JP2022161351A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】熱交換器の熱交換効率の向上を図る。【解決手段】熱交換器は、流入口と流出口とを連通する連通流路とを有する扁平な熱交換用チューブを所定の間隔を持って複数積層した熱交換用積層体と、熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて熱交換用チューブの流入口に熱交換媒体を供給する供給流路と、熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて熱交換用チューブの流出口から熱交換媒体を排出する排出流路と、を備え、さらに、供給流路の内側に配置され、供給流路の熱交換媒体の供給口近傍から熱交換用積層体の所定位置の熱交換用チューブまでの長さを有し、所定位置以降の熱交換用チューブに前記熱交換媒体を供給するインナー管を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、熱交換器に関し、詳しくは、流入口と流出口とを連通する連通流路とを有する扁平な熱交換用チューブを所定の間隔を持って複数積層した熱交換用積層体を備える熱交換器に関する。

従来、この種の熱交換器としては、流入口と流出口とを連通する連通流路とを有する扁平な熱交換用チューブを所定の間隔を持って複数積層した熱交換用積層体と、熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて熱交換用チューブの流入口に熱交換媒体を供給する供給流路と、熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて熱交換用チューブの流出口から熱交換媒体を排出する排出流路と、を備える熱交換器が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

実用新案登録３２２２２８６号公報

しかしながら、上述の熱交換器では、各熱交換用チューブに流れる熱交換媒体の流量が熱交換用積層体の積層端の方向に行くに従い少なくなり、熱交換効率が低下する場合を生じる。熱交換媒体の供給流路は熱交換用積層体の積層方向で同一径となるため、積層端に近づくほど圧力が低下し、熱交換用チューブの流入口に供給される熱交換媒体の流量が少なくなる。各熱交換用チューブに供給される熱交換媒体の流量の差が大きくなれば、それに伴って熱交換効率が低下する。

本発明の熱交換器は、熱交換器の熱交換効率の向上を図ることを主目的とする。

本発明の熱交換器は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明の熱交換器は、
流入口と流出口とを連通する連通流路とを有する扁平な熱交換用チューブを所定の間隔を持って複数積層した熱交換用積層体と、
前記熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて前記熱交換用チューブの前記流入口に熱交換媒体を供給する供給流路と、
前記熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて前記熱交換用チューブの前記流出口から前記熱交換媒体を排出する排出流路と、
を備える熱交換器であって、
前記供給流路の内側に配置され、前記供給流路の前記熱交換媒体の供給口近傍から前記熱交換用積層体の所定位置の前記熱交換用チューブまでの長さを有し、前記所定位置以降の前記熱交換用チューブに前記熱交換媒体を供給するインナー管、
を備えることを特徴とする。

この本発明の熱交換器では、流入口と流出口とを連通する連通流路とを有する扁平な熱交換用チューブを所定の間隔を持って複数積層した熱交換用積層体と、熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて熱交換用チューブの流入口に熱交換媒体を供給する供給流路と、熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて熱交換用チューブの流出口から熱交換媒体を排出する排出流路と、を備える。また、本発明の熱交換器は、供給流路の内側に配置され、供給流路の熱交換媒体の供給口近傍から熱交換用積層体の所定位置の熱交換用チューブまでの長さを有し、所定位置以降の熱交換用チューブに熱交換媒体を供給するインナー管を備える。このように、インナー管により熱交換媒体を熱交換用積層体の所定位置以降に供給することにより、熱交換媒体を熱交換用積層体の積層端側により多くを供給することができる。これにより、各熱交換用チューブに供給される熱交換媒体の流量の差を小さくすること（流量を均一化すること）ができ、熱交換器の熱交換効率の向上を図ることができる。

本発明の熱交換器において、前記インナー管は複数の貫通孔が形成されているものとしてもよい。この場合、前記複数の貫通孔は、前記熱交換用積層体の積層端に近いほど隣接する貫通孔との間隔が狭くなるように形成されているものとしてもよい。このように、複数の貫通孔を形成することにより、熱交換用積層体の熱交換用チューブのうちインナー管が配置される部位の熱交換用チューブへの熱交換媒体の流量の差を小さくすることができ、熱交換効率の更なる向上を図ることができる。

