CN117733374B - 极片分切设备及极片分切设备的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于锂电池生产技术领域，具体提供一种极片分切设备及极片分切设备的控制方法。旨在解决现有的极片分切设备分切后的多幅极片存在涂布区宽度公差过大而影响锂电池性能的问题。为此，本发明的极片分切设备包括极片输送装置、激光切割装置、第一检测装置和第一控制模块，第一检测装置设置成能够检测极片的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将所检测的信息传输给第一控制模块，第一控制模块设置成能够根据第一检测装置所检测的信息以及第一预设参数确定极片的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点和第一最佳切割点所对应的第一切割时机。本发明的极片分切设备能够保证分切后的多幅子极片具备更高的分切精度，保证锂电池的容量一致性。

Description

极片分切设备及极片分切设备的控制方法

技术领域

本发明属于锂电池生产技术领域，具体提供一种极片分切设备及极片分切设备的控制方法。

背景技术

锂电池具有工作电压高、比能量大、体积小、质量轻、循环寿命长、自放电率低、无记忆效应、无污染等性能，因此受到很多动力设备厂商的使用。在锂电池制造过程中，宽度很大的电极极片卷材在使用前需要进行分切加工，纵向裁切成指定宽度。

极片在进行分切时一般从极片的中间位置进行分切，将一幅极片分切为等宽的多幅（例如：两幅、四幅或六幅等）极片，由于极片在进行涂布时，其涂布区不一定持续位于极片的中间区域，涂布区有可能产生错位，从而常规的分切方式容易使分切后的多幅极片的涂布区宽度不一致，从而导致电池容量具有偏差。

相应地，本领域需要一种新的技术方案来解决上述技术问题。

发明内容

本发明旨在解决上述技术问题，即，解决现有的极片分切设备分切后的多幅极片存涂布区宽度公差过大而影响锂电池性能的问题。

在第一方面，本发明提供一种极片分切设备，所述极片分切设备包括：极片输送装置，其用于带动极片进行走带；激光切割装置，其设置成能够将走带至分切位置处的所述极片进行切割，以将所述极片分切为多幅子极片，所述激光切割装置还设置成能够控制激光沿所述极片的宽度方向移动，以改变激光的切割位置；第一检测装置，沿所述极片的走带方向，所述第一检测装置设置于所述分切位置的上游，所述第一检测装置朝向所述极片的第一侧面设置，所述第一检测装置设置成能够检测所述极片的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息；以及第一控制模块，其与所述第一检测装置通讯连接，以接收所述第一检测装置所检测的信息，所述第一控制模块设置成能够根据所述第一检测装置所检测的信息以及第一预设参数确定所述极片的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点和所述第一最佳切割点所对应的第一切割时机，以便所述激光切割装置的激光能够在所述第一切割时机移动至所述第一切割时机所对应的所述第一最佳切割点。

在上述极片分切设备的优选技术方案中，所述极片分切设备还包括与所述第一控制模块通讯连接的第二检测装置，沿所述极片的走带方向，所述第二检测装置设置于所述分切位置的上游，所述第二检测装置朝向所述极片的第二侧面设置，所述第二检测装置设置成能够检测所述极片的第二侧面的第二极片信息和第二涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给所述第一控制模块，所述第一控制模块还设置成能够根据所述第二检测装置所检测的信息以及第二预设参数确定所述极片的第二侧面在其宽度上的第二最佳切割点和所述第二最佳切割点所对应的第二切割时机，所述第一控制模块还设置成能够根据同一时刻的所述第一切割时机和所述第二切割时机所分别对应的所述第一最佳切割点和所述第二最佳切割点确定第三切割时机所对应的第三最佳切割点，以便使所述激光切割装置的激光能够在所述第三切割时机移动至所述第三切割时机所对应的所述第三最佳切割点，其中，所述第三切割时机为同一时刻的所述第一切割时机和所述第二切割时机，所述第三最佳切割点为同一时刻的所述第一切割时机和所述第二切割时机所分别对应的所述第一最佳切割点与所述第二最佳切割点连线的中点。

在上述极片分切设备的优选技术方案中，所述激光切割装置的数量为N个，其中，N≥1且N为整数，N＞1时，多个所述激光切割装置沿所述极片的宽度方向间隔设置。

在上述极片分切设备的优选技术方案中，沿极片的走带方向，所述第一检测装置和所述第二检测装置前后交错设置。

在上述极片分切设备的优选技术方案中，所述极片分切设备还包括与所述第一控制模块通讯连接的第三检测装置，沿所述极片的走带方向，所述第三检测装置设置于所述分切位置的下游，所述第三检测装置的数量与所述子极片的数量相同，且多个所述第三检测装置分别朝向多幅所述子极片的第一侧面设置，所述第三检测装置设置成能够检测其对应的所述子极片的第一侧面的第一子极片信息和第一子极片涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给所述第一控制模块。

在上述极片分切设备的优选技术方案中，所述极片分切设备还包括与所述第一控制模块通讯连接的第三检测装置和第四检测装置，沿所述极片的走带方向，所述第三检测装置和所述第四检测装置均设置于所述切割位置的下游，所述第三检测装置和所述第四检测装置的数量均与所述子极片的数量相同；多个所述第三检测装置分别朝向多幅所述子极片的第一侧面设置，所述第三检测装置设置成能够检测所述子极片的第一侧面的第一子极片信息和第一子极片涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给所述第一控制模块；多个所述第四检测装置分别朝向多幅所述子极片的第二侧面设置，所述第四检测装置设置成能够检测所述子极片的第二侧面的第二子极片信息和第二子极片涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给所述第一控制模块。

在上述极片分切设备的优选技术方案中，所述极片分切设备还包括料头裁切装置，沿极片的走带方向，所述料头裁切装置位于所述分切位置的下游，所述料头裁切装置包括裁切刀和移动机构，所述移动机构设置成能够带动所述裁切刀在补刀位置和备用位置之间转移，所述裁切刀在位于所述补刀位置的情形下，所述裁切刀能够将所述极片进行切割，所述裁切刀在位于所述备用位置的情形下，所述裁切刀远离所述极片。

在上述极片分切设备的优选技术方案中，所述极片分切设备还包括料头检测装置和第二控制模块，所述料头检测装置设置于所述激光切割装置的上游且与所述第二控制模块通讯连接，所述料头检测装置设置成能够检测所述极片的料头，并能够在检测到所述料头后反馈信号给所述第二控制模块，所述第二控制模块设置成能够根据所述反馈信号的反馈时间、所述料头检测装置到所述裁切刀的距离以及所述极片的走带速度确定补刀时机，以便所述移动机构在所述补刀时机时带动所述裁切刀移动至所述补刀位置。

在第二方面，本发明提供一种极片分切设备的控制方法，应用于上述的极片分切设备，所述控制方法包括：S1：所述第一检测装置实时检测极片的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将所检测的信息传输给所述第一控制模块；S2：所述第一控制模块根据所述第一极片信息和所述第一涂布区信息，确定所述极片的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点；S3：所述第一控制模块获取所述第一涂布区信息的检测时间、所述第一检测装置到所述分切位置的距离和所述极片的走带速度；S4：所述第一控制模块根据所述第一涂布区信息的检测时间、所述第一检测装置到所述分切位置的距离以及所述极片的走带速度，确定所述第一最佳切割点所对应的第一切割时机；S5：所述激光切割装置控制激光在所述第一切割时机移动至所述第一切割时机所对应的所述第一最佳切割点。

