占めていてもよい。また、負極活物質層２４の厚みは、１０μｍ～５００μｍが好ましく、３０μｍ～４００μｍがより好ましく、５０μｍ～３００μｍがさらに好ましい。
上記構成の負極板２０は、図１に示すように、前駆体準備工程Ｓ１と、活物質付与領域切断工程Ｓ２と、芯体露出領域切断工程Ｓ３とを実施することによって製造される。以下、各々の工程について説明する。
（前駆体準備工程Ｓ１）
本工程では、電極板の前駆体である電極前駆体を準備する。図３に示す電極前駆体は、負極板の前駆体（負極前駆体２０Ａ）である。この負極前駆体２０Ａは、帯状の金属箔である負極芯体２２を備えている。この負極前駆体２０Ａの負極芯体２２の面積は、製造後の負極板２０（図２参照）の面積よりも広い。そして、当該負極芯体２２の表面には、負極活物質層２４が付与されている。なお、負極活物質層２４は、短手方向Ｓにおける負極芯体２２の中央部に、長手方向Ｌに沿って延びるように付与される。本明細書では、この負極活物質層２４が付与された領域を「負極活物質付与領域Ａ１」と称する。一方、負極前駆体２０Ａの両側縁部（短手方向Ｓにおける負極活物質層２４の外側の領域）は、負極活物質層２４が付与されておらず、負極芯体２２が露出している。本明細書では、かかる負極芯体２２が露出した領域を「負極芯体露出領域Ａ２」と称する。上記構成の負極前駆体２０Ａを準備する手段は、特に限定されず、従来公知の種々の手法を特に制限なく採用できる。例えば、負極活物質等を含む原料ペーストを負極芯体２２の表面に塗布した後に乾燥させることによって負極前駆体２０Ａを作製できる。また、本工程は、負極前駆体２０Ａを準備できれば、特に限定されない。例えば、別途作製された負極前駆体２０Ａを購入して準備してもよい。なお、負極前駆体は、図２に示される構造に限定されない。例えば、負極前駆体は、片方の側縁部のみに負極芯体露出領域が形成されているような構造を採用することもできる。
（活物質付与領域切断工程Ｓ２）
本工程では、負極前駆体２０Ａの負極活物質付与領域Ａ１をパルスレーザで切断する。具体的には、活物質付与領域切断工程Ｓ２では、図３中の点線ＬＮ１に示すように、負極活物質付与領域Ａ１の側縁部Ａ１ａに沿うように、負極活物質付与領域Ａ１上にパルスレーザを走査させる。これによって、負極活物質層２４の厚みが不均一な負極活物質付与領域Ａ１の側縁部Ａ１ａを切除し、負極活物質層２４の厚みが均一な負極板２０を作製できる。ここで、上記点線ＬＮ１に示すように負極活物質付与領域Ａ１をレーザで切断すると、レーザの熱で溶融した負極芯体２２の一部が負極活物質層２４に混入する可能性がある。そして、かかる溶融金属が負極活物質層２４内で固化すると、負極活物質層２４の粘着性が大幅に失われるため、僅かな衝撃で負極活物質層２４の破片が容易に脱落・剥離するおそれがある。ここで、本実施形態における活物質付与領域切断工程Ｓ２では、かかる溶融金属の混入による粘着性の低下を防止するために、負極活物質付与領域Ａ１を切断する際にパルスレーザを使用し、当該活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザの周波数を、後述する芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザの周波数よりも小さくしている。このような周波数が小さいパルスレーザは、短い時間幅で大きなエネルギーを集中して加えることができる（ピーク出力が高い）ため、溶融量が少ない状態で負極芯体２２を速やかに切断できる。これによって、溶融金属の混入による負極活物質層２４の粘着性低下を抑制できるため、負極活物質層２４の破片の脱落・剥離を防止できる。
なお、活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザの具体的な周波数は、２０００ＫＨｚ以下が好ましく、１５００ＫＨｚ以下がより好ましく、１０００ＫＨｚ以下がさらに好ましい。これによって、負極活物質付与領域Ａ１を切断する際のピーク出力をさらに高めることができるため、溶融した負極芯体２２が負極活物質層２４に混入することを防止しつつ、負極前駆体２０Ａをより容易に切断できる。一方、活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザの周波数の下限値は、１００ＫＨｚ以上が好ましく、１５０ＫＨｚ以上がより好ましく、２００ＫＨｚ以上がさらに好ましい。このようにパルスレーザの周波数を大きくすることによって、ピーク出力が小さくなるため、レーザが照射された負極活物質層２４の一部が吹き飛ばされることを防止できる。
なお、活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザの条件は特に限定されず、負極前駆体２０Ａの構造（典型的には、負極活物質層２４や負極芯体２２の厚みや材料）に応じて適宜調節することが好ましい。例えば、本工程におけるパルスレーザの平均出力は、７０Ｗ～１０００Ｗが好ましく、１００Ｗ～９００Ｗがより好ましく、１５０Ｗ～８００Ｗがさらに好ましい。これによって、負極活物質層２４の脱落・剥離を防止しつつ、負極前駆体２０Ａを容易に切断できる。具体的には、パルスレーザの平均出力が大きくなるにつれて、負極前駆体２０Ａの切断が容易になる傾向がある。一方、パルスレーザの平均出力が小さくなるにつれて、レーザ照射時の衝撃が小さくなるため、レーザの衝撃によって負極活物質層２４の一部が吹き飛ばされることを防止できる。また、活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザのスポット径は、１０μｍ～６０μｍが好ましく、２０μｍ～５０μｍがより好ましく、２５μｍ～４０μｍがさらに好ましい。これによって、負極前駆体２０Ａから負極板２０を容易に切り出すことができる。
さらに、活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザのラップ率は、後述する芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザのラップ率よりも小さいことが好ましい。パルスレーザのラップ率を小さくするにつれて、溶融量が少ない状態で負極芯体２２を切断しやすくなる傾向がある。一方、ラップ率を大きくするにつれてパルスレーザの状態がＣＷレーザに近づくため、後述するスパッタの発生を抑制しやすくなる傾向がある。このため、溶融した負極芯体２２の混入が問題となりやすい活物質付与領域切断工程Ｓ２では、ラップ率が小さなパルスレーザを使用することが好ましい。活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザの具体的なラップ率は、４０％～９５％が好ましく、５０％～９０％がより好ましく、７０％～９０％がさらに好ましい。
