JP2023012897A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】捺染トナーを用いて媒体に転写する画像の画質を高める。【解決手段】画像形成装置１は、捺染色材及び結着樹脂を含む捺染トナーと、捺染トナーを用いて捺染トナー像を媒体としての印刷媒体Ｐ上に形成する現像装置１１とを設け、捺染トナーのゲル分率は１．４～３．０［％］であるようにする。【選択図】図１１

Description

本開示の実施の形態は画像形成装置に関し、例えば電子写真方式のプリンタに適用して好適なものである。

従来、画像形成装置（プリンタとも呼ばれる）として、コンピュータ装置等から供給される画像に基づき、トナー（現像剤とも呼ばれる）を用いて画像形成ユニットによりトナー像を形成して紙等の媒体に転写し、これに熱及び圧力を加えて定着させることにより、印刷処理を行うものが広く普及している。画像形成装置では、一般的なカラー印刷を行う場合、例えばシアン、マゼンタ、イエロー及びブラック等の各色のトナー（以下これらをカラートナーと呼ぶ）が使用される。

また画像形成装置においては、トナー像を媒体に形成し、そのトナー像を該媒体から他媒体に転写させることにより、該他媒体に画像を形成するものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。さらに近年、トナーとして昇華性を有する捺染トナーを用いる画像形成装置が提案されている。

特開２０１８－１４１８６９号公報

しかしながら、そのような捺染トナーを用いてトナー像を媒体に形成し、そのトナー像を該媒体から他媒体に転写させる場合、昇華性を有する捺染トナーにより他媒体に画像を形成するときに、捺染トナーに含まれる樹脂により品質不良が発生する可能性があった。

本開示の実施の形態は以上の点を考慮してなされたもので、捺染トナーを用いて媒体に転写する画像の画質を高め得る画像形成装置を提案しようとするものである。

かかる課題を解決するため本開示の実施の形態の画像形成装置においては、昇華性色材及び結着樹脂を含む捺染トナーと、捺染トナーを用いて捺染トナー像を媒体上に形成する画像形成部とを設け、捺染トナーのゲル分率は１．４～３．０［％］であるようにした。

本開示の実施の形態は、捺染トナーを用いて目標濃度に対して十分なトナー形成量を確保しつつ樹脂残り発生面積率を抑制することができ、他媒体に転写させる際に他媒体に樹脂残りが発生する面積率を低減できる。

本開示の実施の形態によれば、捺染トナーを用いて媒体に転写する画像の画質を高め得る画像形成装置を実現できる。

画像形成装置の構成を示す左側面図である。 画像形成ユニット及び定着器の構成を示す左側面図である。 アイロンプレス装置の構成を示す図である。 樹脂残りの様子を示す図である。 捺染トナー各色における染料含有率及び樹脂残り発生頻度を示す表である。 捺染トナー各色における染料含有率と樹脂残り発生頻度との関係を示すグラフである。 捺染ブラックトナー層厚と樹脂残り発生頻度とを示す表である。 捺染ブラックトナー層厚と樹脂残り発生頻度との関係を示すグラフである。 捺染トナー各色の染料含有率と樹脂高分子成分量との関係を示すグラフである。 捺染ブラックトナーゲル分率、樹脂残り発生面積率及び目標濃度を達成するためのトナー形成量を示す表である。 捺染ブラックトナーゲル分率と樹脂残り発生面積率との関係を示すグラフである。 捺染ブラックトナーゲル分率と目標濃度を達成するためのトナー形成量との関係を示すグラフである。 捺染トナー各色のゲル分率を示すグラフである。 ゲル分率測定の工程を示す図である。

以下、発明を実施するための形態（以下実施の形態とする）について、図面を用いて説明する。

［１．画像形成装置の構成］
図１に示すように、本実施の形態による画像形成装置１は、電子写真式のプリンタであり、媒体としての印刷媒体Ｐにカラーの画像を形成する（すなわち印刷する）。画像形成装置１は、略箱型に形成された筐体２の内部に種々の部品が配置されている。因みに以下では、図１における右端部分を画像形成装置１の正面とし、この正面と対峙して見た場合の上下方向、左右方向及び前後方向をそれぞれ定義した上で説明する。画像形成装置１は、いわゆる直接転写方式、すなわち画像形成ユニット１０（後述する）の感光体ドラム３７（後述する）から印刷媒体Ｐに現像剤画像としてのトナー画像を直接転写する構成となっている。

画像形成装置１は、図示しない制御部により全体を統括制御する。この制御部は、図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）及びＲＡＭ（Random Access Memory）等を有しており、所定のプログラムを読み出して実行することにより、様々な処理を実行する。また制御部は、コンピュータ装置等の上位装置（図示せず）と無線又は有線により接続されており、この上位装置から印刷対象の画像を表す画像データが与えられると共に該画像データの印刷が指示されると、印刷媒体Ｐの表面に印刷画像を形成する印刷処理を実行する。

筐体２の下部には、用紙カセット４が設けられている。用紙カセット４は、印刷すべき面である印刷面を下側に向けた姿勢で紙等の印刷媒体Ｐを堆積した状態で収納する。

用紙カセット４の前上側には、ホッピングローラ５が配設されている。ホッピングローラ５は、図示しない駆動源からギヤ等を経由して動力が伝達され回転することにより、印刷媒体Ｐを１枚ずつ分離させて搬送路Ｗへ繰り出す。印刷媒体Ｐの搬送方向におけるホッピングローラ５の下流側には、ピンチローラ６及び７と、搬送ローラ８と、レジストローラ９とが配設されている。搬送ローラ８は、ピンチローラ６との間で印刷媒体Ｐを挟持して図示しない駆動源からギヤ等を経由して動力が伝達され回転することにより、印刷媒体Ｐを搬送する。レジストローラ９は、ピンチローラ７との間で印刷媒体Ｐを挟持して図示しない駆動源からギヤ等を経由して動力が伝達され回転することにより、印刷媒体Ｐの斜行を修正しつつ、画像形成ユニット１０Ｋに搬送する。

ピンチローラ７及びレジストローラ９の後側には、搬送路Ｗの上側に、４個の画像形成ユニット１０Ｋ、１０Ｃ、１０Ｍ及び１０Ｙが前側から後側へ向かって順に配置されている。画像形成ユニット１０Ｋ、１０Ｃ、１０Ｍ及び１０Ｙは、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）及びイエロー（Ｙ）の各色にそれぞれ対応しているものの、色のみが相違しており、何れも同様に構成されている。以下では、画像形成ユニット１０Ｋ、１０Ｃ、１０Ｍ及び１０Ｙをまとめて画像形成ユニット１０とも呼ぶ。

図２に示すように、画像形成ユニット１０は、現像装置１１、トナーカートリッジ１２及びプリントヘッド１３により構成されている。現像装置１１の内部には、現像ローラ３５等の複数のローラや感光体ドラム３７等が組み込まれている。各ローラや感光体ドラム３７は、何れも中心軸を左右方向に沿わせた円柱状に形成されており、現像装置１１により回転可能に支持されている。感光体ドラム３７は、下端近傍を搬送路Ｗに当接させている。また一部のローラは、導電性を有する材料により構成されており、所定の高電圧が印加される（詳細は後述する）。