在第三方面，本发明提供另一种极片分切设备的控制方法，应用于上述的极片分切设备，所述控制方法包括：S1：所述第一检测装置实时检测极片的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将所检测的信息传输给所述第一控制模块；S2：所述第一控制模块根据所述第一极片信息和所述第一涂布区信息，确定所述极片的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点；S3：所述第一控制模块获取所述第一涂布区信息的检测时间、所述第一检测装置到所述分切位置的距离和所述极片的走带速度；S4：所述第一控制模块根据所述第一涂布区信息的检测时间、所述第一检测装置到所述分切位置的距离以及所述极片的走带速度，确定所述第一最佳切割点所对应的第一切割时机；S5：所述第二检测装置实时检测极片的第二侧面的第二极片信息和第二涂布区信息，并将所检测的信息传输给所述第一控制模块；S6：所述第一控制模块根据所述第二极片信息和所述第二涂布区信息，确定所述极片的第二侧面在其宽度上的第二最佳切割点；S7：所述第一控制模块获取所述第二涂布区信息的检测时间、所述第二检测装置到所述分切位置的距离和所述极片的走带速度；S8：所述第一控制模块根据所述第二涂布区信息的检测时间、所述第二检测装置到所述分切位置的距离以及所述极片的走带速度，确定所述第二最佳切割点所对应的第二切割时机；S9：所述第一控制模块根据同一时刻的所述第一切割时机和所述第二切割时机所分别对应的所述第一最佳切割点和所述第二最佳切割点，确定第三切割时机所对应的第三最佳切割点；S10：所述激光切割装置控制激光在所述第三切割时机移动至所述第三切割时机所对应的所述第三最佳切割点。

在采用上述技术方案的情况下，本发明的极片分切设备包括第一检测装置和第一控制模块，第一检测装置用于检测极片第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将检测的信息传输给第一控制模块，第一控制模块能够根据第一检测装置所检测的信息确定极片的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点，以及能够根据第一检测装置所检测的信息、检测时间、第一检测装置到分切位置的距离以及极片8的走带速度，确定第一最佳切割点所对应的第一切割时机，从而方便激光切割装置的激光能够在第一切割时机移动至第一最佳切割点并对极片进行切割，从而使激光实时在第一最佳切割点处进行切割，保证分切后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，以保证锂电池的容量的一致性，减少物料浪费。

进一步地，本发明的极片分切设备包括第一检测装置、第二检测装置和第一控制模块，第一检测装置用于检测极片第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将检测的信息传输给第一控制模块，第一控制模块能够根据第一检测装置所检测的信息确定极片的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点，以及能够根据第一检测装置所检测的信息、检测时间、第一检测装置到分切位置的距离以及极片的走带速度，确定第一最佳切割点所对应的第一切割时机；第二检测装置用于检测极片第二侧面的第二极片信息和第二涂布区信息，并将检测的信息传输给第一控制模块，第一控制模块能够根据第二检测装置所检测的信息确定极片的第二侧面在其宽度上的第二最佳切割点，以及能够根据第二检测装置所检测的信息、检测时间、第二检测装置到分切位置的距离以及极片的走带速度，确定第二最佳切割点所对应的第二切割时机；第一控制模块根据同一时刻的第一切割时机和第二切割时机所分别对应的第一最佳切割点和第二最佳切割点确定第三切割时机所对应的第三最佳切割点，从而方便激光切割装置的激光能够在第三切割时机移动至第三切割时机所对应的第三最佳切割点并对极片进行切割，从而使激光实时在第三最佳切割点处进行切割，保证分切后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，以保证锂电池的容量的一致性；避免了二次切割，减少物料浪费。

此外，本发明提供的极片分切设备的控制方法能够实时调节激光的切割位置，从而使激光实时保持在第一最佳切割点上，从而保证分切后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，以保证锂电池的容量的一致性，从而保证锂电池质量和性能。

附图说明

下面结合附图来描述本发明的优选实施方式，附图中：

图1是本发明的极片分切设备的主视图，其中示出了极片；

图2是本发明的极片分切设备的立体结构示意图；

图3是本发明的除尘防抖装置的分解结构示意图；

图4是本发明的除尘防抖装置的立体结构示意图；

图5是本发明的除尘防抖装置的俯视图，其中隐藏了部分第一吸尘罩和第二吸尘罩；

图6是图5中A处的放大结构示意图；

图7是图6中A-A方向的剖视图；

图8是本发明的第一吸尘机构的立体结构示意图；

图9是本发明的第一吸尘机构的俯视图；

图10是图9中B-B方向的剖视图；

图11是本发明的第二吸尘机构的立体结构示意图；

图12是本发明的第二吸尘机构的俯视图；

图13是图12中C-C方向的剖视图；

图14是本发明的防抖机构的立体结构示意图；

图15是本发明的控制方法的实施例一的流程图；

图16是本发明的控制方法的实施例二的流程图。

附图标记列表：

1、激光切割装置；

2、第一检测装置；

3、第二检测装置；

4、料头裁切装置；

5、料头检测装置；

6、主驱装置；

7、除尘防抖装置；70、安装座；71、第一吸尘机构；711、第一吸尘罩；712、第一连接板；713、第一滑动组件；7131、第一驱动件；7132、第一直线导轨；7133、第一导轨滑块；714、第一限位组件；72、第二吸尘机构；721、第二吸尘罩；7211、激光通孔；722、第二连接板；723、第二滑动组件；7231、第二驱动件；7232、第二直线导轨；7233、第二导轨滑块；724、极片导杆；725、第二限位组件；73、防抖机构；731、隔板；7311、第一通孔；732、防抖板；7321、切割通孔；7322、吸附通孔；733、滑轨组件；7331、直线轨道；7332、轨道滑块；734、拉手；735、锁紧组件；7351、锁紧气缸；7352、锁紧件；

8、极片。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方向或位置关系的术语是根据附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”、“安装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是直接连接，也可以是通过其他构件间接连接。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

具体地，请同时参阅图1和图2，本发明的极片分切设备包括极片输送装置（图中未进行标记）、激光切割装置1、第一检测装置2和第一控制模块（图中未示出）。

其中，极片输送装置用于带动极片8进行走带，激光切割装置1设置成能够将走带至分切位置处的极片8进行切割，以将极片8分切为多幅子极片；激光切割装置1还设置成能够控制激光在极片8的宽度方向移动，以改变激光的切割位置；具体而言，分切位置为激光切割装置1的激光所正对的极片8的位置，激光切割装置1能够使激光在极片8的宽度方向上移动，从而能够使激光的切割点能够随时移动至最佳切割点的位置处，能够保证分切后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，从而保证锂电池的容量的一致性，保证电池性能。

沿极片8的走带方向，第一检测装置2设置于分切位置的上游，第一检测装置2朝向极片8的第一侧面（正面）设置，第一检测装置2设置成能够检测极片8的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并能够将检测的信息传输给第一控制模块。第一检测装置2用于检测极片8的第一侧面（正面）的第一极片信息和第一涂布区信息，从而在极片8走带至分切位置之前先得到极片8正面涂布区信息，以便于第一控制模块根据第一检测装置2所检测的信息，来确定极片8的正面涂布区所对应的正面切割点，进而确定第一最佳切割点。具体而言，第一极片信息包括第一极片宽度信息和第一极片位置信息；第一涂布区信息包括第一涂布区宽度信息和第一涂布区位置信息。

第一控制模块与第一检测装置2通讯连接，以接收第一检测装置2所检测的信息，第一控制模块设置成能够根据第一检测装置2所检测的信息以及第一预设参数确定极片8的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点和第一最佳切割点所对应的第一切割时机，以便激光切割装置1的激光能够在第一切割时机移动至第一切割时机所对应的第一最佳切割点。具体而言，第一预设参数包括第一检测装置2到分切位置之间的距离、极片8的走带速度和第一涂布区信息的检测时间，所述第一切割时机为第一最佳切割点到达分切位置的时间点。

本发明的极片分切设备包括第一检测装置2和第一控制模块，第一检测装置2用于检测极片8第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将检测的信息传输给第一控制模块，第一控制模块能够根据第一检测装置2所检测的信息确定极片8的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点，以及能够根据第一检测装置2所检测的信息、检测时间、第一检测装置2到分切位置的距离以及极片8的走带速度，确定第一最佳切割点所对应的切割时机，从而方便激光切割装置1的激光能够在切割时机移动至第一最佳切割点并对极片8进行切割，从而使激光实时在第一最佳切割点处进行切割，保证分切后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，具备更高的分切精度，以保证锂电池的容量的一致性；并且避免了二次切割，减少物料浪费。