本発明の熱交換器において、前記インナー管は、長さ方向の少なくとも一部に亘って管径が徐々に変化するテーパー部が形成されているものとしてもよい。この場合、前記テーパー部は、前記熱交換用積層体の積層端に近いほど管径が大きくなるように形成されているものとしてもよい。こうすれば、インナー管が配置された供給流路における熱交換媒体の圧力を熱交換用積層体の積層方向において均等化を図ることができる。これにより、インナー管が配置された供給流路から熱交換媒体が供給される熱交換用チューブに熱交換媒体をより均等に供給することができ、熱交換効率の更なる向上を図ることができる。

本発明の熱交換器において、前記インナー管は複数であるものとしてもよい。この場合、前記複数のインナー管は長さが異なるものとしてもよい。こうすれば、複数のインナー管を用いて熱交換用積層体の積層方向に熱交換媒体を段階的に供給することができる。この結果、熱交換用チューブに熱交換媒体をより均等に供給することができ、熱交換効率の更なる向上を図ることができる。

実施例の熱交換器２０の構成の概略を示す構成図である。 図１におけるＡ－Ａ断面を模式的に示す断面図である。 図１におけるＢ－Ｂ断面を示す断面図である。 図１におけるＣ－Ｃ断面を示す断面図である。 図１におけるＤ－Ｄ断面を示す断面図である。 図１におけるＥ－Ｅ断面を示す断面図である。 実施例の熱交換器２０の各熱交換用チューブ３０の位置と各熱交換用チューブ３０に供給される熱交換媒体の流量分配比との関係の一例を示す説明図である。 比較例の熱交換器の各熱交換用チューブの位置と各熱交換用チューブに供給される熱交換媒体の流量分配比との関係の一例を示す説明図である。 実施例の熱交換器２０と比較例の熱交換器における水流量と放熱率との関係を示すグラフである。 変形例のインナー管１２９の構成の概略を示す構成図である。 変形例のインナー管１２９を用いた熱交換器と実施例の熱交換器２０と比較例の熱交換器に対して温水を流した際の温度分布を説明する説明図である。 変形例のインナー管２２９の構成の概略を示す構成図である。 変形例のインナー管３２９ａ，３２９ｂを説明する説明図である。 変形例のインナー管３２９ａ，３２９ｂを説明する説明図である。

次に、本発明を実施するための形態を実施例を用いて説明する。

図１は、本発明の実施例の熱交換器２０の構成の概略を示す構成図である。図２は図１におけるＡ－Ａ断面を模式的に示す断面図であり、図３は図１におけるＢ－Ｂ断面を示す断面図であり、図４は図１におけるＣ－Ｃ断面を示す断面図であり、図５は図１におけるＤ－Ｄ断面を示す断面図であり、図６は図１におけるＥ－Ｅ断面を示す断面図である。

実施例の熱交換器２０は、空調装置や冷凍装置などの冷凍サイクルや発熱を伴って作動する機器の冷却装置などに用いられ、図１に示すように、２つのチューブ部材４０により構成される熱交換用チューブ３０を複数積層して構成される積層体２２と、積層体２２の配列方向（図中上下方向）の両側に配置されるプレート２３と、熱交換用チューブの長手方向（図中左右方向）の両側に配置されるプレート２４と、積層体２２およびプレート２３に形成される熱交換媒体の供給流路２５および排出流路２６に取り付けられる供給管２７および排出管２８と、供給管２７内に配置されたインナー管２９と、を備える。この熱交換器２０は、供給流路２５から熱交換用３０に形成された後述する連通流路４４，４５に供給されるハイドロフルオロカーボンや水などの熱交換媒体と隣接する熱交換用チューブ３０の間の隙間に流れる空気などの被熱交換媒体との熱交換により、熱交換媒体を加熱または冷却する又は被熱交換媒体を冷却または加熱する。図２中、供給管２７および排出管２８の上に記載された白抜き矢印は、熱交換媒体の供給や排出の方向を示しており、熱交換器２０の左右に記載された白抜き矢印は、被熱交換媒体の流れる方向を示している。