トナーカートリッジ１２は、捺染現像剤としての捺染トナーＴＮを収容しており、現像装置１１の上側に取り付けられている。このトナーカートリッジ１２は、収容している捺染トナーＴＮを現像装置１１へ供給する。プリントヘッド１３は、例えばＬＥＤ（Light Emitting Diode）等の発光素子が左右方向に沿って複数配置されており、制御部から供給されるビットマップデータに基づいて適宜発光する。

画像形成ユニット１０は、印刷処理を行う場合、現像装置１１の各ローラや感光体ドラム３７等を適宜回転させ、また各ローラ等に所定の高電圧を印加しながら、プリントヘッド１３を適宜発光させる。これにより画像形成ユニット１０は、トナーカートリッジ１２から供給される捺染トナーＴＮを用いながら、感光体ドラム３７の周側面にトナー像を形成する。このとき感光体ドラム３７は、回転することにより、形成されたトナー像を下端近傍、すなわち搬送路Ｗの近傍に移動させる。

一方、図１に示すように、搬送路Ｗの下側、すなわち４個の画像形成ユニット１０の下側となる位置には、転写搬送部２０が配置されている。転写搬送部２０は、前搬送ローラ２１、後搬送ローラ２２、転写ベルト２３並びに４個の転写ローラ２４（２４Ｋ、２４Ｃ、２４Ｍ及び２４Ｙ）により構成されている。以下では、転写ローラ２４Ｋ、２４Ｃ、２４Ｍ及び２４Ｙをまとめて転写ローラ２４とも呼ぶ。

前搬送ローラ２１及び後搬送ローラ２２は、中心軸を左右方向に沿わせた円柱状でなり、上端近傍を搬送路Ｗに極めて近接させる位置に配置されている。転写ベルト２３は、可撓性を有する材料により構成された無端ベルトであり、前搬送ローラ２１及び後搬送ローラ２２の周囲を周回するように張架されている。このため転写ベルト２３は、前搬送ローラ２１及び後搬送ローラ２２の間に張架された上側の部分において、搬送路Ｗに沿って走行しており、また各画像形成ユニット１０における感光体ドラム３７の下端近傍に当接している。

転写ローラ２４（２４Ｋ、２４Ｃ、２４Ｍ及び２４Ｙ）は、前搬送ローラ２１と後搬送ローラ２２との間において、画像形成ユニット１０（１０Ｋ、１０Ｃ、１０Ｍ及び１０Ｙ）の真下となる箇所にそれぞれ配置されている。また各転写ローラ２４は、上方向に付勢されており、上端近傍を転写ベルト２３に当接させている。これを換言すれば、各転写ローラ２４は、搬送路Ｗ上において、各画像形成ユニット１０における感光体ドラム３７との間に転写ベルト２３をそれぞれ挟持している。また転写ローラ２４は、感光体ドラム３７上に付着されたトナーによるトナー像を印刷媒体Ｐに転写する転写時において感光体ドラム３７の表面電位と転写ローラ２４の表面電位とに電位差を持たせるための電圧が印加されている。

転写搬送部２０は、図示しない駆動源からギヤ等を経由して動力が伝達され前搬送ローラ２１、後搬送ローラ２２及び各転写ローラ２４を適宜回転させることにより、転写ベルト２３を前搬送ローラ２１及び後搬送ローラ２２の周囲で周回させ、搬送路Ｗにおいて後方向（以下これを搬送方向とも呼ぶ）へ走行させる。このとき転写搬送部２０は、前側のピンチローラ７及びレジストローラ９により印刷媒体Ｐが供給されていれば、これを各画像形成ユニット１０の感光体ドラム３７と各転写ローラ２４との間で転写ベルト２３と共に挟持し、搬送路Ｗに沿って後方向へ搬送する。さらに画像形成ユニット１０は、トナー像を形成していれば、該トナー像を感光体ドラム３７の外周面から印刷媒体Ｐの上面（すなわち印刷面）に転写させる。

画像形成装置１では、搬送路Ｗに沿って印刷媒体Ｐを後方向へ進行させており、該印刷媒体Ｐに対し、画像形成ユニット１０Ｋ、１０Ｃ、１０Ｍ及び１０Ｙから各色のトナー画像（すなわち捺染ブラックトナー画像、捺染シアントナー画像、捺染マゼンタトナー画像及び捺染イエロートナー画像）が順次転写される。以下では、捺染ブラックトナー画像、捺染シアントナー画像、捺染マゼンタトナー画像及び捺染イエロートナー画像をまとめて捺染カラートナー画像とも呼ぶ。捺染ブラック（Ｋ）、捺染シアン（Ｃ）、捺染マゼンタ（Ｍ）及び捺染イエロー（Ｙ）のトナーは、捺染トナーに含まれる捺染染料が気化する昇華性を有している。また本開示において、捺染ブラックトナー画像を形成する現像装置１１を画像形成部とも呼び、捺染カラートナー画像をそれぞれ形成する現像装置１１をカラー画像形成部とも呼ぶ。

画像形成ユニット１０及び転写搬送部２０の後側には、定着器２５が配置されている。定着器２５は、制御部の制御に基づき、ヒートローラ４０及び定着ベルト４１を加熱すると共に、図示しない駆動源からギヤ等を経由して動力が伝達され、ヒートローラ４０及び定着ベルト４１をそれぞれ所定方向へ回転させる。これにより定着器２５は、転写搬送部２０から受け取った印刷媒体Ｐ、すなわち各色のトナー画像が重ねて転写された印刷媒体Ｐに対して熱及び圧力を加えてトナーを定着させ、さらに後方へ引き渡す。

定着器２５の後方及び上方には、ピンチローラ２６及び２７と、排出ローラ２８及び２９とが配設されている。排出ローラ２８は、ピンチローラ２６との間で印刷媒体Ｐを挟持して図示しない駆動源からギヤ等を経由して動力が伝達され回転することにより、定着器２５から引き渡される印刷媒体Ｐを後上方へ搬送する。排出ローラ２９は、ピンチローラ２７との間で印刷媒体Ｐを挟持して図示しない駆動源からギヤ等を経由して動力が伝達され回転することにより、筐体２の上側に設けられたスタッカ部３０に印刷媒体Ｐを排出する。

このように画像形成装置１では、画像形成ユニット１０において捺染トナーＴＮを用いたトナー画像を形成して転写搬送部２０において該トナー画像を転写ベルト２３により搬送される印刷媒体Ｐに転写し、さらに定着器２５において定着させることにより、該印刷媒体Ｐに画像を印刷する（すなわち画像を形成する）。

さらに、後搬送ローラ２２の下方には、センサ３１が配設されている。このセンサ３１は色ずれ検出センサ及び濃度検出センサであり、画像形成装置１の起動時に色ずれ補正及び濃度補正を行う。