需要说明的是，本发明不对激光切割装置1的具体结构以及激光在极片宽度上位置的调节方式作任何限制，在实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定激光切割装置1的具体结构以及激光在极片宽度上位置的调节方式。例如，激光切割装置1包括激光发生器、振镜和场镜，激光发生器发出的激光依次经过振镜和场镜后朝向极片8照射，从而能够通过振镜来调节激光在极片8的宽度方向上的位置；或者，激光切割装置1包括移动机构、激光发生器和场镜，激光发生器和场镜均一移动机构连接，且场镜与激光发生器相对固定，激光发生器发出的激光通过场镜朝向极片8照射，移动机构设置成能够带动激光发生器和场镜沿极片8的宽度方向移动，从而通过移动机构带动激光发生器移动来调节激光在极片8宽度方向上的位置；等等。这种有关于激光切割装置1的具体结构的调整和改变，并不偏离本发明的基本原理，均应限定在本发明的保护范围之内。

在一实施方式中，第一检测装置2为CCD相机。

在另一实施方式中，第一检测装置2为线激光传感器。

在又一实施方式中，第一检测装置2为射频传感器。

需要说明的是，本发明不对第一检测装置2的具体结构作任何限制，只要第一检测装置2能够正常检测极片第一侧面的相关信息（第一极片信息和第一涂布区信息）即可。实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定第一检测装置2的具体结构。上述实施方式中的第一检测装置2的具体实现形式，不应对本发明的保护范围构成限制。

优选地，请继续参阅图2，激光切割装置1的数量为N个，其中，N≥1且N为整数，N＞1时，多个激光切割装置1沿极片8的宽度方向间隔设置。一个激光切割装置1可以将极片8分切为两幅子极片，N个激光切割装置1可以将极片8同时分切为N+1幅子极片。

示例性地，激光切割装置1的数量为5个，5个激光切割装置1对应5个切割点，5个切割点沿极片8的宽度方向间隔分布。其中，第一最佳切割点包括5个，分别对应5个激光切割装置1。

在一优选实施方式中，本发明的极片分切设备还包括与第一控制模块通讯连接的第三检测装置，沿极片8的走带方向，第三检测装置设置于分切位置的下游。第三检测装置的数量与子极片的数量相同，且多个第三检测装置分别朝向多幅子极片的第一侧面（正面）设置，第三检测装置设置成能够检测其对应的子极片的第一侧面（正面）的第一子极片信息和第一子极片涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给第一控制模块。其中，第一子极片信息包括第一子极片宽度信息，第一子极片涂布区信息包括第一子极片涂布区宽度信息和第一子极片涂布区位置信息。

通过设置第三检测装置能够检测分切后的子极片信息，并将子极片信息反馈给第一控制模块，以便第一控制模块判断分切过程中是否存在误差，以便于根据误差量确定补偿值，并随时调整第一最佳切割点的位置。第三检测装置作为后置复查工具能够提高分切的精确度，更好地保证分切后的子极片的质量，从而保证锂电池的性能。

在一实施方式中，第三检测装置为CCD相机。

在另一实施方式中，第三检测装置为线激光传感器。

在又一实施方式中，第三检测装置为射频传感器。

需要说明的是，本发明不对第三检测装置的具体结构作任何限制，只要第三检测装置能够正常检测子极片第一侧面的相关信息（第一子极片信息和第一子极片涂布区信息）即可。实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定第三检测装置的具体结构。上述实施方式中的第三检测装置的具体实现形式，不应对本发明的保护范围构成限制。

实施例2

具体地，请同时参阅图1和图2，本实施例的极片分切设备包括极片输送装置（图中未进行标记）、激光切割装置1、第一检测装置2、第二检测装置3和第一控制模块，第一检测装置2和第二检测装置3均与第一控制模块通讯连接。

其中，极片输送装置用于带动极片8进行走带，激光切割装置1设置成能够将走带至分切位置处的极片8进行切割，以将极片8分切为多幅子极片；激光切割装置1还设置成能够控制激光在极片8的宽度方向移动，以改变激光的切割位置；激光切割装置1能够使激光在极片8的宽度方向上移动，从而能够使激光的切割点能够随时移动至最佳切割点的位置处，从而保证切割后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，从而保证锂电池的容量的一致性。

沿极片8的走带方向，第一检测装置2设置于分切位置的上游，第一检测装置2朝向极片8的第一侧面（正面）设置，第一检测装置2设置成能够检测极片8的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并能够将检测的信息传输给第一控制模块。第一检测装置2用于检测极片8的第一侧面（正面）的第一极片信息和第一涂布区信息，从而在极片8走带至分切位置之前先得到极片8正面涂布区信息，以便于第一控制模块根据第一检测装置2所检测的信息，来确定极片8的正面涂布区所对应的正面切割点，进而确定第一最佳切割点。具体而言，第一极片信息包括第一极片宽度信息和第一极片位置信息；第一涂布区信息包括第一涂布区宽度信息和第一涂布区位置信息。

沿极片8的走带方向，第二检测装置3设置于分切位置的上游，第二检测装置3朝向极片8的第二侧面（反面）设置，第二检测装置3设置成能够检测极片8的第二侧面的第二极片信息和第二涂布信息，并能够将所检测的信息传输给第一控制模块。第二检测装置3用于检测极片8的第二侧面（反面）的第二极片信息和第二涂布区信息，从而在极片8走带至分切位置之前先得到极片8反面涂布区信息，以便于第一控制模块根据第二检测装置3所检测的信息，来确定极片8的反面涂布区所对应的反面切割点，进而确定第二最佳切割点。具体而言，第二极片信息包括第二极片宽度信息和第二极片位置信息；第二涂布区信息包括第二涂布区宽度信息和第二涂布区位置信息。

第一控制模块还设置成能够根据第二检测装置3所检测的信息以及第二预设参数确定极片8的第二侧面在其宽度上的第二最佳切割点和第二最佳切割点所对应的第二切割时机。具体而言，第二预设参数包括第二检测装置3到分切位置之间的距离、极片8的走带速度和第二涂布区信息的检测时间，第二切割时机为第二最佳切割点到达分切位置的时间点。

第一控制模块还设置成能够根据同一时刻的第一切割时机和第二切割时机所分别对应的第一最佳切割点和第二最佳切割点确定第三切割时机所对应的第三最佳切割点，以便使激光切割装置1的激光能够在第三切割时机移动至第三切割时机所对应的第三最佳切割点。第一控制模块获取同一时刻的第一切割时机和第二切割时机所分别对应的第一最佳切割点和第二最佳切割点，来确定第三切割时机所对应的第三最佳切割点，在第三最佳切割点切割得到多幅子极片的正面涂布区宽度和反面涂布区宽度和能够保持一致，从而更好地保证多幅子极片的涂布区的宽度一致，保证锂电池的容量的一致性。

其中，第三切割时机为同一时刻的第一切割时机和第二切割时机，第三最佳切割点为同一时刻的第一切割时机所对应的第一最佳切割点与同一时刻的第二切割时机所对应的第二最佳切割点连线的中点。