次に、活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザの走査速度は、５０００ｍｍ／ｓｅｃ以下が好ましく、３０００ｍｍ／ｓｅｃ以下がより好ましい。このように走査速度を遅くすることによって負極芯体２２の切断不良を抑制できる。一方、パルスレーザの走査速度の下限値は、特に限定されず、２０ｍｍ／ｓｅｃ以上であってもよい。なお、切断時間の短縮による製造効率の向上という観点から、パルスレーザの走査速度の下限値は、２００ｍｍ／ｓｅｃ以上が好ましく、５００ｍｍ／ｓｅｃ以上がより好ましい。また、活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザのパルス幅は、３０ｎｓ～２４０ｎｓであることが好ましく、６０ｎｓ～１２０ｎｓがより好ましい。これによって、溶融した負極芯体２２が負極活物質層２４に混入することをより好適に防止できる。具体的には、パルスレーザのパルス幅が短くなるにつれてピーク出力が向上する傾向があるため、レーザ切断時の負極芯体２２の溶融量を低減させやすくなる。一方、パルス幅が長くなるにつれて負極活物質層２４に加わる衝撃が小さくなるため、レーザ照射時に負極活物質層２４の一部が吹き飛ばされることを防止できる。
（芯体露出領域切断工程Ｓ３）
本工程では、負極前駆体２０Ａの負極芯体露出領域Ａ２をパルスレーザで切断する。具体的には、芯体露出領域切断工程Ｓ３では、まず、図３中の点線ＬＮ２に示すように、負極活物質付与領域Ａ１から負極芯体露出領域Ａ２に向かうように、負極前駆体２０Ａの短手方向Ｓに沿ってパルスレーザを走査させる。その後、負極前駆体２０Ａの長手方向Ｌに沿うようにパルスレーザを一定距離を走査させた後に、再び負極活物質付与領域Ａ１に向かうように短手方向Ｓに沿ってパルスレーザを走査させる。これによって、負極芯体露出領域Ａ２の一部が凸状に切り出されて負極タブ２２ｔ（図２参照）が形成される。そして、本実施形態では、活物質付与領域切断工程Ｓ２（図３中の点線ＬＮ１）と、芯体露出領域切断工程Ｓ３（図３中の点線ＬＮ２）を一定の周期毎に繰り返す。これによって、負極活物質付与領域Ａ１の側縁部Ａ１ａを切除すると共に、複数の負極タブ２２ｔを切り出すことができる。
ここで、本実施形態に係る電極板の製造方法では、芯体露出領域切断工程Ｓ３において負極芯体露出領域Ａ２に照射されるパルスレーザの状態をＣＷレーザに近づけている。まず、本実施形態では、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザ（図３中の点線ＬＮ２参照）の周波数を、活物質付与領域切断工程Ｓ２におけるパルスレーザ（図３中の点線ＬＮ１参照）の周波数よりも大きくしている。上述した通り、パルスレーザの周波数が大きくなるにつれて、ピーク出力が小さくなる傾向がある。この結果、負極芯体露出領域Ａ２（負極芯体２２）をレーザ切断する際の衝撃が小さくなるため、スパッタの飛散が生じにくくなる。なお、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザの具体的な周波数は、４５０ＫＨｚ以上が好ましく、１０００ＫＨｚ以上がより好ましく、２０００ＫＨｚ以上が特に好ましい。これによって、スパッタの飛散をより好適に防止できる。一方で、一定以上のピーク出力を確保し、負極芯体露出領域Ａ２の切断効率を確保するという観点から、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザの周波数は、４０００ＫＨｚ以下が好ましく、３５００ＫＨｚ以下がより好ましく、３０００ＫＨｚ以下が特に好ましい。
次に、本実施形態に係る電極板の製造方法では、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザの状態をＣＷレーザに近づけるために、当該パルスレーザのラップ率を９０％以上に制御する。具体的には、パルスレーザのラップ率が大きくなるにつれて、レーザの照射が連続的な照射に近づくため、ＣＷレーザのような溶融量が多い切断が生じやすくなり、スパッタの飛散が抑制される。なお、スパッタの飛散をさらに好適に抑制するという観点から、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザのラップ率は、９０．５％以上が好ましく、９１％以上がより好ましく、９１．５％以上がさらに好ましく、９２％以上が特に好ましい。一方、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザのラップ率の上限は、特に限定されず、９９％以下であってもよい。但し、ラップ率が少なくなるにつれて、パルスレーザの走査速度を上昇させやすくなるため製造効率が向上する傾向がある。かかる観点から、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザのラップ率は、９８．５％以下が好ましく、９８％以下がより好ましく、９７．５％以下がさらに好ましく、９７％以下が特に好ましい。
なお、図４に示すように、パルスレーザを用いたレーザ切断では、複数のスポットＲ１、Ｒ２を所定の走査方向Ｄに向かって少しずつずらしながら照射する。これによって、隣接したスポットＲ１、Ｒ２が重なって照射される重複照射領域Ａ３と、単一のスポットＲ１、Ｒ２が照射される単一照射領域Ａ４が生じる。本明細書における「ラップ率」とは、かかるパルスレーザの照射において、隣接したスポットＲ１、Ｒ２が重なる程度を示す値である。かかるラップ率Ｙは、スポット径をＷ１とし、隣接するスポットの照射間隔をＷ２としたとき、以下の式（１）に基づいて求めることができる。なお、上記スポット径Ｗ１および照射間隔Ｗ２は、何れもパルスレーザの走査方向Ｄに沿った方向における長さである。すなわち、図４に示すような楕円形のスポットＲ１、Ｒ２を照射する場合には、スポット径Ｗ１は、走査方向Ｄに沿ったスポットＲ１、Ｒ２の径のことをいう。また、楕円形のスポットを照射する場合、各々のスポットが走査方向Ｄに対して傾いていてもよい。この場合であっても、走査方向Ｄに沿った長さを各々のスポットのスポット径Ｗ１および照射間隔Ｗ２として測定する。なお、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザの具体的なスポット径Ｗ１は、１０μｍ～６０μｍが好ましく、２０μｍ～５０μｍがより好ましく、２５μｍ～４０μｍがさらに好ましい。
ラップ率Ｙ（％）＝（Ｗ１－Ｗ２）／Ｗ１×１００ （１）
なお、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザは、上述した周波数とラップ率を満たしていればよく、他の条件は特に限定されない。例えば、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザの他の条件は、負極芯体露出領域Ａ２の構造（典型的には、負極芯体２２の厚みや材料）に応じて適宜調節することが好ましい。例えば、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザのパルス幅は、１０ｎｓ以上が好ましく、３０ｎｓ以上がより好ましく、１２０ｎｓ以上がさらに好ましい。パルスレーザのパルス幅が長くなるにつれて金属部材に加わる熱影響時間が長く、溶融部が広がるため、スパッタが発生しにくくなる傾向がある。一方、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザのパルス幅の上限値は、３００ｎｓ以下でもよく、２４０ｎｓ以下でもよい。パルスレーザのパルス幅が短くなるにつれて、負極芯体露出領域Ａ２が切断されやすくなる傾向がある。