［２．画像形成ユニット及び定着器の構成］
次に、画像形成ユニット１０及び定着器２５の構成について説明する。上述したように、画像形成ユニット１０（図２）は、現像装置１１、トナーカートリッジ１２及びプリントヘッド１３により構成されている。現像装置１１は、帯電ローラ３３、供給ローラ３４、現像ローラ３５、現像ブレード３６、感光体ドラム３７及びクリーニングブレード３８を有している。

帯電ローラ３３は、矢印で示される方向に回転することにより、感光体ドラム３７
を帯電させる。供給ローラ３４は、矢印で示される方向に回転することにより、現像ローラ３５に捺染トナーＴＮを供給する。現像ブレード３６は、現像ローラ３５上に供給された捺染トナーＴＮを薄層に形成する。現像ローラ３５は、感光体ドラム３７に対向させて配設され、矢印で示される方向に回転することにより、感光体ドラム３７の表面に形成された静電潜像に、現像ローラ３５が担持する捺染トナーＴＮを現像させる。感光体ドラム３７は、静電潜像を表面（表層部分）に担持する部材であり、矢印で示される方向に回転することにより、感光体ドラム３７の表面に現像されたトナー像を印刷媒体Ｐに転写する。クリーニングブレード３８は、感光体ドラム３７上の転写残トナーを掻き落として回収する。

定着器２５は、搬送路Ｗを挟んで対向するように配置されたヒートローラ４０及び定着ベルト４１を有している。ヒートローラ４０は、中心軸を左右方向に向け、アルミ素管の表面がＰＦＡやＰＴＦＥでコートされた円筒状に形成されており、内部に熱源であるハロゲンランプ４２が設けられている。定着ベルト４１は、上側の表面をヒートローラ４０における下側の表面に所定の押圧力で押し付けており、内部にバックアップローラ４３が設けられている。バックアップローラ４３は、中心軸を左右方向に向けた弾性体ローラであり、内部に熱源であるハロゲンランプ４４が設けられている。

図２には図示していないものの、バックアップローラ４３を除く、画像形成ユニット１０、定着器２５及び転写搬送部２０の各ローラ及びドラムには、それぞれ駆動を伝えるためのギヤが圧入又はその他の方法で固定されている。以下では、感光体ドラム３７に固定されたギヤをドラムギヤ、現像ローラ３５に固定されたギヤを現像ギヤ、供給ローラ３４に固定されたギヤを供給ギヤ、帯電ローラ３３に固定されたギヤをチャージギヤ、前搬送ローラ２１に固定されたギヤをドライブギヤ、転写ローラ２４に固定されたギヤを転写ギヤ、現像ギヤと供給ギヤとの間に設置されたギヤをアイドルギヤ、ヒートローラ４０に固定されたギヤをヒートローラギヤと呼ぶ。

また、画像形成ユニット１０におけるそれぞれのローラ及びプリントヘッド１３と、定着器２５のハロゲンランプ４２及び４４とには、筐体２内の図示しない電源によりバイアス電荷が印加される。この電源は、一般的に電子写真プリンタの高圧電源として用いられるものであり、図示しない制御部により制御されている。

かかる構成において、図示しない制御部から印字指示が行われると、図示しない筐体２内の図示しないモーターが回転し始め、筐体２内の数個のギヤを通してドラムギヤに駆動が伝わり、感光体ドラム３７が回転する。続いてドラムギヤから現像ギヤに駆動が伝わることにより現像ローラ３５が回転する。さらに現像ギヤからアイドルギヤを経て供給ギヤへ駆動が伝わることにより供給ローラ３４が回転する。一方、ドラムギヤからチャージギヤへ駆動が伝わることにより帯電ローラ３３が、ドラムギヤから転写ギヤへ駆動が伝わることにより転写ローラ２４がそれぞれ回転する。一方、筐体２内の図示しないモーターの回転は、筐体２内の別系統の数個のギヤを通してヒートローラギヤに駆動が伝わることによりヒートローラ４０が回転し、定着ベルト４１及びバックアップローラ４３は、ヒートローラ４０の回転に伴い連れ回りで回転する。それぞれのローラ及びドラムの回転方向は、図２に矢印で示す通りである。

また、モーターが回転を始めるのとほぼ同時に、画像形成ユニット１０のそれぞれのローラと定着器２５のハロゲンランプ４２及び４４には、筐体２内の図示しない電源により、それぞれ決められたバイアス電圧が印加される。

帯電ローラ３３に印加された電圧とその回転により感光体ドラム３７の表層は一様に帯電される。感光体ドラム３７の帯電された部分がプリントヘッド１３の下方に到達すると、プリントヘッド１３は図示しない制御部から送られた印字すべき画像に従って発光を行い、感光体ドラム３７上に静電潜像を形成する。感光体ドラム３７上の静電潜像が形成された部分が現像ローラ３５にまで到達すると、感光体ドラム３７上の静電潜像と現像ローラ３５との電位差により、現像ブレード３６によって薄層化された現像ローラ３５上にある捺染トナーＴＮが感光体ドラム３７に移動する。

印刷媒体Ｐ上に転写された捺染トナーＴＮは、ハロゲンランプ４２及び４４により暖められたヒートローラ４０及びバックアップローラ４３からの熱と、ヒートローラ４０と定着ベルト４１との間の圧力により、印刷媒体Ｐ上に定着される。一方、転写されずに感光体ドラム３７上に残った一部の捺染トナーＴＮはクリーニングブレード３８で掻き取られ、印字終了後、図示しない廃トナーチューブを経て廃トナーボックスに回収される。

因みに、画像形成装置１の電源が投入されると、画像形成装置１は、特定の色ずれパターン及び濃度検出パターンの捺染トナーＴＮを転写ベルト２３上に転写し、それぞれ色ずれ検出センサ及び濃度検出センサにて読み取り、色ずれ補正及び濃度補正を行う。

［３．捺染トナーの構成］
本実施の形態では、画像形成ユニット１０Ｋ、１０Ｃ、１０Ｍ及び１０Ｙにおいて、捺染ブラック、捺染シアン、捺染マゼンタ及び捺染イエローの、昇華転写性（昇華性ともいう）を有する捺染現像剤としての捺染トナーを用いる。捺染現像剤は、捺染染料又は分散染料を含む。

ここで説明する捺染現像剤は、例えば、一成分現像方式の負帯電現像剤である。すなわち、トナーは、例えば、負の帯電極性を有している。一成分現像方式とは、トナーに電荷を付与するためのキャリア（磁性粒子）を用いずに、そのトナー自身に適切な帯電量を付与する方式である。

捺染トナーは、粉砕法又は重合法によって製造することができる。ここでは、粉砕法を用いる場合について説明する。

まず、捺染染料（捺染シアン染料、捺染マゼンタ染料、捺染イエロー染料又は捺染ブラック染料）と、結着剤と、帯電制御剤とを、ヘンシェルミキサーを用いて混合する。得られた混合物を、二軸混練機により溶融混練し、冷却する。

得られた混練物を、直径２［ｍｍ］のスクリーンを備えたカッタミルを用いて粗砕化し、衝突板式粉砕機（日本ニューマチック工業株式会社製のディスパージョンセパレータ）を用いて粉砕することにより、粉砕物を得る。さらに、風力分級機を用いて粉砕物を分級することにより、トナー母粒子を得る。