本发明的极片分切设备包括第一检测装置2、第二检测装置3和第一控制模块，第一检测装置2用于检测极片8第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将检测的信息传输给第一控制模块，第一控制模块能够根据第一检测装置2所检测的信息确定极片8的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点，以及能够根据第一检测装置2所检测的信息、检测时间、第一检测装置2到分切位置的距离以及极片8的走带速度，确定第一最佳切割点所对应的第一切割时机；第二检测装置3用于检测极片8第二侧面的第二极片信息和第二涂布区信息，并将检测的信息传输给第一控制模块，第一控制模块能够根据第二检测装置3所检测的信息确定极片8的第二侧面在其宽度上的第二最佳切割点，以及能够根据第二检测装置3所检测的信息、检测时间、第二检测装置3到分切位置的距离以及极片8的走带速度，确定第二最佳切割点所对应的第二切割时机；第一控制模块根据同一时刻的第一切割时机和第二切割时机所分别对应的第一最佳切割点和第二最佳切割点确定第三切割时机所对应的第三最佳切割点，从而方便激光切割装置1的激光能够在第三切割时机移动至第三切割时机所对应的第三最佳切割点并对极片8进行切割，从而使激光实时在第三最佳切割点处进行切割，保证分切后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，以保证锂电池的容量的一致性；并且避免二次切割极片，减少物料浪费。

本实施例的极片分切设备能够保证双面涂布的极片8等涂布宽度切割，从而保证分切后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，保证锂电池的容量的一致性。

需要说明的是，本发明不对激光切割装置1的具体结构以及激光在极片宽度上位置的调节方式作任何限制，在实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定激光切割装置1的具体结构以及激光在极片宽度上位置的调节方式。例如，激光切割装置1包括激光发生器、振镜和场镜，激光发生器发出的激光依次经过振镜和场镜后朝向极片8照射，从而能够通过振镜来调节激光在极片8的宽度方向上的位置；或者，激光切割装置1包括移动机构、激光发生器和场镜，激光发生器和场镜均一移动机构连接，且场镜与激光发生器相对固定，激光发生器发出的激光通过场镜朝向极片8照射，移动机构设置成能够带动激光发生器和场镜沿极片8的宽度方向移动，从而通过移动机构带动激光发生器移动来调节激光在极片8宽度方向上的位置；等等。这种有关于激光切割装置1的具体结构的调整和改变，并不偏离本发明的基本原理，均应限定在本发明的保护范围之内。

在一实施方式中，第一检测装置2和第二检测装置3为CCD相机。

在另一实施方式中，第一检测装置2和第二检测装置3为线激光传感器。

在又一实施方式中，第一检测装置2和第二检测装置3为射频传感器。

需要说明的是，本发明不对第一检测装置2和第二检测装置3的具体结构作任何限制，只要第一检测装置2和第二检测装置3能够分别检测极片第一侧面和第二侧面的相关信息即可。实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定第一检测装置2和第二检测装置3的具体结构。上述实施方式中的第一检测装置2和第二检测装置3的具体实现形式，不应对本发明的保护范围构成限制。

优选地，请继续参阅图2，激光切割装置1的数量为N个，其中，N≥1且N为整数，N＞1时，多个激光切割装置1沿极片8的宽度方向间隔设置。一个激光切割装置1可以将极片8分切为两幅子极片，N个激光切割装置1可以将极片8同时分切为N+1幅子极片。

示例性地，激光切割装置1的数量为5个，5个激光切割装置1对应5个切割点，5个切割点沿极片8的宽度方向间隔分布。其中，第一最佳切割点、第二最佳切割点和第三最佳切割点均同时包括5个，分别对应5个激光切割装置1。

在一优选实施方式中，请参阅图1，沿极片8的走带方向，第一检测装置2和第二检测装置3前后交错设置。

将第一检测装置2和第二检测装置3错位设置，使第一检测装置2和第二检测装置3之间具有一定距离，能够更好地利用空间进行组装，其组装难度低。

在另一优选实施方式中，第一检测装置2和第二检测装置3正对设置。将第一检测装置2和第二检测装置3正对设置，能够分别在同一时刻同时检测极片8的同一区域的正面信息和反面信息，能够降低处理难度，但是增大了安装难度。

在一优选实施方式中，本发明的极片分切设备还包括与第一控制模块通讯连接的第三检测装置和第四检测装置，沿极片8的走带方向，第三检测装置和所述第四检测装置均设置于切割位置的下游。第三检测装置和第四检测装置的数量均与子极片的数量相同。

多个第三检测装置分别朝向多幅子极片的第一侧面（正面）设置，第三检测装置设置成能够检测其对应的子极片的第一侧面（正面）的第一子极片信息和第一子极片涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给第一控制模块。其中，第一子极片信息包括第一子极片宽度信息，第一子极片涂布区信息包括第一子极片涂布区宽度信息和第一子极片涂布区位置信息。

多个第四检测装置分别朝向多幅子极片的第二侧面（反面）设置，第四检测装置设置成能够检测其对应的子极片的第二侧面的第二子极片信息和第二子极片涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给第一控制模块。其中，第二子极片信息包括第二子极片宽度信息，第二子极片涂布区信息包括第二子极片涂布区宽度信息和第二子极片涂布区位置信息。

通过设置第三检测装置和第四检测装置能够分别检测分切后的子极片正反面的子极片信息，并将子极片信息反馈给第一控制模块，以便第一控制模块判断分切过程中是否存在误差，以便于根据误差量确定补偿值，并随时调整第三最佳切割点的位置。第三检测装置和第四检测装置作为后置复查工具能够提高分切的精确度，更好地保证分切后的子极片的质量，从而保证锂电池的性能。

在一实施方式中，第三检测装置和第四检测装置为CCD相机。

在另一实施方式中，第三检测装置和第四检测装置为线激光传感器。

在又一实施方式中，第三检测装置和第四检测装置为射频传感器。

需要说明的是，本发明不对第三检测装置和第四检测装置的具体结构作任何限制。实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定第三检测装置和第四检测装置的具体结构。上述实施方式中的第三检测装置和第四检测装置的具体实现形式，不应对本发明的保护范围构成限制。

实施例3

在实施例1与实施例2的基础上，本实施例的极片分切设备还包括料头裁切装置4，沿极片的走带方向，料头裁切装置4位于分切位置的下游。

优选地，料头裁切装置4包括裁切刀（图中未示出）和移动机构（图中未示出），移动机构设置成能够带动裁切刀在补刀位置和备用位置之间转移，裁切刀在位于补刀位置的情形下，裁切刀能够将极片8进行切割，裁切刀在位于备用位置的情形下，裁切刀远离极片8。

其中，裁切刀的数量与激光切割器的数量相同，当裁切刀的数量大于等于2时，多个裁切刀沿极片8的宽度方向等间距分布，即补刀位置为极片8的预设切割位置，从而补刀位置是极片8被等分为多幅子极片的相对应的切割位置。

本实施例的极片分切设备设置有料头裁切装置4，能够将料头进行切割，避免激光切割不透的情形，保证将极片8顺利分切为多幅子极片，其中设置移动机构能够带动裁切刀在补刀位置和备用位置之间转移，以便在需要裁切刀进行裁切时带动裁切刀移动至补刀位置将极片8进行切割，在不需要裁切刀裁切时带动裁切刀移动至备用位置，使裁切刀远离极片8不与极片8接触，避免误切极片8，以保证分切后的子极片可用区间的涂布区的宽度一致。

在一优选实施方式中，请继续参阅图1，本实施例的极片分切设备还包括料头检测装置5和第二控制模块（图中未示出），料头检测装置5设置于激光切割装置1的上游，且与第二控制模块通讯连接。

料头检测装置5设置成能够检测极片8的料头，并能够在检测到料头后反馈信号给第二控制模块，第二控制模块设置成能够根据反馈信号的反馈时间、料头检测装置5到裁切刀的距离以及极片8的走带速度确定补刀时机，以便移动机构在补刀时机时带动裁切刀移动至补刀位置。具体而言，补刀时机是料头走带至补刀位置的时间。

通过设置料头检测装置5和第二控制模块，能够更好使裁切刀能够在补刀时机到达补刀位置，以顺利裁切料头，更方便控制。

需要说明的是，第一控制模块和第二控制模块可以是同一个控制模块，也可以是不同的控制模块，实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定。