また、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザの平均出力は、７０Ｗ～２０００Ｗでもよく、１００Ｗ～１８００Ｗでもよく、２００Ｗ～１５００Ｗでもよい。パルスレーザの平均出力が大きくなるにつれて負極芯体露出領域Ａ２の切断が容易になる傾向がある。一方、パルスレーザの平均出力が小さくなるにつれて、レーザ照射時の衝撃が小さくなるため、スパッタの飛散が生じにくくなる傾向がある。
次に、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザの走査速度は、５０００ｍｍ／ｓｅｃ以下が好ましく、３０００ｍｍ／ｓｅｃ以下がより好ましい。走査速度を遅くするにつれて負極芯体２２の切断不良が生じにくくなる傾向がある。一方、パルスレーザの走査速度の下限値は、特に限定されず、２０ｍｍ／ｓｅｃ以上であってもよい。なお、切断時間の短縮による製造効率の向上という観点から、パルスレーザの走査速度の下限値は、２００ｍｍ／ｓｅｃ以上が好ましく、５００ｍｍ／ｓｅｃ以上がより好ましい。なお、パルスレーザの走査速度は、活物質付与領域切断工程Ｓ２と芯体露出領域切断工程Ｓ３とで同等程度であってもよい。
（他の工程）
上述した通り、本実施形態に係る製造方法では、活物質付与領域切断工程Ｓ２（図３中の点線ＬＮ１）と、芯体露出領域切断工程Ｓ３（図３中の点線ＬＮ２）を一定の周期毎に繰り返すことによって、負極活物質層２４の厚みが不均一になりやすい負極活物質付与領域Ａ１の側縁部Ａ１ａを切除すると共に、複数の負極タブ２２ｔを形成する。さらに、本実施形態に係る製造方法では、図３中の二点鎖線ＬＮ３に示すように、負極前駆体２０Ａの短手方向Ｓの中央部を長手方向Ｌに沿って裁断する。これによって、図２に示すように、極板本体部２０ｂの外周縁部２０ｂ１の一辺のみに負極タブ２２ｔが形成された負極板２０を作製できる。また、本実施形態では、二点鎖線ＬＮ４に示すように、長さ方向Ｌにおいて所定の間隔を空けて、負極前駆体２０Ａを短手方向Ｓに沿って裁断している。これによって、所望の長さの負極板２０を製造できる。なお、二点鎖線ＬＮ３、ＬＮ４に沿った負極前駆体２０Ａの裁断には、レーザ切断を使用しなくてもよく、切断刃、金型、カッター等を使用してもよい。なお、二点鎖線ＬＮ３、ＬＮ４に沿った裁断においてレーザ切断を使用する場合には、上記活物質付与領域切断工程Ｓ２（点線ＬＮ１）と同様の条件のパルスレーザを使用することが好ましい。これによって、負極活物質層２４の破片の剥離・脱落をより好適に抑制できる。また、これらの二点鎖線ＬＮ３、ＬＮ４に沿った切断は、製造後の負極板の形状に応じて適宜実施すればよく、ここに開示される技術を限定するものではない。
以上の通り、本実施形態に係る電極板の製造方法では、負極活物質付与領域Ａ１を切断する際（点線ＬＮ１参照）にパルスレーザを用いている。これによって、溶融金属が負極活物質層２４に混入して負極活物質層２４の粘着性を低下させることを抑制できるため、作製後の負極板２０から負極活物質層２４の破片が脱落・剥離することを防止できる。一方、本実施形態に係る製造方法では、負極芯体露出領域Ａ２を切断する際にもパルスレーザを使用し、負極活物質付与領域Ａ１と負極芯体露出領域Ａ２を連続的に切断している。これによって、レーザの種類を切り替えることによる製造効率の大幅な低下や切断不良の発生を防止できる。そして、本実施形態では、負極芯体露出領域Ａ２を切断する際のパルスレーザの周波数を、負極活物質付与領域Ａ１を切断する際のパルスレーザよりも大きくすると共に、芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるパルスレーザのラップ率を９０％以上に制御している。これによって、レーザ切断時の衝撃を小さくする共に、当該レーザ切断時の電極芯体の溶融量をＣＷレーザと同程度まで高めることができるため、負極芯体露出領域Ａ２を切断する際のスパッタの飛散を抑制することができる。以上の通り、本実施形態によると、製造後の負極板２０から導電性の異物が脱落・剥離することを防止できるため、二次電池の安全性の改善に貢献できる。
＜負極板＞
次に、ここに開示される電極板の製造方法を用いて製造した電極板の一例として、リチウムイオン二次電池用の負極板を説明する。
（負極板の概要）
まず、図２に示す通り、本実施形態に係る負極板２０は、負極芯体２２と、負極活物質層２４とを備えている。また、この負極板２０は、負極芯体２２の表面に負極活物質層２４が付与された領域である極板本体部２０ｂと、負極活物質層２４が付与されておらず、負極芯体２２が露出した領域である負極タブ２２ｔとを備えている。これらについては、既に説明したため、重複する説明を省略する。
（第１厚肉部）
そして、図５に示すように、本実施形態に係る負極板２０は、負極タブ２２ｔの外周縁部２２ｔ１に、負極タブ２２ｔの中央部２２ｔ２よりも厚みが厚い第１厚肉部２３が形成されている。この第１厚肉部２３は、上記芯体露出領域切断工程Ｓ３におけるレーザ切断の痕である。具体的には、本実施形態に係る電極板の製造方法では、上述の通り、スパッタの飛散を抑制するために、負極芯体露出領域Ａ２（図３参照）を切断する際のパルスレーザの状態をＣＷレーザに近似させている。このようなパルスレーザで切断された負極タブ２２ｔの外周縁部２２ｔ１には、ＣＷレーザで切断した場合と同様に、金属箔を溶融切断した痕である断面円形に近い第１厚肉部２３が形成され得る。なお、ここでの「断面円形に近い」とは、図５に示すような負極タブ２２ｔの厚み方向Ｔに沿った断面における第１厚肉部２３のアスペクト比が１に近い（例えば０．８以上、典型的には０．８５以上）ことをいう。かかる第１厚肉部２３のアスペクト比は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Scanning Electron Microscope）を用いて取得した電極タブの断面写真（図１５参照）に基づいて算出される。かかる第１厚肉部２３のアスペクト比の具体的な算出手段は次の通りである。まず、図１５に示すような負極タブの断面写真を取得する。次に、この断面写真において、負極芯体の表面に沿った二辺を有する四角形で第１厚肉部を囲む。そして、この第１厚肉部を囲む長方形の長辺と短辺を測定し、長辺を短辺で除した値（短辺／長辺）をアスペクト比とする。なお、本明細書における「アスペクト比」は、複数の視野（典型的には１視野以上）で確認した第１厚肉部のアスペクト比の平均値である。なお、第１厚肉部の断面形状は、円形や楕円形に限定されず、一部に欠けや歪みがあってもよい。このような欠けや歪みを有する第１厚肉部であっても、上述の手順に従ってアスペクト比を算出できる。
