JP2022190847A - ゴムラテックス配合物、手袋の製造方法及び手袋 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋を製造可能なゴムラテックス配合物の提供を目的とする。【解決手段】本発明の一態様に係るゴムラテックス配合物は、ゴムラテックスを主成分とする手袋用のゴムラテックス配合物であって、カーボンブラックと、アニオン系界面活性剤と、非イオン系分散剤と、水溶性高分子とが添加されており、上記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が２５０ｍｌ／１００ｇ以上６００ｍｌ／１００ｇ以下であり、かつ揮発分が０．３質量％以上１．０質量％未満であり、上記カーボンブラック１００質量部に対する上記水溶性高分子の添加量が、８質量部以上５０質量部以下であり、上記カーボンブラック１００質量部に対する上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計添加量が、３８質量部以上２００質量部以下である。【選択図】なし

Description

本発明は、ゴムラテックス配合物、手袋の製造方法及び手袋に関する。

近年、家庭用、工業用を問わずタッチパネルにより操作するデバイスが増加している。このようなタッチパネルとしては、静電容量式で動作するものが一般的である。静電容量式タッチパネルは、人体（例えば指先）とタッチパネルとの間で電荷が移動することによる容量結合により動作する。このため、例えば手袋を着用していると、この容量結合が弱まり、タッチパネルの反応性が低下する場合がある。

タッチパネルの反応性を低下させないためには、手袋に導電性を付与し、手袋と近接又は接触するタッチパネルに対して静電容量や電界、磁界等を変化させ、タッチ位置として検知させる必要がある。導電性を付与した手袋としては、ゴムラテックスに酸性処理カーボンブラックを配合したゴムラテックス配合物を用いて加熱成形した手袋が公知である（特開２００３－３２１５８１号公報参照）。

カーボンブラックは、添加量が多くなると、手袋被膜が硬くなり易い。手袋被膜が硬くなると、手袋の屈曲性が低下し、物を掴みにくいといった作業性の問題が生じる。このゴムラテックス配合物では、酸性処理カーボンブラックを用いることで、配合物の状態でカーボンブラックが凝集化、ゲル化することを抑止し、比較的少ない添加量で低抵抗化を可能としている。

特開２００３－３２１５８１号公報

上記従来のゴムラテックス配合物で、タッチパネルの反応性を低下させない程度に低抵抗化を図るためには、ゴムラテックス１００質量部に対するカーボンブラックの配合量を例えば２０質量部以上とする必要が生じる。一方で、タッチパネルの操作に対して成形される手袋には高い柔軟性が求められる。このため、さらにカーボンブラックの配合量を低減した手袋が求められている。

本発明はこれらの事情に鑑みてなされたものであり、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋を製造可能なゴムラテックス配合物、このゴムラテックス配合物を用いた手袋の製造方法及びタッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋の提供を目的とする。

少ないカーボンブラックの添加量で高い導電性を得るには、カーボンブラック同士が連なって延びる導電通路を多数確保する必要がある。この導電通路の確保に対し、本発明者は、ゴムラテックス中でのカーボンブラックの配合安定性の向上、すなわちカーボンブラックを原因とする凝集化、ゲル化を抑止し、分散性を向上させることに着目した。一般に、導電性のカーボンブラックはゴムラテックス中で不安定であり、配合安定性が悪い。その結果、ゴムラテックス及びカーボンブラックを含むゴムラテックス配合物を用いて成形される被膜中ではカーボンブラックを原因とする凝集が生じ易く、カーボンブラック同士が連なって延び難い。つまり、導電通路の確保が困難となる。このため、所望の導電性を得るには、カーボンブラックの多量添加を必要としていると考えられる。これに対し、本発明者は、アニオン系界面活性剤と、非イオン系分散剤と、水溶性高分子とを適度に加えることで、カーボンブラックの配合安定性が著しく向上し、被膜の導電性を向上できることをつきとめ、本発明を完成させた。

すなわち、本発明の一態様に係るゴムラテックス配合物は、ゴムラテックスを主成分とする手袋用のゴムラテックス配合物であって、カーボンブラックと、アニオン系界面活性剤と、非イオン系分散剤と、水溶性高分子とが添加されており、上記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が２５０ｍｌ／１００ｇ以上６００ｍｌ／１００ｇ以下であり、かつ揮発分が０．３質量％以上１．０質量％未満であり、上記カーボンブラック１００質量部に対する上記水溶性高分子の添加量が、８質量部以上５０質量部以下であり、上記カーボンブラック１００質量部に対する上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計添加量が、３８質量部以上２００質量部以下である。

当該ゴムラテックス配合物は、ＤＢＰ吸油量及び揮発分が上記範囲内のカーボンブラックを含むので、配合安定性を高めるとともに成形される被膜の導電性を確保し易い。また、当該ゴムラテックス配合物は、上記添加量を満たす非イオン系分散剤及び水溶性高分子が添加されており、さらにアニオン系界面活性剤を添加している。この配合により当該ゴムラテックス配合物におけるカーボンブラックの配合安定性を高めることができる。このため、当該ゴムラテックス配合物を用いて成形される被膜では、カーボンブラック同士が連なって延びる導電通路を確保し易く、少ない添加量で高い導電性を示す。従って、当該ゴムラテックス配合物を用いることで、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋を製造することができる。

上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記カーボンブラックの添加量としては、０．６質量部以上９．５質量部以下が好ましい。このようにカーボンブラックの添加量を上記範囲内とすることで、成形される被膜の高い柔軟性を維持しつつ、導電性を高めることができる。

上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記アニオン系界面活性剤の添加量としては、０．０５質量部以上１．０質量部以下が好ましい。このように上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記アニオン系界面活性剤の添加量を上記範囲内とすることで、当該ゴムラテックス配合物の経時安定性や手袋の製造の容易性を確保しつつ、導電性を高められる。

上記アニオン系界面活性剤に対する上記非イオン系分散剤の質量比としては、０．２以上２８５以下が好ましい。このように上記アニオン系界面活性剤に対する上記非イオン系分散剤の質量比を上記範囲内とすることで、当該ゴムラテックス配合物の経時安定性、カーボンブラックの分散性及び手袋製造の容易性を確保しつつ、製造される手袋の導電性を高められる。

上記アニオン系界面活性剤に対する上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計質量比としては、０．５以上３００以下が好ましい。このように上記アニオン系界面活性剤に対する上記非イオン系分散剤との合計質量比が上記範囲内となるように水溶性高分子を添加することで、カーボンブラックの配合安定性及び導電性をさらに高めることができる。

本発明の別の一態様に係る手袋の製造方法は、手型を凝固剤溶液へ浸漬する第１浸漬工程と、上記第１浸漬工程後の手型をゴムラテックス配合物へ浸漬する第２浸漬工程と、上記第２浸漬工程後の手型を乾燥させる乾燥工程とを備え、上記ゴムラテックス配合物が、本発明のゴムラテックス配合物である。

当該手袋の製造方法は、本発明のゴムラテックス配合物を用いるので、カーボンブラック同士が連なって延びる導電通路を確保し易く、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋を製造することができる。

本発明のさらに別の一態様に係る手袋は、少なくとも第２指領域の掌側の外面に露出する導電部を備え、上記導電部が、ゴムを主成分とし、かつカーボンブラックが添加されており、上記ゴム１００質量部に対する上記カーボンブラックの添加量が、０．６質量部以上９．５質量部以下であり、上記導電部の表面抵抗値が、１０^３Ω以上１０^８Ω以下である。

当該手袋は、上記導電部のカーボンブラックの添加量が上記範囲内でありながら、上記導電部の表面抵抗値が上記範囲内の高い導電性を有する。つまり、当該手袋では、カーボンブラック同士が連なって延びる導電通路が多数確保されていると考えられる。このため、当該手袋は、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する。

繊維製の編み手袋本体を備え、上記編み手袋本体が、導電性繊維を含み、上記導電部が、上記編み手袋本体の外面側に積層されているとよい。このように導電性繊維を含む編み手袋本体と上記導電部とを組み合わせることで静電気放電（ＥＳＤ、Ｅｌｅｃｔｒｏ－ｓｔａｔｉｃ ｄｉｓｃｈａｒｇｅ）が抑えられるため、可燃性のガス、蒸気、粉塵等による火災や爆発を防止する防爆性を高めることができる。

上記導電部の体積抵抗値としては、１０^３Ω以上１０^８Ω以下が好ましい。このように上記導電部の体積抵抗値を上記範囲内とすることで、当該手袋の柔軟性を維持しつつ、高い防爆性を付与することができる。

