JP2022177408A - 作業時間推定装置、作業時間推定システム及び作業時間推定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】総作業時間から個々の作業の適正な作業時間を推定すること。【解決手段】仕様の異なる生産対象物に係る情報と、前記生産対象物の生産に要した時間の実績である総作業時間実績とを記憶する記憶部と、前記生産対象物に係る情報を用いた演算を行う演算部と、前記演算の結果を出力する出力部とを備え、前記仕様は、少なくとも生産に必要な作業の組み合わせを含み、前記作業は、異なる仕様の間で共通して使用可能であり、前記演算部は、複数の仕様の各々における作業の組み合わせと、複数の仕様の各々についての前記総作業時間実績とに基づいて、前記作業ごとの推定作業時間を求め、前記出力部は、前記推定作業時間を出力する。【選択図】図１

Description

本発明は、作業時間推定装置、作業時間推定システム及び作業時間推定方法に関する。

背景技術として、特開2012-234427号公報（特許文献１）がある。この公報には「部品選択指令及び合計作業時間実績を入力する入力部と、処理待ち部品リストデータベースからバッチ処理対象部品を選択する部品選択部と、部品１個当りの過去の作業時間データベースから部品１個当りの標準作業時間を設定する標準作業時間算出部と、合計標準作業時間から各部品１個当りの作業時間実績を算出する実績作業時間算出部と、部品１個当りの標準作業時間と作業時間実績とを比較し、この作業時間実績に基づいて標準作業時間の変更要否有無を判定する判定部とを備えている。部品１個当りの作業時間実績を算出することで、今後の計画作業時間を精度良く予測できる。」と記載されている（要約参照）。

特開2012-234427号公報

前記特許文献１には、多数の部品のバッチ処理に要する作業時間の予測方法が記載されている。しかし、特許文献１の作業時間の予測方法は、部品１個当たりの生産に要する総作業時間を予測するものであって、部品１個当たりに要する総作業を複数の作業に細分化し、細分化された個々の作業に要する作業時間を予測しない。また、作業時間実績に誤登録などのノイズデータが含まれている場合、予測した作業時間の精度が悪化する場合がある。さらに、バッチ処理が含まれない作業の作業時間や、バッチ処理が混在した作業の作業時間の予測が難しい。

本発明は上記の事情を鑑みてなされたものであり、個々の作業の作業時間を総作業時間から推定する作業時間推定装置の提供を目的とする。

上記課題を解決すべく、代表的な本発明の作業時間推定装置及び作業時間推定システムの一つは、仕様の異なる生産対象物に係る情報と、前記生産対象物の生産に要した時間の実績である総作業時間実績とを記憶する記憶部と、前記生産対象物に係る情報を用いた演算を行う演算部と、前記演算の結果を出力する出力部とを備え、前記仕様は、少なくとも生産に必要な作業の組み合わせを含み、前記作業は、異なる仕様の間で共通して使用可能であり、前記演算部は、複数の仕様の各々における作業の組み合わせと、複数の仕様の各々についての前記総作業時間実績とに基づいて、前記作業ごとの推定作業時間を求め、前記出力部は、前記推定作業時間を出力する。
また、代表的な本発明の作業時間推定方法の一つは、演算部が、仕様の異なる生産対象物に係る情報と、前記生産対象物の生産に要した時間の実績である総作業時間実績とを読み出す読出ステップと、前記演算部が、前記生産対象物に係る情報を用いて演算を行う演算ステップと、出力部が、前記演算の結果を出力する出力ステップとを有し、前記仕様は、少なくとも生産に必要な作業の組み合わせを含み、前記作業は、異なる仕様の間で共通して使用可能であり、前記演算ステップは、複数の仕様の各々における作業の組み合わせと、複数の仕様の各々についての前記総作業時間実績とに基づいて、前記作業ごとの推定作業時間を求め、前記出力ステップは、前記推定作業時間を出力することを特徴とする。