熱交換用チューブ３０は、アルミニウムの板材の両面にアルミシリコン合金などのロウ材を配置して一体に圧延することによって板材とロウ材とを接合した厚さが０．２ｍｍのいわゆるクラッド板材に対して、プレス加工や穴開け加工などを施したチューブ部材４０を向かい合わせに接合することによって構成されている。チューブ部材４０には、図３に示すように、長手方向（図中左右方向）の中央に短手方向に直列に並ぶように流入口用貫通孔４１ａと流出口用貫通孔４１ｂとが形成されており、この流入口用貫通孔４１ａと流出口用貫通孔４１ｂとを連通するようにＷ字形状の２つの連通流路４４，４５が形成されている。また、流入口用貫通孔４１ａと流出口用貫通孔４１ｂの周囲には、フランジ部４２ａ，４２ｂが形成されている。

フランジ部４２ａ，４２ｂは、熱交換用チューブ３０を積層したときに隣接する熱交換用チューブ３０のフランジ部４２ａ，４２ｂと接合するように形成されている。これにより、図５に示すように、隣接する熱交換用チューブ３０の間隔を所定間隔に保持すると共に、熱交換用チューブ３０の両端部近傍の流入口用貫通孔４１ａと流出口用貫通孔４１ｂとが積層方向に接続されて熱交換媒体の供給流路２５および排出流路２６を形成する。

連通流路４４，４５は、流入口用貫通孔４１ａと流出口用貫通孔４１ｂとの中央を通る直線（図３における上下方向の線）で鏡像対称となる流路として形成されている。連通流路４４，４５は、チューブ部材４０の長手方向に沿って流入口用貫通孔４１ａと流出口用貫通孔４１ｂとに連通する直線流路として形成された各２つの縁側流路４４ａ，４４ｄ，４５ａ，４５ｄと、縁側流路４４ａ，４４ｄ，４５ａ，４５ｄと平行に同一幅および同一深さに形成された各２つの中央側流路４４ｂ，４４ｃ，４５ｂ，４５ｃと、縁側流路４４ａ，４４ｄ，４５ａ，４５ｄと中央側流路４４ｂ，４４ｃ，４５ｂ，４５ｃとをチューブ部材４０の長手方向の端部で連絡する端部連絡流路４４ｅ，４４ｇ，４５ｅ，４５ｇと、中央側流路４４ｂ，４４ｃ，４５ｂ，４５ｃをチューブ部材４０の長手方向の略中央で連絡する中央連絡流路４４ｆ，４５ｆとにより構成されている。即ち、連通流路４４は、縁側流路４４ａ，端部連絡流路４４ｅ，中央側流路４４ｂ，中央連絡流路４４ｆ，中央側流路４４ｃ，端部連絡流路４４ｇ，縁側流路４４ｄによりＷ字形状となるように構成されている。また、連通流路４５は、縁側流路４５ａ，端部連絡流路４５ｅ，中央側流路４５ｂ，中央連絡流路４５ｆ，中央側流路４５ｃ，端部連絡流路４５ｇ，縁側流路４５ｄによりＷ字形状となるように構成されている。端部連絡流路４４ｅ，４４ｇ，４５ｅ，４５ｇと中央連絡流路４４ｆ，４５ｆは、その流路断面積が縁側流路４４ａ，４４ｄ，４５ａ，４５ｄや中央側流路４４ｂ，４４ｃ，４５ｂ，４５ｃの流路断面積の１／３以下となるように形成されている。これにより、熱交換媒体が偏流するのを抑制している。

インナー管２９は、供給流路２５の内側に外周側に所定の隙間をもって配置される円管として構成されている。インナー管２９は、供給管２７の供給口近傍からから積層体２２の積層方向における中央近傍までの長さとして形成されており、熱交換媒体を積層体２２の積層方向における中央近傍以降の熱交換用チューブ３０供給する。インナー管２９は、図５に示すように、供給管２７の内側に３つの取付部２９ａにより取り付け固定されていると共に、図３に示すように、熱交換用チューブ３０の流出口用貫通孔４１ｂを形成するフランジ部４２ａの端面に３つの取付部２９ａにより取り付け固定されている。