ここで、「主成分」とは、最も含有量の多い成分であり、例えば含有量が５０質量％以上の成分をいう。「ＤＢＰ吸油量」とは、カーボンブラック１００ｇが吸収するＤＢＰ（ジブチルフタレート）量であり、ＡＳＴＭ Ｄ ２４１４に準拠し、サンプル量９ｇで測定される量である。

また、「カーボンブラックの揮発分」は以下の方法で測定できる。磁性るつぼ（直径１５ｍｍ、高さ３０ｍｍ、容量１０ｍＬ）及び落とし蓋を９５０±２０℃で３０分間空焼きした後、デシケータ中で室温（２５℃）まで冷却し、上記磁性るつぼ及び上記落とし蓋の質量（ＭＡ）を０．１ｍｇ単位の精度で秤量した。次いで、カーボンブラック２ｇを、上記磁性るつぼ中に蓋下２ｍｍを越えない程度に押し詰めて上記落とし蓋をし、その質量（ＭＢ）を０．１ｍｇ単位の精度で秤量した。その後、電気炉で９５０±２０℃、７分間の加熱を行い、デシケータ中で室温（２５℃）まで冷却して、再度、質量（ＭＣ）を０．１ｍｇ単位の精度で秤量して、以下の式１により揮発分を算出した。
揮発分［質量％］＝（ＭＢ－ＭＣ）／（ＭＢ－ＭＡ）×１００ ・・・１

「表面抵抗値」及び「体積抵抗値」は以下の方法で測定できる。導電部が指部に加えて掌部にも存在し、指部と掌部とで導電性が同等である場合は、表面抵抗値及び体積抵抗値は、それぞれＥＮ規格であるＥＮ１６３５０、ＥＮ６１３４０－２－３：２０１６ ８に従って測定する。なお、測定試料は、導電性（表面抵抗値）又は防爆性（体積抵抗値）が要求されている部位（例えば指部、以下「測定対象部位」ともいう）から切り出される。ただし、導電部が指部のみの場合や、指部と掌部とで導電性が異なる場合など、測定対象部位から測定試料が採取できない場合は、表面抵抗値はＥＮ１６３５０、ＥＮ６１３４０－２－３：２０１６ １０に従って測定し、体積抵抗値はＡＮＳＩ／ＥＳＤ ＳＰ１５．１－２００５に従って測定する。

以上説明したように、本発明のゴムラテックス配合物は、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋を製造することができる。また、このゴムラテックス配合物を用いて製造された手袋及び本発明の手袋は、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する。

図１は、本発明の一実施形態に係る手袋の製造方法を示すフロー図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る手袋を掌側から見た模式的斜視図である。 図３は、図２の手袋を手の甲側から見た模式的斜視図である。 図４は、図２とは異なる手袋を掌側から見た模式的正面図である。

以下、本発明の一実施形態に係るゴムラテックス配合物、手袋の製造方法及び手袋について詳説する。

〔ゴムラテックス配合物〕
本発明の一態様に係るゴムラテックス配合物は、ゴムラテックスを主成分とする手袋用のゴムラテックス配合物である。当該ゴムラテックス配合物は、カーボンブラックと、アニオン系界面活性剤と、非イオン系分散剤と、水溶性高分子とが添加されている。

＜ゴムラテックス＞
上記ゴムラテックスは、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム、ウレタンゴム、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム、クロロプレンゴム等の単独重合体、共重合体、又はそれらのカルボキシ変性重合体であり、単独又は複数をブレンドしたものである。

上記ゴムラテックスは、ゲル分が多い方が配合物中で上記カーボンブラックと安定的に存在する。上記ゴムラテックスのポリマー鎖に分岐が少ない場合にゲル分は減少し、分岐が多い場合にゲル分は増加する。上記ゴムラテックスのゲル分は、ＮＢＲの場合、ＭＥＫ不溶分率として評価できる。上記ゴムラテックスのＭＥＫ不溶分率の下限としては１０質量％が好ましく、２０質量％がより好ましく、３０質量％がさらに好ましい。一方、上記ゴムラテックスのＭＥＫ不溶分率の上限としては、８０質量％が好ましく、７５質量％がより好ましく、７３質量％がさらに好ましい。上記ゴムラテックスのＭＥＫ不溶分率が上記下限未満であると、当該ゴムラテックス配合物中での上記カーボンブラックの安定性が低下するおそれがある。逆に、上記ゴムラテックスのＭＥＫ不溶分率が上記上限を超えると、当該ゴムラテックス配合物による被膜の成膜性が低下するおそれがある。同様にＮＲの場合、トルエン不要分率として評価することができ、トルエン不要分率の下限としては、５０％が好ましい。トルエン不溶分率の上限は、特に限定されないが、９０％が好ましく、８５％がより好ましい。

ここで、ＭＥＫ不溶分率は、以下の方法で測定できる。まず、ゴムラテックスをイオン交換水で全固形分が３０質量％となるように希釈する。この希釈したラテックスを内径１０ｃｍのガラスシャーレに５ｇ秤量し、３０℃のオーブンで１５時間乾燥させ、水分を除去することで、平均厚さ約０．０５ｍｍのフィルムを得る。上記フィルムを約５ｍｍ角の試験片に細かく切り、質量が約０．２ｇとなるように試験片を測り取った後、その質量を有効数字４桁で測定する（この質量をＷ［ｇ］とする）。この試験片をあらかじめ質量を測定している＃８０の金属メッシュのカゴ（底面約２ｃｍ角、約９ｇ）に入れる。次に、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）１００ｍｌに、上記試験片の入ったカゴを浸漬し、２３℃以上２５℃以下で２４時間静置する。静置後、ＭＥＫから引き上げたカゴを３０秒間軽く振って余分なＭＥＫを滴下させる。さらに、上記試験片の入ったカゴを３０℃で３時間、続いて１０５℃で３０分乾燥させ、上記試験片の入ったカゴの全質量を測定する。測定済みのカゴの質量との差から乾燥後の試験片の質量を算出する（この質量をＢ［ｇ］とする）。算出した質量から、以下の式２によりこの試験片に対する個別の不溶分率が求められる。これを４つの試験片に対して実施し、その算術平均を不要分率とする。なお、トルエン不溶分率についても、上述のＭＥＫをトルエンとすることで同様に測定できる。
個別不溶分率［質量％］＝Ｂ／Ｗ×１００ ・・・２

＜カーボンブラック＞
使用するカーボンブラックのＤＢＰ吸油量の下限としては、２５０ｍｌ／１００ｇであり、３００ｍｌ／１００ｇがより好ましい。一方、上記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量の上限としては、６００ｍｌ／１００ｇであり、５００ｍｌ／１００ｇがより好ましい。
当該ゴムラテックス配合物では、上記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量を上記下限以上とするので、カーボンブラックの一次凝集体の凝集構造が導電通路を確保し易くなる。このため当該ゴムラテックス配合物により形成される被膜の導電性（以下、単に「導電性」ともいう）を確保し易い。上記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が上記下限未満であると、導電性を得るために上記カーボンブラックを多量に添加する必要が生じ、当該ゴムラテックス配合物により成形される被膜の柔軟性（以下、単に「柔軟性」ともいう）が不足するおそれがある。逆に、上記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が上記上限を超えると、上記カーボンブラックの分散性が低下し、配合安定性が低下するおそれがある。なお、ＤＢＰ吸油量が上記範囲内のカーボンブラックとしては、例えばケッチェンブラック（登録商標）を挙げることができる。

上記カーボンブラックのＢＥＴ比表面積の下限としては、２５０ｍ^２／ｇが好ましく、５００ｍ^２／ｇがより好ましい。一方、上記カーボンブラックのＢＥＴ比表面積の上限としては、１５００ｍ^２／ｇが好ましく、１２００ｍ^２／ｇがより好ましい。ＢＥＴ比表面積を上記下限以上とすることで、カーボンブラックに細孔が増加し、コンダクティブホールが増加する。また、上記ゴムラテックス中のポリマー分子が上記細孔に入り込むことで上記カーボンブラック同士の距離が近づき、導電性をさらに発現し易くすることができる。逆に、上記カーボンブラックのＢＥＴ比表面積が上記上限を超えると、上記カーボンブラックの分散性が低下し、配合安定性が低下するおそれがある。なお、「ＢＥＴ比表面積」とは、ＡＳＴＭ Ｄ ３０３７に準拠して測定される値を指す。

