JP2022531662A - 光学スタック - Google Patents
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Abstract
Description
1インチ当たり85ラインの密度で7225/in2の表面凹部を備える、米国特許第5,296,277号(Wilsonら)、第11欄、表1に記載されているような粒子充填されたエンボス加工剥離ライナーである、ライナーL1を、調製した。ライナーF1は、3M Company(St.Paul,MN)から入手可能な3M Print Wrap Film IJ180C-10に使用される、厚さ46umの可塑化された白色の可撓性及び形状適合性ビニル(PVC)フィルムであった。
ライナーP2は、ライナーP1と同様に作製したが、平面面積対総表面積比が75%となるように設計されるように、チャネルの目標数を増加させた。
ライナーP3は、ライナーP1と同様に作製したが、平面面積対総表面積比が65%となるように設計されるように、チャネルの目標数を増加させた。
ライナーP4は、ライナーP1と同様に作製したが、平面面積対総表面積比が55%となるように設計されるように、チャネルの目標数を増加させた。
エタノール:トルエン:シクロヘキサノン(重量比42:28:31)からなる65ポンドの溶液に、7ポンドのTEG-EHを添加した。28ポンドのMOWITAL B20H PVBを、高剪断撹拌下で溶媒ブレンドにゆっくりと添加し、完全に溶解するまで混合して、35%固形分溶液を生成した。
80ポンドのメチルエチルケトン(MEK)溶液に、4ポンドのTEG-EHを添加した。16ポンドのMOWITAL B60H PVBを、高剪断撹拌下で溶媒ブレンドにゆっくりと添加し、完全に溶解するまで混合して、20%固形分溶液を生成した。
エタノール:トルエン:シクロヘキサノン(重量比42:28:31)からなる65ポンドの溶液に、3.5ポンドのTEG-EHを添加した。31.5ポンドのMOWITAL B20H PVBを、高剪断撹拌下で溶媒ブレンドにゆっくりと添加し、完全に溶解するまで混合して、35%固形分溶液を生成した。
この溶液は、PSA1(固体)と比較して、ポリマー添加剤1の量を等しく30部になるように増加させたことを除いては、米国特許出願公開第2006/0246296号(Xiaら)の実施例1に従って作製した。コーティング加工性を高めるために、接着剤を、メチルエチルケトンとメタノールとのブレンド(重量比77.5:22.5)で希釈して、20.7%固形分溶液を準備した。
この溶液は、米国特許出願公開第2006/0246296号(Xiaら)の実施例1に従って作製した。コーティング加工性を高めるために、接着剤を、メチルエチルケトンとメタノールとのブレンド(重量比77.5:22.5)で希釈して、20.7%固形分溶液を準備した。
エタノール:トルエン:シクロヘキサノン(重量比42:28:31)からなる65ポンドの溶液に、35ポンドのMOWITAL B20H PVBを、高剪断撹拌下でこの溶媒ブレンドにゆっくりと添加し、完全に溶解するまで混合して、35%固形分溶液を生成した。
この溶液は、PSA1(固体)と比較して、ポリマー添加剤1の量を等しく36部になるように増加させたことを除いては、米国特許出願公開第2006/0246296号(Xiaら)の実施例1に従って作製した。コーティング加工性を高めるために、接着剤を、メチルエチルケトンとメタノールとのブレンド(重量比77.5:22.5)で希釈して、20.7%固形分溶液を準備した。
コーティング溶液EX1をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約73マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで3分間乾燥させて、約25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。ライナーP1を、ライナーの構造がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX1をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約73マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで3分間乾燥させて、約25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。ライナーP2を、ライナーの構造がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX1をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約73マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで3分間乾燥させて、約25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。ライナーP3を、ライナーの構造がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX1をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約73マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで3分間乾燥させて、約25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。ライナーP4を、ライナーの構造がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX1をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約107マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで2分間乾燥させて、約37.5マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。TREDEGAR1035プレマスクを、プレマスクの構造化された表面又は粗面がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX1をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約107マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで2分間乾燥させて、約37.5マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。SCOTCHCALライナーを、プレマスクの構造化された表面又は粗面がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX1をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約107マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで2分間乾燥させて、約37.5マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。