最後に、トナー母粒子に外添剤を混合し、混合物をヘンシェルミキサーを用いて３分間撹拌する。これにより、捺染トナーが得られる。なお、捺染トナーは、粉砕法又は重合法に限らず、他の方法を用いても良く、複数の方法を組み合わせても良い。重合法は、例えば、乳化重合凝集法及び溶解懸濁法等である。

捺染トナーは、少なくとも結着樹脂（バインダ樹脂とも呼ばれる）を含有するトナー母粒子に、無機微粉体や有機微粉体等の外部添加剤（以下、これを外添剤とも呼ぶ）が添加されたものである。この結着樹脂には、離型剤及び着色剤等が添加される。また結着樹脂には、その他に蛍光増白剤、電荷制御剤、導電性調整剤、流動性向上剤又はクリーニング性向上剤等の添加剤が適宜添加されていても良く、或いは複数種類の混合でも良い。本実施の形態においては、結着樹脂として、ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂やポリウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂を用いた。

溶解懸濁法において結着樹脂を溶解させる有機溶媒として使用可能な溶剤としては、酢酸エチル、キシレンやヘキサンのような炭化水素形溶剤、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルや酢酸イソプロピルのようなエステル系溶剤、ジエチルエーテル等のエーテル系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノンやメチルシクロヘキサンのようなケトン系溶剤が挙げられる。

離型剤の一例としては、高級脂肪酸及びその金属塩、脂肪酸アミド、エステルワックスや、パラフィン・ポリオレフィン系ワックス及びその変性物に挙げられる脂肪族炭化水素系ワックス等が挙げられる。

無機微粉体の一例としては、亜鉛、アルミニウム、セリウム、コバルト、鉄、ジルコニウム、クロム、マンガン、ストロンチウム、錫やアンチモン等の金属酸化物、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウムやチタン酸ストロンチウム等の複合金属酸化物、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムや炭酸アルミニウム等の金属塩、カオリン等の粘土鉱物、アパタイト等のリン酸化合物、シリカ、炭化ケイ素や窒化ケイ素等のケイ素化合物、カーボンブラックやグラファイト等の炭素粉末が挙げられる。

溶解懸濁法において使用される懸濁安定剤としては、分散後に粒子表面上に付着した状態でトナー粒子が造粒されるので溶媒と親和性がない酸によって除去できるものが好ましく、例えば炭酸カルシウム、塩化カルシウム、炭化水素ナトリウム、炭化水素カリウム、ヒドロキシアパタイトやリン酸三カルシウム等が挙げられる。

捺染トナーの昇華性色材（捺染色材）としての着色剤（分散染料）としては、特に限定されないが、イエロー、マゼンタ及びシアンの昇華染料（捺染染料）を使用することができ、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｙｅｌｌｏｗ２、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ５４、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ１６０、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｙｅｌｌｏｗ１１４、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｒｅｄ３、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ６０、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ９２、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ６０、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｌｕｅ１５、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ３５９、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌｕｅ６３、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ１６５やＣｉｂａｃｒｏｎ ＴｕｒｑｕｏｉｓｅＢｌｕｅＦＧＦ－Ｐ等が挙げられる。

［４．予備実験］
本実施の形態において、着色剤は、含有率１．３～９．４［％］となるよう添加される。なお、捺染ブラックトナーに関しては、イエロー、マゼンタ及びシアンの昇華染料を併用し（すなわち捺染シアン、捺染イエロー及び捺染マゼンタの３色を混合し）、トナー製造限界を鑑みて、総含有量が含有率１３．６～２８．３［％］になるようにした。着色剤の含有量については島津ＧＰＣシステム（株式会社島津製作所製）を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＸＬ（内径：７．８［ｍｍ］、長さ：３０［ｃｍ］）」（東ソー株式会社製）を２本、「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ２５００ＨＸＬ（内径：７．８［ｍｍ］、長さ：３０［ｃｍ］）」（東ソー株式会社製）を１本用い、捺染トナーを溶解させる溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。測定条件として、試料濃度０．１［％］、流速１．０［ｍＬ／ｍｉｎ］、カラム温度４０［℃］、サンプル注入量２００［μＬ］、島津ＧＰＣシステム（株式会社島津製作所製）のＩＲ検出器を用いて、捺染トナーに含有する昇華染料の含有率の測定を行った。

このような捺染トナーを用いて１００［％］ベタ濃度の調整を行った。すなわち、沖電気株式会社製のエクセレントホワイトＡ４用紙に捺染カラートナーのベタ画像を印刷し、そのときの捺染カラートナー層厚が０．６０［ｍｇ／ｃｍ^２］になるように捺染カラートナーの濃度を調整した。

ここで、ベタ画像の印刷とは、印刷画像密度１００［％］での印刷である。印刷画像密度とは、画像を画素単位で分解した場合に、全画素数のうち印刷媒体Ｐに現像剤を転写する画素数の割合を表す値である。例えば、所定の領域（感光体ドラム３７の１周分や印刷媒体１ページ分等）の印刷可能範囲に全面ベタ印刷を行う場合の面積率１００［％］印刷のことを印刷画像密度１００［％］といい、この印刷画像密度１００［％］に対して１［％］の面積に相当する印刷を印刷画像密度１［％］という。印刷画像密度ＤＰＤを、使用ドット数Ｃｍ、回転数Ｃｄ及び総ドット数ＣＯを用いて数式により表すと、次の（１）式のように表すことができる。

ＤＰＤ［％］＝Ｃｍ／（Ｃｄ×ＣＯ）×１００……（１）

ただし、使用ドット数Ｃｍは、感光体ドラム３７がＣｄ回転する間に、実際に画像を形成するために使用されたドットの数であり、該画像を形成する間にプリントヘッド１３により露光されたドットの総数である。また総ドット数ＣＯは、感光体ドラム３７の１回転あたりの総ドット数、すなわち、露光の有無に限らず、感光体ドラム３７が１回転する間に使用し得る、画像を形成する際に潜在的に使用可能なドットの総数である。換言すれば、総ドット数ＣＯは、全ての画素に現像剤を転写するベタ画像（ソリッド画像）を形成する場合に用いられるドット数の合計値である。したがって、値（Ｃｄ×ＣＯ）は、感光体ドラム３７がＣｄ回転する間に、画像を形成する際に潜在的に使用可能なドット数の合計値を表す。

［５．特殊媒体印刷システム及び各種媒体の構成］
次に、特殊媒体印刷システムによる画像の形成、すなわち印刷について説明する。本実施の形態による特殊媒体印刷システムは、上述した画像形成装置１と、図３に示すアイロンプレス装置５０とによって構成されており、転写媒体として印刷媒体Ｐが、染色用媒体として被転写媒体５５が用いられる。

［５－１．アイロンプレス装置の構成］
アイロンプレス装置５０は、例えばＴｈｅ Ｍａｇｉｃ Ｔｏｕｃｈ社製のＨＴＰ ２３４ ＰＳ１を使用することができる。このアイロンプレス装置５０は、上側のアイロン上部５１及び下側のアイロン下部５２により構成されている。