本発明によれば、総作業時間から個々の作業の適正な作業時間を推定することが可能となる。

作業時間推定装置の機能ブロックの一例を示す図である。 作業時間推定装置による処理の一例を示すフローチャートである。 標準作業時間情報のデータ構造の一例を示す図である。 注文別作業情報のデータ構造の一例を示す図である。 作業実績情報のデータ構造の一例を示す図である。 ノイズ検出ルールのデータ構造の一例を示す図である。 作業時間実績算出ルールのデータ構造の一例を示す図である。 作業実績情報のデータ構造の一例を示す図である。 総作業時間実績情報のデータ構造の一例を示す図である。 実力作業時間情報のデータ構造の一例を示す図である。 許容区間シナリオ情報のデータ構造の一例を示す図である。 推定作業時間情報のデータ構造の一例を示す図である。 評価結果情報のデータ構造の一例を示す図である。 最適シナリオ情報のデータ構造の一例を示す図である。 出力画面の一例を示す図である。

以下、本発明の一実施形態について図面を用いて説明する。
本明細書において、仕様とは工場が生産する生産対象物（製品や半製品）の仕様情報を意味し、生産に必要な部品名、部品数、製品のサイズなどから構成されているものとする。さらに、仕様には、生産に必要な作業の組み合わせを含む。本明細書では、便宜上、１つの注文が１つの仕様に対応し、１つの生産対象物の生産が行われるものとする。
また作業時間とは、指定された仕様の製品や半製品の各生産プロセス（加工、組立など）に要する時間を意味する。作業は、異なる仕様の間で共通して使用可能であり、同一の作業は異なる仕様で用いられても同じだけの時間を要するものとする。
例えば、ある仕様の製品が「作業Ａ、作業Ｂ」で製造され、別の仕様の製品が「作業Ａ、作業Ｃ」で製造される場合、作業Ａの内容は同一であり、作業時間も同一とする。
作業時間実績は、注文、仕様、作業担当者に紐づけて管理されるが、個別の作業への紐づけは行われていない。そのため、ある仕様で注文された製品について作業時間の実績を合計することで、その仕様の製品を１つ製造するのに要した「総作業時間実績」は得られるが、その製造における個別の作業について要した時間は計測されないものとする。

開示の作業時間推定装置、作業時間推定システム及び作業時間推定方法は、総作業時間実績から、個別の作業の作業時間を推定し、「推定作業時間」として出力する。このため、個別の推定作業時間に基づいて、生産計画を立案することができる。
また、本明細書では、総作業時間及び推定作業時間に加え、実力作業時間、合計標準作業時間との用語を用いる。
実力作業時間は、ある仕様の生産対象物を１つ生産するために要すると見込まれる時間である。実力作業時間は、作業時間実績からノイズデータを検知し、ノイズデータを処理して適正な総作業時間実績を生成し、総作業時間実績から例えば統計処理により求める。
合計標準作業時間は、推定作業時間を求める際に指標として用いるものであり、事前に指定される。例えば、熟練の技術者が経験に基づいて指定した値でもよいし、前回の推定作業時間でもよい。ここで、合計標準作業時間は、仕様に対する値が指定されればよく、個別の作業について標準作業時間が定まっていることを必ずしも必要とはしない。

開示の作業時間推定装置、作業時間推定システム及び作業時間推定方法は、総作業時間実績から実力作業時間を求め、複数の仕様の各々における作業の組み合わせと、複数の仕様の各々についての実力作業時間とに基づいて、作業ごとの推定作業時間を求めている。
推定作業時間を求める際には、推定作業時間の合計と実力作業時間との乖離を小さくするとともに、推定作業時間の合計と事前に指定された合計標準作業時間との乖離を小さくするよう推定作業時間を求めればよい。
具体的には、実力作業時間及び／又は合計標準作業時間からの乖離について、許容区間を複数段階設定する。この複数の段階を「シナリオ」と呼ぶ。推定作業時間を求める際には、まず、許容区間が最も厳しいシナリオを選択し、実力作業時間や合計標準作業時間が許容区間に収まる推定作業時間が存在するならば、その推定作業時間とシナリオを出力する。実力作業時間や合計標準作業時間が許容区間に収まる推定作業時間が存在しなければ、一段階緩いシナリオを選択し、同様の処理を繰り返す。

