JP2022157111A - 黒鉛－銅複合材料、それを用いたヒートシンク部材、および黒鉛－銅複合材料の製造方法 - Google Patents

黒鉛－銅複合材料、それを用いたヒートシンク部材、および黒鉛－銅複合材料の製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】温度サイクル後の熱劣化が抑制された黒鉛－銅複合材料、それを用いたヒートシンク部材、および黒鉛－銅複合材料の製造方法を提供する。【解決手段】銅層と、前記銅層を介して積層された鱗片黒鉛粒子とを含み、銅の体積分率が３～３０％の黒鉛－銅複合材料であって、積層断面において、下記（１ａ）～（１ｃ）により得られた粒子内隙間個数Ｎが５個以下であることを特徴とする。（１ａ）前記積層断面内に９３０μｍ×１２３０μｍの測定視野を５つ画定する。（１ｂ）５つの測定視野それぞれについて、鱗片状黒鉛粒子内における幅２～５μｍの隙間の数を計数してＮ１～Ｎ５とする。（１ｃ）隙間の数の平均値（(Ｎ１＋Ｎ２＋Ｎ３＋Ｎ４＋Ｎ５)／５）を算出して、粒子内隙間個数Ｎを得る。【選択図】なし

Description

本発明は、黒鉛－銅複合材料、それを用いたヒートシンク部材、および黒鉛－銅複合材料の製造方法に関する。
半導体機器の放熱部品用の材料には、高い熱伝導率が求められる。銅は、高い熱伝導率を有しているものの熱膨張率も高い。銅の高い熱伝導率を損なわずに熱膨張率を低下させ、低コストで得られる複合材料として、金属－黒鉛複合材料が提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の金属－黒鉛複合材料は、高い冷却信頼性と低い線膨張係数を有することが開示されている。
特開２０１７－１２８８０２号公報
金属－黒鉛複合材料が放熱材として使用される際には、最低－４０℃程度から最高で１２５℃程度までの温度サイクルに供されることがある。温度サイクルによる複合材料の熱劣化を抑制することは従来からの課題とされているものの、未だ十分には解決されていないのが現状である。
そこで、本発明は、温度サイクル後の熱劣化が抑制された黒鉛－銅複合材料、それを用いたヒートシンク部材、および黒鉛－銅複合材料の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者は、上記課題を解決するために検討を行った結果、黒鉛粒子に所定の前処理を施して得られた鱗片状黒鉛粒子を、銅粒子ともに原料として用いることによって、温度サイクル後の熱劣化が抑制された黒鉛－銅複合材料が得られることを見出した。
すなわち、本発明は、銅層と、前記銅層を介して積層された鱗片黒鉛粒子とを含み、銅の体積分率が３～３０％の黒鉛－銅複合材料であって、積層断面において、下記（１ａ）～（１ｃ）により得られた粒子内隙間個数Ｎが５個以下であることを特徴とする黒鉛－銅複合材料である。
（１ａ）前記積層断面内に９３０μｍ×１２３０μｍの測定視野を５つ画定する。
（１ｂ）５つの測定視野それぞれについて、鱗片状黒鉛粒子内における幅２～５μｍの隙間の数を計数してＮ１～Ｎ５とする。
（１ｃ）隙間の数の平均値（(Ｎ１＋Ｎ２＋Ｎ３＋Ｎ４＋Ｎ５)／５）を算出して、粒子内隙間個数Ｎを得る。
また、本発明は、前述の黒鉛－銅複合材料を用いたヒートシンク部材である。
さらに、本発明は、前述の黒鉛－銅複合材料の製造方法であって、上下に配置された一対の砥石の間に黒鉛粒子を挿入し、上側の砥石を１２Ｈｚ以下で回転させることにより黒鉛粒子に前処理を施して、鱗片状黒鉛粒子を得る工程と、前記鱗片状黒鉛粒子と銅粒子とを混合して成形原料を得る工程と、前記成形原料を成形して得られた成形体を多軸通電焼結法により焼結する工程とを備えることを特徴とする製造方法である。