なお、第１厚肉部２３の断面形状が円形に近づくと、負極タブ２２ｔの外周縁部２２ｔ１に他の部材（例えば図１３に示すセパレータ３０）が接触した際に、当該他の部材を破損させることを防止できる。このため、第１厚肉部２３のアスペクト比は、０．８８以上が好ましく、０．９０以上がより好ましい。一方、第１厚肉部２３のアスペクト比の上限は、特に限定されず、１．００以下でもよい。また、第１厚肉部２３は、負極タブ２２ｔの中央部２２ｔ２よりも厚くなっていればよく、その具体的な厚みは特に限定されない。例えば、中央部２２ｔ２の厚みｔ２に対する第１厚肉部２３の厚みｔ１の割合（ｔ１／ｔ２）は、１．１以上でもよく、１．２以上でもよく、１．４以上でもよく、１．５以上でもよい。一方、上記ｔ１／ｔ２の上限は、７以下でもよく、６以下でもよく、５以下でもよく、３以下でもよい。
また、本実施形態に係る電極板の製造方法では、上述した通り、負極芯体露出領域Ａ２（図３参照）を切断する際のパルスレーザのラップ率を９０％以上に制御している。このようなラップ率の高いパルスレーザで負極芯体露出領域Ａ２を溶融切断すると、溶融した電極芯体は、表面張力によって略球形に変形するため、溶融金属が集まった箇所と、溶融金属が疎になった箇所が交互に形成される。このため、本実施形態に係る負極板２０の負極タブ２２ｔの外周縁部２２ｔ１には、相対的に厚みが厚い第１領域と、相対的に厚みが薄い第２領域とが交互に形成されることがあり得る。
また、パルスレーザを使用して負極芯体露出領域Ａ２を切断した場合、レーザを照射した時点で負極タブ２２ｔと負極芯体露出領域Ａ２とを切り離すことができるため、ＣＷレーザを使用した場合のように、負極芯体露出領域Ａ２から負極タブ２２ｔを引き剥がす処理を行う必要がない。この結果、製造後の負極板２０では、ＣＷレーザによって形成された切断痕（図１９参照）と異なり、負極タブ２２ｔの中央部２２ｔ２の各表面（上面および下面）から延びる一対の延長線Ｅ１、Ｅ２の間に、第１厚肉部２３の中心点Ｃが配置されやすい。このように第１厚肉部２３の中心点Ｃが負極タブ２２ｔの厚み方向の中心近傍に配置されると、負極タブ２２ｔの曲げ加工が容易になるため、二次電池の製造効率の向上に貢献することができる。
（第２厚肉部）
一方、図６に示すように、本実施形態では、極板本体部２０ｂの外周縁部２０ｂ１における負極芯体２２の端部に、極板本体部２０ｂの中央部２０ｂ２における負極芯体２２よりも厚い第２厚肉部２５が形成されている。かかる第２厚肉部２５は、上記活物質付与領域切断工程Ｓ２において、負極前駆体２０Ａの負極活物質付与領域Ａ１にパルスレーザを照射した痕跡である。この第２厚肉部２５は、高エネルギーのパルスレーザによって負極芯体２２が切断されることによって形成される。また、この第２厚肉部２５の表面には、被覆層２５ｂが付着している。この被覆層２５ｂは、パルスレーザが照射された後の負極活物質層２４であり、負極活物質を含んでいる。また、負極活物質層２４には、負極活物質などの焼結物も含まれ得る。そして、図６に示すように、被覆層２５ｂの厚みは、負極活物質層２４の厚みよりも薄くなる。かかる被覆層２５ｂは、溶融金属が混入した負極活物質層と比較すると、負極芯体２２（第２厚肉部２５）の表面に対する密着性に優れているため、導電性の異物の剥離・脱落を好適に防止できる。なお、上述の第２厚肉部２５および被覆層２５ｂは、極板本体部２０ｂの外周縁部（図２参照）の少なくとも一辺に形成されていればよい。具体的には、本実施形態では、負極タブ２２ｔの間に位置する極板本体部２０ｂの外周縁部２０ｂ１がパルスレーザで切断されているため、この負極タブ２２ｔの間の領域に、第２厚肉部２５と被覆層２５ｂが形成されている。
また、第２厚肉部２５は、負極芯体２２の厚さ方向Ｔの両側または片側に突出した笠部２５ａ１と、当該笠部２５ａ１と負極芯体２２との間に形成された凹部２５ａ２とを備えた鉤爪形状を有している。上述した第１厚肉部２３と異なり、第２厚肉部２５は、出力が大きなパルスレーザによって形成されるため、負極芯体２２の溶融量が少なく、上述のような鉤爪形状になることがある。かかる鉤爪形状の第２厚肉部２５の凹部２５ａ２の内部には、被覆層２５ｂが入り込んでいる。これによって、優れたアンカー効果が発揮されるため、被覆層２５ｂがさらに強固に保持されるため、負極活物質層２４の破片の脱落・剥離をさらに好適に防止できる。なお、このような鉤爪形状の第２厚肉部２５が形成されると、他の部材（例えば、二次電池のセパレータ）が破損する原因になり得る。しかし、本実施形態では、被覆層２５ｂによって第２厚肉部２５が被覆されているため、鉤爪形状の第２厚肉部２５によって他の部材が破損することを好適に防止できる。なお、第２厚肉部２５による他の部材の破損をより好適に防止するという観点から、第２厚肉部２５の表面に付着した被覆層２５ｂの厚みは、１μｍ以上が好ましく、２．５μｍ以上がより好ましく、５μｍ以上がさらに好ましい。一方、被覆層２５ｂの厚みの上限は、得意限定されず、２０μｍ以下でもよく、１７．５μｍ以下でもよく、１５μｍ以下でもよい。
なお、上記第２厚肉部２５の笠部２５ａ１の厚みは、１μｍ以上が好ましく、２．５μｍ以上がより好ましく、４μｍ以上がさらに好ましい。これによって、より好適なアンカー効果を発揮させることができる。なお、上記「笠部の厚み」は、芯体表面を基準とした際の笠部２５ａ１の片側の厚みである。また、他の部材の破損をより確実に防止するという観点から、笠部２５ａ１の厚みの上限値は、３０μｍ以下が好ましく、２５μｍ以下がより好ましく、２０μｍ以下がさらに好ましい。一方、笠部２５ａ１の幅（負極板の短手方向Sにおける寸法）は、特に限定されない。例えば、当該笠部２５ａ１の幅は、１μｍ～３０μｍでもよく、５μｍ～２５μｍでもよく、１０μｍ～２０μｍでもよい。さらに、第２厚肉部２５の凹部２５ａ２の入口の高さ（厚み方向Ｔにおける寸法）は、１μｍ～１０μｍが好ましく、２．５μｍ～７．５μｍがより好ましい。一方、第２厚肉部２５の凹部２５ａ２の奥行（負極板の短手方向Sにおける寸法）は、０．１～１０μｍが好ましく、２．５μｍ～７．５μｍがより好ましい。これによって、凹部２５ａ２の内部に適切な量の被覆層２５ｂを保持させ、より好適なアンカー効果を発揮させることができる。また、負極芯体２２の表面から笠部２５ａ１が立ち上がる角度は、０°超９０°以下が好ましい。
また、第２厚肉部２５のアスペクト比は、第１厚肉部２３のアスペクト比よりも小さい値になり得る。上述した通り、第２厚肉部２５は、高エネルギーのパルスレーザによって形成された切断痕であるため、第１厚肉部２３と異なり、断面形状が略円形になり難い。具体的には、第２厚肉部２５のアスペクト比の上限値は、０．８５以下（典型的には０．８２以下、例えば０．８０以下）になり得る。一方、第２厚肉部２５のアスペクト比の下限値は、０．４０以上（典型的には０．４５以上、例えば０．５０以上）になり得る。なお、第２厚肉部のアスペクト比は、上述した第１厚肉部のアスペクト比と同様の手順に従って測定することができる。