実力作業時間を求める際に検知するノイズデータは、バッチ処理や就業時間の登録状態により発生する。例えば、１の作業担当者が複数の生産対象物の生産を連続して担当するバッチ処理を行ったときは、当該連続した生産をノイズデータとして検出し、生産数に応じた修正を行って総作業時間実績を求める処理を行う。同様に、昼休みなどに応じて作業時間実績を修正し、総作業時間実績を求めることもできる。

以下、本発明に係る作業時間推定装置の一実施形態について図面を用いて説明する。
図１は、本実施形態の作業時間推定装置１０の機能ブロックの一例を示す図である。本実施形態の作業時間推定装置１０は、各々ネットワーク１０２を介して、ユーザが使用するユーザ端末１０３と、データが保存されたデータベース１０４に接続されている。

ユーザ端末１０３は、ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）等の情報処理装置である。ユーザは、ユーザ端末１０３を通して作業時間推定装置１０に処理の実行指示を出す。また、ユーザ端末１０３は、作業時間推定装置１０が出力する情報を、ユーザへ表示する機能を有する。

データベース１０４は、例えばＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅｓ Ｐｌａｎｎｎｉｎｇ）等のシステム、またはそれに準じるデータを蓄積したデータベース、または記憶装置である。

ネットワーク１０２は、ユーザ端末１０３と、データベース１０４と、作業時間推定装置１０を通信可能に接続する。ネットワーク１０２は、例えば、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＶＰＮ（Ｖｉｒｔｕａｌ Ｐｒｉｖａｔｅ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、インターネット等の一般公衆回線を一部または全部に用いた通信網のいずれかである。

作業時間推定装置１０は、ＰＣまたはサーバーコンピュータ等の情報処理装置であり、記憶部１１と、演算部１２と、入力部１３０と、出力部１４０を備える。
記憶部１１は、標準作業時間情報１１０と、注文別作業情報１１１と、作業実績情報１１２と、ノイズ検出ルール１１２ａと、作業時間実績算出ルール１１２ｂと、総作業時間実績情報１１３と、実力作業時間情報１１４と、許容区間シナリオ情報１１５と、推定作業時間情報１１６と、評価結果情報１１７を記憶する。

次に、本実施例における作業時間推定装置１０が実行する処理の流れについて、図２のフローチャートを用いて説明する。
以下の一連の処理は、データベース１０４に所定数の標準作業時間情報１１０と、注文別作業情報１１１と、作業実績情報１１２と、ノイズ検出ルール１１２ａと、作業時間実績算出ルール１１２ｂが記録されていることを前提とし、例えば、ユーザ端末１０３へのユーザからの開始コマンドに応じて開始される。なお、ステップＳ１が情報取得部１２１に関する処理のフローチャートで、ステップＳ２からステップＳ６までが作業実績データクレンジング部１２２に関する処理のフローチャートで、ステップＳ８からステップＳ１２までが作業時間推定部１２３に関する処理のフローチャートである。

まず、ステップＳ１において、情報取得部１２１が、ネットワーク１０２を介して、データベース１０４から、標準作業時間情報１１０と、注文別作業情報１１１と、作業実績情報１１２と、ノイズ検出ルール１１２ａを取得し、記憶部１１へ格納する。ここで、標準作業時間情報１１０、作業実績情報１１２とノイズ検出ルール１１２ａのデータ構造について説明する。

図３は標準作業時間情報１１０のデータ構造の一例である。標準作業時間情報１１０には、各仕様の生産に要する各作業の標準作業時間が格納されており、仕様Ｎｏと、標準作業時間（作業１、作業２、・・・）と、合計標準作業時間から構成される。仕様Ｎｏは、仕様を識別する番号情報を示す。作業１、作業２は、生産プロセスの各工程における作業を識別する番号を示し、本実施例では１仕様で１台生産する前提で各作業の標準作業時間を示す。合計標準作業時間は、各作業の標準作業時間の合計値を示す。例えば、「仕様２」では、生産プロセスには「作業１」と「作業２」があり、その標準作業時間は、「５０分」と「６０分」で、その合計標準作業時間が「１１０分」であることを意味する。なお、「作業３」のように作業が不要な場合は、標準作業時間の値に「－」を登録する。