INFIANAライナーを、プレマスクの構造化された表面又は粗面がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX2をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約125マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで3分間乾燥させて、約25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。ライナーP3を、ライナーの構造がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX3をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約89マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで3分間乾燥させて、約31.25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。ライナーP3を、ライナーの構造がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX4をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約151マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を140~200°Fで2分間乾燥させて、約31.25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。SCOTCHCAL構造化ライナーを、ライナーの構造化された表面がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX4をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約60マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を140~200°Fで2分間乾燥させて、約12.5マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。ライナーP3を、ライナーの構造化された表面がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX2をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約125マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで3分間乾燥させて、約25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。INFIANA構造化ライナーを、ライナーの構造がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX5をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約151マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を140~200°Fで2分間乾燥させて、約31.25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。SCOTCHCAL構造化ライナーを、ライナーの構造化された表面がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX5をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約60マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を140~200°Fで2分間乾燥させて、約12.5マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。ライナーP3を、ライナーの構造化された表面がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX6をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約89マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで3分間乾燥させて、約31.25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。ライナーP3を、ライナーの構造がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX7をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約151マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を140~200°Fで2分間乾燥させて、約31.25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。SCOTCHCAL構造化ライナーを、ライナーの構造化された表面がコーティングと直接接触するように、コーティングされたRP基材の上に配置した。組み合わされたフィルムスタックは、加熱された鋼/ゴムニップロールの組み合わせを含むホットロールラミネータを(15秒/回転で)通過し、このラミネータ内では、コーティングされていないRP境界面が鋼ニップロールと接触し、ライナーの非構造化面がゴムニップロールに接した。ニップロール温度を150°Fに設定した。ニップアイドラ間の間隙を0.25mmに、圧力を60~80psiに設定した。
コーティング溶液EX1をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約73マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を150~200°Fで3分間乾燥させて、約25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。
コーティング溶液EX4をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約122マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を140~200°Fで2分間乾燥させて、約25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。
コーティング溶液EX5をスロットダイコーティングプロセスによってRPフィルム上に適用して、約122マイクロメートルの湿潤厚さを得た。続いて、コーティングされた基材を140~200°Fで2分間乾燥させて、約25マイクロメートルの乾燥コーティング厚さを得た。
6インチの平坦な単一強度のソーダ石灰ガラスに対して、軽い滑り試験、2本指ドラッグ試験、及び再配置可能性試験を完了した。フィルム試料は、ガラスに覆い被さるように、7インチ×7インチの最小サイズを有した。
フィルム試料をガラスの中心に置き、接着剤コーティング側がガラスと接触した状態で配置した。次いで、1つの覆い被さっている角部を(ガラス平面に平行な)水平運動で引っ張って、フィルムをガラスから引き離した。ガラスをずらすことなくフィルムが引き離された場合、結果は良好であると見なした。ガラスがフィルムと共に移動した場合、結果は不良であると見なした。
フィルム試料を、接着剤コーティング側がガラスと接触する状態で配置した。手袋をした手で、2本の指を試料の中心に押し込み、下向きの圧力を維持しながら、フィルム試料をガラスの縁部に向かって引き摺った。ガラスがフィルムと共に移動した場合、結果は不良であると見なした。