本発明によれば、温度サイクル後の熱劣化が抑制された黒鉛－銅複合材料、それを用いたヒートシンク部材、および黒鉛－銅複合材料の製造方法を提供することができる。
黒鉛－銅複合材料の積層断面のＳＥＭ像に画定された測定視野を示す図である。 鱗片状黒鉛粒子内の隙間を説明する図である。 黒鉛粒子の前処理方法を説明する図である。 多軸通電焼結装置を説明する模式図である。 冷却基板を説明する概略図である。 温度サイクル試験における熱劣化率の推移の一例を示す図である。
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
＜黒鉛－銅複合材料＞
本発明の黒鉛－銅複合材料（以下、単に複合材料とも称する）は、鱗片状黒鉛粒子と銅粒子とを原料として得られた焼結体である。鱗片状黒鉛粒子は、銅層を介して積層されている。ここで、「銅層を介して」とは、鱗片状黒鉛粒子が隣接する銅層により繋がっていることを意味する。すなわち、複合材料内の鱗片状黒鉛粒子は電気的に連続している。複合材料中の銅層の厚さは特に限定されないが、一般的には３～２５μｍ程度である。
複合材料における銅の体積分率は、３～３０％である。熱伝導率の高い黒鉛の含有率が７０～９７％と高いので、本発明の複合材料の熱伝導率は非常に高い。銅は、複合材料におけるバインダーとして作用する。加工時における複合材料の破断を回避することを考慮すると、複合材料における黒鉛と銅との体積比（黒鉛：銅）は、７０：３０～９７：３が好ましい。７５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の高熱伝導率と良好な加工性を確保するためには、体積比（黒鉛：銅）は、８４：１６～９５：５がより好ましい。複合材料における銅の体積分率は、製造する際の原料の配合割合によって調整することができる。
さらに、本発明の複合材料は、積層断面において所定の手法により得られた粒子内隙間個数Ｎが５個以下である。積層断面とは、積層された鱗片状黒鉛粒子が観察される断面であり、具体的には、鱗片状黒鉛粒子を含む成形原料を焼結して複合材料を製造する際、積層された鱗片状黒鉛粒子が加圧される方向を含む面である。
複合材料が円柱状の場合、円柱の縦方向が鱗片状黒鉛粒子の積層された方向に相当するので、まず、円柱の縦方向に厚さ２ｍｍ程度の板材を切り出す。切り出した板材の表面を研磨した後、ＣＰ（Cross section Polisher）を用いて分析箇所の積層断面が得られる。
粒子内隙間個数Ｎは、下記（１ａ）～（１ｃ）により得ることができる。
（１ａ）複合材料の積層断面内に、９３０μｍ×１２３０μｍの測定視野を５つ画定する。測定視野は、複合材料の積層断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Scanning Electron Microscope）により１００倍の倍率で観察して得られたＳＥＭ像中に、任意に画定することができる。測定視野においては、図１に示すように銅層１４を介して鱗片状黒鉛粒子１２が積層されており、鱗片状黒鉛粒子１２内には隙間１６が確認される。
（１ｂ）５つの測定視野それぞれについて、鱗片状黒鉛粒子内における幅２～５μｍの隙間の数を計数してＮ１～Ｎ５とする。鱗片状黒鉛粒子内の隙間の幅は、図２に示すように定義される。すなわち、鱗片状黒鉛粒子１２における隙間１６を任意に選択し、この隙間１６が画面を横断するように調整する。隙間１６の上下を画定する２つの辺Ｌ１、Ｌ２の最大距離を、隙間の幅ｗと定義する。この幅ｗを、市販の画像処理ソフトにより測定して２～５μｍとなる隙間１６の数を計数し、Ｎ１～Ｎ５を求める。必要に応じて、ＳＥＭ像のコントラストを適宜調整して観察する。