アイロン上部５１の下部には、熱源５３が組み込まれている。熱源５３は、下面である発熱面５３Ｓが平坦に形成されており、発熱し得る。因みにアイロンプレス装置５０では、発熱面５３Ｓを所望の温度とするように、熱源５３における発熱の度合いを調整し得る。アイロン下部５２は、上面５２Ｓが被転写媒体５５を載置するための部分となっており、平坦に形成されている。

さらにアイロンプレス装置５０では、図示しない変位機構により、アイロン上部５１の下面である発熱面５３Ｓをアイロン下部５２の上面５２Ｓと対向させた姿勢で、該アイロン下部５２に対し該アイロン上部５１を上下方向に変位させることができる。これによりアイロンプレス装置５０では、アイロン上部５１をアイロン下部５２から上側に引き離すことや、該アイロン上部５１を該アイロン下部５２に押し付ける（すなわちプレスする）ことができる。またアイロンプレス装置５０では、アイロン上部５１をアイロン下部５２に押し付ける際の圧力を所望の値に設定し得る。

［５－２．各種媒体の構成］
［５－２－１．印刷媒体の構成］
アイロン転写に用いる特殊媒体としての印刷媒体Ｐ（アイロン転写媒体又は転写媒体とも呼ぶ）は、例えば沖電気株式会社製のエクセレントホワイトＡ４用紙であり、図３における下側の面である現像剤転写面ＰＳに、画像形成装置１（図１）によりトナー画像が転写される。

［５－２－２．被転写媒体の構成］
被転写媒体５５は、例えばＣｈｒｏｍａＬｕｘｅ社製のフォトパネル／ＣＬ アルミ ５＊７インチである。被転写媒体５５は、アルミプレート５６の図３における上側の面でありトナー画像が転写される面の表面に、樹脂である１４層のコーティング層５７が形成されている。

［５－３．印刷処理］
次に、特殊媒体印刷システムにおける印刷処理の手順について説明する。特殊媒体印刷システムでは、大きく分けて、画像を形成する画像形成工程と、転写処理を行う転写工程とが行われる。

［５－３－１．画像形成工程］
まず特殊媒体印刷システムでは、画像形成工程として、画像形成装置１によりトナー画像５８（図３）が印刷媒体Ｐに形成される印刷処理が行われる。このとき画像形成装置１は、現像剤転写面ＰＳを上方に向けた姿勢の印刷媒体Ｐに対し、一連の印刷処理を行う。これにより印刷媒体Ｐには、現像剤転写面ＰＳにトナー画像５８が転写された状態となる。

［５－３－２．転写工程］
続いて特殊媒体印刷システムでは、図３に示すように、転写工程として、アイロンプレス装置５０により、印刷媒体Ｐから被転写媒体５５に対してトナー画像５８を転写する処理が行われる。具体的にアイロンプレス装置５０は、アイロン下部５２の上面５２Ｓに被転写媒体５５がコーティング層５７をアルミプレート５６よりも上側にした状態で載置され、その上側に印刷媒体Ｐが現像剤転写面ＰＳを下方に向け、トナー画像５８を該被転写媒体５５に対向させた姿勢で重ねられる。

この状態でアイロンプレス装置５０は、アイロン上部５１を所定の温度に加熱した状態で、アイロン下部５２に押し付けてプレスし、所定時間の経過後に該アイロン上部５１を該アイロン下部５２から引き離す。これによりトナー画像５８は、被転写媒体５５の表面に対して比較的強い力で結着する。

このため印刷媒体Ｐは、図４（Ａ）に示すように、トナー画像５８を形成する結着樹脂６０を印刷媒体Ｐに保持した状態で、捺染染料６１を被転写媒体５５側のコーティング層５７に残留させたまま引き剥がされる。すなわち被転写媒体５５は、表面に結着樹脂６０の樹脂成分は転写されずに捺染染料６１のみが転写された状態となる。

このように特殊媒体印刷システムでは、印刷媒体Ｐを利用しながら、トナー画像５８の形成処理及び転写処理を行うことにより、最終的に該トナー画像５８における捺染染料６１を被転写媒体５５に転写して結着させること、すなわち該被転写媒体５５に画像を印刷することができる。

［６．樹脂残りについての調査］
ところで、このような特殊媒体印刷システムにおいては、被転写媒体５５において樹脂残りが発生する可能性がある。樹脂残りとは、捺染トナーが染料を昇華させることで被転写媒体５５に像を形成する際に、図４（Ｂ）に示すように、捺染染料６１だけでなく結着樹脂６０の樹脂成分の少なくとも一部分が被転写媒体５５に移ってしまう不具合である。樹脂残りが発生すると、被転写媒体５５に転写される画像の品質が低下してしまう。これに対し、上述したように、被転写媒体５５には捺染染料６１のみが転写されることが正常な状態（図４（Ａ））である。このような樹脂残りには、発生する頻度である発生頻度と、発生の程度である発生面積率との２つの課題が存在する。

これらの課題は、特に捺染ブラックトナーで見られた。これについて、まず、捺染ブラックトナーは、捺染シアン、捺染イエロー及び捺染マゼンタの３色が混合されて生成されている。このため図５及び図６に示すように、捺染ブラックトナーは、他色と比較して、捺染トナー全体に対する染料の含有率である染料含有率が高いため、捺染染料６１の添加量が多くなっている（詳細は後述する）。よって、捺染シアントナー、捺染イエロートナー及び捺染マゼンタトナーと比較して捺染ブラックトナーは、恐らく、製造時の熱により捺染染料６１の一部が昇華することで、捺染染料６１の分子が小さくなって（すなわち分子量が下がって）結着樹脂６０との衝突回数が増え、該捺染染料６１が結着樹脂６０の高分子鎖を切断しやすいと推察される。一般的に顔料粒径よりも染料粒径の方が小さいため、同じ重量の場合、顔料よりも染料の方が多く樹脂に添加されるため、捺染染料の一部の昇華の影響が大きいのだと思われる。この製造時の熱とは、例えば、粉砕法で捺染ブラックトナーを製造する場合は、結着樹脂６０と捺染染料６１等の材料を二軸混練機（ニーダー）で混練するとき加える熱であり、重合法で捺染ブラックトナーを製造する場合は、モノマー樹脂を重合開始するときに加える熱である。その結果、図９に示すように、製造後の捺染ブラックトナーの分子量が低くなる。結着樹脂６０の分子量が下がると、印刷媒体Ｐとの接着力が弱くなるため、樹脂残りが発生しやすくなる。なお、通常の染料では昇華性を殆ど有さず、染料の添加量が多い場合でもトナーの分子量が下がらないため、これは、捺染染料特有の課題である。

そこで、特殊媒体印刷システムにおいて、捺染ブラックトナーの層厚の条件とゲル分率の条件とを様々に変更しながら、被転写媒体５５における樹脂残りについて観察や計測等を行った。