実施例では、チューブ部材４０を表裏が交互になるように積層することにより熱交換用チューブ３０を積層してなる積層体２２とし、これにプレート２３，２４および供給管２７，排出管２８，インナー管２９を組み付け、これをロウ材の融点より高く板材の融点より低い温度（例えば６１０℃や６２０℃など）で加熱することによって当接部を接合（ロウ付け）して熱交換器２０を完成する。即ち、熱交換用チューブ３０を構成するチューブ部材４０の向かい合わせの接触部を接合すると共に隣接する熱交換用チューブ３０のフランジ部４２ａ，４２ｂの接触部を接合し、同時にプレート２３，２４や供給管２７，排出管２８，インナー管２９を接合するのである。

こうして構成された熱交換器２０では、ハイドロフルオロカーボンや水などの熱交換媒体は、供給流路２５とインナー管２９との間の隙間を流れて積層体２２の積層方向における中央近傍までの各熱交換用チューブ３０に供給され、インナー管２９内と供給流路２５とインナー管２９との間の隙間を流れて積層体２２の積層方向における中央近傍以降の各熱交換用チューブ３０に供給される。各熱交換用チューブ３０に供給された熱交換媒体は、各熱交換用チューブ３０の連通流路４４，４５を流れて流出口用貫通孔４１ｂにより形成される排出流路２６に流出し、排出管２８から排出される。一方、空気などの被熱交換媒体は、排出流路２６側から各熱交換用チューブ３０に供給され、各熱交換用チューブ３０の間の隙間を流れて熱交換媒体と熱交換を行ない、供給流路２５側から排出される。このように、熱交換媒体と被熱交換媒体とを給排することにより、熱交換媒体の全体としての流れと被熱交換媒体の流れとを対向流とすることができる。

図７は、実施例の熱交換器２０の各熱交換用チューブ３０の位置と各熱交換用チューブ３０に供給される熱交換媒体の流量分配比との関係の一例を示す説明図であり、図８は、比較例の熱交換器の各熱交換用チューブの位置と各熱交換用チューブに供給される熱交換媒体の流量分配比との関係の一例を示す説明図である。比較例の熱交換器は、実施例の熱交換器２０からインナー管２９を除いた構成である。図中、一点鎖線の横線は、各熱交換用チューブ３０に熱交換媒体が均等に供給されたときの流量分配比（平均流量分配比）である。比較例の熱交換器では、積層体２２の積層方向（熱交換用チューブの段数が大きくなる方向）に向かって１／３程度までは平均流量分配比を上回り、それ以降では平均流量分配比を下回る。一方、実施例の熱交換器２０では、積層体２２の積層方向（熱交換用チューブの段数が大きくなる方向）に向かって１／５程度までは平均流量分配比を上回り、１／５から中央まで平均流量分配比を下回り、中央以降では平均流量分配比を若干上回る。これにより、平均流量分配比を下回る熱交換用チューブ３０の数を少なくすることができ、熱交換器２０の熱交換効率を向上させることができる。

実施例の熱交換器２０と比較例の熱交換器に対して水流量をパラメータとして放熱率を測定する実験を行なった。実験条件としては、実施例の熱交換器２０と比較例の熱交換器に対して、送風ファンの回転スピードを３６００ｒｐｍとし、流入温度が５０℃の水（湯）を熱交換器に水流量が１．０（Ｌ／ｍｉｎ），１．５（Ｌ／ｍｉｎ），２．０（Ｌ／ｍｉｎ）となるように流して出口温度を測定し、これらから放熱率（Ｗ／℃）を計算した。実験結果として、実施例の熱交換器２０と比較例の熱交換器における水流量と放熱率との関係を図９に示す。図中、上側の黒丸印を結ぶ実線は実施例の熱交換器２０の水流量と放熱率との関係を示し、下側の白抜き四角印を結ぶ実線は比較例の熱交換器の水流量と放熱率との関係を示す。図示するように、実施例の熱交換器２０は、比較例の熱交換器に比して、すべての水流量で放熱率が高く、水流量が少ない領域（１．０（Ｌ／ｍｉｎ），１．５（Ｌ／ｍｉｎ））でより放熱率が高くなるのが解る。これらのことから、実施例の熱交換器２０は、比較例の熱交換器に比して、熱交換効率がよい熱交換器であることが解る。