（１ｃ）５つの測定視野における隙間の数の平均値（(Ｎ１＋Ｎ２＋Ｎ３＋Ｎ４＋Ｎ５)／５）を算出して、粒子内隙間個数Ｎを得る。
本発明においては、こうして得られた粒子内隙間個数Ｎが５個以下に規定される。粒子内隙間個数が５個以下の鱗片状黒鉛粒子は、複合材料の温度サイクル後の熱劣化を抑制する作用を有することが本発明者らにより見出された。粒子内隙間個数Ｎは、５．０個以下が好ましく、３．５個以下がより好ましく、２．３個以下が特に好ましい。
本発明の複合材料は、熱伝導率が７００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが好ましい。熱伝導率は、鱗片状黒鉛粒子が積層された方向に垂直な方向で測定された値である。高出力の電子部品などに使用するためには、熱伝導率は７５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることがより好ましい。熱伝導率は、複合材料の中央部から所定寸法（外径１０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍ）の試料を切り出し、レーザーフラッシュ法（ＪＩＳ Ｈ ７８０１：２００５）に準拠してＮＥＴＺＳＣＨ社製ＬＦＡ４４７を用いて測定し、複合材料から切り出した５つの試料の熱伝導率の平均を用いる。
また、本発明の複合材料は、下記（２ａ）～（２ｃ）により得られた熱劣化率が１０％以下であることが好ましい。
（２ａ）鱗片状黒鉛粒子が積層された方向に板を切り出して試料を準備する。
試料は、前記板を、例えば外径１０ｍｍ厚さ２．５ｍｍに加工して得ることができる。
（２ｂ）前記試料の熱拡散率ＴＤ0を求めた後、－４０℃から２２０℃の昇温降下のサイクルを繰り返し、５００回後の熱拡散率ＴＤ500を求める。
熱拡散率は、レーザーフラッシュ法（ＪＩＳ Ｈ ７８０１：２００５）に準拠してＮＥＴＺＳＣＨ社製ＬＦＡ４４７により求めることができる。
（２ｃ）（（ＴＤ0－ＴＤ500)／ＴＤ0））×１００）により熱劣化率を得る。
熱劣化率は、複合材料の熱拡散率の耐性の指標となり、その値が小さいほど特性が優れている。熱劣化率が１０％までであれば、温度サイクル後の熱劣化が抑制された材料であるということができる。熱劣化率は、５％以下がより好ましい。
＜製造方法＞
本発明の複合材料は、黒鉛粒子に所定の前処理を施して所望の鱗片状黒鉛粒子を得、銅粒子と混合して成形原料とし、これを成形して所定条件で焼結して製造することができる。各工程について、以下に説明する。
（黒鉛前処理）
黒鉛粒子の前処理は、黒鉛粒子に応力を印加することにより行われる。黒鉛粒子は、製造過程で印加される応力に起因して、本来的に内部に隙間を有している。本発明者らは、黒鉛粒子を含む複合材料の熱劣化には、黒鉛粒子内の隙間の数が関与していることを見出し、所定の前処理を施して得られた鱗片状黒鉛粒子を用いることによって、複合材料の温度サイクル後の熱劣化を抑制することを可能とした。
黒鉛粒子の前処理には、図３に示すように２つの砥石３０ａ、３０ｂを用いることができる。砥石３０ｂは回転可能な回転砥石である。砥石３０ａ，３０ｂは、金属板３１ａ，３１ｂをそれぞれ有し、対向する面に、ダイヤモンド等の砥粒３３ａ，３３ｂが設けられている。砥粒３３ａ，３３ｂは、メッキ等の接合金属部材３２ａ，３２ｂにより固定され、処理対象となる黒鉛粒子２３が、砥粒３３ａ，３３ｂの間に配置される。回転砥石３０ｂを１２Ｈｚ以下で回転させて、黒鉛粒子２３に応力を印加する。回転砥石３０ｂの回転数は、１２Ｈｚ以下であれば、所望の効果を得ることができる。