在一优选实施方式中，料头检测装置5包括分别设置在极片8两侧的激光发射器以及激光接收器，激光发射器与激光接收器相对设置，激光发射器能够发出激光，激光接收器能够接收到激光发射器发出的激光。极片不透激光，胶带在将两幅极片的首尾端粘贴后，两幅极片之间具有孔隙，激光能够穿过胶带和孔隙，从而被激光接收器接收到，因此，当激光接收器接收到激光时，说明检测到料头，即上一幅极片的料尾已走带至料头检测装置5处。

实施例4

在实施例1、实施例2和实施例3的基础上，请参阅图1和图2，本实施例的极片分切设备还包括主驱装置6，主驱装置6设置于分切位置的上游，且主驱装置6设置成能够改变极片8的走带方向，并且能够切断极片8的张力。

设置主驱装置6能够切断极片8的张力，避免极片8在切割区域受张力控制，能够提高分切效果，并且改变极片8的走带方向，从而使极片8顺利地朝向分切位置移动，以便顺利分切。

优选地，主驱装置6包括主动辊、驱动主动辊转动的驱动件（例如，伺服电机或步进电机）和被动夹辊，驱动件与主动辊连接，并能够驱动主动辊转动，被动夹辊与主动辊之间具有间隙，极片8位于所述间隙内，被动夹辊通过极片8与主动辊接触，主动辊在转动时能够带动极片8移动和带动被动夹辊同步转动。

实施例5

在实施例1、实施例2、实施例3和实施例4的基础上，请同时参阅图1和图2，本实施例的极片分切设备还包括除尘防抖装置7，除尘防抖装置7设置成在激光切割装置1将极片8进行切割时能够避免走带的极片8抖动，以及能够将切割产生的粉尘除去。

本发明通过设置除尘防抖装置7，能够在极片8切割过程中进行除尘，以避免粉尘贴附在极片8表面，从而保证电池性能，此外，能够有效避免极片8抖动，从而使极片8始终位于激光切割焦距内，保证极片8分切效果。

在一优选实施方式中，请参阅图3至图14，除尘防抖装置7包括安装座70、第一吸尘机构71、防抖机构73和第二吸尘机构72，第一吸尘机构71、防抖机构73和第二吸尘机构72沿第一方向依次分布。

第一吸尘机构71包括N个安装在安装座70上的第一吸尘罩711，N＞1时，多个第一吸尘罩711沿第二方向间隔分布。N个第一吸尘罩711分别对应N个分切区域，在极片8切割的过程中，第一吸尘罩711能够将其所对应的分切区域的极片8一侧面的粉尘除去。

第二吸尘机构72包括N个安装在安装座70上的第二吸尘罩721，N＞1时，多个第二吸尘罩721沿第二方向间隔分布，第二吸尘罩721上设有激光通孔7211，激光切割器朝向第二吸尘罩721设置，且其激光能够通过激光通孔7211聚焦在极片8上。N个第二吸尘罩721分别对应N个分切区域，在极片8切割过程中，第二吸尘罩721能够将其所对应的分切区域的极片8的另一侧面的粉尘除去，激光能够通过激光通孔7211聚焦在极片8上，以将极片8进行切割。

防抖机构73包括安装在安装座70上的隔板731和N个安装在隔板731上的防抖板732，N＞1时，多个防抖板732沿第二方向间隔分布，隔板731上设有第一通孔7311，防抖板732上设有切割通孔7321和多个吸附通孔7322，且最佳切割点位于切割通孔7321与激光通孔7211内。多个防抖板732分别对应多个分切区域，其中最佳切割点位于切割通孔7321与激光通孔7211内，方便激光穿过以将极片8进行切割，第一吸尘罩711内的真空吸力通过切割通孔7321和吸附通孔7322形成吸附力，以便能够将极片8吸附在防抖板732上，使极片8贴附在防抖板732上进行走带，能够有效防止极片8抖动，保证极片8始终位于激光切割焦距内，保证极片8分切效果。

防抖板732位于靠近第二吸尘罩721的隔板731的一侧，且与第二吸尘罩721之间具有供极片8走带所穿过的走带间隙，极片8从防抖板732与第二吸尘罩721之间的走带间隙进行走带，每个第一吸尘罩711对应设置一个防抖板732和第二吸尘罩721，其中，第一吸尘罩711穿过第一通孔7311，并与其对应的防抖板732贴合，以便能够为防抖板732提供足够的真空吸附力，以能够将极片8吸附在防抖板732上，且第一吸尘罩711与其对应的第二吸尘罩721正对设置。第一吸尘罩711和第二吸尘罩721正对设置，分别位于极片8的两侧面，能够将极片8切割过程中所产生的粉尘吸走和除去。

其中，第一方向为极片8的厚度方向，第二方向为极片8的宽度方向。

此外，第一吸尘罩711和第二吸尘罩721均通过管道连接有真空设备，真空设备用于抽真空，以使第一吸尘罩711和第二吸尘罩721内形成吸力，从而将粉尘抽出。

本发明的除尘防抖装置7包括位于极片8两侧的第一吸尘机构71和第二吸尘机构72，且第一吸尘机构71包括沿第二方向间隔分布的多个第一吸尘罩711，第二吸尘机构72包括沿第二方向间隔分布的多个第二吸尘罩721，从而能够在极片8的两侧将极片8的多个分切区域进行吸尘，适用于极片8同时分切为多幅极片8的情形，能够保证除尘效果，此外，设置有防抖机构73，且防抖机构73包括隔板731和安装在隔板731上的多个防抖板732，第一吸尘罩711穿过隔板731的第一通孔7311与防抖板732贴合，从而第一吸尘罩711内部的真空吸附力能够通过吸附通孔7322和切割通孔7321将极片8吸附在防抖板732上，从而极片8在走带过程中一侧面贴附在防抖板732上，有效避免极片8抖动，适用于将极片8同时分切为多幅极片8的情形，防抖效果好，能够保证极片8的每个切割区域均始终位于激光的切割焦距内，进而保证极片8分切效果。

优选地，极片8与防抖板732之间的间隙小于极片8与第二吸尘罩721之间的间隙。这样的设置方式，能够使极片8顺利地吸附在防抖板732上，避免极片8吸附在第二吸尘罩721的罩口上。

在一优选实施方式中，请参阅图14，防抖机构73还包括滑轨组件733，隔板731通过滑轨组件733与安装座70滑动连接，滑轨组件733能够在隔板731相对于安装座70移动时对隔板731进行导向，以使隔板731沿第二方向直线移动。

在隔板731与安装座70之间设置滑轨组件733，使隔板731能够沿第二方向相对于安装座70进行移动，从而方便将隔板731在维修位置与工作位置之间转换，方便将隔板731拉出至维修位置，进行维护。

在一优选实施方式中，请参阅图14，滑轨组件733包括直线轨道7331和轨道滑块7332，直线轨道7331安装在隔板731上，并沿第二方向延伸，轨道滑块7332安装在安装座70上，轨道滑块7332能够沿直线轨道7331滑动。将滑轨组件733设置成直线轨道7331和轨道滑块7332，并将直线轨道7331安装在隔板731上，将轨道滑块7332安装在安装座70上，且结构简单，方便组装使用。

在另一实施方式中，滑轨组件733包括直线轨道7331和轨道滑块7332，直线轨道7331安装在安装座70上，并沿第二方向延伸，轨道滑块7332安装在隔板731上，轨道滑块7332能够沿直线轨道7331滑动。

需要说明的是，本发明不对滑轨组件733的具体结构作任何限制，在实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定滑轨组件733的结构。上述实施方式中的滑轨组件733的具体实现形式，并不应对本发明的保护范围构成限制。

此外，请继续参阅图14，隔板731上设有拉手734，以便通过拉手734拉动隔板731相对于安装座70移动。设置拉手734，方便人工通过拉手734将隔板731从工作位置拉出至维修位置，以便维护。

在一优选实施方式中，请继续参阅图14，防抖机构73还包括锁紧组件735，锁紧组件735安装在安装座70上，锁紧组件735设置成能够将位于工作位置的隔板731沿第一方向锁紧。设置锁紧组件735来将隔板731锁紧，能够避免隔板731在第一方向上发生摇摆振动，从而避免设备振荡而带动隔板731发生摇摆，进而避免极片8发生晃动，保证分切效果。