［６－１．捺染トナーの色に応じた樹脂残り発生頻度の測定］
まず、本測定では、捺染トナーの各色の樹脂残りの発生頻度（樹脂残り発生頻度とも呼ぶ）を測定した。この測定において、特殊媒体印刷システムでは、転写工程において、アイロン条件として、アイロンプレス装置５０における発熱面５３Ｓの温度であるプレス温度（アイロン温度）を２０４［℃］とし、アイロンプレス処理の時間を６０秒とし、圧力を２．８［ｋｇｆ／ｃｍ^２］（４０［ＰＳＩ］相当）とした。

さらに、アイロンプリントされた被転写媒体５５から印刷媒体Ｐを剥がし、捺染トナーによって染色されたアルミプレート５６上において各色の捺染トナーの樹脂残り発生頻度を求めた。樹脂残り発生頻度については、２５［ｍｍ］×２５［ｍｍ］のベタ画像のパッチを１００枚用意し、上述したアイロン条件で転写したときに目視で幅３［ｍｍ］以上の樹脂残りが発生したパッチを「発生」と判定し、１００枚中における「発生」の割合を樹脂残り発生頻度として算出した。

本測定により得られた、各色の捺染トナーの樹脂残り発生頻度を、図５及び図６に示す。図６は、図５を、染料含有率（着色剤含有率とも呼ぶ）と樹脂残り発生頻度との関係としてグラフ化したものである。

捺染ブラックトナーは、他の３色よりも樹脂残り発生頻度が６０［％］と高いことから、本実施の形態においては、捺染ブラックトナーの樹脂残り発生頻度が他の３色と同水準の４０［％］以下を目指すこととする。

［６－２．捺染ブラックトナー層厚に応じた樹脂残り発生頻度の測定］
本測定では、印刷媒体Ｐに形成するトナー画像における捺染ブラックトナーの層厚（捺染ブラックトナー層厚とも呼ぶ）の条件を様々に変更しながら、被転写媒体５５における樹脂残りについて計測を行った。また本測定においても、上述した捺染トナーの各色の樹脂残り発生頻度の測定と同様に、２５［ｍｍ］×２５［ｍｍ］のベタ画像のパッチを１００枚用意し、上述したアイロン条件で転写したときに幅３［ｍｍ］以上の樹脂残りが発生したパッチを「発生」と判定し、１００枚中における「発生」の割合を樹脂残り発生頻度として算出した。

［６－２－１．実施例１－１］
予備実験において述べた捺染ブラックトナーを用いて、捺染ブラックトナー層厚０．０７［ｍｇ／ｃｍ^２］の印刷を行い、その後アイロンプリントを実施してアルミプレート５６上の樹脂残り発生頻度を求めた。

［６－２－２．実施例１－２］
実施例１－１に対し捺染ブラックトナー層厚のみを変更し、捺染ブラックトナー層厚０．１９［ｍｇ／ｃｍ^２］の印刷を行い、その後アイロンプリントを実施してアルミプレート５６上の樹脂残り発生頻度を求めた。

［６－２－３．実施例１－３］
実施例１－１に対し捺染ブラックトナー層厚のみを変更し、捺染ブラックトナー層厚０．４５［ｍｇ／ｃｍ^２］の印刷を行い、その後アイロンプリントを実施してアルミプレート５６上の樹脂残り発生頻度を求めた。

［６－２－４．実施例１－４］
実施例１－１に対し捺染ブラックトナー層厚のみを変更し、捺染ブラックトナー層厚０．６３［ｍｇ／ｃｍ^２］の印刷を行い、その後アイロンプリントを実施してアルミプレート５６上の樹脂残り発生頻度を求めた。

［６－２－５．実施例１－５］
実施例１－１に対し捺染ブラックトナー層厚のみを変更し、捺染ブラックトナー層厚０．８７［ｍｇ／ｃｍ^２］の印刷を行い、その後アイロンプリントを実施してアルミプレート５６上の樹脂残り発生頻度を求めた。

［６－２－６．実施例１－６］
実施例１－１に対し捺染ブラックトナー層厚のみを変更し、捺染ブラックトナー層厚０．９８［ｍｇ／ｃｍ^２］の印刷を行い、その後アイロンプリントを実施してアルミプレート５６上の樹脂残り発生頻度を求めた。

［６－２－７．測定結果］
本測定により得られた、実施例１－１～実施例１－６のアイロン転写の結果を、図７及び図８に示す。図８は、図７を、捺染ブラックトナー層厚と樹脂残り発生頻度との関係としてグラフ化したものである。また島津ＧＰＣシステム（株式会社島津製作所製）を用い測定したところ、図９に示すように、捺染ブラックトナーは、他の色よりも着色剤（染料）が多く、それにより捺染ブラックトナーの結着樹脂には高分子成分量が少ないことが分かった。

さらに、図８より、捺染ブラックトナー層厚が多いと樹脂残り発生頻度が高くなることがわかった。そのため、図８に引いた近似線より、捺染ブラックトナーに関しては、印刷媒体Ｐへの捺染トナー形成量（トナー層厚）が０．６３［ｍｇ／ｃｍ^２］以下であれば樹脂残り発生頻度が５０［％］となるため、従来の樹脂残り発生頻度である６０［％］よりも緩和することが可能である。さらに、捺染ブラックトナーに関しては、印刷媒体Ｐへの捺染トナー形成量が０．５６［ｍｇ／ｃｍ^２］以下であれば他色と同水準の樹脂残り発生頻度である４０［％］に緩和することが可能である。一方で、捺染ブラックトナー層厚が少ないと、印刷媒体Ｐに印刷された画像の光学濃度（Ｏ．Ｄ．値）が低くなる。Ｏ．Ｄ．値１．２４が確保できればアイロン転写において十分な濃度が確保できる。印刷画像密度を１００［％］とした場合におけるＯ．Ｄ．（Optical Density：光学濃度）値は、Ｘ－Ｒｉｔｅ５２８（Ｘ－Ｒｉｔｅ社製）によりＤ５０光源、ステータスＩの設定で測定した。

このＯ．Ｄ．値１．２４を確保するために必要な捺染ブラックトナー形成量は、０．３８［ｍｇ／ｃｍ^２］以上である。以上のことから、印刷媒体Ｐへの捺染ブラックトナー形成量が０．６３［ｍｇ／ｃｍ^２］以下であれば、従来の捺染ブラックトナーの樹脂残り発生頻度である６０［％］と比較して、樹脂残り発生頻度を５０［％］に良化させることができる。また、捺染ブラックトナー形成量が０．５６［ｍｇ／ｃｍ^２］以下であれば、他色と同水準の樹脂残り発生頻度である４０［％］を確保することができる。さらに、捺染ブラックトナー形成量が０．３８［ｍｇ／ｃｍ^２］以上であれば、アイロン転写に十分な濃度が確保できる。

［６－３．捺染ブラックトナーゲル分率に応じた樹脂残り発生面積率の測定］
本測定では、製造時に用いる結着樹脂の分子量を変更する等してゲル分率を変更した捺染ブラックトナーを用いて、被転写媒体５５における樹脂残りの発生面積率（樹脂残り発生面積率とも呼ぶ）について計測を行った。ゲル分率とは、結着樹脂６０に含まれる架橋した高分子の割合のことである。また以下では、捺染ブラックトナーのゲル分率を捺染ブラックトナーゲル分率とも呼ぶ。

