JP2022152013A - 減速装置及び熱処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本開示の目的の１つは、製造コストの削減を図ることができる技術を提供することにある。【解決手段】本開示の減速装置は、回転体であるクランク軸を備える偏心揺動型減速装置であって、回転体は、オイルシールが接触するシール部を備え、シール部にはレーザー焼入れにより高硬度領域が設けられ、回転体の外面部には前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域が設けられる。【選択図】図３

Description

本開示は、減速装置及び熱処理方法に関する。

特許文献１は、回転体であるクランク軸を備える減速装置を開示する。この回転体は、オイルシールが接触するシール部を備えている。

特開２０１３－１２４７３０号公報

回転体のシール部では、オイルシールの影響により高硬度化が要求される。これは、偏心揺動型減速装置に用いられるクランク軸に限らず、撓み噛み合い型減速装置に回転体として用いられる起振体においても共通する。このように回転体のシール部を高硬度化しつつ、製造コストの削減を図ることができる技術は未だ提案されていない。

本開示の目的の１つは、製造コストの削減を図ることができる技術を提供することにある。

本開示の減速装置は、回転体であるクランク軸を備える偏心揺動型減速装置であって、前記回転体は、オイルシールが接触するシール部を備え、前記シール部にはレーザー焼入れにより高硬度領域が設けられ、前記回転体の外面部には前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域が設けられる。

本開示の他の減速装置は、回転体である起振体軸を備える撓み噛み合い型減速装置であって、前記回転体は、オイルシールが接触するシール部を備え、前記シール部にはレーザー焼入れにより高硬度領域が設けられ、前記回転体の外面部には前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域が設けられる。

本開示の他の減速装置は、回転体であるクランク軸を備える偏心揺動型減速装置であって、前記回転体は、揺動歯車を揺動させる偏心部と、前記揺動歯車と前記偏心部との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、前記転動部及び前記シール部には高硬度領域が設けられ、前記回転体の外面部には、前記転動部と前記シール部の間に、前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域が設けられる。

本開示の他の減速装置は、回転体である起振体軸を備える撓み噛み合い型減速装置であって、前記回転体は、撓み歯車を撓み変形させる起振体と、前記撓み歯車と前記起振体との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、前記転動部及び前記シール部には高硬度領域が設けられ、前記回転体の外面部には、前記転動部と前記シール部の間に、前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域が設けられる。

本開示の他の減速装置は、回転体であるクランク軸を備える偏心揺動型減速装置であって、前記回転体は、揺動歯車を揺動させる偏心部と、前記揺動歯車と前記偏心部との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、前記転動部及び前記シール部のそれぞれには、高硬度領域と、前記高硬度領域よりも低硬度の線状の低硬度領域とが設けられ、前記転動部の前記低硬度領域は、前記転動部の全周範囲のなかで前記転動部への負荷の低い低負荷範囲内に設けられ、前記シール部の前記低硬度領域の周方向位置は、前記転動部の前記低硬度領域の周方向位置と揃えられている。

本開示の他の減速装置は、回転体である起振体軸を備える撓み噛み合い型減速装置であって、前記回転体は、撓み歯車を撓み変形させる起振体と、前記撓み歯車と前記起振体との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、前記転動部及び前記シール部のそれぞれには、高硬度領域と、前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域とが設けられ、前記転動部の前記低硬度領域は、前記転動部の全周範囲のなかで前記転動部への負荷の低い低負荷範囲内に設けられ、前記シール部の前記低硬度領域の周方向位置は、前記転動部の前記低硬度領域の周方向位置と揃えられている。

本開示の熱処理方法は、偏心揺動型減速装置のクランク軸である回転体の熱処理方法であって、前記回転体は、揺動歯車を揺動させる偏心部と、前記揺動歯車と前記揺動部との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが配置されるシール部と、を備え、前記熱処理方法は、レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、前記転動部を全周範囲で焼入れした後、前記レーザー光を照射済みの範囲の一部に対して前記レーザー光を再照射する第１工程と、前記レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、前記シール部を全周範囲で焼入れした後、前記レーザー光を照射済みの範囲の一部に対して前記レーザー光を再照射する第２工程と、を含み、前記第１工程での前記レーザー光の再照射箇所は、線状をなすとともに、前記転動部の全周範囲のなかで前記転動部への負荷の低い低負荷箇所に収まるように設定され、前記転動部における前記レーザー光の再照射箇所の周方向位置と、前記シール部における前記レーザー光の再照射箇所の周方向位置とは揃えられている。