黒鉛粒子に応力が印加されると、単一の黒鉛粒子が複数の粒子となるような隙間が生じる。回転砥石３０ｂの回転数を１２Ｈｚ以下に規定することによって、黒鉛粒子に適切な応力が印加され、隙間の少ない鱗片状黒鉛粒子が得られるものと推測される。前処理により黒鉛粒子の薄膜化も生じるので、鱗片状黒鉛粒子と称される。なお、回転砥石３０ｂの回転数は、１０Ｈｚ以下が好ましく、６Ｈｚ以下であることがより好ましい。
黒鉛粒子の前処理の条件としては、回転砥石３０ｂの回転数が１２Ｈｚ以下に規定されていれば、それ以外の条件は特に規定されない。例えば、圧力は０．２～０．８ＭＰａ程度、時間は１０～３０秒程度とすることができる。
（銅粒子の準備）
銅粒子は特に規定されず、例えば、体積基準のメジアン径が１．５μｍ以下の銅粒子を用いることができる。銅粒子のメジアン径は、１．０μｍ以下であることが好ましい。メジアン径が１．５μｍ以下の小さい銅粒子を用いた場合には、安定した熱伝導率や加工性の複合材料を得ることができる。メジアン径が１．５μｍ以下の銅粒子は、任意の方法により製造することができる。例えば、化学還元法や物理的製法によって、所望の銅粒子が得られる。
（混合）
前処理を施して得られた鱗片状黒鉛粒子と銅粒子とを所定の割合で配合して、有機溶媒により湿式混合を行って成形原料を得る。原料の配合割合は、複合材料における黒鉛と銅との体積比（黒鉛：銅）は、７０：３０～９７：３となるように選択される。熱伝導率と加工性の観点から、体積比（黒鉛：銅）は、８４：１６～９５：５となるように選択することが好ましい。好適な有機溶媒としては、具体的にはトルエンやキシレンが挙げられる。
（焼結）
まず、少量（４０ｇ以下程度）の成形原料を所定の成形型に充填して、例えば油圧ハンドプレスを用いて３～１５ＭＰａ程度の圧力で圧粉する。成形型としては、例えば直径３０ｍｍのＳＵＳ製型を用いることができる。成形原料の充填と圧粉とを繰り返して、所望の大きさの成形体を作製する。得られた成形体を、多軸通電焼結法により焼結することで、本発明の複合材料となる焼結体が得られる。
ここで、図４を参照して、多軸通電焼結装置の概略を説明する。図４に示す多軸通電焼結装置４０は、成形体が収容されたカーボン製型４４を、上下方向の加圧軸４５ａ、４５ｂと、水平方向の加熱軸（Ａ）４７ａ，４７ｂおよび加熱軸（Ｂ）４９ａ，４９ｂとで真空容器４２内に固定することができる。加熱軸（Ａ）４７ａ，４７ｂと加熱軸（Ｂ）４９ａ，４９ｂとは、交互に通電できるように構成されている。加熱軸（Ａ）は、矢印ｘ１，ｘ２の方向に通電され、加熱軸（Ｂ）は、矢印ｙ１，ｙ２の方向に通電される。
多軸通電焼結装置４０においては、加圧軸４５ａ，４５ｂと加熱軸４７ａ，４７ｂ，４９ａ，４９ｂとが分離されている。具体的には、加圧軸４５ａ，４５ｂはｚ軸方向にあり、加熱軸（Ａ）４７ａ，４７ｂはｘ軸方向、加熱軸（Ｂ）４９ａ，４９ｂはｙ軸方向にある。これにより、加圧と加熱とを独立して制御することが可能となることから、成形体の径方向において均一な温度分布が得られる。
焼結にあたっては、成形体が収容されたカーボン製型４４を真空容器４２内に固定した後、真空容器４２内を１００Ｐａ以下、装置内の部品の酸化劣化を抑制するために、好ましくは５０Ｐａ以下まで減圧する。次いで、まず加熱軸（Ａ）４７ａ，４７ｂに通電して、６５０～７５０℃程度、好ましくは６７０～７３０℃程度に加熱する。
その後、加熱軸（Ｂ）４９ａ，４９ｂに切り替えて、９３０～９８０℃程度、好ましくは９４０～９７０℃程度に加熱する。さらに、上下方向の加圧軸４５ａ、４５ｂにより矢印ｚ１方向および矢印ｚ２方向に加圧する。この際の圧力は、１０～１００ＭＰａ程度が好ましく、３０～５０ＭＰａ程度がより好ましい。