［６－３－１．実施例２－１］
捺染ブラックトナーのゲル分率に着目し、ゲル分率を制御することで樹脂残りの発生程度（発生面積率）を抑制することを試みた。捺染トナーのゲル分率については、図１４に示すゲル分率測定方法で算出した。

ゲル分率測定は、図１４に示す以下の工程１～工程６に基づいて行われる。
工程１．１００［ｍｌ］ガラス瓶７０に、トナー２．０［ｇ］と、溶剤としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）１００［ｍｌ］とを入れる。
工程２．室内環境（温度２２［℃］、湿度５５［％］）にて６時間攪拌（５００［ｒｐｍ］）する。
工程３．２０時間静置後、上澄み２０［ｍｌ］をスポイト７１で採取する。
工程４．重量既知のシャーレ７３に、濾紙７２でろ過した液を回収する。
工程５．ドラフトチャンバーに４時間放置後に、温度６０［℃］環境の真空乾燥機で４時間放置してＴＨＦを除去する。
工程６．シャーレ７３の重さを計量して可溶分を以下の式を用いて計算し、ゲル分率を算出する。

ゲル分率［％］＝１００－（（乾燥後シャーレ重量－乾燥前シャーレ重量）／０．４＊１００）

なお上式において、（乾燥後シャーレ重量－乾燥前シャーレ重量）を０．４で割ったのは、（乾燥後シャーレ重量－乾燥前シャーレ重量）が０．４［ｇ］相当のトナーから求められることになるためである。

上述した捺染ブラックトナーのゲル分率が０．４［％］の捺染トナーを用いて１００［％］ベタ濃度の調整を行った。すなわち、沖電気株式会社製のエクセレントホワイトＡ４用紙に捺染ブラックトナーのベタ画像を印刷し、そのときの捺染ブラックトナーの濃度がＯ．Ｄ．１．２４になるように捺染ブラックトナーの濃度を調整した。その後、アイロン温度１７４［℃］、プレス時間６０秒、２．８［ｋｇｆ／ｃｍ^２］（４０［ＰＳＩ］相当）にて熱転写を行いアイロンプリントを実施して、アルミプレート５６上の樹脂残り発生面積率［％］を求めた。樹脂残り発生面積率については、２５［ｍｍ］×２５［ｍｍ］のベタ画像のパッチを１枚用意し、上述したアイロン条件にて転写したときに発生した樹脂残りの面積より算出した。また、上述したＯ．Ｄ．値が１．２４になるときの媒体上へのトナー形成量［ｍｇ／ｃｍ^２］を併せて求めた。

［６－３－２．実施例２－２］
実施例２－１に対し捺染ブラックトナーゲル分率のみを変更し、捺染ブラックトナーのゲル分率が１．３［％］の印刷を行い、その後アイロンプリントを実施してアルミプレート５６上の樹脂残り発生面積率を求めた。また、Ｏ．Ｄ．値が１．２４になるときのトナー形成量を併せて求めた。

［６－３－３．実施例２－３］
実施例２－１に対し捺染ブラックトナーゲル分率のみを変更し、捺染ブラックトナーのゲル分率が１．４［％］の印刷を行い、その後アイロンプリントを実施してアルミプレート５６上の樹脂残り発生面積率を求めた。また、Ｏ．Ｄ．値が１．２４になるときのトナー形成量を併せて求めた。

［６－３－４．実施例２－４］
実施例２－１に対し捺染ブラックトナーゲル分率のみを変更し、捺染ブラックトナーのゲル分率が４．８［％］の印刷を行い、その後アイロンプリントを実施してアルミプレート５６上の樹脂残り発生面積率を求めた。また、Ｏ．Ｄ．値が１．２４になるときのトナー形成量を併せて求めた。

［６－３－５．測定結果］
本測定により得られた、実施例２－１～実施例２－４のアイロン転写の結果を、図１０、図１１及び図１２に示す。図１１は、図１０を、捺染ブラックトナーゲル分率と樹脂残り発生面積率との関係としてグラフ化したものである。図１２は、図１０を、捺染ブラックトナーゲル分率と、目標濃度（＝Ｏ．Ｄ．値が１．２４）を達成するための媒体上へのトナー形成量の関係としてグラフ化したものである。

捺染ブラックトナーの特徴の１つとして、図１３に示すように、他色よりもゲル分率が少ないことが挙げられる。よって、このゲル分率を制御することで樹脂残り発生面積率を抑制することができる。なお図１３における捺染シアン、捺染イエロー及び捺染マゼンタのゲル分率は、上述した捺染ブラックトナーと同様の測定方法により得られた。図１１に示すように、樹脂残り発生面積率が１．７［％］以下であれば実使用上では軽微であると判断し、図１１に引いた近似線より、ゲル分率を１．４［％］以上にすることで樹脂残り発生面積率を１．７［％］以下に緩和することが可能である。一方で、ゲル分が多い（ゲル分率が大きい）と樹脂の立体障害により染料分散性が悪くなり目標濃度を達成するために必要なトナー形成量が増加する。その場合は現像装置１１においてより多くのトナーを消費してしまうため、図１２に示すように、目標濃度を達成するためのトナー形成量においては一般的なトナーと同等レベルにあたる０．４５［ｍｇ／ｃｍ^２］以下を目標とした。図１２に引いた近似線より、ゲル分率を３．０［％］以下にすることで目標のトナー形成量を達成することができる。

以上のことから、捺染ブラックトナーゲル分率を１．４～３．０［％］にすることで、樹脂残り発生面積率を１．７［％］以下に抑制することができ、かつ、トナー形成量０．４５［ｍｇ／ｃｍ^２］でＯ．Ｄ．値が１．２４を確保できる。

［７．効果等］
以上の構成において画像形成装置１は、昇華染料を含む着色剤の総含有率が１３．６～２８．３［％］の捺染ブラックトナーにおいて、捺染ブラックトナーゲル分率を１．４～３．０［％］に規定するようにした。このため画像形成装置１は、目標濃度に対して十分なトナー形成量を確保しつつ、アイロン転写時の樹脂残り発生面積率を抑制することができる。これにより画像形成装置１は、アイロンプリント時に樹脂残りが発生する面積率を低減できる。

また画像形成装置１は、捺染ブラックトナーの印刷媒体Ｐへの形成量（紙面上付着量）である層厚を０．３８～０．５６［ｍｇ／ｃｍ^２］に規定するようにした。このため画像形成装置１は、トナー画像の十分な濃度を確保しつつ、アイロン転写時の樹脂残り発生頻度を抑制することができる。これにより画像形成装置１は、アイロンプリント時に樹脂残りが発生する頻度を低減できる。

このように画像形成装置１は、捺染ブラックトナーのゲル分率と層厚とを適切に規定することにより、アイロンプリント時に樹脂残りが発生する面積率及び頻度を低減でき、被転写媒体５５に転写される画像の品質を向上させることができる。

以上の構成によれば、画像形成装置１は、捺染色材及び結着樹脂を含む捺染トナーと、捺染トナーを用いて捺染トナー像を媒体としての印刷媒体Ｐ上に形成する現像装置１１とを設け、捺染トナーのゲル分率は１．４～３．０［％］であるようにした。