以上説明した実施例の熱交換器２０では、供給流路２５の内側に外周側に所定の隙間をもって配置され、供給管２７の供給口近傍からから積層体２２の積層方向における中央近傍までの長さとして形成されたインナー管２９を備える。こうしたインナー管２９を備えることにより、熱交換媒体を、供給流路２５とインナー管２９との間の隙間を介して積層体２２の積層方向における中央近傍までの各熱交換用チューブ３０に供給し、インナー管２９内と供給流路２５とインナー管２９との間の隙間を介して積層体２２の積層方向における中央近傍以降の各熱交換用チューブ３０に供給することができる。この結果、平均流量分配比を下回る熱交換用チューブ３０の数を少なくすることができ、熱交換器２０の熱交換効率を向上させることができる。

実施例の熱交換器２０の製造方法では、向かい合わせることにより扁平な熱交換用チューブ３０を構成するチューブ部材４０をクラッド板材を用いて形成し、熱交換用チューブ３０を複数積層した状態となるようにチューブ部材４０を複数積層して積層体２２を組み付け、これをロウ材の融点より高く板材の融点より低い温度の炉に入れて当接部を接合（ロウ付け）して実施例の熱交換器２０を完成する。このため、熱交換効率の高い実施例の熱交換器２０をより簡易に製造することができる。

図７の各熱交換用チューブ３０の位置と各熱交換用チューブ３０に供給される熱交換媒体の流量分配比との関係から考えると、積層体２２の積層方向（熱交換用チューブの段数が大きくなる方向）に向かって１／５程度から中央まで平均流量分配比を大きくすることにより熱交換器の熱交換効率の更なる向上を図ることができるのが解る。

上述の効果を得るために、図１０の変形例のインナー管１２９に示すように、インナー管１２９の複数の貫通孔１２９ｂを形成することが考えられる。複数の貫通孔１２９ｂは、積層体２２の積層方向（熱交換用チューブの段数が大きくなる方向）に位置する貫通孔１２９ｂほど隣接する貫通孔１２９ｂとの間隔が小さくなるように形成するのが好ましい。また、複数の貫通孔１２９ｂを等間隔に配置する場合には、積層体２２の積層方向（熱交換用チューブの段数が大きくなる方向）に位置する貫通孔１２９ｂほど貫通孔１２９ｂの開口面積を大きくなるように形成するのが好ましい。

変形例のインナー管１２９を用いた熱交換器と実施例の熱交換器２０と比較例の熱交換器に対して、温水を水流量が１．０（Ｌ／ｍｉｎ），１．５（Ｌ／ｍｉｎ），２．０（Ｌ／ｍｉｎ）となるように温水を流して温度分布をサーモグラフにより撮影したものを図１１に示す。図中、上段が変形例のインナー管１２９を用いた熱交換器であり、中段が実施例の熱交換器２０であり、下段が比較例の熱交換器である。図示するように、実施例の熱交換器２０では、水流量を１．０（Ｌ／ｍｉｎ）としたときには、積層体２２の積層方向（熱交換用チューブの段数が大きくなる方向）に向かって１／５程度から中央近くまでの領域で温度が低くなるが、比較例の熱交換器に比して熱分布は均等なものとなる。変形例のインナー管１２９を用いた熱交換器では、水流量を１．０（Ｌ／ｍｉｎ）としたときには、実施例の熱交換器２０に比して、１／５程度から中央近くまでの領域でも熱分布が均等になっているのが解る。このように、複数の貫通孔１２９ｂを形成することにより、積層体２２の熱交換用チューブ３０のうちインナー管１２９が配置される部位の熱交換用チューブ３０への熱交換媒体の流量の差を小さくすることができ、熱交換器の熱交換効率の更なる向上を図ることができる。