多軸通電焼結法により均一な温度分布で焼結されるので、安定した品質の複合材料を製造することができる。しかも、原料として銅粒子とともに用いられるのは、所定の前処理を施して得られた鱗片状黒鉛粒子であるので、本発明の複合材料は、積層断面において所定の手法で求められた粒子内隙間個数が５個以下である。粒子内隙間個数が５個以下であることによって、本発明の複合材料は、温度サイクル後の熱劣化が抑制され、より高い熱伝導率を備えている。
本発明の複合材料は、放熱板（ヒートシンク部材）として好適に用いることができる。ヒートシンク部材は、無線通信分野、電子制御分野、および光通信分野等の広範な分野で用いられている。用途としては、具体的には、パワー半導体モジュール、光通信モジュール、プロジェクター、ペルチェ冷却器、水冷クーラー、およびＬＥＤ放熱ファン等が挙げられる。
図５には、放熱板を用いた冷却基板の一例を示す。冷却基板５５は、放熱板５０と冷却層５４とを備える。放熱板５０は、応力緩衝層５３上に順次積層された電気絶縁層５２および配線層５１を有する。配線層５１の上面の搭載面５１ａには、半導体素子等の発熱性素子が搭載される。本発明の複合材料は、応力緩衝層５３および配線層５１の少なくとも一方の層に用いることができる。
放熱板５０の搭載面５１ａに搭載された発熱性素子に発生した熱は、配線層５１、電気絶縁層５２、応力緩衝層５３、および冷却層５４に順次伝導し、冷却層５４から放散される。本発明の複合材料は、温度サイクル後の熱劣化が抑制されているので、効率よく発熱性素子を冷却して温度を低下させることができるのに加え、長期間にわたって安定して効果を発揮する。
次に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に制限されるものではない。
（実施例１）
市販の原料黒鉛に、図３を参照して説明した方法により前処理を施した。上下の砥石は、砥粒としてダイヤモンドを備えており、その間に、５ｇの黒鉛粒子を２ｍＬの水とともに挿入した。１０Ｈｚで回転砥石を回転させて、２０秒間程度の前処理を黒鉛粒子に施した。その際の圧力は、０．５ＭＰａとした。
処理後の黒鉛粒子を目開き５００μｍの篩で分級し、篩上面に残った黒鉛粒子を取り出し、乾燥させ、これを原料の鱗片状黒鉛粒子とした。一方、銅粒子としては、メジアン径が１．５μｍの銅粒子を用意した。
焼結後の銅の体積分率が３０％となるように、前処理を施して乾燥後の鱗片状黒鉛粒子１１．０ｇと銅粒子１９．０ｇとを配合して、成形原料を得た。これら粉末は、溶媒としてのトルエン５０ｍＬとともに、２５０ｍＬのなす型フラスコに収容し、エバポレータにより、脱媒、混合を行った。
直径３０ｍｍのＳＵＳ型に３ｇの成形原料を投入し、油圧プレスを用いて５ＭＰａの圧力で圧粉した。成形原料の投入、圧粉の作業を１０回超える程度に繰り返した成形を行い、ＳＵＳ型から成形体を取り出した。
取り出された成形体を円筒状のカーボン製型に収容し、多軸通電焼結法により焼結した。カーボン製型４４を、図４に示した多軸通電焼結装置４０の真空容器４２内に配置し、対角線上の２本の加熱軸（Ａ）４７ａ、４７ｂと、２本の加圧軸（Ｂ）４５ａ、４５ｂとで固定した。
真空容器４２内をロータリーポンプで５Ｐａまで減圧し、装置電源の出力を上げて昇温させた。昇温により加熱軸（Ａ）４７ａ、４７ｂで７００℃まで加熱した後、加熱軸（Ｂ）４９ａ，４９ｂに変更して９５０℃まで加熱した。
９５０℃に到達後、加圧軸４５ａ，４５ｂにより５０ＭＰａに加圧した。加圧によるシリンダーの変位が停止した後、３０秒間保持し、電源の出力を低下させて装置を冷却した。冷却後、装置からカーボン製型４４を取り出して、型の中から円柱状の焼結体を得た。
同様の操作を５回行って５個の焼結体を作製し、実施例１の複合材料が得られた。
（実施例２）