上記カーボンブラックの揮発分の下限としては、０．３質量％であり、０．４質量％がより好ましい。一方、上記カーボンブラックの揮発分の上限は、１．０質量％未満であり、０．９質量％未満がより好ましい。上記揮発分は、上記カーボンブラックが有するカルボキシル基などの官能基の量に関係する。官能基が少ないほど導電性が高まるが、上記カーボンブラックの結晶性が高まり、配合安定性が低下するおそれがある。すなわち、上記揮発分が上記下限未満であると、上記カーボンブラックの配合安定性が低下するおそれがある。逆に、上記揮発分が上記上限以上であると、導電性が低下するおそれがある。

また、上記カーボンブラックの灰分は、０．９質量％以下が好ましい。灰分、すなわち不純物が少ない方が導電性を高められる。上記カーボンブラックの灰分の下限値は特に限定されず、０質量％であってもよいが、通常０．０１質量％程度である。なお、「カーボンブラックの灰分」は、ＡＳＴＭ Ｄ １５０６に準拠して測定される値を指す。

上記カーボンブラックのｐＨは、６以上１０以下が好ましい。上記カーボンブラックのｐＨを上記範囲内とすることで、導電性を高められる。なお、上記カーボンブラックのｐＨは下記の方法で測定できる。カーボンブラック１ｇ±０．０１ｇを０．０１ｇ単位の精度で秤量して２０ｍＬビーカーに採取後、１ｍＬのエチルアルコールと、あらかじめ沸騰させた蒸留水１０ｍＬとを加え、カーボンブラックの分散液とし、時計皿で蓋をして、２５℃の恒温室にて６０分間放冷した。上記分散液が２５℃になっていることを確認し、ｐＨ標準液４、７、９で公正したｐＨメーターを用いて、測定開始から１分後の指示値を読み取り、ｐＨ値とした。

上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記カーボンブラックの添加量の下限としては、０．６質量部が好ましく、２質量部がより好ましく、３質量部がさらに好ましい。一方、上記カーボンブラックの添加量の上限としては、９．５質量部が好ましく、８質量部がより好ましく、７質量部がさらに好ましい。上記カーボンブラックの添加量が上記下限未満であると、導電性が不十分となるおそれがある。逆に、上記カーボンブラックの添加量が上記上限を超えると、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。

上記カーボンブラックは、水分散体として用意されていることが好ましい。すなわち、上記カーボンブラックは、詳細は後述する上記非イオン系分散剤を用いて分散され、その後、上記ゴムラテックスと混合されることが好ましい。このように上記カーボンブラックを上記非イオン系分散剤で分散させ、その後上記ゴムラテックスと混合することで、当該ゴムラテックス配合物における上記カーボンブラックの分散安定性を向上することができる。このカーボンブラックの分散安定性は、導電性に大きく寄与し、分散安定性が悪いと上記カーボンブラックを原因とする凝集が発生し易くなる。これは当該ゴムラテックス配合物から得られる手袋の導電性の低下につながり、ひいては上記カーボンブラックの添加量増加を招き、上記手袋を硬化させる。上記手袋の硬化は、上記手袋が対象物すなわちタッチパネル等に沿いにくく、すなわちその硬さによりタッチパネルを反応させるための接触面積が小さくなることを意味し、タッチパネルの反応性の低下につながる。

上記水分散体において、上記カーボンブラック１００質量部に対する上記非イオン系分散剤の添加量の下限としては、３０質量部が好ましく、４０質量部がより好ましく、５０質量部がさらに好ましい。一方、上記非イオン系分散剤の添加量の上限としては、１５０質量部が好ましく、１４０質量部がより好ましく、１３０質量部がさらに好ましい。上記非イオン系分散剤の添加量が上記下限未満であると、上記カーボンブラックを安定して分散させることができず、上記カーボンブラックを原因とする凝集が発生して導電性が低下するおそれがある。逆に、上記非イオン系分散剤の添加量が上記上限を超えると、手袋への成形が困難となるおそれがある。

＜アニオン系界面活性剤＞
上記アニオン系界面活性剤は、上記ゴムラテックスの安定性を高め、上記カーボンブラックを原因とする凝集の発生を抑止することができる。アニオン系界面活性剤が添加されていない場合、上記ゴムラテックスの安定性が不十分となり、上記カーボンブラックを加えた際にその凝集が発生したり、粘度が上昇してゴムラテックス配合物として使用できなかったり、塩凝固法で被膜を作る際の成膜性が悪化したりする傾向がある。

上記アニオン系界面活性剤としては、公知のものを使用でき、例えば脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、ポリオキシエチルアルキル硫酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物などを挙げることができる。

上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記アニオン系界面活性剤の添加量の下限としては、０．０５質量部が好ましく、０．１質量部がより好ましく、０．２質量部がさらに好ましい。一方、上記アニオン系界面活性剤の添加量の上限としては、１．０質量部が好ましく、０．８質量部がより好ましく、０．７質量部がさらに好ましい。上記アニオン系界面活性剤の添加量が上記下限未満であると、カーボンブラックを原因とする凝集、それに伴う導電性の低下、当該ゴムラテックス配合物の経時安定性の低下等が発生するおそれがある。逆に、上記アニオン系界面活性剤の添加量が上記上限を超えると、上記ゴムラテックスの安定性が高まり過ぎ、かえって凝固性が低下して手袋の製造が困難になるおそれがある。

＜非イオン系分散剤＞
当該ゴムラテックス配合物では、非イオン系分散剤を使用する。非イオン系の分散剤は、上記カーボンブラックに対する安定性が高い。

上記非イオン系分散剤としては、公知のものを使用でき、例えば変性アクリルポリマー、ポリアルキレングリコール、脂肪酸エステルやアルキルエーテル等、又はそれらの誘導体、スチレンやα－メチルスチレンなどのスチレン類とアルコキシポリアルキレングリコール（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体、スチレン類と無水マレイン酸の共重合体などが挙げられる。中でもスチレンやα－メチルスチレンなどのスチレン類とアルコキシアルキレングリコール（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体、例えばスチレン－メトキシポリエチレングリコールメタクリレート共重合体、もしくはスチレン類と無水マレイン酸との共重合体、例えばスチレン－無水マレイン酸共重合体が好ましい。

カーボンブラックを添加したゴムラテックスの配合物の安定性は、上記ゴムラテックスの安定化のためのアニオン系界面活性剤と、カーボンブラックの安定化のための非イオン系分散剤の比率に依存する傾向があることを、本発明者は知得している。すなわち、上記アニオン系界面活性剤に対する上記非イオン系分散剤の質量比の下限としては、０．２が好ましく、１．０がより好ましく、２．５がさらに好ましい。一方、上記非イオン系分散剤の質量比の上限としては、２８５が好ましく、１１０がより好ましく、４５がさらに好ましい。上記非イオン系分散剤の質量比を上記下限以上とすることで、当該ゴムラテックス配合物の経時安定性、カーボンブラックの分散性及び手袋製造の容易性を確保し易くすることができる。また、上記非イオン系分散剤の質量比が上記下限未満であると、当該ゴムラテックス配合物中で上記カーボンブラックを原因とする凝集が発生し、導電性が低下するおそれがある。逆に、上記非イオン系分散剤の質量比が上記上限を超えると、成膜時にカーボンブラック同士が連なることを阻害し、十分な導電通路が形成されないおそれがある。

上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記非イオン系分散剤の添加量の下限としては、０．６質量部が好ましく、１質量部がより好ましい。一方、上記非イオン系分散剤の添加量の上限としては、１５質量部が好ましく、１０質量部がより好ましい。上記非イオン系分散剤の添加量が上記下限未満であると、当該ゴムラテックス配合物中で上記カーボンブラックを原因とする凝集が発生し、導電性が低下するおそれがある。逆に、上記非イオン系分散剤の添加量が上記上限を超えると、成膜時にカーボンブラック同士が連なることを阻害し、十分な導電通路が形成されないおそれがある。

＜水溶性高分子＞
当該ゴムラテックス配合物における上記カーボンブラックの安定性は、上記水溶性高分子を添加することで、さらに高めることができる。特に上記カーボンブラックとしてＤＢＰ吸油量が大きいカーボンブラックを用いる場合、上記カーボンブラックの連なりが長くなり易く、当該ゴムラテックス配合物の粘度が高くなる傾向にある。上記水溶性高分子はこのような場合に上記カーボンブラックを安定化させる効果を奏する。