図４は注文別作業情報１１１のデータ構造の一例である。注文別作業情報には、標準作業時間情報１１０に登録された仕様の標準作業時間に関する情報が格納されており、注文Ｎｏと、仕様Ｎｏと、標準作業時間（作業１、作業２、・・・）と、合計標準作業時間から構成される。注文Ｎｏは、注文を識別する番号情報を示す。例えば、「注文４」は、「仕様２」に関するもので、生産プロセスには「作業１」と「作業２」があり、その標準作業時間は、「５０分」と「６０分」で、その合計標準作業時間が「１１０分」であることを意味する。なお、「作業３」のように作業が不要な場合は、標準作業時間の値に「－」を登録する。

図５は作業実績情報１１２のデータ構造の一例である。作業実績情報１１２は、注文Ｎｏと、仕様Ｎｏと、担当と、開始時間と、終了時間と、検出ルール名と、作業時間実績を含んで構成される。注文Ｎｏは、注文を識別する番号情報を示す。仕様Ｎｏは、仕様を識別する番号情報を示す。担当は、作業に関わった担当者を示す。開始時間は、作業を開始した時間を示す。終了時間は作業が終了した時間を示す。作業中の場合、終了時間は「－」を登録する。なお、作業終了登録に漏れがある場合、終了時間は「－」の状態である。例えば、「注文４」は、「仕様２」に関する作業を「担当Ｂ」が「2/8 9:00」から作業開始し、終了時間が未登録状態ということを意味する。検出ルール名は、当該レコードの開始時間と終了時間に登録漏れや異常値などのノイズデータが含まれているかを検出ルールに従ってチェックし、ノイズデータを検出した場合、後述する検出ルール名を示す。初期の状態では「－」が登録される。作業時間実績は、１台当たりの作業時間の実績値を示す。初期の状態では「－」が登録され、後述する方法にて更新する。

図６はノイズ検出ルール１１２ａのデータ構造の一例である。検出ルール名、検出条件から構成される。検出ルール名は、作業実績情報の中に含まれているノイズデータを検出するルールの名称である。検出条件は、ノイズデータを検出するための条件を示す。例えば、「終了時間未登録検出」の場合は、作業実績情報１１２の終了時間が「－」のレコードを検出するように条件が設定されている。また、「非就業時間作業検出」の場合は、作業実績情報１１２の作業開始時間と終了時間の時間帯に、昼休み開始時間と昼休み終了時間の時間帯が含まれているレコードを検出するように条件が設定されている。「バッチ処理検出」の場合は、作業実績情報１１２の担当と開始時間と終了時間の値が全て重複したレコードが２件以上存在するレコードを検出するように条件が設定されている。

図７は検出ルール毎に対応する作業時間の算出方法が格納された作業時間実績算出ルール１１２ｂのデータ構造の一例である。作業時間実績算出ルール１１２ｂは、検出ルール名、作業時間実績算出方法を含んで構成される。なお、検出ルール名が「－」の場合は、ノイズデータが含まれていないことを示す。検出ルール名は、作業実績情報の中に含まれているノイズデータを検出したルールの名称である。作業時間実績算出方法は、作業時間実績を算出するための計算式が示されている。

例えば、検出ルール名が「－」の場合は、作業実績情報１１２における「作業時間実績」の値を「終了時間－開始時間」の計算式にて算出する。
検出ルール名が「終了時間未登録検出」の場合は、終了時間が「－」となっており、利用できないため、同じ担当の次の「開始時間」を推定終了時間とした上で、作業時間実績の値を「推定終了時間－開始時間」の計算式にて算出する。また、検出ルール名が「非就業時間作業検出」の場合は、昼休みの時間帯を差し引くため「作業時間実績」の値を「終了時間－開始時間- (昼休み終了時間 - 昼休み開始時間)」の計算式にて算出する。
検出ルール名が「バッチ処理検出」の場合は、作業実績情報１１２のデータを担当と、開始時間と、終了時間にて集約した際の重複レコード件数をバッチ処理件数とし、作業時間実績を「(終了時間 - 開始時間)÷バッチ処理件数」にて算出する。