焼結後の銅の体積分率が１６％となるように成形原料を変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２の複合材料を製造した。
（実施例３）
焼結後の銅の体積分率が５％となるように成形原料を変更した以外は、実施例１と同様にして実施例３の複合材料を製造した。
（実施例４）
黒鉛粒子の前処理における回転砥石の回転数を５Ｈｚに変更した以外は、実施例２と同様にして、実施例４の複合材料を製造した。
（比較例１）
黒鉛粒子の前処理における回転砥石の回転数を２０Ｈｚに変更した以外は、実施例１と同様にして比較例１の複合材料を製造した。
（比較例２）
黒鉛粒子の前処理における回転砥石の回転数を２０Ｈｚに変更した以外は、実施例２と同様にして比較例２の複合材料を製造した。
（比較例３）
黒鉛粒子の前処理における回転砥石の回転数を２０Ｈｚに変更した以外は、実施例３と同様にして比較例３の複合材料を製造した。
（比較例４）
前処理なしの黒鉛粒子を使用した以外は、実施例２と同様にして比較例４の複合材料を製造した。
実施例および比較例の複合材料について、粒子内隙間個数を求め、熱伝導率および熱劣化率を評価した。いずれも５個の複合材料について測定し、平均とした。
＜鱗片状黒鉛粒子内の隙間個数＞
上述したように、複合材料における積層断面を作製し、（１ａ）～（１ｃ）にしたがって、粒子内隙間個数Ｎを求めた。
＜熱伝導率＞
熱伝導率測定用の試料を作製するに当たって、まず、実施例および比較例の複合材料の円柱中央から、縦方向に板を切り出した。円柱の縦方向は、鱗片状黒鉛粒子が積層された方向である。この板を加工して、外径１０ｍｍ×厚さ２．５ｍｍの熱伝導率測定用の試料を得た。試料の厚さ方向が、鱗片状黒鉛粒子が積層された方向（加圧方向）に垂直な方向となる。この厚さ方向について、「金属のレーザーフラッシュ法による熱拡散率の測定方法（ＪＩＳ Ｈ ７８０１：２００５）」に準拠して、試料の熱伝導率を測定した。
＜熱劣化率＞
温度サイクル試験による熱拡散率の低下に基づいて、熱劣化率を求めた。熱拡散率は、レーザーフラッシュ法の場合と同様の測定試料の形状と測定方法により測定した。各測定試料について熱拡散率ＴＤ0を求めた後、－４０℃から２２０℃の昇温降下のサイクルを繰り返し、５００回時の熱拡散率ＴＤ500を求めた。（（ＴＤ0－ＴＤ500)／ＴＤ0））×１００）により、熱劣化率を算出した。
得られた結果を、銅の体積分率、黒鉛粒子の前処理における回転数とともに、下記表１にまとめる。
Figure 2022157111000001
上記表１に示されるように、１０Ｈｚの回転数で前処理を施した鱗片状黒鉛粒子を用いて製造された複合材料は、いずれも粒子内隙間個数が４．８個以下である（実施例１～４）。これに対して、２０Ｈｚの回転数で前処理を施した鱗片状黒鉛粒子を用いた複合材料（比較例１～３）、および前処理なしの黒鉛粒子を用いた複合材料（比較例４）は、粒子内隙間個数が７．０個以上である。
１２Ｈｚ以下の回転数で前処理を施して得られた鱗片状黒鉛粒子は、粒子内隙間個数が５個以下に制限されている。この結果から、前処理における回転砥石の回転数が、処理後の鱗片状黒鉛粒子における隙間個数に影響を及ぼしていることがわかる。
複合材料の熱伝導率は、黒鉛と銅の組成比に依存することから、実施例１～３に示されるように、銅の体積分率が減って熱伝導に寄与する黒鉛の含有量が増すと熱伝導率は向上する。しかしながら、実施例１～３と比較例１～３との比較から、前処理における回転砥石の回転数が高くなると、熱伝導率は低下することがわかる。１２Ｈｚを超える回転数で前処理された黒鉛粒子は、十分な応力が印加されることなく砥石の間を通過してしまったものと推測される。