なお、上記カーボンブラックが水分散体として用意されている場合、上記非イオン系分散剤を用いて分散されているとよいことを述べた。一方、この水溶性高分子は、上記水分散体が上記ゴムラテックスに混合される前に、上記ゴムラテックスと混合されていることが好ましい。つまり、上記非イオン系分散剤と上記水溶性高分子とを添加することで、上記水分散体での上記カーボンブラックの安定性を高めるための非イオン系分散剤の添加量と、当該ゴムラテックス配合物での上記カーボンブラックの安定性を高めるための上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計添加量とを独立して制御できるようになる。従って、当該ゴムラテックス配合物における上記カーボンブラックの安定性を高め易い。

上記水溶性高分子としては、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセルロース等のセルロース誘導体、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリアクリルアミド、ポリ－Ｎ－イソプロピルアクリルアミド、ポリ－Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、ポリエチレンイミン、ポリオキシエチレン、ポリ（２－メトキシエトキシエチレン）、ポリビニルスルホン酸、ポリビニリデンフルオライド、アミロース、アラビアゴム、カゼイン、アルギン酸、またはそれらの塩などが挙げられる。中でも当該ゴムラテックス配合物を用いて成膜した後、洗浄により取り除くことが容易なカルボキシメチルセルロース及びポリビニルアルコールが好ましい。なお、上記ゴムラテックスがＮＢＲを含む場合、成膜加工性の観点からポリビニルアルコールが特に好ましい。

上記高分子化合物としてポリビニルアルコールを用いる場合、部分ケン化（ケン化度８８ｍｏｌ％以下）、中間ケン化（ケン化度８８ｍｏｌ％超９８ｍｏｌ％以下）又は完全ケン化（ケン化度９８ｍｏｌ％超）されたものを用いることができるが、ポリビニルアルコールの溶解性と当該ゴムラテックス配合物の粘度との関係から中間ケン化されたものが好ましい。

上記アニオン系界面活性剤に対する上記水溶性高分子の質量比の下限としては、０．０６が好ましく、０．２５がより好ましく、０．５がさらに好ましい。一方、上記水溶性高分子の質量比の上限としては、６０が好ましく、１５がより好ましく、１０がさらに好ましい。上記水溶性高分子の質量比が上記下限未満であると、上記水溶性高分子を添加する効果が十分に得られないおそれがある。逆に、上記水溶性高分子の質量比が上記上限を超えると、当該ゴムラテックス配合物の安定性が高くなり過ぎ、手袋成形時に配合物のたれが発生し、成形性が悪化するおそれがある。

上記水溶性高分子は、上記カーボンブラックによって当該ゴムラテックス配合物が不安定化することを防止している。つまり、当該ゴムラテックス配合物中での上記カーボンブラックの安定性は、上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計添加量で決まると考えられる。上記アニオン系界面活性剤に対する上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計質量比の下限としては、０．５が好ましく、２がより好ましく、４がさらに好ましい。一方、上記合計質量比の上限としては、３００が好ましく、１２０がより好ましく、５０がさらに好ましい。上記合計質量比が上記下限未満であると、上記カーボンブラックの安定性が低下し凝集物が発生し、導電性が低下するおそれがある。逆に、上記合計質量比が上記上限を超えると、上記カーボンブラックの安定性が高くなり過ぎ、手袋成形時に配合物のたれが発生し、成形性が悪化するおそれがある。

また、上記カーボンブラック１００質量部に対する上記水溶性高分子の添加量の下限としては、８質量部であり、９質量部がより好ましい。一方、上記水溶性高分子の添加量の上限としては、５０質量部であり、１８質量部がより好ましい。上記水溶性高分子の添加量が上記下限未満であると、当該ゴムラテックス配合物中で上記カーボンブラックを原因とする凝集が生じ易くなるおそれがある。逆に、上記水溶性高分子の添加量が上記上限を超えると、手袋成形時に配合物のたれが発生し、成形性が悪化するおそれがある。

上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記水溶性高分子の添加量の下限としては、０．０６質量部が好ましく、０．２質量部がより好ましく、０．３質量部がさらに好ましい。一方、上記水溶性高分子の添加量の上限としては、３質量部が好ましく、１．５質量部がより好ましく、１質量部がさらに好ましい。上記水溶性高分子の添加量が上記下限未満であると、当該ゴムラテックス配合物中で上記カーボンブラックを原因とする凝集が生じ易くなるおそれがある。逆に、上記水溶性高分子の添加量が上記上限を超えると、上記カーボンブラックの安定性が高くなり過ぎ、手袋成形時に配合物のたれが発生し、成形性が悪化するおそれがある。

上記カーボンブラック１００質量部に対する上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計添加量の下限としては、３８質量部であり、５０質量部がより好ましい。一方、上記合計添加量の上限としては、２００質量部であり、１５０質量部がより好ましい。上記合計添加量が上記下限未満であると、当該ゴムラテックス配合物中で上記カーボンブラックを原因とする凝集が生じ、必要な導電性が得られないおそれがある。そして、過剰添加で導電性を確保する必要が生じ、手袋が硬くなるおそれがある。逆に、上記合計添加量が上記上限を超えると、当該ゴムラテックス配合物の安定性が高まり過ぎるため、手袋成形時に配合物のたれが発生し、成形性が悪化するおそれや、カーボンブラックの導電通路の形成を阻害する恐れがある。

当該ゴムラテックス配合物における上記アニオン系界面活性剤、上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の質量比としては、１：０．２以上２８５以下：０．０６以上６０以下が好ましく、１：１以上１１２以下：０．２５以上１５以下がより好ましく、１：２．５以上４５以下：０．５以上１０以下がさらに好ましい。また、上記非イオン系分散剤に対する上記水溶性高分子の質量比としては、０．１以上１０以下が好ましい。上記アニオン系界面活性剤、上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の質量比を上記範囲内とすることで、当該ゴムラテックス配合物での上記カーボンブラックの安定性を高め、上記カーボンブラックの添加量を増大させることなく、導電性の高い手袋を成形することができる。これにより柔軟で反応性の高い手袋を提供することができる。

＜その他の添加剤＞
当該ゴムラテックス配合物には、加硫剤、加硫促進剤、金属酸化物、金属塩、金属酸化物塩、顔料、老化防止剤、増粘剤、アルカリ安定剤、感熱剤、感熱点降下剤、造膜助剤などの添加剤が添加されていても良い。なお原料を発泡機で泡立てて使用する場合、別途、既知の起泡剤や泡安定剤を添加することも可能である。

上記水溶性高分子としてカルボキシメチルセルロース又はポリビニルアルコールを添加している場合、塩凝固加工性が低下する傾向があるので、上記金属酸化物の一種である酸化亜鉛を添加すると良い。上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記酸化亜鉛の添加量の下限としては、１．０質量部が好ましく１．５質量部がより好ましい。一方、上記酸化亜鉛の添加量の上限としては、５質量部が好ましく、３．５質量部がより好ましい。上記範囲内の添加量の酸化亜鉛を添加することで、凝固加工性の低下を抑止できる。また、感熱剤との併用で熱により粘度が上昇するような配合系とすることが好ましい。

また、当該ラテックス配合物の機械的安定性を向上させるために、アルカリ安定剤を加えることで、ｐＨを９．０以上１１．２以下とするとよい。上記アルカリ安定剤としては、水酸化カリウムやアンモニア等を挙げることができる。

＜ゴムラテックス配合物の製造方法＞
当該ゴムラテックス配合物は、上記ゴムラテックスに、上記カーボンブラック、上記アニオン系界面活性剤、上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子を添加する工程を備える製造方法により、製造することができる。

上記ゴムラテックスは、予め希釈により低粘度に調整することが好ましい。このように低粘度化することで、上記カーボンブラックを分散し易くすることができる。

上記カーボンブラック、上記アニオン系界面活性剤、上記非イオン系分散剤を添加する前における上記調整後のゴムラテックスの粘度の上限としては、Ｂ型粘度計を用いた測定において１０００ｍＰａ・ｓが好ましく、５００ｍＰａ・ｓがより好ましい。一方、希釈量によっては固形分の割合が低下し、成形時の被膜の厚さが薄くなるが、加工性に影響がない限り特に限定されない。上記調整後のゴムラテックスの粘度の下限としては、例えば１０ｍＰａ・ｓとできる。

上述のように上記カーボンブラックは、上記非イオン系分散剤を用いて分散された水分散体として用意されていることが好ましい。また、上記ゴムラテックスへの添加は、上記水溶性高分子、上記カーボンブラック及び上記非イオン系分散剤を含む水分散体の順に行われることが好ましい。上記アニオン系界面活性剤の添加順序は特に限定されないが、水溶性高分子添加前が好ましい。