また、図１２の変形例のインナー管２２９に示すように、インナー管２２９を、供給管側の管径が変化しない入口側管部２９９ａと、管径が徐々に大きくなるテーパー部２９９ｂと、管径が変化しない出口側管部２９９ｃと、により構成することも考えられる。こうすれば、インナー管２２９が配置された供給流路２５における熱交換媒体の圧力を積層体２２の積層方向において均等化を図ることができる。これにより、インナー管２２９が配置された供給流路２５から熱交換媒体が供給される熱交換用チューブ３０に熱交換媒体をより均等に供給することができ、熱交換効率の更なる向上を図ることができる。

さらに、図１３および図１４の変形例のインナー管３２９ａ，３２９ｂに示すように、長さの異なる２つのインナー管３２９ａ，３２９ｂを供給流路２５に設けることも考えることができる。こうすれば、複数のインナー管３２９ａ，３２９ｂを用いて積層体２２の積層方向に熱交換媒体を段階的に供給することができる。この結果、熱交換用チューブ３０に熱交換媒体をより均等に供給することができ、熱交換効率の更なる向上を図ることができる。なお、図１３および図１４の例では長さの異なる２つのインナー管３２９ａ，３２９ｂを供給流路２５に設けるものとしたが、長さが異なる３つ以上のインナー管を供給流路２５に設けるものとしてもよい。

なお、変形例で説明したインナー管１２９，２２９，３２９ａ，３２９ｂの概念を組み合わせたインナー管としてもよい。即ち、インナー管に複数の貫通孔を形成すると共にテーパー部を有するものとしたり、複数のインナー管に複数の貫通孔を形成するものとしたり、複数のインナー管にテーパー部を有するものとしたり、複数のインナー管の各々或いは一部に貫通孔が形成したものとすると共にテーパー部を有するものとしたりしてもよい。

実施例の熱交換器２０では、インナー管２９を供給流路２５の内側に外周側に所定の隙間をもって配置するものとしたが、インナー管２９と供給流路２５との間の隙間に熱交換媒体が流れればよいから、インナー管２９を供給流路２５に当接するように配置するものとしてもよい。

実施例の熱交換器２０では、インナー管２９を円管として構成したが、楕円管や矩形管などの多角形管として構成しても構わない。

実施例の熱交換器２０では、連通流路４４，４５をＷ字形状となるように形成したが、Ｕ字形状となるように形成してもよく、Ｗ字にＶ字を１つ以上連ねた形状となるように形成してもよい。この場合、Ｕ字形状やＷ字形状或いはＷ字にＶ字に１つ以上連ねた形状うちいずれの形状を採用するかについては、設置スペースに応じて適宜定めればよい。こうすれば、設置スペースに応じて熱交換効率の高い熱交換器とすることができる。

実施例の熱交換器２０では、流入口用貫通孔４１ａと流出口用貫通孔４１ｂとの周囲にフランジ部４２ａ，４２ｂを形成するものとしたが、フランジ部４２ａ，４２ｂに代えてバーリング加工によりバーリング加工部を形成するものとしてもよい。この場合、チューブ部材の２つのバーリング加工部のうちの一方のバーリング加工部が他方のバーリング加工部に嵌合するよう一方のバーリング加工部の径を他方のバーリング加工部の径より若干小さく或いは若干大きく形成するのが好ましい。こうしたバーリング加工部を有するチューブ部材を、隣接する熱交換用チューブ３０とが交互に重なるように積層すれば、向かい合うチューブ部材のバーリング加工部が嵌まり合うようにすることができる。

実施例の熱交換器２０では、アルミニウムの板材の両面にアルミシリコン合金などのロウ材を接合した厚さが０．２ｍｍのクラッド板材を用いてチューブ部材４０を形成するものとしたが、０．２ｍｍより薄いアルミニウムとアルミニウム合金によるクラッド板材や０．２ｍｍより厚いアルミニウムとアルミニウム合金によるクラッド板材を用いてチューブ部材４０を形成するものとしてもよい。また、ステンレスの板材の両面に銅やニッケルなどのロウ材を接合したクラッド板材やステンレスに板材の両面にメッキを施した板材を用いてチューブ部材を形成するものとしてもよい。さらに、銅の板材の両面にロウ材を接合したりメッキした板材を用いてチューブ部材を形成するものとしてもよい。