次に、図２のステップＳ２では、ノイズ検出ルール１１２ａに格納され検出条件に基づいて、作業実績情報１１２に格納されたレコードをチェックし、検出条件を満たした場合は、作業実績情報１１２の検出ルール名に、当該検出ルール名を記録する。記録した結果について図８を用いて説明する。図８は、図５で示した作業実績情報１１２のデータを本実施例の処理を通して更新した一例である。例えば、「注文４」のレコードにおいては、ノイズ検出ルール１１２ａに登録された「終了時間未登録検出」の条件（終了時間が「－」）を満たしたため、検出ルール名として「終了時間未登録」が登録されたことを意味する。

続いて、図２のステップＳ３では、作業実績情報１１２における作業時間実績の算出にあたって、作業実績情報１１２の検出ルール名に応じて適切な計算式を作業時間実績算出ルール１１２ｂから選択し、計算した作業時間実績を作業実績情報１１２に登録する。記録した結果について図８を用いて説明する。例えば、「注文１」「注文２」「注文３」における「2/8 9:00」から「2/8 12:00」までの180分に渡る３台の作業では、「バッチ処理検出」につき、１台当たりの作業時間実績として「６０分」が登録される。また、「注文１」における「2/8 13:00」から「2/8 13:15」までの作業時間実績については「１５分」が登録される。また、「注文４」のレコードにおいては、検出ルール名に「終了時間未登録検出」と登録されているので、「終了時間未登録検出」に対応する作業時間算出方法を作業時間実績算出ルール１１２ｂより取得し、その算出方法で計算した作業時間実績「120分(2/8 11:00 - 2/8 9:00)」が登録される。

図２のステップＳ４は、作業実績情報１１２の全レコード件数分繰り返し実行され、全ての件数を終えたらステップＳ５を実行する。
ステップＳ５では、作業実績情報１１２の作業時間を注文毎に合計した総作業時間実績を算出し、総作業時間実績情報１１３に登録する。総作業時間実績情報１１３のデータ構造の一例を図９に示す。総作業時間実績情報１１３には、注文Ｎｏと、仕様Ｎｏと、総作業時間実績から構成され、作業実績情報１１２の注文Ｎｏと仕様Ｎｏの作業時間実績を合計した総作業時間実績が登録される。例えば、「注文１」の場合、総作業時間実績には作業実績情報１１２の作業時間実績「６０分」と「１５分」を合計した「７５分」が登録される。

図２のステップＳ６では、総作業時間実績情報１１３の仕様毎に総作業時間実績の平均値を算出し、実力作業時間実績として、実力作業時間情報１１４に登録する。ここで、実力作業時間情報１１４のデータ構造の一例を図１０に示す。仕様Ｎｏと実力作業時間実績から構成され、例えば、「仕様１」の場合、総作業時間実績情報１１３の「７５分」「６０分」「６０分」の平均値「６５分」が登録される。なお、本実施例では実力作業時間実績の算出方法として、平均値を利用しているが、総作業時間実績の分布を作成し、例えば中央値を利用してもよい。

図２のステップＳ７では、生産プロセスにおける総作業時間から各作業の作業時間を推定するために、作業ばらつきなどを勘案した実績バラツキの許容区間を複数案生成し、許容区間シナリオ情報１１５に登録する。

図１１は生成した許容区間シナリオ情報１１５のデータ構造の一例である。許容区間シナリオ情報１１５には、生産プロセスにおける総作業時間から各作業の作業時間の推定にあたり、作業ばらつきなどを勘案した実績バラツキの許容区間が複数案格納されており、シナリオＮｏと、許容区間から構成される。シナリオＮｏは、許容区間案を識別する番号情報を示す。許容区間とは、各作業の推定作業時間を合計した合計推定作業時間に対する実力作業時間と合計標準作業時間との乖離の許容区間を示す。例えば、「シナリオ１」における合計推定作業時間に対する実力作業時間と合計標準作業時間に対する乖離の許容区間はそれぞれ「±１０％」で、「シナリオ２」における合計推定作業時間に対する実力作業時間と合計標準作業時間に対する乖離の許容区間はそれぞれ「±２０％」であることを意味する。許容区間が狭ければ精度が高くなる反面、解が存在しない可能性があるので、このように、許容区間を徐々に緩和していくシナリオを生成し、解が得られるようにする。なお、シナリオに対して、「各推定作業時間が０より大きい」などの条件をさらに設けてもよい。