その他の添加剤を加える場合は、上記アニオン系界面活性剤の添加の後に添加するとよい。上記水溶性高分子とその他の添加剤との添加順序は問わない。

＜利点＞
当該ゴムラテックス配合物は、ＤＢＰ吸油量が２５０ｍｌ／１００ｇ以上６００ｍｌ／１００ｇ以下であり、かつ揮発分が０．３質量％以上１．０質量％未満のカーボンブラックを含むので、配合安定性を高めるとともに成形される被膜の導電性を確保し易い。また、当該ゴムラテックス配合物は、上記カーボンブラック１００質量部に対する上記水溶性高分子の添加量が８質量部以上５０質量部以下であり、上記カーボンブラック１００質量部に対する上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計添加量が３８質量部以上２００質量部以下である非イオン系分散剤及び水溶性高分子が添加されており、さらにアニオン系界面活性剤を添加している。この配合により当該ゴムラテックス配合物におけるカーボンブラックの配合安定性を高めることができる。このため、当該ゴムラテックス配合物を用いて成形される被膜では、カーボンブラック同士が連なって延びる導電通路を確保し易く、少ない添加量で高い導電性を示す。従って、当該ゴムラテックス配合物を用いることで、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋を製造することができる。

〔手袋の製造方法〕
本発明の別の一態様に係る手袋の製造方法は、図１に示すように、手型を凝固剤溶液へ浸漬する第１浸漬工程Ｓ１と、第１浸漬工程Ｓ１後の手型をゴムラテックス配合物へ浸漬する第２浸漬工程Ｓ２と、第２浸漬工程Ｓ２後の手型を乾燥させる乾燥工程Ｓ３とを備える。当該手袋の製造方法は、上記ゴムラテックス配合物が、本発明のゴムラテックス配合物である。

［第１実施形態］
当該手袋の製造方法を用いることで、図２及び図３に示すように、それ自体が本発明の一実施形態である手袋１を製造することができる。

＜手袋＞
当該手袋１は、少なくとも第２指領域Ａの掌側の外面に露出する導電部１ａを備える。具体的には、当該手袋１は、繊維製の編み手袋本体１０と、導電部１ａを構成する被膜層２０とを備えている。

（編み手袋本体）
編み手袋本体１０は、着用者の掌及び手の甲を覆うよう袋状に形成された本体部１０ａと、着用者の第１指乃至第５指をそれぞれ覆うよう本体部１０ａから延設された有底筒状の第１指部乃至第５指部１０ｂと、第１指部乃至第５指部１０ｂとは反対方向に延設された筒状の裾部１０ｃとを有する。

編み手袋本体１０を構成する糸としては、綿糸、ポリエステル糸、ナイロン糸、ポリエチレン糸、ポリプロピレン糸、アクリル糸、パラアラミド糸、メタアラミド糸、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール（ＰＢＯ）糸、超高分子量ポリエチレン糸、延伸ポリエチレン糸、ガラス繊維糸、金属繊維糸、及びそれらの複合糸等が挙げられる。また、伸縮性を付与するために天然ゴム、ポリウレタンなどを素材とする弾性糸も併せて使用することができる。

編み手袋本体１０を構成する糸には、紡績糸、フィラメント糸又は複合糸等の単糸や双糸などを用いることができる。上記糸として紡績糸を用いる場合、単糸や双糸などを組み合わせた状態の綿番手で３．３番手以上１００番手以下に相当する太さの糸を使用することができる。上記糸としてフィラメント糸を用いる場合、単糸や双糸などを組み合わせた状態で、５０ｄｔｅｘ以上１５００ｄｔｅｘ以下に相当する太さの糸を使用することができる。紡績糸とフィラメント糸の両方、あるいはこれらの複合糸を使用する場合は、すべての糸を組み合わせた状態で５０ｄｔｅｘ以上１５００ｄｔｅｘ以下に相当する太さで使用することができる。

編み手袋本体１０は、導電性繊維を含むことが好ましい。導電性繊維を含む編み手袋本体１０と導電部１ａとを組み合わせることで、静電気放電が抑えられるため、可燃性のガス、蒸気、粉塵等による火災や爆発を防止する防爆性を高めることができる。

上記導電性繊維としては、カーボン複合有機繊維、金属酸化物複合有機繊維、金属化合物複合有機繊維、金属メッキの有機繊維などを挙げることができ、例えば株式会社クラレ製クラカーボ（登録商標）、株式会社セーレン製ベクトロン（登録商標）、日本蚕毛染色株式会社製サンダーロン（登録商標）、ミツフジ株式会社製ＡＧｐｏｓｓ（登録商標）などを用いることができる。

（被膜層）
被膜層２０、すなわち導電部１ａは、編み手袋本体１０の外面側に積層されている。導電部１ａは、図２及び図３に示す当該手袋１では、編み手袋本体１０の掌側の裾部１０ｃの一部を除く全面に形成されているが、少なくとも第２指領域Ａの掌側の外面に形成されていればよい。

被膜層２０は、本発明のゴムラテックス配合物を使用し、それを編み手袋本体１０表面に形成し、固めたものであり、発泡構造であることが好ましい。このように発泡構造とすることで、被膜層２０の柔軟性が向上し、タッチパネルに沿いやすくなり、タッチパネルの反応性を高められる。

被膜層２０が発泡構造である場合、被膜層２０に含まれる空気含有率といては、１０％以上６０％以下が好ましい。上記空気含有率を上記下限以上とすることで、柔軟性を高められる。一方、上記空気含有率を上記上限以下とすることで、被膜層２０の強度を維持できる。なお、「空気含有率」は、掌中央部分から切り出した試験片の断面をマイクロスコープで１００倍以上２００倍以下で観察し、被膜部分に含まれる空隙部分の割合から求められる。

導電部１ａは、ゴムを主成分とし、かつカーボンブラックを有している。

上記ゴムの主成分としては、上述した本発明のゴムラテックス配合物に含まれるゴムラテックスのゴム成分と同様のものを挙げることができる。

上記カーボンブラックとしては、上述した本発明のゴムラテックス配合物に含まれるカーボンブラックと同様のものを挙げることができる。

導電部１ａにおける上記ゴム１００質量部に対する上記カーボンブラックの添加量の下限としては、０．６質量部であり、２質量部がより好ましく、３質量部がさらに好ましい。一方、上記カーボンブラックの添加量の上限としては、９．５質量部であり、８質量部がより好ましく、７質量部がさらに好ましい。上記カーボンブラックの添加量が上記下限未満であると、導電性が不十分となるおそれがある。逆に、上記カーボンブラックの添加量が上記上限を超えると、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。

導電部１ａの表面抵抗値の下限としては、１０^３Ωであり、１０^４Ωがより好ましい。一方、導電部１ａの表面抵抗値の上限としては、１０^８Ωである。導電部１ａの表面抵抗値を上記下限未満とするには、上記カーボンブラックの添加量を多くする必要が生じ、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。逆に、導電部１ａの表面抵抗値が上記上限を超えると、例えばタッチパネルの反応性が悪化するおそれがある。

導電部１ａの体積抵抗値の下限としては、１０^３Ωが好ましく、１０^４Ωがより好ましい。一方、導電部１ａの体積抵抗値の上限としては、１０^８Ωが好ましい。導電部１ａの体積抵抗値を上記下限未満とするには、上記カーボンブラックの添加量を多くする必要が生じ、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。逆に、導電部１ａの体積抵抗値が上記上限を超えると、高い防爆性を付与することが困難となるおそれがある。

導電部１ａの３０％伸び時のモジュラスの上限値としては、２５Ｎ／ｃｍが好ましく、１８Ｎ／ｃｍがより好ましく、１３Ｎ／ｃｍがさらに好ましい。上記モジュラスが上記上限を超えると、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。一方、上記モジュラスの下限値としては、特に限定されないが、手袋としての強度を保たつ観点から、１Ｎ／ｃｍが好ましく、２Ｎ／ｃｍがより好ましい。なお、「３０％伸び時のモジュラス」は、以下の方法で測定できる。手袋の指部から１ｃｍ×６ｃｍで試験片を切り出し、４０ｍｍの間隔をあけたチャックにセットし、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、３０％伸びた時のモジュラス値をこの試験片に対する個別の３０％伸び時のモジュラスの値とする。これを４つの試験片に対して実施し、その算術平均を３０％伸び時のモジュラスとする。