ガラス上に接着剤残留物を残すことなく、またコーティング表面を破壊することなく、フィルムをガラスから垂直に持ち上げて新しい位置に移動できた場合、結果は良好であると見なした。
張力クランプで固定されたQ800DMA又はDiscoveryHR3(両方ともTA Instruments製)のいずれかを使用して、動的機械分析(DMA)によって様々な試料についてtanδを決定した。結果を周波数の関数として図6にプロットした。
内側のガラス層及び外側のガラス層を含むガラスラミネートは、様々な接着剤でコーティングされた反射偏光子、及び反射偏光子と外側のガラス層との間の0.38mmの厚さのPVB層を使用して調製され、ガラスラミネートを通る聴覚的伝送損失は、ASTM E90-09(2016)試験規格に従って測定され、結果は図7に周波数の関数としてプロットされている。
Claims (15)
- 光学スタックであって、
合計で少なくとも50に達する複数の交互の第1のポリマー層及び第2のポリマー層を含む光学フィルムであって、第1のポリマー層及び第2のポリマー層のそれぞれは、約500nm未満の平均厚さを有する、光学フィルムと、
前記光学フィルム上に配置された光学接着剤であって、前記光学フィルムに面し、前記光学フィルムに結合された第1の主表面、及びその反対側の、複数の不規則に配置された交差チャネルが形成されている第2の構造化された主表面を含み、前記チャネルが、その間に複数の実質的に平坦なランド領域を画定しており、前記ランド領域が、前記第2の構造化された主表面の総表面積の少なくとも約50%を含み、その結果、前記光学スタックが、支持面上に、前記光学接着剤の前記第2の構造化された主表面が前記支持面に接触した状態で配置されると、前記光学スタックは、前記支持面に結合し、前記光学接着剤又は前記支持面に損傷を与えることなく、前記支持面から除去されることができ、又は前記支持面上に摺動自在に再配置されることができ、熱及び圧力のうちの少なくとも一方を加えると、前記光学スタックが、前記支持面に実質的に永久的に結合し、前記複数のチャネルが、実質的に消滅する、光学接着剤と、を備える光学スタック。 - 前記光学接着剤が、原動機付きビークルの内部におけるノイズを低減するための吸音特性を備えており、その結果、約1000Hz~約3200Hzの範囲の周波数について、前記光学接着剤の損失弾性率G”の貯蔵弾性率G’に対する比が、約0.3を超える、請求項1に記載の光学スタック。
- 前記複数の不規則に配置された交差チャネルの各チャネルが、実質的に直線状である、請求項1又は2に記載の光学スタック。
- 前記光学フィルムが反射偏光子又はミラーである、請求項1~3のいずれか一項に記載の光学スタック。
- 前記光学接着剤が、ポリビニルブチラール、アクリレート、熱可塑性ポリウレタン、エチレン-ビニルアセテート、又はこれらの1つ以上の組み合わせを含む、請求項1~4のいずれか一項に記載の光学スタック。
- 前記光学スタックが、支持面上に、前記光学接着剤の前記第2の構造化された主表面が前記支持面に接触した状態で配置され、前記光学接着剤が、約40℃~160℃の温度で加熱され、約4atm~12atmの圧力を受けると、前記光学スタックが、前記支持面に実質的に永久的に結合し、前記複数のチャネルが、実質的に消滅する、請求項1~5のいずれか一項に記載の光学スタック。
- 光学スタックであって、
光学フィルムと、
前記光学フィルムに接着され、前記光学フィルムから離れて面する第1の主表面を含む光学接着剤であって、前記第1の主表面には複数のチャネルが形成されており、各チャネルは、前記第1の主表面のうち前記チャネルの近傍にある部分を越えて上向きに延び、前記チャネルの長さの少なくとも一部分に沿って前記チャネルと実質的に同一の広がりを有する、隆起部を画定する、側壁を含み、その結果、前記光学スタックが、支持面上に、前記光学接着剤の前記第1の主表面が前記支持面に接触した状態で配置されると、前記光学スタックは、前記支持面に結合し、前記光学接着剤又は前記支持面に損傷を与えることなく、前記支持面から除去されることができ、又は前記支持面上に摺動自在に再配置されることができ、熱及び圧力のうちの少なくとも一方を加えると、前記光学スタックが、前記支持面に実質的に永久的に結合し、前記複数のチャネル及び隆起部が、実質的に消滅する、光学接着剤と、を備える光学スタック。 - 前記光学フィルムが、主に光干渉によって光を反射し又は透過する複数の交互の第1のポリマー層及び第2のポリマー層を含む、請求項7に記載の光学スタック。
- 前記第1のポリマー層が、前記第1の層の第1の面内方向に沿った屈折率と、前記第1の層の直交する第2の面内方向に沿った屈折率との差である第1の面内複屈折を有し、前記第2のポリマー層が、前記第2の層の前記第1の面内方向及び前記第2の面内方向に沿った屈折率の差である第2の面内複屈折を有し、前記第2の面内複屈折が、前記第1の面内複屈折よりも小さく、かつ0.03よりも大きい、請求項1~6及び請求項8のいずれか一項に記載の光学スタック。
- 前記第1のポリマー層が、ポリエチレンテレフタレートホモポリマーを含み、前記第2のポリマー層が、グリコール変性コ(ポリエチレンテレフタレート)を含む、請求項9に記載の光学スタック。
- 2つのガラス基材の間に配置され、前記2つのガラス基材に結合された光学アセンブリを備えるオートモーティブフロントガラスであって、前記2つのガラス基材の間に請求項1~10のいずれか一項に記載の光学スタックを配置し、前記光学接着剤が前記2つのガラス基材のうちの1つに実質的に永久的に結合し、前記複数のチャネルが実質的に消滅するように、熱及び圧力の少なくとも一方を加えることによって、前記光学アセンブリが調製されている、オートモーティブフロントガラス。
- 内部ガラス基材と外部ガラス基材との間に配置され、前記内部ガラス基材及び前記外部ガラス基材に結合された光学スタックを備えるオートモーティブフロントガラスであって、前記光学スタックは、
合計で少なくとも50に達する複数の交互の第1のポリマー層及び第2のポリマー層を含む光学フィルムであって、第1のポリマー層及び第2のポリマー層のそれぞれは、約500nm未満の平均厚さを有する、光学フィルムと、
前記光学フィルムを前記内部ガラス基材に結合する第1の光学接着剤であって、前記第1の光学接着剤が、約10マイクロメートル~約100マイクロメートルの範囲の平均厚さを有し、原動機付きビークルの内部におけるノイズを低減するための吸音特性を備え、その結果、約1000Hz~約3200Hzの範囲の周波数について、前記光学接着剤の損失弾性率G”の貯蔵弾性率G’に対する比が、約0.3を超える、光学接着剤と、を備える光学スタックである、オートモーティブフロントガラス。 - 前記光学フィルムを前記外部ガラス基材に結合する第2の光学接着剤を更に備え、前記第2の光学接着剤が、前記第1の光学接着剤の前記平均厚さの少なくとも2倍の平均厚さを有する、請求項12に記載のオートモーティブフロントガラス。
- 仮想画像を観察者に表示するためのディスプレイシステムであって、
画像を放射するように構成されたディスプレイと、
請求項11~13のいずれか一項に記載の前記オートモーティブフロントガラスを備える投影システムであって、観察者によって観察するための、前記ディスプレイによって放射された前記画像の仮想画像を形成する投影システムと、
を備えるディスプレイシステム。 - 前記ディスプレイが、液晶ディスプレイ、有機発光ダイオードディスプレイ、レーザーディスプレイ、デジタルマイクロミラーディスプレイ、又はレーザーディスプレイを含む、請求項14に記載のディスプレイシステム。
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