在一优选实施方式中，请继续参阅图14，锁紧组件735包括安装在安装座70上的锁紧气缸7351和锁紧件7352，锁紧气缸7351和锁紧件7352分别位于隔板731的两侧，且正对设置，锁紧件7352与隔板731的一侧面相接触，锁紧气缸7351能够沿第一方向朝向和背离锁紧件7352移动，以便与锁紧件7352抵接和分离，从而将隔板731进行夹紧和解除夹紧状态。将锁紧组件735设置成锁紧气缸7351和锁紧件7352，结构简单，方便组装使用，且锁紧效果好。

在一优选实施方式中，请同时参阅图8至图10，第一吸尘机构71还包括第一连接板712和第一滑动组件713，第一连接板712沿第二方向延伸，第一吸尘罩711安装在第一连接板712上，第一连接板712通过第一滑动组件713与安装座70连接，第一滑动组件713设置成能够带动第一连接板712和第一吸尘罩711沿第一方向相对于安装座70移动，以使第一吸尘罩711靠近或远离防抖板732。

通过设置第一滑动组件713，能够带动第一连接板712和第一吸尘罩711沿第一方向移动，以便使第一吸尘罩711远离防抖板732和靠近防抖板732，在将隔板731拉出之前，能够先使第一吸尘罩711远离隔板731，从而不会对隔板731的移动造成影响，方便使用。

在一优选实施方式中，请参阅图10，所述第一滑动组件713包括第一驱动件7131、第一直线导轨7132和第一导轨滑块7133，所述第一直线导轨7132安装在所述安装座70上并沿所述第一方向延伸，所述第一导轨滑块7133与所述第一直线导轨7132滑动连接并能够沿所述第一直线导轨7132的长度方向滑动，所述第一导轨滑块7133与所述第一连接板712连接，所述第一驱动件7131安装在所述安装座70上并与所述第一连接板712连接，所述第一驱动件7131能够驱动所述第一连接板712沿所述第一方向相对于所述安装座70移动。

将第一滑动组件713设置成第一驱动件7131、第一直线导轨7132和第一导轨滑块7133，结构简单，方便组装使用。

尽管在上述实施方式中将第一滑动组件713设置为第一驱动件7131、第一直线导轨7132和第一导轨滑块7133，但这并不应对本发明的保护范围构成限制。在实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定第一滑动组件713的具体结构。例如，也可以将第一滑动组件713设置为第一电机与第一滚珠丝杠相配合的结构形式。这种有关于第一滑动组件713的具体结构的调整和改变，并不偏离本发明的基本原理，均应限定在本发明的保护范围之内。当然，优选将第一滑动组件713设置为第一驱动件7131、第一直线导轨7132和第一导轨滑块7133，结构简单，方便组装使用，且体积小。

在一优选实施方式中，请参阅图9，第一吸尘机构71还包括第一限位组件714，第一限位组件714能够在第一连接板712沿第一方向朝向第二吸尘罩721移动的过程中对第一连接板712进行限位。设置第一限位组件714能够对第一连接板712进行限位，以避免第一连接板712移动过量，方便将第一吸尘罩711限位至工作位置。

示例性地，第一限位组件714包括第一限位柱和第一限位板，第一限位板安装在安装座70上，第一限位柱安装在第一连接板712上，并朝向第一限位板设置，第一限位柱位于第一限位板远离第二吸尘罩721的一侧，第一限位柱与第一限位板抵接后能够限制第一连接板712继续朝向第二吸尘罩721移动。

在一优选实施方式中，请同时参阅图11至图13，第二吸尘机构72还包括第二连接板722和第二滑动组件723，第二连接板722沿第二方向延伸，第二吸尘罩721安装在第二连接板722上，第二连接板722通过第二滑动组件723与安装座70连接，第二滑动组件723设置成能够带动第二连接板722与第二吸尘罩721沿第一方向相对于安装座70移动，以使第二吸尘罩721靠近或远离防抖板732。

通过设置第二滑动组件723，能够带动第二连接板722和第二吸尘罩721沿第一方向移动，以便使第二吸尘罩721远离防抖板732和靠近防抖板732，在将隔板731拉出之前，能够先使第二吸尘罩721远离隔板731，从而不会对隔板731的移动造成影响，方便使用。

在一优选实施方式中，请参阅图13，所述第二滑动组件723包括第二驱动件7231（例如：气缸或电缸）、第二直线导轨7232和第二导轨滑块7233，所述第二直线导轨7232安装在所述安装坐上并沿所述第一方向延伸，所述第二导轨滑块7233与所述第二直线导轨7232滑动连接并能够沿所述第二直线导轨7232的长度方向滑动，所述第二导轨滑块7233与所述第二连接板722连接，所述第二驱动件7231安装在所述安装座70上并与所述第二连接板722连接，所述第二驱动件7231能够驱动所述第二连接板722沿所述第一方向相对于所述安装座70移动。

将第二滑动组件723设置成第二驱动件7231、第二直线导轨7232和第二导轨滑块7233，结构简单，方便组装使用。

尽管在上述实施方式中将第二滑动组件723设置为第二驱动件7231、第二直线导轨7232和第二导轨滑块7233，但这并不应对本发明的保护范围构成限制。在实际应用中，本领域技术人员可以根据实际需要自行设定第二滑动组件723的具体结构。例如，也可以将第二滑动组件723设置为第二电机与第二滚珠丝杠相配合的结构形式。这种有关于第二滑动组件723的具体结构的调整和改变，并不偏离本发明的基本原理，均应限定在本发明的保护范围之内。当然，优选将第二滑动组件723设置为第二驱动件7231、第二直线导轨7232和第二导轨滑块7233，结构简单，方便组装使用，且体积小。

在一优选实施方式中，请参阅图12，第二吸尘机构72还包括第二限位组件725，第二限位组件725能够在第二连接板722沿第一方向朝向第一吸尘罩711移动的过程中对第二连接板722进行限位。设置第二限位组件725能够对第二连接板722进行限位，以避免第二连接板722移动过量，方便将第二吸尘罩721限位至工作位置。

示例性地，第二限位组件725包括第二限位柱和第二限位板，第二限位板安装在安装座70上，第二限位柱安装在第二连接板722上，并朝向第二限位板设置，第二限位柱位于第二限位板远离第一吸尘罩711的一侧，第二限位柱与第二限位板抵接后能够限制第二限位板继续朝向第一吸尘罩711移动。

在一优选实施方式中，请参阅图11至图13，第二吸尘机构72还包括极片导杆724，极片导杆724安装在第二连接板722上并位于隔板731的上方，且极片导杆724和第二吸尘罩721分别位于极片8的两侧。

通过设置极片导杆724，当需要将隔板731拉出维护时，极片导杆724能够随第二连接板722背离第一吸尘罩711移动，从而使极片8远离防抖板732，能够避免防抖板732随隔板731拉出时对极片8造成损伤，从而保护极片8。

实施例6

本实施例提供一种极片分切设备的控制方法，应用于上述实施例1、实施例3、实施例4和实施例5的极片分切设备。

具体地，请参阅图15，本实施例的极片分切设备的控制方法包括以下步骤：

S1：第一检测装置2实时检测极片8的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将所检测的信息传输给第一控制模块。

示例性地，第一检测装置2为CCD相机，CCD相机拍摄极片8的第一侧面的图像，该图像上具有第一极片信息和第一涂布区信息，并将给图像传输给第一控制模块，第一控制模块能够将图像进行识别，并得到第一极片信息中的第一极片宽度信息、第一极片位置信息、第一涂布区宽度信息和第一涂布区位置信息。