本開示の熱処理方法は、撓み噛み合い型減速装置の起振体軸である回転体の熱処理方法であって、前記回転体は、撓み歯車を撓み変形させる起振体と、前記撓み歯車と前記起振体との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、前記熱処理方法は、レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、前記転動部を全周範囲で焼入れした後、前記レーザー光を照射済みの範囲の一部に対して前記レーザー光を再照射する第１工程と、前記レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、前記シール部を全周範囲で焼入れした後、前記レーザー光を照射済みの範囲の一部に対して前記レーザー光を再照射する第２工程と、を含み、前記第１工程での前記レーザー光の再照射箇所は、線状をなすとともに、前記転動部の全周範囲のなかで前記転動部への負荷の低い低負荷箇所に収まるように設定され、前記転動部における前記レーザー光の再照射箇所の周方向位置と、前記シール部における前記レーザー光の再照射箇所の周方向位置とは揃えられている。

本開示によれば、製造コストの削減を図ることができる。

第１実施形態の減速装置の側面断面図である。 第１実施形態のクランク軸を周辺構造とともに示す側面断面図である。 図３（ａ）は、図２のＡ－Ａ断面図であり、図３（ｂ）は、図２のＢ－Ｂ断面図であり、図３（ｃ）は、図２のＣ－Ｃ断面図であり、図３（ｄ）は、図２のＤ－Ｄ断面図である。 高硬度領域の深さとビッカース硬度との関係を示すグラフである。 参考形態の回転体を得るための製造プロセスを示すプロセス図である。 第１実施形態の回転体を得るための製造プロセスを示すプロセス図である。 図７（ａ）は、第１実施形態の第１工程の途中状態を示す模式図であり、図７（ｂ）は、第１工程でレーザー光を再照射している状態を示す模式図であり、図７（ｃ）は、第２工程の途中状態を示す模式図であり、図７（ｄ）は、第２工程でレーザー光を再照射している状態を示す模式図である。 第２実施形態の減速装置の側面断面図である。 第２実施形態の起振体軸を周辺構造とともに示す側面断面図である。 図１０（ａ）は、図９のＥ－Ｅ断面図であり、図１０（ｂ）は、図９のＦ－Ｆ断面図であり、図１０（ｃ）は、図９のＧ－Ｇ断面図である。

以下、実施形態を説明する。同一の構成要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。各図面では、説明の便宜のため、適宜、構成要素を省略、拡大、縮小する。図面は符号の向きに合わせて見るものとする。

（第１実施形態）
図１を参照する。減速装置１０は、回転体１２であるクランク軸１４を備える偏心揺動型減速装置１０である。この減速装置１０は、この他に、クランク軸１４によって揺動する揺動歯車１６と、クランク軸１４と揺動歯車１６との間に配置される歯車軸受１８と、を備える。この減速装置１０は、この他に、互いに噛み合うとともに一方が揺動歯車１６となる外歯歯車２０及び内歯歯車２２と、揺動歯車１６の外周側に配置されるケーシング２４と、外歯歯車２０に対して軸方向側方に設けられるキャリヤ２６Ａ、２６Ｂと、を備える。減速装置１０は、この他に、キャリヤ２６Ａ、２６Ｂとクランク軸１４との間に配置されるオイルシール２８Ａ、２８Ｂと、キャリヤ２６Ａ、２６Ｂとクランク軸１４との間に配置される入力軸受３０Ａ、３０Ｂと、を備える。本実施形態の減速装置１０は、外歯歯車２０が揺動歯車１６となる外歯揺動タイプである。以下、回転体１２の回転中心線ＣＬ１に沿った方向を軸方向Ｘとする。また、以下、便宜的に、軸方向Ｘの一方側（図１の右側）を入力側といい、他方側（図１の左側）を反入力側という。

クランク軸１４は、駆動装置（不図示）から伝達される回転動力によって回転可能である。駆動装置は、例えば、モータ、ギヤモータ、エンジン等である。本実施形態の減速装置１０は、内歯歯車２２の中心軸線ＣＬ２と同軸上にクランク軸１４が設けられるセンタークランクタイプである。

クランク軸１４は、駆動装置から回転動力が伝達される軸部３２と、軸部３２と一体的に回転可能な複数の偏心部３４Ａ、３４Ｂと、を備える。偏心部３４Ａ、３４Ｂは、軸部３２と同じ部材の一部として設けられる。