＜二次電池＞
次に、本実施形態に係る負極板２０を用いて作製した二次電池について説明する。図７は、本実施形態に係る二次電池を模式的に示す斜視図である。図８は、図７中のVIII-VIII線に沿う模式的な縦断面図である。図９は、図７中のIX-IX線に沿う模式的な縦断面図である。図１０は、図７中のX-X線に沿う模式的な横断面図である。図１１は、封口板に取り付けられた電極体を模式的に示す斜視図である。図１２は、正極第２集電部と負極第２集電部が取り付けられた電極体を模式的に示す斜視図である。図１３は、本実施形態に係る二次電池の電極体を説明する斜視図である。図１４は、本実施形態に係る二次電池の電極体の正面図である。なお、図７～１４における符号Ｘは、二次電池１００の「厚み方向」を示し、符号Ｙは「幅方向」を示し、符号Ｚは「上下方向」を示す。また、厚み方向ＸにおけるＦは「前」を示し、Ｒｒは「後」を示す。幅方向ＹにおけるＬは「左」を示し、Ｒは「右」を示す。そして、上下方向ＺにおけるＵは「上」を示し、「Ｄ」は下を示す。但し、これらの方向は説明の便宜上の定めたものであり、二次電池１００の設置形態を限定することを意図したものではない。
図７～１０に示すように、この二次電池１００は、捲回電極体４０と、電池ケース５０と、正極端子６０と、負極端子６５と、正極集電部７０と、負極集電部７５と、を備えている。また、図示は省略するが、この二次電池１００の電池ケース５０の内部には、捲回電極体４０の他に、非水電解液も収容されている。この非水電解液は、非水系溶媒に支持塩を溶解させることによって調製される。非水系溶媒の一例として、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、エチルメチルカーボネート等のカーボネート系溶媒が挙げられる。支持塩の一例として、ＬｉＰＦ６等のフッ素含有リチウム塩が挙げられる。
（電池ケース）
電池ケース５０は、捲回電極体４０を収容する筐体である。電池ケース５０は、ここでは扁平かつ有底の直方体形状（角形）の外形を有する。電池ケース５０の材質は、従来から使用されているものと同じでよく、特に制限はない。電池ケース５０は、金属製であることが好ましく、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、鉄合金等からなることがより好ましい。電池ケース５０は、外装体５２と、封口板５４と、を備えている。
外装体５２は、上面に開口５２ｈを有する扁平な有底角型の容器である。図７に示すように、外装体５２は、平面略矩形の底壁５２ａと、底壁５２ａの長辺から上下方向Ｚに延びる一対の長側壁５２ｂと、底壁５２ａの短辺から上下方向Ｚに延びる一対の短側壁５２ｃとを備えている。一方、封口板５４は、外装体５２の開口５２ｈを塞ぐ、平面略矩形の板状部材である。そして、封口板５４の外周縁部は、外装体５２の開口５２ｈの外周縁部と接合（例えば溶接）されている。これによって、内部が気密に封止（密閉）された電池ケース５０が作製される。また、封口板５４には、注液孔５５と、ガス排出弁５７とが設けられている。注液孔５５は、外装体５２と封口板５４とを接合した後の電池ケース５０の内部に、非水電解液を注液するために設けられている。なお、注液孔５５は、非水電解液の注液後に封止部材５６によって封止される。また、ガス排出弁５７は、電池ケース５０内で大量のガスが発生した際に、予め定められた圧力で破断（開口）し、電池ケース５０内のガスを排出するように設計された薄肉部である。
（電極端子）
また、二次電池１００の長辺方向Ｙにおける封口板５４の一方（図７、図８中の左側）の端部には正極端子６０が取り付けられている。かかる正極端子６０は、電池ケース５０の外側において、板状の正極外部導電部材６２と接続されている。一方、二次電池１００の長辺方向Ｙにおける封口板５４の他方（図７、図８中の右側）の端部には、負極端子６５が取り付けられている。かかる負極端子６５にも、板状の負極外部導電部材６７が取り付けられている。これらの外部導電部材（正極外部導電部材６２および負極外部導電部材６７）は、外部接続部材（バスバー等）を介して、他の二次電池や外部機器と接続される。なお、外部導電部材は、導電性に優れた金属（アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金等）で構成されていることが好ましい。
（電極集電部）
二次電池１００には、電池ケース５０の内部に複数個（図では３個）の捲回電極体４０が収容されている。正極端子６０は、電池ケース５０内に収容された正極集電部７０を介して、複数の捲回電極体４０の各々と接続されている。具体的には、電池ケース５０の内部には、正極端子６０と捲回電極体４０とを接続する正極集電部７０が収容されている。図８、１１に示すように、正極集電部７０は、封口板５４の内側面に沿って延びた板状の導電部材である正極第１集電部７１と、上下方向Ｚに沿って延びた板状の導電部材である複数の正極第２集電部７２とを備えている。そして、正極端子６０の下端部６０ｃは、封口板５４の端子挿通孔５８を通って電池ケース５０の内部に向かって延び、正極第１集電部７１と接続される（図８参照）。図１１、１２に示すように、正極第２集電部７２は、複数の捲回電極体４０の各々の正極タブ群４２に接続される。そして、図１０に示すように、捲回電極体４０の正極タブ群４２は、正極第２集電部７２と捲回電極体４０の一方の側面４０ａとが対向するように折り曲げられている。これによって、正極第２集電部７２の上端部と正極第１集電部７１とが電気的に接続される。
一方、負極端子６５は、電池ケース５０内に収容された負極集電部７５を介して、複数の捲回電極体４０の各々と接続される。かかる負極側の接続構造は、上述した正極側の接続構造と略同一である。具体的には、負極集電部７５は、封口板５４の内側面に沿って延びた板状の導電部材である負極第１集電部７６と、上下方向Ｚに沿って延びた板状の導電部材である複数の負極第２集電部７７とを備えている。そして、負極端子６５の下端部６５ｃは、端子挿通孔５９を通って電池ケース５０の内部に延びて負極第１集電部７６と接続される（図８参照）。負極第２集電部７７は、複数の捲回電極体４０の各々の負極タブ群４４と接続される（図１１、１２参照）。そして、負極タブ群４４は、負極第２集電部７７と捲回電極体４０の他方の側面４０ｂとが対向するように折り曲げられている（図１０参照）。これによって、負極第２集電部７７の上端部と負極第１集電部７６とが電気的に接続される。
（絶縁部材）