示例性地，第一检测装置2为线激光传感器，线激光传感器能够测量到极片8宽度方向的直线上不同点的距离，并根据多个不同的距离确定第一极片信息和第一涂布区信息，即确定第一极片宽度信息、第一极片位置信息、第一涂布区宽度信息和第一涂布区位置信息；并将所确定的信息传输给第一控制模块。

S2：第一控制模块根据第一极片信息和第一涂布区信息，确定极片8的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点。

示例性地，激光切割装置1的数量为一个时，只存在一个第一最佳切割点，第一最佳切割点为第一涂布区宽度上的中点。

示例性地，激光切割装置1的数量为5个时，第一最佳切割点的数量为5个，同时极片8上存在三个间隔分布的第一涂布区，其中3个第一最佳切割点分别为三个第一涂布区宽度上的中点，其中两个第一最佳切割点为相邻两个第一涂布区之间区域宽度上的中点。

S3：第一控制模块获取第一涂布区信息的检测时间、第一检测装置2到分切位置的距离和极片8的走带速度。

具体而言，第一检测装置2在将其检测的信息传输给第一控制模块的同时同步将其检测时间（第一涂布区信息的检测时间）传输给第一控制模块；第一检测装置2到分切位置的距离为固定值，其存储在第一控制模块内；第一控制模块与极片输送装置通讯连接，能够实时获取极片8的走带速度。

S4：第一控制模块根据第一涂布区信息的检测时间、第一检测装置2到分切位置的距离以及极片8的走带速度，确定第一最佳切割点所对应的第一切割时机。其中，第一切割时机为第一最佳切割点到达分切位置的具体时间点。

具体而言，第一控制模块能够根据极片8的走带速度以及第一检测装置2到分切位置的距离计算得到第一最佳切割点到达分切位置所需要的时间，再将该时间与检测时间相加即为第一最佳切割点所对应的第一切割时机。

S5：激光切割装置1控制激光在第一切割时机移动至第一切割时机所对应的第一最佳切割点。

以使激光实时在第一最佳切割点对极片8进行切割，保证分切后的各子极片的涂布区的宽度一致。

本发明的控制方法能够实时调节激光的切割位置，从而使激光实时保持在第一最佳切割点上，从而保证分切后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，从而保证锂电池质量和性能。

实施例7

本实施例提供一种极片分切设备的控制方法，应用于上述实施例2、实施例3、实施例4和实施例5的极片分切设备。

具体地，请参阅图16，本实施例的极片分切设备的控制方法包括以下步骤：

S1：第一检测装置2实时检测极片8的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将所检测的信息传输给第一控制模块。

示例性地，第一检测装置2为CCD相机，CCD相机拍摄极片8的第一侧面的图像，该图像上具有第一极片信息和第一涂布区信息，并将给图像传输给第一控制模块，第一控制模块能够将图像进行识别，并得到第一极片信息中的第一极片宽度信息、第一极片位置信息、第一涂布区宽度信息和第一涂布区位置信息。

示例性地，第一检测装置2为线激光传感器，线激光传感器能够测量到极片8宽度方向的直线上不同点的距离，并根据多个不同的距离确定第一极片信息和第一涂布区信息，即确定第一极片宽度信息、第一极片位置信息、第一涂布区宽度信息和第一涂布区位置信息；并将所确定的信息传输给第一控制模块。

S2：第一控制模块根据第一极片信息和第一涂布区信息，确定极片8的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点。

示例性地，激光切割装置1的数量为一个时，只存在一个第一最佳切割点，第一最佳切割点为第一涂布区宽度上的中点。

示例性地，激光切割装置1的数量为5个时，第一最佳切割点的数量为5个，同时极片8上存在三个间隔分布的第一涂布区，其中3个第一最佳切割点分别为三个第一涂布区宽度上的中点，其中两个第一最佳切割点为相邻两个第一涂布区之间区域宽度上的中点。

S3：第一控制模块获取第一涂布区信息的检测时间、第一检测装置2到分切位置的距离和极片8的走带速度。

具体而言，第一检测装置2将其检测的信息传输给第一控制模块的同时同步将其检测时间（第一涂布区信息的检测时间）传输给第一控制模块；第一检测装置2到分切位置的距离为固定值，其存储在第一控制模块内；第一控制模块与极片输送装置通讯连接，能够实时获取极片8的走带速度。

S4：第一控制模块根据第一涂布区信息的检测时间、第一检测装置2到分切位置的距离以及极片8的走带速度，确定第一最佳切割点所对应的第一切割时机。其中，第一切割时机为第一最佳切割点到达分切位置的具体时间点。

具体而言，第一控制模块能够根据极片8的走带速度以及第一检测装置2到分切位置的距离计算得到第一最佳切割点到达分切位置所需要的时间，再将该时间与检测时间相加即为第一最佳切割点所对应的第一切割时机。

S5：第二检测装置3实时检测极片8的第二侧面的第二极片信息和第二涂布区信息，并将所检测的信息传输给第一控制模块。

示例性地，第二检测装置3为CCD相机，CCD相机拍摄极片8的第二侧面的图像，该图像上具有第二极片信息和第二涂布区信息，并将给图像传输给第一控制模块，第一控制模块能够将图像进行识别，并得到第二极片信息中的第二极片宽度信息、第二极片位置信息、第二涂布区宽度信息和第二涂布区位置信息。

示例性地，第二检测装置3为线激光传感器，线激光传感器能够测量到极片8宽度方向的直线上不同点的距离，并根据多个不同的距离确定第二极片信息和第二涂布区信息，即确定第二极片宽度信息、第二极片位置信息、第二涂布区宽度信息和第二涂布区位置信息；并将所确定的信息传输给第一控制模块。

S6：第一控制模块根据第二极片信息和第二涂布区信息，确定极片8的第二侧面在其宽度上的第二最佳切割点。

示例性地，激光切割装置1的数量为一个时，只存在一个第二最佳切割点，第二最佳切割点为第二涂布区宽度上的中点。

示例性地，激光切割装置1的数量为5个时，第二最佳切割点的数量为5个，同时极片8上存在三个间隔分布的第二涂布区，其中3个第二最佳切割点分别为三个第二涂布区宽度上的中点，其中两个第二最佳切割点为相邻两个第二涂布区之间区域宽度上的中点。

S7：第一控制模块获取第二涂布区信息的检测时间、第二检测装置3到分切位置的距离和极片8的走带速度。

具体而言，第二检测装置3将其检测的信息传输给第一控制模块的同时同步将其检测时间（第二涂布区信息的检测时间）传输给第一控制模块；第二检测装置3到分切位置的距离为固定值，其存储在第一控制模块内；第一控制模块与极片输送装置通讯连接，能够实时获取极片8的走带速度。

S8：第一控制模块根据第二涂布区信息的检测时间、第二检测装置3到分切位置的距离以及极片8的走带速度，确定第二最佳切割点所对应的第二切割时机。其中，第二切割时机为第二最佳切割点到达分切位置的具体时间点。

具体而言，第一控制模块能够根据极片8的走带速度以及第二检测装置3到分切位置的距离计算得到第二最佳切割点到达分切位置所需要的时间，再将该时间与检测时间相加即为第二最佳切割点所对应的第二切割时机。

S9：第一控制模块根据同一时刻的第一切割时机和第二切割时机所分别对应的第一最佳切割点和第二最佳切割点，确定第三切割时机所对应的第三最佳切割点。其中，第三切割时机为同一时刻的第一切割时机和第二切割时机，第三最佳切割点为同一时刻的第一切割时机所对应的第一最佳切割点与同时一刻的第二切割时机所对应的第二最佳切割点的连线的中点。

S10：激光切割装置1控制激光在第三切割时机移动至第三切割时机所对应的第三最佳切割点。

以使激光实时在第三最佳切割点对几片进行切割，保证分切后的各子极片的涂布区的宽度一致。

本发明的控制方法能够实时调节激光的切割位置，从而使激光实时保持在第三最佳切割点上，从而保证分切后的多幅子极片的涂布区的宽度一致，从而保证锂电池的容量的一致性，能够避免二次切割极片，减少物料浪费。