偏心部３４Ａ、３４Ｂの外周面の形状は円形状をなす。偏心部３４Ａ、３４Ｂの軸心ＣＬ３はクランク軸１４の回転中心線ＣＬ１に対して偏心量ｅだけ偏心している。偏心部３４Ａ、３４Ｂは、クランク軸１４の回転中心線ＣＬ１周りに回転することで、揺動歯車１６を揺動させることが可能である。複数の偏心部３４Ａ、３４Ｂは、第１偏心部３４Ａと、第２偏心部３４Ｂとを含む。隣り合う偏心部３４Ａ、３４Ｂの最大偏心方向（後述する）の位相は、例えば、３６０°／（偏心部３４Ａ、３４Ｂの個数）の分（本実施形態では１８０°）だけずれている。なお、偏心部３４Ａ、３４Ｂの個数は特に限定されず、単数及び三つ以上の何れでもよい。

揺動歯車１６は、クランク軸１４の複数の偏心部３４Ａ、３４Ｂのそれぞれに対応して個別に設けられ、歯車軸受１８を介して対応する偏心部３４Ａ、３４Ｂに支持される。

歯車軸受１８は、複数の揺動歯車１６及び複数の偏心部３４Ａ、３４Ｂのそれぞれに対応して個別に設けられ、対応する揺動歯車１６と偏心部３４Ａ、３４Ｂとの間に配置される。歯車軸受１８は、揺動歯車１６とクランク軸１４の偏心部３４Ａ、３４Ｂとの間に配置される複数の転動体３６と、複数の転動体３６の相対位置を保持するリテーナ３８と、を備える。本実施形態の転動体３６はころである。歯車軸受１８は、専用の内輪を備えていない。この代わりに、偏心部３４Ａ、３４Ｂが内輪を兼ねており、クランク軸１４は、転動体３６が転動する転動部４０Ａ、４０Ｂを備える。転動部４０Ａ、４０Ｂは、偏心部３４Ａ、３４Ｂの外周部によって構成される。転動部４０Ａ、４０Ｂは、第１偏心部３４Ａの外周部によって構成される第１転動部４０Ａと、第２偏心部３４Ｂの外周部によって構成される第２転動部４０Ｂとを含む。歯車軸受１８は専用の外輪を備えていない。この代わりに、揺動歯車１６の貫通孔の内周面が外輪を兼ねている。

内歯歯車２２は、ケーシング２４と一体化される。ケーシング２４は、揺動歯車１６等の減速装置１０の他の構成部品を収容する。

キャリヤ２６Ａ、２６Ｂは、外歯歯車２０に対して入力側に配置される入力側キャリヤ２６Ａと、外歯歯車２０に対して反入力側に配置される反入力側キャリヤ２６Ｂとを含む。キャリヤ２６Ａ、２６Ｂは、外歯歯車２０を貫通する内ピン４２と一体化される。

オイルシール２８Ａ、２８Ｂは、歯車軸受１８に対して入力側に配置される入力側オイルシール２８Ａと、歯車軸受１８に対して反入力側に配置される反入力側オイルシール２８Ｂとを含む。入力側オイルシール２８Ａは、入力側キャリヤ２６Ａと回転体１２との間に配置される。反入力側オイルシール２８Ｂは、反入力側キャリヤ２６Ｂと回転体１２との間に配置される。

オイルシール２８Ａ、２８Ｂは、外歯歯車２０及び内歯歯車２２が配置される封入空間４４を封止する。封入空間４４には、外歯歯車２０及び内歯歯車２２の潤滑に用いられる潤滑剤（不図示）が封入される。オイルシール２８Ａ、２８Ｂは、キャリヤ２６Ａ、２６Ｂ及び回転体１２の一方に締まり嵌めにより取り付けられる嵌め合い部４６と、キャリヤ２６Ａ、２６Ｂ及び回転体１２の他方に摺動するリップ部４８と、を備える。本実施形態では、嵌め合い部４６はキャリヤ２６Ａ、２６Ｂに取り付けられ、リップ部４８は回転体１２を摺動する。

入力軸受３０Ａ、３０Ｂは、歯車軸受１８に対して入力側に配置される入力側入力軸受３０Ａと、歯車軸受１８に対して反入力側に配置される反入力側入力軸受３０Ｂとを含む。入力側入力軸受３０Ａは、入力側キャリヤ２６Ａと回転体１２との間に配置される。反入力側入力軸受３０Ｂは、反入力側キャリヤ２６Ｂと回転体１２との間に配置される。入力軸受３０Ａ、３０Ｂは、玉軸受け等の転がり軸受である。入力軸受３０Ａ、３０Ｂは、複数の転動体の他に、専用の外輪及び内輪を備えている。