また、本実施形態に係る二次電池１００では、捲回電極体４０と電池ケース５０との導通を防止する種々の絶縁部材が取り付けられている。具体的には、正極外部導電部材６２（負極外部導電部材６７）と封口板５４の外側面との間には、外部絶縁部材９２が介在している（図７参照）。これによって、正極外部導電部材６２や負極外部導電部材６７が封口板５４と導通することを防止できる。また、封口板５４の端子挿通孔５８、５９の各々にはガスケット９０が装着されている（図８参照）。これによって、端子挿通孔５８、５９に挿通された正極端子６０（又は負極端子６５）が封口板５４と導通することを防止できる。また、正極第１集電部７１（又は負極第１集電部７６）と封口板５４の内側面との間には、内部絶縁部材９４が配置されている。この内部絶縁部材９４は、正極第１集電部７１（又は負極第１集電部７６）と封口板５４の内側面との間に介在する板状のベース部９４ａを備えている。これによって、正極第１集電部７１や負極第１集電部７６が封口板５４と導通することを防止できる。さらに、内部絶縁部材９４は、封口板５４の内側面から捲回電極体４０に向かって突出する突出部９４ｂを備えている。これによって、上下方向Ｚにおける捲回電極体４０の移動を規制し、捲回電極体４０と封口板５４が直接接触することを防止できる。加えて、捲回電極体４０は、絶縁性の樹脂シートからなる電極体ホルダ９８（図９参照）に覆われた状態で電池ケース５０の内部に収容されている。これによって、捲回電極体４０と外装体５２が直接接触することを防止できる。なお、上述した各々の絶縁部材の材料は、所定の絶縁性を有していれば特に限定されない。一例として、ポリオレフィン系樹脂（例、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ））、フッ素系樹脂（例、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ））等の合成樹脂材料を使用できる。
（捲回電極体）
次に、本実施形態に係る二次電池１００に用いられる電極体について説明する。本実施形態では、図１３に示す構成の捲回電極体４０が電極体として使用されている。捲回電極体４０は、セパレータ３０を介して一対の電極板（正極板１０、負極板２０）が対向した状態で捲回されている。この捲回電極体４０を作製する際には、まず、長尺な帯状のセパレータ３０を介在させつつ、長尺な帯状の正極板１０と長尺な帯状の負極板２０とを積層させた積層体を形成する。そして、この積層体を長手方向に沿って捲回した後に、最外周に配置されたセパレータ３０の終端部３０ａに巻止めテープ３８（図１４参照）を貼り付ける。これによって、捲回電極体４０を作製できる。そして、本実施形態では、この捲回電極体４０の作製において、上記構造の負極板２０が用いられる。以下、本実施形態における捲回電極体４０について説明する。
まず、セパレータ３０は、正極板１０と負極板２０との接触を防止すると共に、電荷担体を通過させる機能を有したシート状の部材である。かかるセパレータ３０の一例として、電荷担体が通過し得る微細な孔が複数形成された樹脂シートが挙げられる。かかる樹脂シートは、ポリオレフィン樹脂（例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ））からなる樹脂層を含むことが好ましい。また、上記樹脂シートの表面には、アルミナ、ベーマイト、水酸化アルミニウム、チタニア等の無機フィラーを含む耐熱層が形成されていてもよい。
正極板１０は、箔状の金属部材である正極芯体１２と、正極芯体１２の表面に付与された正極活物質層１４と、正極板１０の側縁部１０ａに隣接するように正極芯体１２の表面に付与された保護層１６と、を備えている。さらに、この正極板１０の側縁部１０ａには、短手方向Ｓの外側（図１３中の左側）に向かって突出する正極タブ１２ｔが、正極板１０の長手方向Ｌにおいて所定の間隔を空けて複数設けられている。この正極タブ１２ｔは、正極活物質層１４や保護層１６が付与されておらず、正極芯体１２が露出した領域である。なお、電池性能の観点から、正極活物質層１４と保護層１６は、正極芯体１２の両面に付与されていることが好ましい。また、保護層１６は、その一部が正極活物質層１４の側縁部を覆うように付与されていてもよい。なお、正極板１０を構成する各部材（正極芯体１２、正極活物質層１４、保護層１６）の材料は、一般的な二次電池（例えば、リチウムイオン二次電池）で使用され得る従来公知の材料を特に制限なく使用でき、ここに開示される技術を限定するものではないため詳細な説明を省略する。
一方、本実施形態に係る二次電池１００で使用される負極板２０の構成は上記のとおりである。かかる負極板２０は、負極前駆体２０Ａの負極活物質付与領域Ａ１（図３参照）から極板本体部２０ｂを切り出す際にパルスレーザを使用している。このため、本実施形態に係る負極板２０は、溶融金属の混入による負極活物質層２４の粘着性低下が抑制されている。この結果、二次電池１００を構築した後に、負極活物質層２４の破片が脱落・剥離して内部短絡の原因となることを防止できる。さらに、この負極板２０は、負極前駆体２０Ａの負極芯体露出領域Ａ２（図３参照）から負極タブ２２ｔを切り出す際に、ＣＷレーザに近似したパルスレーザを使用している。このため、本実施形態に係る負極板２０は、微細な金属片（スパッタ）の付着が抑制されている。この結果、二次電池１００を構築した後に、スパッタが脱落・剥離して内部短絡の原因となることを防止できる。すなわち、本実施形態に係る二次電池１００では、種々の導電性の異物が負極板２０から脱落・剥離することが防止されているため、高い安全性を有している。
＜他の実施形態＞
以上、ここに開示される技術の一実施形態について説明した。なお、上述の実施形態は、ここに開示される技術が適用される一例を示したものであり、ここに開示される技術を限定するものではない。
例えば、図５に示されるアスペクト比が０．８５以上の第１厚肉部２３を有する負極板２０は、ここに開示される電極板の製造方法を用いて製造された電極板の一例であり、ここに開示される技術を限定することを意図したものではない。具体的には、ここに開示される電極板の製造方法は、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザの状態をＣＷレーザに近づけることによって、スパッタの飛散を抑制し、製造後の電極板から導電性の異物が脱落・剥離することを防止する。しかし、レーザ切断痕（第１厚肉部）の形状は、切断対象である電極芯体の材料や厚みによって変化し得るため、ここに開示される電極板の製造方法を適用してスパッタの飛散を適切に抑制した場合であっても第１厚肉部のアスペクト比が０．８５未満になることもあり得る。すなわち、ここに開示される電極板の製造方法は、芯体露出領域切断工程におけるパルスレーザの状態をＣＷレーザに近づけて、スパッタの発生量を従来よりも低減させる方法であり、アスペクト比が０．８５以上の第１厚肉部を有する負極板を製造する方法に限定されるものではない。