導電部１ａの平均厚さの下限としては、０．１ｍｍが好ましく、０．１５ｍｍがより好ましい。一方、導電部１ａの平均厚さの上限としては、１．０ｍｍが好ましく、０．８ｍｍがより好ましく、０．６ｍｍがさらに好ましい。導電部１ａの平均厚さが上記下限未満であると、導電部１ａの耐摩耗性が低下するおそれや、導電性の確保が困難となるおそれがある。逆に、導電部１ａの平均厚さが上記上限を超えると、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。なお、「平均厚さ」は、掌中央部から指の長さ方向に切り出した試験片の断面を５０倍の倍率で観察し、幅４ｍｍの間を２００μｍの間隔で測定した２０点の厚さの算術平均である。

＜当該手袋の製造方法＞
以下、当該手袋１の製造方法の各工程について説明する。

（第１浸漬工程）
第１浸漬工程Ｓ１では、用意された編み手袋本体１０を手型に被せ、この手型を凝固剤溶液に浸漬し、引き上げた後、上記凝固剤溶液の溶媒を揮発させる。用意する編み手袋１０としては、上述の糸を１３ゲージ以上２６ゲージ以下の手袋編機で編成したものを挙げることができる。

上記凝固剤溶液としては、公知のもの、例えば多価金属塩や有機酸を含むメタノール溶液や水溶液等を用いることができる。中でも多価金属塩を含むことが好ましい。上記凝固剤溶液に多価金属塩を含ませることで、被膜層２０を形成するためのゴムラテックスの編み手袋本体１０への過剰な浸透を抑止し易い。

上記多価金属塩としては、塩化バリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硝酸バリウム、硝酸カルシウム、硝酸亜鉛、酢酸バリウム、酢酸カルシウム、酢酸亜鉛、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム等を挙げることができる。これらは単独で使用してもよいが、２種以上を組合せて使用することもできる。

上記凝固剤溶液における上記多価金属塩の含有量の下限としては、溶媒１００質量部に対して０．１質量部が好ましく、０．３質量部がより好ましく、０．５質量部がさらに好ましい。一方、上記多価金属塩の含有量の上限としては、被膜層２０の編み手袋本体１０からの剥離を抑止できれば特に限定されないが、溶媒１００質量部に対して５質量部が好ましく、４質量部がより好ましい。

また、上記有機酸としては、酢酸、クエン酸等を挙げることができる。上記凝固剤溶液における上記有機酸の含有量としては、溶媒１００質量部に対して５質量部以上５０質量部以下が好ましい。この有機酸は、単独で使用することもできるが、多価金属塩と混合して使用することが好ましい。多価金属塩と混合して使用することで、被膜層２０の厚みが薄くなることを抑止できる。また、それぞれを単独で用いる場合よりも上記凝固剤溶液の成膜能力の制御が容易となる。

上記手型を上記凝固剤溶液に浸漬させる際の手型の温度としては、編み手袋本体１０への凝固剤の浸透の観点から４０℃以上７０℃以下が好ましい。

上記凝固剤溶液への浸漬及び引き上げ後に溶媒を揮発させる温度としては、２５℃以上７０℃以下が好ましく、溶媒を揮発させる時間（揮発時間）の下限としては、１０秒が好ましい。一方、上記揮発時間の上限としては、特に限定されないが、生産性の観点から６００秒が好ましい。この溶媒の揮発により次工程におけるゴムラテックスの浸透を制御することができるので、被膜層２０が編み手袋本体１０の内部まで浸透して手袋内面の触感を低下させることを抑止しつつ、形成された被膜層２０が剥離することを防止できる。このゴムラテックスの浸透の制御の観点から、上記揮発時間は、溶媒がメタノールである場合は、１０秒以上１８０秒以下がより好ましく、溶媒が水である場合は、３０秒以上６００秒以下がより好ましい。

（第２浸漬工程）
第２浸漬工程Ｓ２では、第１浸漬工程Ｓ１後の編み手袋本体１０に覆われた手型を当該ゴムラテックス配合物に浸漬し、引き上げる。

なお、被覆層２０を発泡構造とする場合、当該ゴムラテックス配合物を発泡機で泡立てたものを使用するとよい。

（乾燥工程）
乾燥工程Ｓ３では、当該ゴムラテックス配合物への浸漬により形成されたラテックス被膜の水分を蒸発させる。この乾燥工程Ｓ３は、例えば公知のオーブンを用いて行うことができる。

水分を蒸発させる温度としては、５０℃以上１００℃以下が好ましい。上記温度が上記
下限未満であると、未乾燥のラテックス被膜が垂れてくるおそれがあり、被膜層２０が不均一となるおそれがある。逆に、上記温度が上記上限を超えると、急速な乾燥により乾燥ムラが生じ易くなり、被膜層２０が不均一となるおそれがある。

被膜層２０に含有する水分が少なくなったところで、１００℃以上１４０℃以下の温度で固化させる固化ステップを含むことが好ましい。また、上記固化ステップ前に、被膜層２０からブリード、ブルーミングした添加剤を水洗にて除去する添加剤除去ステップを乾燥工程に組み込んでも良い。上記添加剤除去ステップで、上記固化ステップの前に水洗することで、編み手袋本体１０や被膜層２０の変色を防止する点で好ましい。

製造効率の観点から、乾燥工程Ｓ３で水分を蒸発させる時間としては、１０分以上８０分以下が好ましく、上記固化ステップで固化させる時間としては、１０分以上８０分以下が好ましい。

なお、第２浸漬工程Ｓ２と乾燥工程Ｓ３とは、複数回繰り返して行ってもよい。これらの工程を複数回行うことで、形成される被膜層２０の均一性が向上する。繰り返し回数としては、製造効率の観点から３回以下が好ましい。

＜利点＞
当該手袋の製造方法は、本発明のゴムラテックス配合物をゴムラテックス配合物とするので、カーボンブラック同士が連なって延びる導電通路を確保し易く、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋を製造することができる。

また、当該手袋の製造方法を用いて得られる当該手袋１は、導電部１ａのカーボンブラックの添加量が０．６質量部以上９．５質量部以下でありながら、導電部１ａの表面抵抗値が１０^３Ω以上１０^８Ω以下の高い導電性を有する。つまり、当該手袋１では、カーボンブラック同士が連なって延びる導電通路が多数確保されていると考えられる。このため、当該手袋１は、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する。

［第２実施形態］
図１に示す当該手袋の製造方法を用いることで、図４に示す手袋２を製造することもできる。

＜手袋＞
当該手袋２は、少なくとも第２指領域Ａの掌側の外面に露出する導電部２ａを備える。具体的には、当該手袋２は、導電部２ａを構成する被膜３０を備えている。

被膜３０は、着用者の手本体を覆うよう袋状に形成された本体部３０ａと、着用者の第１指乃至第５指をそれぞれ覆うよう本体部３０ａから延設された５本の指部３０ｂと、着用者の手首を覆うよう本体部３０ａから指部３０ｂとは反対方向に延設された筒状の裾部３０ｃとを有する。

被膜３０すなわち導電部２ａは、ゴムを主成分とし、かつカーボンブラックを有している。

上記ゴムの主成分としては、上述した本発明のゴムラテックス配合物に含まれるゴムラテックスのゴム成分と同様のものを挙げることができる。

上記カーボンブラックとしては、上述した本発明のゴムラテックス配合物に含まれるカーボンブラックと同様のものを挙げることができる。

導電部２ａにおける上記ゴム１００質量部に対する上記カーボンブラックの添加量の下限としては、０．６質量部であり、２質量部がより好ましく、３質量部がさらに好ましい。一方、上記カーボンブラックの添加量の上限としては、９．５質量部であり、８質量部がより好ましく、７質量部がさらに好ましい。上記カーボンブラックの添加量が上記下限未満であると、導電性が不十分となるおそれがある。逆に、上記カーボンブラックの添加量が上記上限を超えると、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。

導電部２ａの表面抵抗値の下限としては、１０^３Ωであり、１０^４Ωがより好ましい。一方、導電部２ａの表面抵抗値の上限としては、１０^８Ωである。導電部２ａの表面抵抗値を上記下限未満とするには、上記カーボンブラックの添加量を多くする必要が生じ、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。逆に、導電部２ａの表面抵抗値が上記上限を超えると、例えばタッチパネルの反応性が悪化するおそれがある。