比較例１～３の鱗片状黒鉛粒子は、未処理であることが光学顕微鏡による形状観察により確認された。前処理なしの黒鉛粒子を用いた複合材料（比較例４）の熱伝導率は、銅体積分率が同じ複合材料（比較例２）よりも若干低い値となっている。
実施例１～４に示されるように、１０Ｈｚの回転数で前処理を施した鱗片状黒鉛粒子を用いた複合材料は、熱劣化率が４．８％以下である。実施例１の複合材料の温度サイクル試験における熱劣化率の推移を、図６に示す。１００回の温度サイクルにより熱劣化率は大幅に増加しているが、その後は温度サイクルを繰り返しても顕著に増加することはなく、ほぼ一定である。実施例２～４の複合材料も、同様の傾向が確認された。
２０Ｈｚの回転数で前処理を施した鱗片状黒鉛粒子を用いた複合材料（比較例１～３）、および前処理なしの黒鉛粒子を用いた複合材料（比較例４）は、熱劣化率が１８％以上であり、最大で２５．５％にも及んでいる。
これらの結果は、複合材料の熱劣化率が、鱗片状黒鉛粒子内の隙間数に起因していることを示している。適切な前処理を施すことにより鱗片状黒鉛粒子内の隙間数を制御でき、こうした鱗片状黒鉛粒子を用いることによって、温度サイクル後の熱劣化が抑制された黒鉛－銅複合材料が得られることが確認された。
１２…鱗片状黒鉛粒子 １４…銅層 １６…隙間 ２３…黒鉛粒子
３０ａ，３０ｂ…砥石 ３１ａ，３１ｂ…金属板 ３２ａ，３２ｂ…接合用金属部材
３３ａ，３３ｂ…砥粒
４０…多軸通電焼結装置 ４２…真空容器 ４４…カーボン製型
４５ａ，４５ｂ…加圧軸 ４７ａ，４７ｂ…加熱軸 ４９ａ，４９ｂ…加熱軸
５０…放熱板 ５１…配線層 ５２…電気絶縁層 ５３…応力緩衝層 ５４…冷却層
５５…冷却基板

Claims (5)

  1. 銅層と、前記銅層を介して積層された鱗片黒鉛粒子とを含み、銅の体積分率が３～３０％の黒鉛－銅複合材料であって、積層断面において、下記（１ａ）～（１ｃ）により得られた粒子内隙間個数Ｎが５個以下であることを特徴とする黒鉛－銅複合材料。
    （１ａ）前記積層断面内に９３０μｍ×１２３０μｍの測定視野を５つ画定する。
    （１ｂ）５つの測定視野それぞれについて、鱗片状黒鉛粒子内における幅２～５μｍの隙間の数を計数してＮ１～Ｎ５とする。
    （１ｃ）隙間の数の平均値（(Ｎ１＋Ｎ２＋Ｎ３＋Ｎ４＋Ｎ５)／５）を算出して、粒子内隙間個数Ｎを得る。
  2. 前記鱗片状黒鉛粒子が積層された方向に垂直な方向での熱伝導率が７００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である請求項１に記載の黒鉛－銅複合材料。
  3. 下記（２ａ）～（２ｃ）により得られた熱劣化率が１０％以下である請求項２に記載の黒鉛－銅複合材料。
    （２ａ）前記鱗片状黒鉛粒子が積層された方向に板を切り出して試料を準備する。
    （２ｂ）前記試料の熱拡散率ＴＤ0を求めた後、－４０℃から２２０℃の昇温降下のサイクルを繰り返し、５００回後の熱拡散率ＴＤ500を求める。
    （２ｃ）（（ＴＤ0－ＴＤ500)／ＴＤ0））×１００）により熱劣化率を得る。
  4. 請求項１～３にいずれかに記載の黒鉛－銅複合材料を用いたヒートシンク部材。
  5. 請求項１記載の黒鉛－銅複合材料の製造方法であって、
    上下に配置された一対の砥石の間に黒鉛粒子を挿入し、上側の砥石を１２Ｈｚ以下で回転させることにより、前記黒鉛粒子に前処理を施して鱗片状黒鉛粒子を得る工程と、
    前記鱗片状黒鉛粒子と銅粒子とを混合して成形原料を得る工程と、
    前記成形原料を成形して得られた成形体を多軸通電焼結法により焼結する工程と
    を備えることを特徴とする製造方法。

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