また、上述の実施形態では、ここに開示される電極板の製造方法の製造対象を負極板としている。しかし、ここに開示される電極板の製造方法の製造対象は、負極板に限定されず、正極板であってもよい。かかる正極板を製造対象とした場合であっても、製造後の電極板（正極板）から導電性の異物（正極活物質層の破片やスパッタ）が脱落・剥離することを防止できる。なお、上述の実施形態で製造した負極板は、正極板と比べて、溶融金属の混入による電極活物質層の粘着性低下が生じやすい傾向がある。これに対して、ここに開示される電極板の製造方法によると、かかる溶融金属の混入を適切に抑制できる。このため、ここに開示される電極板の製造方法は、負極板の製造に特に好適に適用できる。
また、上述の実施形態では、電極体として捲回電極体を使用している。しかし、電極体は、セパレータを介して正極板と負極板が対向していればよく、捲回電極体に限定されない。電極体の構造の他の例として、セパレータを介在させながら、複数枚の正極板と負極板とを順次積層させた積層電極体が挙げられる。この種の積層電極体用の負極板を作製するには、図３中の二点鎖線ＬＮ４に示すような短手方向Ｓに沿った裁断を、１つの負極タブ２２ｔ毎に実施するとよい。詳細な説明は省略するが、正極板の作製も同様である。そして、正極タブが同じ位置に積層され、かつ、負極板の負極タブが同じ位置に積層されるように、セパレータを介在させながら複数枚の正極板と複数枚の負極板を積層する。これによって積層電極体を作製できる。
また、上述の実施形態では、電池ケース５０の内部に３個の捲回電極体４０が収容された高容量の二次電池１００を対象としている。しかし、１つの電池ケース内に収容される電極体の数は、特に限定されず、２つ以上（複数）であってもよいし、１つであってもよい。さらに、上述の実施形態に係る二次電池１００は、リチウムイオンが電荷担体であるリチウムイオン二次電池である。しかし、ここに開示される二次電池は、リチウムイオン二次電池に限定されない。他の二次電池（例えばニッケル水素電池など）の製造工程においても、電極前駆体の活物質付与領域と芯体露出領域をレーザで切断する工程が存在しているため、ここに開示される技術を特に制限なく適用することができる。
また、上述の実施形態に係る二次電池１００は、電解質として非水電解液を用いた非水電解液二次電池である。しかし、ここに開示される技術は、非水電解液二次電池以外の電池に適用することもできる。二次電池の構造の他の例として、全固体電池が挙げられる。この全固体電池では、正極板と負極板との間に介在させるセパレータとして、固体電解質をシート状に成形した固体電解質層が用いられる。この全固体電池では、セパレータと電解質とが一体化され、電極体の内部に含まれるため、電解液の漏出などを防止できる。この種の全固体電池の製造工程においても、電極前駆体の活物質付与領域と芯体露出領域をレーザで切断する工程が存在しているため、ここに開示される技術を特に制限なく適用することができる。
［試験例］
以下、本発明に関する試験例を説明する。なお、以下に記載する試験例の内容は、本発明を限定することを意図したものではない。
１．サンプルの用意
（例１）
例１では、負極前駆体の負極活物質付与領域と芯体露出領域とで異なる条件のパルスレーザを使用し、リチウムイオン二次電池用の負極を製造した。まず、厚み８μｍの負極芯体（銅箔）の両面に、厚さ８０μｍの負極活物質層が付与された負極前駆体を準備した。この負極前駆体の負極活物質層には、負極活物質と、増粘剤と、バインダとが９８．３：０．７：１．０の割合で含まれている。なお、負極活物質には黒鉛（グラファイト）を使用し、増粘剤にはカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）を使用し、バインダにはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を使用した。次に、負極前駆体を所定の形状に切断して負極板を切り出した。
具体的には、例１における負極活物質付与領域の切断では、パルス幅が２４０ｎｓ、ラップ率が９２％、周波数が４００ｋＨｚのパルスレーザを使用した。一方、芯体露出領域の切断では、パルス幅が２４０ｎｓ、ラップ率が９０％、周波数が４５０ｋＨｚのパルスレーザを使用した。また、パルスレーザのスポット径は３０μｍに統一した。
（例２～例５）
例２～例５では、芯体露出領域の切断におけるパルスレーザのラップ率と周波数を異ならせた点を除いて、上述した例１と同じ条件でリチウムイオン二次電池用の負極を製造した。なお、各例におけるパルスレーザのラップ率と周波数は後述の表１に示す。
（例６）
例６では、負極活物質付与領域と芯体露出領域とで同じ条件のＣＷレーザを使用した。まず、例６で準備した負極前駆体は、例１～例５で準備した負極前駆体と同じものである。そして、例６では、出力が１０００Ｗ、かつ、走査速度が６０００ｍｍ／ｓｅｃのＣＷレーザを使用し、負極活物質付与領域と芯体露出領域の両方を切断した。なお、例６で使用したＣＷレーザのスポット径は２０μｍである。
２．評価試験
本試験では、まず、各例で製造した負極板のレーザ切断箇所を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。なお、本試験では、各例の負極板に対して、負極タブの側縁部と極板本体の側縁部の二箇所のＳＥＭ観察を行った。図１５は、例１の負極タブの断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。図１６は、例１の極板本体部の断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。図１７は、例３の負極タブの断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。図１８は、例３の極板本体部の断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。図１９は、例６の負極タブの断面ＳＥＭ写真（１０００倍）である。図２０は、例６の極板本体部の断面ＳＥＭ写真（３７０倍）である。
次に、上記断面ＳＥＭ写真に基づいて、作製後の負極板について以下の点を評価した。まず、各例の負極タブの断面ＳＥＭ写真に基づいて、レーザ切断痕（第１厚肉部）のアスペクト比を測定した。次に、負極タブの外周縁部の付近の状態を確認し、スパッタが付着していなかったものを「○」と評価し、１個以上のスパッタが付着していたものを「×」と評価した。そして、極板本体の側縁部の状態を確認し、溶融金属が混入した負極活物質層が生じていなかったものを「○」と評価し、溶融金属が混入した負極活物質層が生じていたものを「×」と評価した。
３．評価結果
上述の評価試験の結果を以下の表１に示す。
Figure 2023013655000002
（１）芯体露出領域の切断結果