被駆動装置に回転動力を出力する部材を出力部材とし、減速装置１０を支持するために外部部材に固定される部材を被固定部材という。出力部材は、外歯歯車２０及び内歯歯車２２の一方の自転成分と同期して回転することで、その自転成分を被駆動装置に出力する。出力部材及び被固定部材の一方はキャリヤ２６Ａ、２６Ｂであり、他方はケーシング２４である。キャリヤ２６Ａ、２６Ｂが出力部材となる場合、外歯歯車２０が自転し、ケーシング２４が出力部材となる場合、内歯歯車２２が自転する。

以上の減速装置１０の動作を説明する。駆動装置からクランク軸１４に回転動力が伝達されると、クランク軸１４が回転中心線ＣＬ１周りに回転し、その偏心部３４Ａ、３４Ｂによって揺動歯車１６が揺動する。揺動歯車１６が揺動すると、外歯歯車２０と内歯歯車２２の噛合位置が順次に周方向にずれる。この結果、外歯歯車２０及び内歯歯車２２の一方が出力部材とともに自転する。クランク軸１４の回転は、外歯歯車２０と内歯歯車２２に応じた減速比で減速されたうえで出力部材を介して被駆動装置に出力される。

図２を参照する。クランク軸１４である回転体１２は、前述の転動部４０Ａ、４０Ｂの他に、オイルシール２８Ａ、２８Ｂが接触するシール部６０Ａ、６０Ｂと、入力軸受３０Ａ、３０Ｂが配置される軸受配置部６２Ａ、６２Ｂと、を備える。これらは回転体１２の外周部に設けられる。

シール部６０Ａ、６０Ｂは、入力側オイルシール２８Ａが接触する入力側シール部６０Ａと、反入力側オイルシール２８Ｂが接触する反入力側シール部６０Ｂとを含む。オイルシール２８Ａ、２８Ｂのリップ部４８が回転体１２に摺動する場合、そのリップ部４８の接触箇所（摺動箇所）がシール部６０Ａ、６０Ｂとなる。これに対して、オイルシール２８Ａ、２８Ｂの嵌め合い部４６がクランク軸１４に取り付けられる場合、その嵌め合い部４６の接触箇所がシール部６０Ａ、６０Ｂとなる。

軸受配置部６２Ａ、６２Ｂは、入力側入力軸受３０Ａが配置される入力側軸受配置部６２Ａと、反入力側入力軸受３０Ｂが配置される反入力側軸受配置部６２Ｂとを含む。軸受配置部６２Ａ、６２Ｂは、転動部４０Ａ、４０Ｂとシール部６０Ａ、６０Ｂとの間に設けられる外周中間部６４に設けられる。

軸受配置部６２Ａ、６２Ｂに対して軸方向外側にあるシール部６０Ａ、６０Ｂと、その軸受配置部６２Ａ、６２Ｂとの半径差は２ｍｍ以下である。入力側シール部６０Ａと入力側軸受配置部６２Ａとの半径差が２ｍｍ以下であり、反入力側シール部６０Ｂと反入力側軸受配置部６２Ｂとの半径差が２ｍｍ以下ということである。本実施形態では、これらの半径差は０となる。ここでの「半径差」とは、言及している二箇所の外径に関する半径の差分をいう。

回転体１２は、この他に、回転体１２の軸方向端部に開口するホロー部６６と、回転体１２の軸方向端部に設けられるボルト穴６８と、チャック装置によりチャッキングするための被チャック部７０と、を備える。

本実施形態のホロー部６６は、クランク軸１４を軸方向Ｘに貫通している。ボルト穴６８には、駆動装置等の相手装置に連結するためのボルト（不図示）がねじ込まれる。ボルト穴６８は、クランク軸１４の軸方向端面に開口している。ボルト穴６８は、入力側シール部６０Ａよりも入力側において入力側シール部６０Ａと径方向に重ならない位置に配置される。被チャック部７０は、入力側シール部６０Ａよりも軸方向外側において回転体１２の外周部に設けられる。

図２、図３（ａ）～図３（ｄ）を参照する。これらの図では、後述する高硬度領域７２にダブルハッチングを付し、第１低硬度領域７４にシングルハッチングを付し、第２低硬度領域７６にハッチングを付さずに示す。