導電部２ａの体積抵抗値の下限としては、１０^３Ωが好ましく、１０^４Ωがより好ましい。一方、導電部２ａの体積抵抗値の上限としては、１０^８Ωが好ましい。導電部２ａの体積抵抗値を上記下限未満とするには、上記カーボンブラックの添加量を多くする必要が生じ、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。逆に、導電部２ａの体積抵抗値が上記上限を超えると、高い防爆性を付与することが困難となるおそれがある。

導電部２ａの３０％伸び時のモジュラスの上限値としては、１２Ｎ／ｃｍが好ましく、１０Ｎ／ｃｍがより好ましく、８Ｎ／ｃｍがさらに好ましい。上記モジュラスが上記上限を超えると、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。一方、上記モジュラスの下限値としては、特に限定されないが、手袋としての強度を保たつ観点から、０．３Ｎ／ｃｍが好ましく、０．５Ｎ／ｃｍがより好ましい。

導電部２ａの平均厚さの下限としては、０．０６ｍｍが好ましく、０．０８ｍｍがより好ましい。一方、導電部１ａの平均厚さの上限としては、０．４ｍｍが好ましく、０．３ｍｍがより好ましい。導電部１ａの平均厚さが上記下限未満であると、導電部２ａの強度が不足するおそれや、導電性の確保が困難となるおそれがある。逆に、導電部１ａの平均厚さが上記上限を超えると、柔軟性が不足し、例えばタッチパネルの操作感が悪化するおそれがある。

＜当該手袋の製造方法＞
以下、当該手袋２の製造方法の各工程について説明する。

（第１浸漬工程）
第１浸漬工程Ｓ１では、手型を直接凝固剤溶液へ浸漬し、引き上げた後、上記凝固剤溶液の溶媒を蒸発させる。

上記凝固剤溶液としては、使用する多価金属塩の含有量を溶媒１００質量部に対して５質量部以上１００質量部以下とする点以外は、第１実施形態で述べた第１浸漬工程Ｓ１で用いられる凝固剤溶液と同様のものを用いることができる。また、上記手型を上記凝固剤溶液に浸漬させる際の手型の温度、溶媒を揮発させる温度及び溶媒を揮発させる時間についても、第１実施形態で述べた第１浸漬工程Ｓ１と同様とすることができるので、詳細説明を省略する。

（第２浸漬工程）
第２浸漬工程Ｓ２では、第１浸漬工程Ｓ１後の上記手型を当該ゴムラテックス配合物に浸漬し、引き上げる。

成形性の観点から１度の浸漬で形成されるラテックス被膜の平均厚さは０．０５ｍｍ以上０．６ｍｍ以下とすることが好ましい。つまり、厚みのある被膜３０を形成する場合は、複数回の当該ゴムラテックス配合物への浸漬により被膜３０を形成することが好ましい。上記浸漬を複数回行う場合、浸漬間でラテックス被膜の水分の蒸発を行うため、第２浸漬工程Ｓ２と後述する乾燥工程Ｓ３とを複数回繰り返して行うとよい。

（乾燥工程）
乾燥工程Ｓ３では、当該ゴムラテックス配合物への浸漬により形成されたラテックス被膜の水分を蒸発させる。乾燥工程Ｓ３は、第１実施形態で述べた乾燥工程Ｓ３と同様に行うことができる。

＜利点＞
当該手袋の製造方法を用いることで、被膜３０のみで構成される手袋２についても、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋とすることができる。

［その他の実施形態］
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、上記態様の他、種々の変更、改良を施した態様で実施することができる。

第１実施形態の手袋の被膜層や第２実施形態の手袋の被膜に凹凸を設けて、当該手袋に滑り止め効果や視覚的効果を付与することもできる。上記被膜層又は上記被膜に凹凸を設ける方法としては、例えば手型に予め所望の凹凸をつけておき、その形状を転写する方法を挙げることができる。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、当該発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［ゴムラテックス配合物］
＜Ｎｏ．１＞
ゴムラテックスとして、ＮＢＲラテックスである日本ゼオン社製「Ｌｘ５５０」を準備した。

カーボンブラックとして、導電性カーボンを含む水分散体であるライオン・スペシャリティ・ケミカルズ社製「Ｗ３１１Ｎ」（導電性カーボンの比表面積は８００ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ吸油量は３６５ｍｌ／１００ｇ、揮発分は０．４質量％、ｐＨ７）を準備した。上記カーボンブラック水分散体は、非イオン系分散剤を用いて分散されている。上記カーボンブラック１００質量部に対する上記非イオン系分散剤の添加量は、１０２質量部とした。

アニオン系界面活性剤として、花王社製「ネオペレックスＧ－１５」（ドデジルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ソフト型））を準備した。また、水溶性高分子として、クラレ社製ポリビニルアルコール「ポバールＰＶＡ２１７」（けん化度８８ｍｏｌ％、部分～中間けん化）を準備した。

上記ＮＢＲラテックスの固形分１００質量部に対して、上記アニオン系界面活性剤０．２質量部を１６質量％の水溶液として上記ＮＢＲラテックスに添加した後、上記水溶性高分子０．３質量部を１０質量％水溶液として添加して、１０分間の攪拌をした。次に、上記カーボンブラックの水分散体を、上記ＮＢＲラテックスの固形分１００質量部に対するカーボンブラックの固形分が２．５質量部（非イオン系分散剤は２．６質量部）となるように添加して、３０分間の攪拌後、その他の添加剤として、表１に示す添加剤を表１に示す添加量（固形分）で添加し、Ｎｏ．１のゴムラテックス配合物を得た。なお、上記ゴムラテックス配合物の固形分は４３質量％であり、残部は水とした。

＜Ｎｏ．２～Ｎｏ．２４＞
ゴムラテックスの種類、カーボンブラックの添加量、水溶性高分子の種類及びその添加量を表３に示すものとした以外は、Ｎｏ．１と同様にして、Ｎｏ．２～Ｎｏ．２４のゴムラテックス配合物を得た。

なお、表３で、ＮＲゴムラテックスには、ＳＵＮＷＩＳＥ社製「ＬＡＴＺ」を用いた。また、ＮＲゴムラテックスを用いる場合、その他の添加剤の種類と添加量（固形分）は表２に示す通りとし、上記ゴムラテックス配合物の固形分は５４質量％であり、残部は水とした。

また、水溶性高分子の種類について、ＰＶＡ２１７は、Ｎｏ．１で使用した「ポバールＰＶＡ２１７」を示している。ＰＶＡ１１７及びＰＶＡ４２４Ｈは、それぞれクラレ社製ポリビニルアルコールの「ポバールＰＶＡ１１７」（けん化度９８ｍｏｌ％、完全けん化）及び「ポバールＰＶＡ４２４Ｈ」（けん化度８０ｍｏｌ％、部分けん化）である。６５ＳＨ５０及びＳＭ４００は、それぞれ信越化学社製メチルセルロースの「メトローズ６５ＳＨ５０」（ヒドロキシプロピルメチルセルロース）及び「メトローズＳＭ４００」（メチルセルロース）である。また、「－」は、水溶性高分子を添加していないことを示す。

［評価］
Ｎｏ．１～Ｎｏ．２４のゴムラテックス配合物について、機械的安定性及び成膜性を調べた。

＜機械的安定性＞
ＨＥＩＤＯＮ社製ＢＬ６００撹拌機でタービン型撹拌翼を使用して、２３℃のジャケットで一定温度のもと、５００ｇのゴムラッテクス配合物を２００ｒｐｍで撹拌した。その後、ゴムラテックス配合物がゲル化するまでの時間を目視にて観察し、以下の判断基準で評価した。結果を表３に示す。
（評価基準）
Ａ ： ７日以上安定していた。
Ｂ ： ４日目で凝集した
Ｃ ： １８時間で凝集した
Ｄ ： ２時間で凝集した

＜成膜性＞
フィルム状手袋を作製し、その被膜の成膜性を以下の判断基準で評価した。結果を表３に示す。
（評価基準）
Ａ ： クラックが認められず、良好である
Ｂ ： クラックが微細であり、使用上問題がない
Ｃ ： クラックが生じた

なお、手袋の作製は、ＮＢＲゴムラテックス配合物とＮＲゴムラテックス配合物との場合で異なり、以下の手順とした。

（ＮＢＲゴムラテックス配合物を用いる場合の手袋の作製）
７０℃のオーブンで加温した表面コートの無い陶器製の手型を凝固剤（２９質量％硝酸カルシウムのメタノール溶液）に浸け、７０℃オーブンで１分間乾燥させた。次に上記手型をＮＢＲゴムラテックス配合物に浸漬した後、オーブンにて６０℃で１時間、１３０℃で３５分間の乾燥及び加硫を行った。フィルムを上記手型から反転させながら外し、３０℃の水で４５分間のリーチング後に７０℃オーブンにて６０分間乾燥させて、目的のフィルム状手袋を得た。