図２のステップＳ８では、許容区間シナリオ情報１１５から１レコードを読み込み、ステップＳ９で、読み込んだ許容区間の範囲内で、実力作業時間と合計推定作業時間の誤差が最も少ない作業毎の推定作業時間を抽出し、推定作業時間情報１１６に登録する。

図１２は推定作業時間情報１１６のデータ構造の一例である。推定作業時間情報１１６には、許容区間のシナリオに対する各作業の推定作業時間が格納されており、シナリオＮｏと、仕様Ｎｏと、生産プロセスの作業毎の推定作業時間と、各作業の推定作業時間を合計した合計推定時間で構成される。推定作業時間は、各作業の推定作業時間を示し、例えば、「シナリオ１」の「仕様１」の場合、作業１に「５４分」で、作業２と作業３は存在しないことを意味する。作業２と作業３が存在しないのは図３の標準作業時間情報１１０の「仕様１」における作業２に「－」、作業３に「－」と登録されているためである。また、合計推定作業時間は各作業の推定作業時間の合計値を示す。

図２のステップＳ１０では、推定作業時間情報１１６の合計推定作業時間が許容区間シナリオ情報１１５に登録された許容区間内か否かの評価を行う。具体的には、実力作業時間乖離率と合計標準作業時間乖離率を算出し、算出した実力作業時間乖離率と合計標準作業時間乖離率が共に許容区間内だった場合に評価結果として「〇」、それ以外の場合に評価結果として「×」と判定し、評価結果情報１１７に登録する。

図１３は評価結果情報１１７のデータ構造の一例である。評価結果情報１１７には、複数ある許容区間のシナリオ毎に、許容区間の制約を満たしているか否かの評価結果が格納されており、シナリオＮｏ、許容区間、仕様Ｎｏ、実力作業時間、合計標準時間、合計推定作業時間、実力作業時間乖離率、合計標準作業時間乖離率、許容区間評価結果から構成される。実力作業時間乖離率は、「｜実力作業時間－合計推定作業時間｜÷実力作業時間」にて算出する。例えば、「シナリオ１」、「仕様１」の場合は、「｜６５分－５４分｜÷６５分」より「１７％」となる。同様に、合計標準作業時間乖離率は、「｜合計標準作業時間－合計推定作業時間｜÷合計標準作業時間」にて算出する。例えば、「シナリオ１」、「仕様１」の場合は、「｜５０分－５４分｜÷５０分」より「８％」となる。ここで、実力作業時間乖離率が「１７％」となり、許容区間における「実力作業時間±１０％」の制約を満たさなかったので、許容区間評価結果は「×」が登録される。

図２のステップＳ１１では、評価結果情報１１７における当該シナリオＮｏの許容区間評価結果に「×」が１レコード以上あった場合、ステップＳ８を実行し、許容区間評価結果が全て「〇」の場合、ステップＳ１２を実行する。
最後に、ステップＳ１２は、ステップＳ１１で「〇」となったシナリオを最適シナリオ情報１１８に登録する。

図１４は、最適シナリオ情報１１８のデータ構造の一例である。最適シナリオ情報１１８は、シナリオＮｏからなる。ここで、出力部１４０が、記憶部１１に登録された情報に基づいて出力画面１４００を生成し、ネットワーク１０２を介して、ユーザ端末１０３へ表示する。

図１５に出力画面１４００の一例を示す。出力画面１４００は、シナリオＮｏ欄１４０１と、推定作業時間情報に関する表と、許容区間情報に関する表で構成される。シナリオＮｏ欄１４０１には、最適シナリオ情報１１８のシナリオＮｏが設定される。
また、推定作業時間情報に関する表は、仕様Ｎｏ、推定作業時間、合計推定作業時間、実力作業時間、合計標準作業時間、許容区間評価結果から構成される。仕様Ｎｏ、推定作業時間、合計推定作業時間には、推定作業時間情報１１６のシナリオＮｏがシナリオＮｏ欄１４０１と一致するレコードの値が表示される。また、実力作業時間、合計標準作業時間、許容区間評価結果は、評価結果情報１１７より、出力画面１４００中のシナリオＮｏと仕様Ｎｏが一致するレコードの値が表示される。