これにより画像形成装置１は、捺染トナーを用いて目標濃度に対して十分なトナー形成量を確保しつつ樹脂残り発生面積率を抑制することができ、アイロンプリント時に樹脂残りが発生する面積率を低減できる。

［８．他の実施の形態］
なお上述した実施の形態においては、捺染シアン、捺染イエロー及び捺染マゼンタの３色を混合することにより黒色（ブラック）の捺染トナーである捺染ブラックトナーを製造する場合について述べた。本開示の実施の形態はこれに限らず、他の種々の製造方法により黒色の捺染ブラックトナーを製造しても良い。

また上述した実施の形態においては、最終的にアルミプレート５６に画像を印刷する場合について述べた。本開示の実施の形態はこれに限らず、例えば、ポリエステル樹脂で形成されたコップや、布製のＴシャツ等、他の種々の被転写媒体に画像を印刷しても良い。その場合、被転写媒体の表面の凸凹が少なく平坦であると樹脂残りが目立ちやすいため、そのような被転写媒体に画像を印刷する場合、本開示の実施の形態の効果を顕著に奏する。

さらに上述した実施の形態においては、一成分現像方式に用いる現像剤に本開示の実施の形態を適用する場合について述べた。本開示の実施の形態はこれに限らず、キャリアとトナーとを混合することにより、そのキャリアとトナーとの摩擦を利用してトナーに適切な帯電量を付与する方式である二成分現像方式の現像剤に本開示の実施の形態を適用しても良い。

さらに上述した実施の形態においては、画像形成装置１に４個の画像形成ユニット１０を設ける場合について述べた。本開示の実施の形態はこれに限らず、画像形成装置１に３個以下又は５個以上の画像形成ユニット１０を設けても良い。

さらに上述した実施の形態においては、本開示の実施の形態を直接転写方式の画像形成装置に適用する場合について述べた。本開示の実施の形態はこれに限らず、画像形成ユニット１０の感光体ドラム３７から各色のトナー画像を順次重ねるように媒体としての中間転写ベルトに転写し、この中間転写ベルトから印刷媒体Ｐにトナー画像を転写する、いわゆる中間転写方式（又は２次転写方式）の画像形成装置に本開示の実施の形態を適用しても良い。

さらに上述した実施の形態においては、本開示の実施の形態を単機能のプリンタである画像形成装置１に適用する場合について述べた。本開示の実施の形態はこれに限らず、例えば複写機やファクシミリ装置の機能を有するＭＦＰ（Multi Function Peripheral）等、他の種々の機能を有する画像形成装置に本開示の実施の形態を適用しても良い。

さらに上述した実施の形態においては、本開示の実施の形態を画像形成装置１に適用する場合について述べた。本開示の実施の形態はこれに限らず、例えば複写機等、電子写真方式により現像剤を用いて印刷媒体Ｐ等の媒体に画像を形成する種々の電子機器に本開示の実施の形態を適用しても良い。

さらに本開示の実施の形態は、上述した各実施の形態及び他の実施の形態に限定されるものではない。すなわち本開示の実施の形態は、上述した各実施の形態と上述した他の実施の形態の一部又は全部を任意に組み合わせた実施の形態にも本開示の実施の形態の適用範囲が及ぶものである。また、本開示の実施の形態は、上述した各実施の形態及び上述した他の実施の形態のうち任意の実施の形態に記載された構成の一部を抽出し、上述した実施の形態及び他の実施の形態のうちの任意の実施の形態の構成の一部と置換・転用する場合や、該抽出された構成の一部を任意の実施の形態に追加する場合にも本開示の実施の形態の適用範囲が及ぶものである。

さらに上述した実施の形態においては、捺染トナーとしての捺染ブラックトナーと、画像形成部としての現像装置１１とによって、画像形成装置としての画像形成装置１を構成する場合について述べた。本開示の実施の形態はこれに限らず、その他種々の構成でなる捺染トナーと、画像形成部とによって、画像形成装置を構成しても良い。

本開示の実施の形態は、電子写真式の画像形成装置を利用して特殊媒体に画像を印刷する場合に利用できる。

１……画像形成装置、２……筐体、４……用紙カセット、５……ホッピングローラ、６、７……ピンチローラ、８……搬送ローラ、９……レジストローラ、１０……画像形成ユニット、１１……現像装置、１２……トナーカートリッジ、１３……プリントヘッド、２０……転写搬送部、２１……前搬送ローラ、２２……後搬送ローラ、２３……転写ベルト、２４……転写ローラ、２５……定着器、２６、２７……ピンチローラ、２８、２９……排出ローラ、３０……スタッカ部、３１…センサ、３３……帯電ローラ、３４……供給ローラ、３５……現像ローラ、３６……現像ブレード、３７……感光体ドラム、３８……クリーニングブレード、ＴＮ……捺染トナー、４０……ヒートローラ、４１……定着ベルト、４２、４４……ハロゲンランプ、４３……バックアップローラ、Ｗ……搬送路、Ｐ……印刷媒体、ＰＳ……現像剤転写面、５０……アイロンプレス装置、５１……アイロン上部、５２……アイロン下部、５２Ｓ……上面、５３……熱源、５３Ｓ……発熱面、５５……被転写媒体、５６……アルミプレート、５７……コーティング層、５８……トナー画像、６０……結着樹脂、６１……捺染染料、７０……ガラス瓶、７１……スポイト、７２……濾紙、７３……シャーレ。

Claims (9)

1. 昇華性色材及び結着樹脂を含む捺染トナーと、
   前記捺染トナーを用いて捺染トナー像を媒体上に形成する画像形成部と
   を備え、
   前記捺染トナーのゲル分率は１．４～３．０［％］である
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記媒体への前記捺染トナーの形成量を、０．６３［ｍｇ／ｃｍ^２］以下とした
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記媒体への前記捺染トナーの形成量を、０．５６［ｍｇ／ｃｍ^２］以下とした
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記媒体への前記捺染トナーの形成量を、０．３８［ｍｇ／ｃｍ^２］以上とした
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れかに記載の画像形成装置。
5. 前記昇華性色材は、ブラックである
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れかに記載の画像形成装置。
6. 前記昇華性色材は、捺染イエロー色材、捺染マゼンタ色材及び捺染シアン色材を少なくとも含む
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れかに記載の画像形成装置。
7. 前記画像形成部は、捺染カラートナーを用いて捺染カラートナー像を前記媒体上に形成する複数のカラー画像形成部を有し、
   前記捺染カラートナーのゲル分率よりも前記捺染トナーのゲル分率が低い
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れかに記載の画像形成装置。
8. 前記捺染カラートナーは、
   捺染イエロー色材及び結着樹脂を含む捺染イエロートナーと、捺染マゼンタ色材及び結着樹脂を含む捺染マゼンタトナーと、捺染シアン色材及び結着樹脂を含む捺染シアントナーとを少なくとも１つ以上有する
   ことを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
9. 前記捺染トナーに対する前記昇華性色材の含有率は、１３．６［％］以上である
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れかに記載の画像形成装置。
   
   

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