回転体１２の外面部には高硬度領域７２が設けられる。高硬度領域７２は、回転体１２の外面部としてのシール部６０Ａ、６０Ｂと転動部４０Ａ、４０Ｂに設けられる。高硬度領域７２は、回転体１２のシール部６０Ａ、６０Ｂ及び転動部４０Ａ、４０Ｂのそれぞれにおいて、周方向に連続する範囲に設けられる。転動部４０Ａ、４０Ｂの高硬度領域７２は、転動体３６の転動疲労に対する疲労強度の向上のために設けられる。シール部６０Ａ、６０Ｂの高硬度領域７２は、本実施形態のように、オイルシール２８Ａ、２８Ｂのリップ部４８がシール部６０Ａ、６０Ｂに摺動する場合、その摺動による摩耗を防止するために設けられる。これに対して、シール部６０Ａ、６０Ｂの高硬度領域７２は、オイルシール２８Ａ、２８Ｂの嵌め合い部４６がシール部６０Ａ、６０Ｂに取り付けられる場合、オイルシール２８Ａ、２８Ｂの弾性復元力に抵抗できるようにするために設けられる。

回転体１２の外面部には、高硬度領域７２よりも低硬度の低硬度領域７４、７６が設けられる。ここでの外面部の硬度とは、ＪＩＳ Ｚ２２４４に準拠した方法により測定されるビッカース硬度のことをいう。この硬度は、言及している箇所の外面から深さ方向（法線方向）に所定の範囲（例えば、１．０ｍｍ）に関して、所定の単位深さ（例えば、０．１ｍｍ）毎に測定される全硬度の平均値をいう。外面部の高硬度領域７２と低硬度領域７４、７６の硬度差は、例えば、ビッカース硬度で５０［ＨＶ］以上となる。

低硬度領域７４、７６は、シール部６０Ａ、６０Ｂ及び転動部４０Ａ、４０Ｂに設けられる第１低硬度領域７４と、シール部６０Ａ、６０Ｂ及び転動部４０Ａ、４０Ｂとは異なる箇所に設けられる第２低硬度領域７６とを含む。

シール部６０Ａ、６０Ｂの第１低硬度領域７４は、シール部６０Ａ、６０Ｂにおいて高硬度領域７２以外の箇所に部分的に設けられる。シール部６０Ａ、６０Ｂには高硬度領域７２と第１低硬度領域７４とが設けられることになる。

転動部４０Ａ、４０Ｂの第１低硬度領域７４は、転動部４０Ａ、４０Ｂにおいて高硬度領域７２以外の箇所に部分的に設けられる。転動部４０Ａ、４０Ｂには高硬度領域７２と第１低硬度領域７４とが設けられることになる。

第２低硬度領域７６は、例えば、回転体１２の外周中間部６４、軸方向端部、ホロー部６６、被チャック部７０のそれぞれに設けられる。外周中間部６４の第２低硬度領域７６は外周中間部６４の全周に亘って連続する範囲に設けられる。外周中間部６４の軸受配置部６２Ａ、６２Ｂの全周に亘って連続する範囲に第２低硬度領域７６が設けられるともいえる。軸方向端部、ホロー部６６、被チャック部７０に設けられる第２低硬度領域７６も同様である。ボルト穴６８は、回転体１２の軸方向端部から深さ方向に連続する第２低硬度領域７６に設けられる。

第１低硬度領域７４は、高硬度領域７２よりも低硬度であり、かつ、第２低硬度領域７６よりも高硬度である。第１低硬度領域７４は、回転体１２の軸方向Ｘに延びる線状をなす。

高硬度領域７２及び第１低硬度領域７４は、被処理材に対して表面処理を施すことによって被処理材に設けられる表面処理領域７８によって構成される。この表面処理として、本実施形態では、レーザー加熱が用いられる。高硬度領域７２及び第１低硬度領域７４は、被処理材に対する表面熱処理によって母材領域よりも硬化した領域であると捉えることができる。高硬度領域７２は、このレーザー加熱による部分焼入れ、つまり、レーザー焼入れによって設けられる。よって、高硬度領域７２のミクロ組織は、例えば、αマルテンサイト等の焼入れ組織を主相とする。また、第１低硬度領域７４は、レーザー加熱による部分焼戻しによって設けられる。よって、第１低硬度領域７４のミクロ組織は、例えば、トルースサイト、ソルバイト等の焼戻し組織を主相とする。第１低硬度領域７４は、いわゆるソフトゾーンと呼ばれる領域であり、後述のレーザー光の再照射箇所に設けられる。