許容区間情報に関する表は、許容区間から構成され、許容区間シナリオ情報１１５におけるシナリオＮｏとシナリオＮｏ欄１４０１が一致するレコードの値が表示さる。

上述してきたように、本実施例に開示の作業時間推定装置１０は、仕様の異なる生産対象物に係る情報と、前記生産対象物の生産に要した時間の実績である総作業時間実績とを記憶する記憶部１１と、前記生産対象物に係る情報を用いた演算を行う演算部１２と、前記演算の結果を出力する出力部１４０とを備え、前記仕様は、少なくとも生産に必要な作業の組み合わせを含み、前記作業は、異なる仕様の間で共通して使用可能であり、前記演算部１２は、複数の仕様の各々における作業の組み合わせと、複数の仕様の各々についての前記総作業時間実績とに基づいて、前記作業ごとの推定作業時間を求め、前記出力部１４０は、前記推定作業時間を出力する。
かかる構成及び動作により、作業時間推定装置１０は、総作業時間から個々の作業の適正な作業時間を推定することができる。

また、前記演算部１２は、前記総作業時間実績から、前記仕様に基づいて生産に要する時間を実力作業時間として求め、当該仕様に係る作業の推定作業時間の合計と前記実力作業時間との乖離を小さくするよう前記推定作業時間を求める。
さらに、前記演算部１２は、前記推定作業時間の合計と前記実力作業時間との乖離を小さくするとともに、前記推定作業時間の合計と事前に指定された合計標準作業時間との乖離を小さくするよう前記推定作業時間を求めてもよい。
かかる動作により、作業時間推定装置１０は、実力作業時間や合計標準作業時間に合わせた推定作業時間を得ることができる。

また、前記演算部１２は、前記実力作業時間及び／又は前記合計標準作業時間からの乖離について、許容区間を複数段階設定し、前記実力作業時間及び／又は前記合計標準作業時間からの乖離がより厳しい許容区間に収まるよう前記推定作業時間を求める。
かかる動作により、作業時間推定装置１０は、実力作業時間や合計標準作業時間からの乖離を低減した推定作業時間を求めるとともに、実力作業時間や合計標準作業時間からどの程度のバラつきが想定されるかを示すことができる。

また、作業時間推定装置１０は、前記推定作業時間の合計を次回の前記合計標準作業時間として使用可能としてもよい。かかる動作を用いれば、過去に求めた推定作業時間を指標として、新たな推定作業時間を求めることができる。

また、前記演算部１２は、前記生産対象物の生産に要した時間の実績値からノイズデータを検出し、ノイズデータに対して所定の処理を行って前記総作業時間実績を求める。
例えば、前記演算部１２は、１の作業担当者が複数の生産対象物の生産を連続して担当したときは、当該連続した生産をノイズデータとして検出し、生産数に応じて前記実績値を修正する処理を行う。
また、前記演算部１２は、作業担当者の就業時間の登録状態に応じて前記実績値を修正する処理を行う。
かかる動作により、作業時間推定装置１０は、総作業時間実績を適正に求め、推定作業時間を高い精度で求めることができる。

なお、本発明は上記の実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、かかる構成の削除に限らず、構成の置き換えや追加も可能である。

１０：作業時間推定装置、１０２：ネットワーク、１０３：ユーザ端末、１０４：データベース、１１：記憶部、１２：演算部、１３０：入力部、１４０：出力部、１１０：標準作業時間情報、１１１：注文別作業情報、１１２：作業実績情報、１１２ａ：ノイズ検出ルール、１１２ｂ：作業時間実績算出ルール、１１３：総作業時間実績情報、１１４：実力作業時間情報、１１５：許容区間シナリオ情報、１１６：推定作業時間情報、１１７：評価結果情報、１２１：情報取得部、１２２：作業実績データクレンジング部、１２３：作業時間推定部、１４００：出力画面