まず、各例における負極タブの外周縁部の付近（すなわち、レーザ切断された芯体露出領域の付近）の状態を比較検討する。例１では、負極タブの外周縁部の付近に金属片（スパッタ）の付着が観察されなかった（図１５参照）。また、この負極タブの外周縁部には、負極タブの中央部よりも厚みが大きい第１厚肉部が形成されていた。この第１厚肉部は、溶融した負極芯体が固化したものと推測される。そして、この例１の負極タブに形成された第１厚肉部は、アスペクト比が０．９５であった。図示は省略するが、かかる結果は、例２、例６も同様であり、負極タブへのスパッタの付着が抑制され、かつ、アスペクト比が大きな第１厚肉部が形成されていた。一方、例３では、負極タブの外周縁部の付近に多量のスパッタが付着していることが確認された（図１７参照）。また、例３の負極タブに形成された第１厚肉部は、アスペクト比が０．８２と小さくなっていた。図示は省略するが、例４、５も同様の結果となり、負極タブに多量のスパッタが付着し、第１厚肉部のアスペクト比が小さくなっていた。これらの結果から、芯体露出領域を切断する差異のパルスレーザの周波数を大きくし、かつ、ラップ率を９０％以上にすると、パルスレーザの状態をＣＷレーザに近似させてスパッタの発生を抑制できることが分かった。
また、例６では、断面略円形の第１厚肉部の中心が、負極芯体の厚み方向の中心から下方にずれていた。これは、ＣＷレーザを使用した例６では、レーザ照射直後の時点で負極タブが芯体露出領域から完全に切り離されておらず、負極タブを芯体露出領域から引き剥がす必要があり、レーザ切断痕（第１厚肉部）が当該負極タブの引き剥がしに引っ張られたためと推測される。
（２）活物質層付与領域の切断結果
次に、各例における極板本体部の側縁部の付近（すなわち、レーザ切断された活物質層付与領域の付近）の状態を比較検討する。まず、図２０に示すように、ＣＷレーザを使用して活物質層付与領域を切断した例６では、切断後の極板本体部の側縁部に、溶融金属が混入した負極活物質層が付着していた。そして、この極板本体部の側縁部に付着した負極活物質は、小さな衝撃によって容易に脱離・剥離することがわかった。一方、例１および例３では、負極活物質層への溶融金属の混入が確認されなかった（図１６および図１８参照）。そして、例１及び例３では、負極板本体部の側縁部における負極芯体の端部に、極板本体部の中央部における負極芯体よりも厚みが大きい第２厚肉部が形成されていた。また、この第２厚肉部の表面には、負極活物質を含む被覆層が付着していた。図示は省略するが、かかる結果は、例２、例４、例５も同様であった。以上の点から、活物質層付与領域を切断する際にパルスレーザを使用することによって、負極活物質層への溶融金属の混入を防止できることが分かった。
以上、本発明を詳細に説明したが、上述の説明は例示にすぎない。すなわち、ここで開示される技術には上述した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
１０ 正極板
１２ 正極芯体
１２ｔ 正極タブ
１４ 正極活物質層
１６ 保護層
２０ 負極板
２０Ａ 負極前駆体
２０ｂ 極板本体部
２２ 負極芯体
２２ｔ 負極タブ
２３ 第１厚肉部
２４ 負極活物質層
２５ 第２厚肉部
２５ｂ 被覆層
３０ セパレータ
３８ 巻き止めテープ
４０ 捲回電極体
４２ 正極タブ群
４４ 負極タブ群
５０ 電池ケース
６０ 正極端子
６５ 負極端子
７０ 正極集電部
７５ 負極集電部
１００ 二次電池
Ａ１ 負極活物質付与領域
Ａ２ 負極芯体露出領域
Ａ３ 重複照射領域
Ａ４ 単一照射領域
Ｓ１ 前駆体準備工程
Ｓ２ 活物質付与領域切断工程
Ｓ３ 芯体露出領域切断工程

Claims (11)

  1. 金属箔である電極芯体と、前記電極芯体の表面に付与されて電極活物質を含む電極活物質層とを備えた電極板を製造する方法であって、
    前記電極芯体の表面に前記電極活物質層が付与された活物質付与領域と、前記電極活物質層が付与されずに前記電極芯体が露出した芯体露出領域を備えた電極前駆体を準備する前駆体準備工程と、
    前記活物質付与領域をパルスレーザで切断する活物質付与領域切断工程と、
    前記芯体露出領域をパルスレーザで切断する芯体露出領域切断工程と
    を備えており、
    前記芯体露出領域切断工程における前記パルスレーザの周波数を、前記活物質付与領域切断工程における前記パルスレーザの周波数よりも大きくし、かつ、
    前記芯体露出領域切断工程における前記パルスレーザのラップ率を９０％以上にすることを特徴とする、電極板の製造方法。
  2. 前記活物質付与領域切断工程における前記パルスレーザの周波数が１００ｋＨｚ～２０００ｋＨｚである、請求項１に記載の電極板の製造方法。
  3. 前記芯体露出領域切断工程における前記パルスレーザの周波数が４５０ＫＨｚ～４０００ＫＨｚである、請求項１または２に記載の電極板の製造方法。
  4. 前記活物質付与領域切断工程における前記パルスレーザのラップ率は、前記芯体露出領域切断工程における前記パルスレーザのラップ率よりも小さい、請求項１～３のいずれか一項に記載の電極板の製造方法。
  5. セパレータを介して一対の電極板が対向する電極体を備えた二次電池の製造方法であって、
    請求項１～４のいずれか一項に記載の電極板の製造方法を用いて、前記一対の電極板の少なくとも一方を製造することを特徴とする、二次電池の製造方法。
  6. 箔状の金属部材である電極芯体と、前記電極芯体の表面に付与されて電極活物質を含む電極活物質層とを備えた電極板であって、
    前記電極芯体の表面に前記電極活物質層が付与された極板本体部と、
    前記電極活物質層が付与されておらず、前記電極芯体が露出している領域であって、前記極板本体部の外周縁部の一部から外側に向かって突出する電極タブと
    を備え、
    前記電極タブの外周縁部に、前記電極タブの中央部よりも厚みが厚い第１厚肉部が形成され、かつ、前記電極タブの厚み方向に沿った断面視における前記第１厚肉部のアスペクト比が０．８５以上であり、
    前記極板本体部の外周縁部の少なくとも一辺における前記電極芯体の端部に、前記極板本体部の中央部における前記電極芯体よりも厚みが大きい第２厚肉部が形成され、かつ、前記第２厚肉部の表面に、前記電極活物質を含む被覆層が付着している、電極板。
  7. 前記第２厚肉部は、厚さ方向の両側または片側に突出した笠部と、当該笠部と電極芯体との間に形成された凹部とを備えた鉤爪形状を有している、請求項６に記載の電極板。
  8. 前記第２厚肉部の表面に付着した前記被覆層の厚みが１μｍ～２０μｍである、請求項６または７に記載の電極板。
  9. 前記電極タブの中央部の各表面から延びる一対の延長線の間に、前記第１厚肉部の中心点が配置されている、請求項６～８のいずれか一項に記載の電極板。
  10. 前記第１厚肉部は、相対的に厚みが厚い第１領域と、相対的に厚みが薄い第２領域を有しており、前記電極タブの外周縁部に沿って前記第１領域と前記第２領域とが交互に形成されている、請求項６～９のいずれか一項に記載の電極板。
  11. セパレータを介して一対の電極板が対向する電極体を備えた二次電池であって、
    前記一対の電極板の少なくとも一つが請求項６～１０のいずれか一項に記載の電極板であることを特徴とする、二次電池。
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