これに対して、第２低硬度領域７６は、表面処理の対象となる被処理材の母材そのもの硬度を持つ母材領域８０によって構成される。第２低硬度領域７６のミクロ組織は、例えば、フェライトとパーライトの二相組織等の標準組織を主相とする。

図４は、高硬度領域７２の表面からの深さとビッカース硬度との関係を示す。図４では、高硬度領域７２の表面から深さ方向に向かった複数箇所で測定したビッカース硬度をプロットしている。ここでの深さ方向とは、高硬度領域７２の表面に垂直な方向をいう。グラフ中の測定点に添えた数字は、表面側に隣り合う測定点からのビッカース硬度の変化量（以下、硬度変化量という）を示す。この硬度変化量は、深さ方向Ｐａに対する０．１ｍｍ当たりのビッカース硬度の変化量を示す。

レーザー焼入れにより設けられる高硬度領域７２は、表層領域８２と硬度遷移領域８４とによって構成される。表層領域８２は、高硬度領域７２の表面から連続し、硬度遷移領域８４は、表層領域８２から母材領域８０（第２低硬度領域７６）まで連続する。硬度遷移領域８４は、深さ方向に向かって硬度が急激に減少する領域である。硬度遷移領域８４は、深さ方向に向かって硬度変化量が０以上の値から負の値に切り替わる箇所から始まり、硬度変化量が少なくとも－６０以下になる箇所を含んでいる。硬度遷移領域８４の深さ方向での長さは、たとえば、０．３ｍｍ～０．８ｍｍとなる。硬度変化量は、深さ方向に対する０．１ｍｍ当たりのビッカース硬度の変化量をいう。

表層領域８２は、硬度遷移領域８４ほど硬度が急激に減少しない領域である。表層領域８２は、硬度変化量が０以上になる箇所を含むことを条件とする。また、表層領域８２は、硬度変化量が負の値になる場合でも、硬度変化量が少なくとも－６０超になる領域である。また、表層領域８２は、ビッカース硬度に大きな増減がない領域でもある。この関係から、表層領域８２は、例えば、ビッカース硬度の最大値と最小値の差分値が１００以下となり、硬度変化量が－６０超＋６０以下の範囲となる。

母材領域８０は、硬度遷移領域８４から深さ方向に向かって硬度変化量が負の値から０以上の値に切り替わる箇所から始まる。母材領域８０では、深さ方向に向かって硬度が大きく増減しない。この関係から、母材領域８０は、例えば、ビッカース硬度の最大値と最小値の差分値が５０以下となり、硬度変化量が－５０以上＋５０以下となる。

図３（ｂ）、図３（ｃ）を参照する。クランク軸１４の回転中心線ＣＬ１から偏心部３４Ａ、３４Ｂの軸心ＣＬ３に向かう方向を最大偏心方向Ｐａ１といい、最大偏心方向Ｐａ１とは回転中心線ＣＬ１から正反対に延びる方向を反最大偏心方向Ｐａ２という。偏心部３４Ａ、３４Ｂの軸心ＣＬ２とは、軸方向Ｘに直交する断面において、偏心部３４Ａ、３４Ｂの外周面のなす形状の幾何中心（重心）をいう。偏心部３４Ａ、３４Ｂの軸心ＣＬ２より最大偏心方向Ｐａ１に延びる線を第１基準線Ｌａ１といい、その軸心ＣＬ２より反最大偏心方向Ｐａ２に延びる線を第２基準線Ｌａ２という。

偏心部３４Ａ、３４Ｂの転動部４０Ａ、４０Ｂにおいて第１基準線Ｌａ１から±９０度の周方向範囲を高負荷範囲Ｓａ１といい、第２基準線Ｌａ２から±９０度の周方向範囲を低負荷範囲Ｓａ２という。転動部４０Ａ、４０Ｂには、高負荷範囲Ｓａ１において最大荷重が付加され、低負荷範囲Ｓａ２においてはほとんど荷重が付加されない。低負荷範囲Ｓａ２は、転動部４０Ａ、４０Ｂの全周範囲のなかで転動部４０Ａ、４０Ｂへの負荷の低い範囲であると捉えることができる。低負荷範囲Ｓａ２において第２基準線Ｌａ２から±３０度の範囲Ｓａ３には特に荷重が付加されない。