此外，需要说明的是，上述控制方法的步骤顺序仅代表描述顺序，并不限定其执行顺序，其在具体执行过程中，可参考图16，步骤S1和步骤S5是同步执行的，而步骤S9则是在执行完步骤S4和步骤S8之后执行，且步骤S1至S4顺次位依次执行，步骤S5至S8顺次位依次执行。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种极片分切设备，其特征在于，所述极片分切设备包括：

极片输送装置，其用于带动极片进行走带；

激光切割装置，其设置成能够将走带至分切位置处的所述极片进行切割，以将所述极片分切为多幅子极片；所述激光切割装置还设置成能够控制激光沿所述极片的宽度方向移动，以改变激光的切割位置；

第一检测装置，沿所述极片的走带方向，所述第一检测装置设置于所述分切位置的上游，所述第一检测装置朝向所述极片的第一侧面设置，所述第一检测装置设置成能够检测所述极片的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息；

以及第一控制模块，其与所述第一检测装置通讯连接，以接收所述第一检测装置所检测的信息，所述第一控制模块设置成能够根据所述第一检测装置所检测的信息以及第一预设参数确定所述极片的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点和所述第一最佳切割点所对应的第一切割时机，以便所述激光切割装置的激光能够在所述第一切割时机移动至所述第一切割时机所对应的所述第一最佳切割点；

所述极片分切设备还包括与所述第一控制模块通讯连接的第二检测装置，沿所述极片的走带方向，所述第二检测装置设置于所述分切位置的上游，

所述第二检测装置朝向所述极片的第二侧面设置，所述第二检测装置设置成能够检测所述极片的第二侧面的第二极片信息和第二涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给所述第一控制模块，

所述第一控制模块还设置成能够根据所述第二检测装置所检测的信息以及第二预设参数确定所述极片的第二侧面在其宽度上的第二最佳切割点和所述第二最佳切割点所对应的第二切割时机，

所述第一控制模块还设置成能够根据同一时刻的所述第一切割时机和所述第二切割时机所分别对应的所述第一最佳切割点和所述第二最佳切割点确定第三切割时机所对应的第三最佳切割点，以便使所述激光切割装置的激光能够在第三切割时机移动至所述第三切割时机所对应的所述第三最佳切割点，其中，所述第三切割时机为同一时刻的所述第一切割时机和所述第二切割时机，所述第三最佳切割点为同一时刻的所述第一切割时机和所述第二切割时机所分别对应的所述第一最佳切割点与所述第二最佳切割点连线的中点。

2.根据权利要求1所述的极片分切设备，其特征在于，所述激光切割装置的数量为N个，其中，N≥1且N为整数，N＞1时，多个所述激光切割装置沿所述极片的宽度方向间隔设置。

3.根据权利要求1所述的极片分切设备，其特征在于，沿极片的走带方向，所述第一检测装置和所述第二检测装置前后交错设置。

4.根据权利要求1所述的极片分切设备，其特征在于，还包括与所述第一控制模块通讯连接的第三检测装置，沿所述极片的走带方向，所述第三检测装置设置于所述分切位置的下游，

所述第三检测装置的数量与所述子极片的数量相同，且多个所述第三检测装置分别朝向多幅所述子极片的第一侧面设置，所述第三检测装置设置成能够检测其对应的所述子极片的第一侧面的第一子极片信息和第一子极片涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给所述第一控制模块。

5.根据权利要求1所述的极片分切设备，其特征在于，还包括与所述第一控制模块通讯连接的第三检测装置和第四检测装置，沿所述极片的走带方向，所述第三检测装置和所述第四检测装置均设置于所述分切位置的下游，所述第三检测装置和所述第四检测装置的数量均与所述子极片的数量相同；

多个所述第三检测装置分别朝向多幅所述子极片的第一侧面设置，所述第三检测装置设置成能够检测其对应的所述子极片的第一侧面的第一子极片信息和第一子极片涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给所述第一控制模块；

多个所述第四检测装置分别朝向多幅所述子极片的第二侧面设置，所述第四检测装置设置成能够检测其对应的所述子极片的第二侧面的第二子极片信息和第二子极片涂布区信息，并能够将所检测的信息传输给所述第一控制模块。

6.根据权利要求1所述的极片分切设备，其特征在于，还包括料头裁切装置，沿极片的走带方向，所述料头裁切装置位于所述分切位置的下游，所述料头裁切装置包括裁切刀和移动机构，所述移动机构设置成能够带动所述裁切刀在补刀位置和备用位置之间转移，

所述裁切刀在位于所述补刀位置的情形下，所述裁切刀能够将所述极片进行切割，

所述裁切刀在位于所述备用位置的情形下，所述裁切刀远离所述极片。

7.根据权利要求6所述的极片分切设备，其特征在于，还包括料头检测装置和第二控制模块，所述料头检测装置设置于所述激光切割装置的上游且与所述第二控制模块通讯连接，

所述料头检测装置设置成能够检测所述极片的料头，并能够在检测到所述料头后反馈信号给所述第二控制模块，

所述第二控制模块设置成能够根据所述反馈信号的反馈时间、所述料头检测装置到所述裁切刀的距离以及所述极片的走带速度确定补刀时机，以便所述移动机构在所述补刀时机时带动所述裁切刀移动至所述补刀位置。

8.一种极片分切设备的控制方法，应用于权利要求1至7中任一项所述的极片分切设备，其特征在于，所述控制方法包括：

S1：所述第一检测装置实时检测极片的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将所检测的信息传输给所述第一控制模块；

S2：所述第一控制模块根据所述第一极片信息和所述第一涂布区信息，确定所述极片的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点；

S3：所述第一控制模块获取所述第一涂布区信息的检测时间、所述第一检测装置到所述分切位置的距离和所述极片的走带速度；

S4：所述第一控制模块根据所述第一涂布区信息的检测时间、所述第一检测装置到所述分切位置的距离以及所述极片的走带速度，确定所述第一最佳切割点所对应的第一切割时机；

S5：所述激光切割装置控制激光在所述第一切割时机移动至所述第一切割时机所对应的所述第一最佳切割点。

9.一种极片分切设备的控制方法，应用于权利要求1至7中任一项所述的极片分切设备，其特征在于，所述控制方法包括：

S1：所述第一检测装置实时检测极片的第一侧面的第一极片信息和第一涂布区信息，并将所检测的信息传输给所述第一控制模块；

S2：所述第一控制模块根据所述第一极片信息和所述第一涂布区信息，确定所述极片的第一侧面在其宽度上的第一最佳切割点；

S3：所述第一控制模块获取所述第一涂布区信息的检测时间、所述第一检测装置到所述分切位置的距离和所述极片的走带速度；

S4：所述第一控制模块根据所述第一涂布区信息的检测时间、所述第一检测装置到所述分切位置的距离以及所述极片的走带速度，确定所述第一最佳切割点所对应的第一切割时机；

S5：所述第二检测装置实时检测极片的第二侧面的第二极片信息和第二涂布区信息，并将所检测的信息传输给所述第一控制模块；

S6：所述第一控制模块根据所述第二极片信息和所述第二涂布区信息，确定所述极片的第二侧面在其宽度上的第二最佳切割点；

S7：所述第一控制模块获取所述第二涂布区信息的检测时间、所述第二检测装置到所述分切位置的距离和所述极片的走带速度；

S8：所述第一控制模块根据所述第二涂布区信息的检测时间、所述第二检测装置到所述分切位置的距离以及所述极片的走带速度，确定所述第二最佳切割点所对应的第二切割时机；

S9：所述第一控制模块根据同一时刻的所述第一切割时机和所述第二切割时机所分别对应的所述第一最佳切割点和所述第二最佳切割点，确定第三切割时机所对应的第三最佳切割点；

S10：所述激光切割装置控制激光在所述第三切割时机移动至所述第三切割时机所对应的所述第三最佳切割点。