Claims (10)

1. 仕様の異なる生産対象物に係る情報と、前記生産対象物の生産に要した時間の実績である総作業時間実績とを記憶する記憶部と、
   前記生産対象物に係る情報を用いた演算を行う演算部と、
   前記演算の結果を出力する出力部とを備え、
   前記仕様は、少なくとも生産に必要な作業の組み合わせを含み、
   前記作業は、異なる仕様の間で共通して使用可能であり、
   前記演算部は、複数の仕様の各々における作業の組み合わせと、複数の仕様の各々についての前記総作業時間実績とに基づいて、前記作業ごとの推定作業時間を求め、
   前記出力部は、前記推定作業時間を出力する
   ことを特徴とする作業時間推定装置。
2. 前記演算部は、前記総作業時間実績から、前記仕様に基づいて生産に要する時間を実力作業時間として求め、当該仕様に係る作業の推定作業時間の合計と前記実力作業時間との乖離を小さくするよう前記推定作業時間を求めることを特徴とする請求項１に記載の作業時間推定装置。
3. 前記演算部は、前記推定作業時間の合計と前記実力作業時間との乖離を小さくするとともに、前記推定作業時間の合計と事前に指定された合計標準作業時間との乖離を小さくするよう前記推定作業時間を求めることを特徴とする請求項２に記載の作業時間推定装置。
4. 前記演算部は、前記実力作業時間及び／又は前記合計標準作業時間からの乖離について、許容区間を複数段階設定し、前記実力作業時間及び／又は前記合計標準作業時間からの乖離がより厳しい許容区間に収まるよう前記推定作業時間を求めることを特徴とする請求項３に記載の作業時間推定装置。
5. 前記推定作業時間の合計を次回の前記合計標準作業時間として使用可能であることを特徴とする請求項３に記載の作業時間推定装置。
6. 前記演算部は、前記生産対象物の生産に要した時間の実績値からノイズデータを検出し、ノイズデータに対して所定の処理を行って前記総作業時間実績を求めることを特徴とする請求項１に記載の作業時間推定装置。
7. 前記演算部は、１の作業担当者が複数の生産対象物の生産を連続して担当したときは、当該連続した生産をノイズデータとして検出し、生産数に応じて前記実績値を修正する処理を行うことを特徴とする請求項６に記載の作業時間推定装置。
8. 前記演算部は、作業担当者の就業時間の登録状態に応じて前記実績値を修正する処理を行うことを特徴とする請求項６に記載の作業時間推定装置。
9. 仕様の異なる生産対象物に係る情報と、前記生産対象物の生産に要した時間の実績である総作業時間実績とを記憶する記憶部と、
   前記生産対象物に係る情報を用いた演算を行う演算部と、
   前記演算の結果を出力する出力部とを備え、
   前記仕様は、少なくとも生産に必要な作業の組み合わせを含み、
   前記作業は、異なる仕様の間で共通して使用可能であり、
   前記演算部は、複数の仕様の各々における作業の組み合わせと、複数の仕様の各々についての前記総作業時間実績とに基づいて、前記作業ごとの推定作業時間を求め、
   前記出力部は、前記推定作業時間を出力する
   ことを特徴とする作業時間推定システム。
10. 演算部が、仕様の異なる生産対象物に係る情報と、前記生産対象物の生産に要した時間の実績である総作業時間実績とを読み出す読出ステップと、
    前記演算部が、前記生産対象物に係る情報を用いて演算を行う演算ステップと、
    出力部が、前記演算の結果を出力する出力ステップとを有し、
    前記仕様は、少なくとも生産に必要な作業の組み合わせを含み、
    前記作業は、異なる仕様の間で共通して使用可能であり、
    前記演算ステップは、複数の仕様の各々における作業の組み合わせと、複数の仕様の各々についての前記総作業時間実績とに基づいて、前記作業ごとの推定作業時間を求め、
    前記出力ステップは、前記推定作業時間を出力する
    ことを特徴とする作業時間推定方法。
    

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