転動部４０Ａ、４０Ｂの第１低硬度領域７４は、低負荷範囲Ｓａ２内に設けられる。転動部４０Ａ、４０Ｂの第１低硬度領域７４の全体は、低負荷範囲Ｓａ２に収まるように設けられるということである。第１低硬度領域７４は、低負荷範囲Ｓａ２における範囲Ｓａ３内に設けられる。第１高硬度領域７２は、高負荷範囲Ｓａ１の全体、かつ、低負荷範囲Ｓａ２において第１低硬度領域７４以外の箇所に設けられる。複数の転動部４０Ａ、４０Ｂそれぞれの第１低硬度領域７４は、個々の転動部４０Ａ、４０Ｂに対応する低負荷範囲Ｓａ２に設けられる。

シール部６０Ａ、６０Ｂの第１低硬度領域７４の周方向位置は、転動部４０Ａ、４０Ｂの第１低硬度領域７４の周方向位置と揃えられている。これを位置条件Ａという。偏心揺動型減速装置において、シール部６０Ａ、６０Ｂに関する周方向位置とは、回転体１２の回転中心線ＣＬ１を中心とする円の周方向での位置をいう。また、転動部４０Ａ、４０Ｂに関する周方向位置とは、転動部４０Ａ、４０Ｂが設けられる偏心部３４Ａ、３４Ｂの軸心ＣＬ２を中心とする円の周方向での位置をいう。回転体１２の回転中心線ＣＬ１から見たシール部６０Ａ、６０Ｂの第１低硬度領域７４が存在する周方向範囲と、偏心部３４Ａ、３４Ｂの軸心ＣＬ２から見た転動部４０Ａ、４０Ｂの第１低硬度領域７４が存在する周方向範囲とが揃えられているということである。ここでの「揃う」とは、シール部６０Ａ、６０Ｂと転動部４０Ａ、４０Ｂとで第１低硬度領域７４の周方向位置が同じ場合の他に、ほぼ同じ場合も含まれる。つまり、「揃う」とは、各領域７４の周方向位置（位相）が完全に一致している場合だけでなく、各領域７４の一部同士が一致している場合も含む。

この位置条件Ａは、複数の偏心部３４Ａ、３４Ｂがある場合、いずれかの偏心部３４Ａ、３４Ｂの転動部４０Ａ、４０Ｂとシール部６０Ａ、６０Ｂとの間で満たされていればよい。本実施形態では、位置条件Ａは、第１偏心部３４Ａの第１転動部４０Ａと入力側シール部６０Ａとの間で満たされ、第２偏心部３４Ｂの第２転動部４０Ｂと反入力側シール部６０Ｂとの間で満たされる。詳しくは、第１転動部４０Ａの第１低硬度領域７４の周方向位置と、入力側シール部６０Ａの第１低硬度領域７４の周方向位置とは同じであり、第２転動部４０Ｂの第１低硬度領域７４の周方向位置と反入力側シール部６０Ｂの第１低硬度領域７４の周方向位置とは同じである。この他にも、位置条件Ａは、複数の偏心部３４Ａ、３４Ｂのうちの一つの偏心部３４Ａ、３４Ｂと、複数のシール部６０Ａ、６０Ｂの両方との間で満たされてもよい。

以上の回転体１２を得るための製造プロセスを説明する。図５を参照する。まず、参考形態の製造プロセスから説明する。この製造プロセスでは、まず、切削加工等の機械加工により回転体１２の素材を加工することで回転体１２の外形を形成する粗加工工程Ｓ１０を行う。この後、浸炭焼入れ等によって回転体１２全体を焼入れすることで表面熱処理を施す熱処理工程Ｓ１２を行う。熱処理工程Ｓ１２の後、熱歪みを除去するため、回転体１２の焼入れ箇所の表面を研削する仕上げ加工工程Ｓ１４を行う。また、熱処理工程Ｓ１２の後、回転体１２にボルト穴６８を形成する穴加工工程Ｓ１６を行う。

ここで、熱処理工程Ｓ１２は、主に、高硬度を要求される箇所（シール部６０Ａ、６０Ｂ、転動部４０Ａ、４０Ｂ）の硬度を確保するために行われる。この熱処理工程Ｓ１２で回転体１２全体を焼入れすると、高硬度を要求される箇所以外の硬度まで大きくなってしまう。このため、仕上げ加工工程Ｓ１４、穴加工工程Ｓ１６では、本来的には高硬度を要求されない箇所（軸受配置部６２Ａ、６２Ｂ、軸方向端部、ホロー部６６等）について、高硬度の箇所を対象とする加工を要してしまう。