（ＮＲゴムラテックス配合物を用いる場合の手袋の作製）
７０℃のオーブンで加温した表面コートの無い陶器製の手型を凝固剤（２９質量％硝酸カルシウムのメタノール溶液）に浸け、７０℃オーブンで１分間乾燥させた。次に上記手型をＮＲゴムラテックス配合物に浸漬した後、オーブンにて６０℃で１時間、１１５℃で３５分間乾燥及び加硫を行った。フィルムを上記手型から外し、３０℃の水で４５分間のリーチング後に７０℃オーブンにて６０分間乾燥させて、目的のフィルム状手袋を得た。

表３の結果から、カーボンブラック１００質量部に対する水溶性高分子の添加量が、８質量部以上５０質量部以下であり、カーボンブラック１００質量部に対する非イオン系分散剤及び水溶性高分子の合計添加量が、３８質量部以上２００質量部以下であるＮｏ．１～Ｎｏ．１７のゴムラテックス配合物では、機械的安定性及び手袋の成膜性に優れることが分かる。

一方、上記水溶性高分子の添加量が８質量部に満たないＮｏ．１８～Ｎｏ．２０及びＮｏ．２２～Ｎｏ．２４のゴムラテックス配合物では、機械的安定性に劣り、上記非イオン系分散剤及び水溶性高分子の合計添加量が２００質量部を超えるＮｏ．２１では成膜性に劣る。

以上から、カーボンブラック１００質量部に対する水溶性高分子の添加量を８質量部以上５０質量部以下とし、カーボンブラック１００質量部に対する非イオン系分散剤及び水溶性高分子の合計添加量を３８質量部以上２００質量部以下とすることで、機械的安定性及び手袋の成膜性に優れるゴムラテックス配合物が得られると言える。

［手袋］
表４に示すゴムラテックス配合物（表３のＮｏ．２のゴムラテックス配合物）を用いて、繊維製の編み手袋本体と、導電部を構成する被膜層とを備えるＮｏ．２５の手袋を作製した。手袋の作製手順は以下の通りである。

（Ｎｏ．２５の手袋の作製）
ウーリーナイロン３１２ｄｔｅｘ（７８ｄｔｅｘ－２４ｆの双糸を２本）を芯糸とし、カーボン複合有機繊維２２ｄｔｅｘ－３ｆ（ＫＢセーレン社製の「９Ｒ１」）を３００Ｔ／Ｍで巻きつけた複合糸を島精機製「Ｎ－ＳＦＧ １３Ｇ」を用いて編み手袋本体を編成した。平均厚さは、０．８０ｍｍであった。

表４に示すＮＢＲゴムラテックス配合物に、増粘剤（東亜合成社製「Ａ－７０７５」）を用いて、粘度を１５００ｍＰａ・ｓ（Ｂ型粘度計）に調整した。次に、金属製の手型に上記編み手袋本体を被せ、７０℃のオーブンで加温した上記手型を凝固剤（１．０質量％硝酸カルシウムメタノール溶液）に浸漬した後、室温で３０秒間の乾燥をさせた。続いて、上記手型をＮＢＲゴムラテックス配合物に浸漬し、８５℃で２０分間の乾燥後に離型し、３０℃の水で４５分間のリーチングをした後、１３０℃で３５分間の加硫を行い、手型から外して目的の手袋を得た。なお、被膜層の平均厚さは、０．３５ｍｍであった。

［評価］
Ｎｏ．２５及びＮｏ．２の手袋について、表面抵抗、体積抵抗、タッチパネル操作性及び３０％伸び時のモジュラスを評価した。

（表面抵抗値及び体積抵抗値）
表面抵抗値及び体積抵抗値の測定は、それぞれＥＮ規格であるＥＮ１６３５０、ＥＮ６１３４０－２－３：２０１６ ８に従って行った。具体的には、作製した手袋の掌から試験片を切り取り、ＰＲＯＳＴＡＴ社製の抵抗測定器「ＰＲＳ－８１２」で同心円リング電極を用い、上記規格の表面抵抗値及び体積抵抗値の測定手順に従って接続を行い、表示された抵抗値（Ω）を読み取った。結果を表４に示す。

（タッチパネル操作性）
ナイロン製の円柱の棒（断面積１６．３ｍｍ^２）に手袋を被せて、Ａｐｐｌｅ社製「ｉ－ｐｈｏｎｅ８」の画面とメインスイッチとが作動するか否かを、以下の評価基準で評価した。結果を表４に示す。
（評価基準）
Ａ ： ストレスなく動く
Ｂ ： わずかにストレスを感じる
Ｃ ： 全く動かない、又は狙ったところをタッチすることが困難である

（３０％伸び時のモジュラス）
手袋の指部から１ｃｍ×６ｃｍで試験片を４つ切り出し、４０ｍｍの間隔をあけたチャックにセットし、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、３０％伸びた時のモジュラス値を測定し、その平均値を３０％伸び時のモジュラスとした。結果を表４に示す。

表４の結果から、いずれの形態の手袋も、タッチパネルの操作に優れている。また、３０％伸び時のモジュラスは、８Ｎ／ｃｍ以下であり、高い柔軟性を示している。以上から、本発明のゴムラテックス配合物を用いることで、手袋の形態に依らず、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋が得られることが分かる。

以上のように、本発明のゴムラテックス配合物は、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する手袋を製造することができる。また、可能なゴムラテックス配合物、このゴムラテックス配合物を用いて製造された手袋及び本発明の手袋は、タッチパネル反応性に優れるとともに、高い柔軟性を有する。

１、２ 手袋
１ａ、２ａ 導電部
１０ 編み手袋本体
１０ａ 本体部
１０ｂ 指部
１０ｃ 裾部
２０ 被膜層
３０ 被膜
３０ａ 本体部
３０ｂ 指部
３０ｃ 裾部
Ａ 第２指領域

Claims (9)

1. ゴムラテックスを主成分とする手袋用のゴムラテックス配合物であって、
   カーボンブラックと、アニオン系界面活性剤と、非イオン系分散剤と、水溶性高分子とが添加されており、
   上記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が２５０ｍｌ／１００ｇ以上６００ｍｌ／１００ｇ以下であり、かつ揮発分が０．３質量％以上１．０質量％未満であり、
   上記カーボンブラック１００質量部に対する上記水溶性高分子の添加量が、８質量部以上５０質量部以下であり、
   上記カーボンブラック１００質量部に対する上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計添加量が、３８質量部以上２００質量部以下であるゴムラテックス配合物。
2. 上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記カーボンブラックの添加量が、０．６質量部以上９．５質量部以下である請求項１に記載のゴムラテックス配合物。
3. 上記ゴムラテックスの固形分１００質量部に対する上記アニオン系界面活性剤の添加量が、０．０５質量部以上１．０質量部以下である請求項１又は請求項２に記載のゴムラテックス配合物。
4. 上記アニオン系界面活性剤に対する上記非イオン系分散剤の質量比が、０．２以上２８５以下である請求項１、請求項２又は請求項３に記載のゴムラテックス配合物。
5. 上記アニオン系界面活性剤に対する上記非イオン系分散剤及び上記水溶性高分子の合計質量比が、０．５以上３００以下である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のゴムラテックス配合物。
6. 手型を凝固剤溶液へ浸漬する第１浸漬工程と、
   上記第１浸漬工程後の手型をゴムラテックス配合物へ浸漬する第２浸漬工程と、
   上記第２浸漬工程後の手型を乾燥させる乾燥工程と
   を備え、
   上記ゴムラテックス配合物が、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のゴムラテックス配合物である手袋の製造方法。
7. 少なくとも第２指領域の掌側の外面に露出する導電部を備え、
   上記導電部が、ゴムを主成分とし、かつカーボンブラックが添加されており、
   上記ゴム１００質量部に対する上記カーボンブラックの添加量が、０．６質量部以上９．５質量部以下であり、
   上記導電部の表面抵抗値が、１０^３Ω以上１０^８Ω以下である手袋。
8. 繊維製の編み手袋本体を備え、
   上記編み手袋本体が、導電性繊維を含み、
   上記導電部が、上記編み手袋本体の外面側に積層されている請求項７に記載の手袋。
9. 上記導電部の体積抵抗値が、１０^３Ω以上１０^８Ω以下である請求項７又は請求項８に記載の手袋。

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