実施例の熱交換器２０では、熱交換用チューブ３０の長手方向における中央に流入口用貫通孔４１ａと流出口用貫通孔４１ｂとを形成して供給流路２５と排出流路２６とを構成するものしたが、熱交換用チューブの長手方向の一端に流入口用貫通孔を形成すると共に他端に流出口用貫通孔を形成し、熱交換用チューブの長手方向の両端に供給流路と排出流路とを構成するものしてもよい。この場合でも供給流路にインナー管を配置すればよい。

実施例の主要な要素と課題を解決するための手段の欄に記載した発明の主要な要素との対応関係について説明する。実施例では、熱交換用チューブ３０が「熱交換用チューブ」に相当し，積層体２２が「熱交換用積層体」に相当し、供給流路２５が「供給流路」に相当し、流出流路２６が「排出流路」に相当し、インナー管２９が「インナー管」に相当する。

なお、実施例の主要な要素と課題を解決するための手段の欄に記載した発明の主要な要素との対応関係は、実施例が課題を解決するための手段の欄に記載した発明を実施するための形態を具体的に説明するための一例であることから、課題を解決するための手段の欄に記載した発明の要素を限定するものではない。即ち、課題を解決するための手段の欄に記載した発明についての解釈はその欄の記載に基づいて行なわれるべきものであり、実施例は課題を解決するための手段の欄に記載した発明の具体的な一例に過ぎないものである。

以上、本発明を実施するための形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。

本発明は、熱交換器の製造産業などに利用可能である。

２０ 熱交換器、２２ 積層体、２３，２４ プレート、２５ 供給流路、２６ 排出流路、２７ 供給管、２８ 排出管、２９，１２９，２２９，３２９ａ、３２９ｂ インナー管、３０ 熱交換用チューブ、４０ チューブ部材、４１ａ 流入口用貫通孔、４１ｂ 流出口用貫通孔、４２ａ，４２ｂ フランジ部、４４，４５ 連通流路、４４ａ，４４ｄ，４５ａ，４５ｄ 縁側流路、４４ｂ，４４ｃ，４５ｂ，４５ｃ 中央側流路、４４ｅ，４４ｇ，４５ｅ，４５ｇ 端部連絡流路、４４ｆ，４５ｆ 中央連絡流路、１２９ｂ 貫通孔、２９９ａ 入口側管部、２９９ｂ テーパー部、２９９ｃ 出口側管部。

Claims (7)

1. 流入口と流出口とを連通する連通流路とを有する扁平な熱交換用チューブを所定の間隔を持って複数積層した熱交換用積層体と、
   前記熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて前記熱交換用チューブの前記流入口に熱交換媒体を供給する供給流路と、
   前記熱交換用積層体を積層方向に貫通するように形成されて前記熱交換用チューブの前記流出口から前記熱交換媒体を排出する排出流路と、
   を備える熱交換器であって、
   前記供給流路の内側に配置され、前記供給流路の前記熱交換媒体の供給口近傍から前記熱交換用積層体の所定位置の前記熱交換用チューブまでの長さを有し、前記所定位置以降の前記熱交換用チューブに前記熱交換媒体を供給するインナー管、
   を備えることを特徴とする熱交換器。
2. 請求項１記載の熱交換器であって、
   前記インナー管は、前記熱交換用積層体の積層端側に複数の貫通孔が形成されている、
   熱交換器。
3. 請求項２記載の熱交換器であって、
   前記複数の貫通孔は、前記熱交換用積層体の積層端に近いほど隣接する貫通孔との間隔が狭くなるように形成されている、
   熱交換器。
4. 請求項１ないし３のうちのいずれか１つの請求項に記載された熱交換器であって、
   前記インナー管は、長さ方向の少なくとも一部に亘って管径が徐々に変化するテーパー部が形成されている、
   熱交換器。
5. 請求項４記載の熱交換器であって、
   前記テーパー部は、前記熱交換用積層体の積層端に近いほど管径が大きくなるように形成されている、
   熱交換器。
6. 請求項１ないし５のうちのいずれか１つの請求項に記載された熱交換器であって、
   前記インナー管は、複数である、
   熱交換器。
7. 請求項６記載の熱交換器であって、
   前記複数のインナー管は、長さが異なる、
   熱交換器。

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