この対策となる本実施形態の製造プロセスを説明する。図６を参照する。この製造プロセスでは、参考形態と同様、回転体１２の外形を形成する粗加工工程Ｓ２０を行う。粗加工工程Ｓ２０の後には、熱処理工程Ｓ２６前に行う前加工工程を行う。この前加工工程には、熱処理予定箇所以外の箇所を対象として、回転体１２の外面部を研削する仕上げ加工工程Ｓ２２が含まれる。ここでの熱処理予定箇所以外の箇所とは、例えば、回転体１２の外周中間部６４、ホロー部６６、被チャック部７０をいう。また、この前加工工程には、前述した、回転体１２の軸方向端部にボルト穴６８を形成する穴加工工程Ｓ２４が含まれる。

この後、熱処理予定箇所を対象として、回転体１２の一部を部分焼入れする熱処理工程Ｓ２６を行う。ここでの熱処理予定箇所とは、前述の通り、回転体１２のシール部６０Ａ、６０Ｂ及び転動部４０Ａ、４０Ｂをいう。この詳細は後述する。

熱処理工程Ｓ２６の後には、熱処理工程Ｓ２６での熱処理箇所（回転体１２のシール部６０Ａ、６０Ｂ及び転動部４０Ａ、４０Ｂ）を対象として、回転体１２の表面を研削する仕上げ加工工程Ｓ２８を行う。ここまで説明した仕上げ加工工程Ｓ２２、Ｓ２８は、目標とする表面粗さとなるように回転体１２の表面を研削することで行われる。

前述の熱処理工程Ｓ２６で用いられる熱処理方法を説明する。図７（ａ）～（ｄ）を参照する。この熱処理方法は、熱処理装置９０を用いて、レーザー光９２を用いた表面熱処理をすることによって行われる。熱処理装置９０は、回転体１２にレーザー光９２を照射するヘッド９４と、回転体１２をチャッキングした状態で回転体１２を動かすことができるチャック装置（不図示）とを備える。

熱処理方法は、転動部４０Ａ、４０Ｂを熱処理する第１工程と、シール部６０Ａ、６０Ｂを熱処理する第２工程とを含む。第１工程と第２工程との先後関係は特に問わない。また、複数の転動部４０Ａ、４０Ｂのそれぞれに関する第１工程と、複数のシール部６０Ａ、６０Ｂのそれぞれに関する第２工程との先後関係も特に問わない。例えば、第１転動部４０Ａの第１工程→入力側シール部６０Ａの第２工程→第２転動部４０Ｂの第１工程→反入力側シール部６０Ｂの第２工程の順で行ってもよい。

第１工程、第２工程の何れにおいても、まず、回転体１２の被チャック部７０（図２参照）をチャック装置によってチャッキングする。このとき、回転体１２の被チャック部７０に径方向内側に向かう押圧力を付与することによって回転体１２をチャッキングする。第１工程と第２工程とは同じチャッキングの状態を維持したまま行われる。

第１工程、第２工程の何れにおいても、ヘッド９４から回転体１２にレーザー光９２を照射することで回転体１２を熱処理する。このとき、レーザー光９２の照射位置を周方向に変えることで、回転体１２を熱処理する。これを実現するうえで、チャック装置によって回転体１２を回転させてもよいし、ヘッド９４を回転体１２周りに回転させてもよい。第１工程では、転動部４０Ａ、４０Ｂが設けられる偏心部３４Ａ、３４Ｂの軸心ＣＬ２を中心として回転体１２及びヘッド９４の何れかを回転するように動かす（図７（ａ）参照）。第２工程では、回転体１２の回転中心線ＣＬ１を中心として回転体１２及びヘッド９４の何れかを回転するように動かす（図７（ｃ）参照）。これにより、レーザー光９２の照射位置からヘッド９４までの距離を一定にしたままレーザー光を照射できる。

第１工程では、レーザー光９２の照射位置を周方向に変えることで、転動部４０Ａ、４０Ｂを偏心部３４Ａ、３４Ｂの全周範囲で焼入れした後、レーザー光９２を照射済みの範囲の一部に対してレーザー光を再照射する。以上の一連の作業は１プロセスで行われる。回転体１２に対するレーザー光９２の照射位置を偏心部３４Ａ、３４Ｂの周方向（偏心部３４Ａ、３４Ｂの軸心ＣＬ２を中心とする円の円周方向）に相対移動させることで、１プロセスで熱処理する。このときのレーザー光の再照射箇所は、線状をなすとともに、転動部４０Ａ、４０Ｂにおける前述の低負荷範囲Ｓａ２に収まるように設定される。

第２工程では、レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、シール部６０Ａ、６０Ｂを回転体１２の全周範囲で焼入れした後、レーザー光を照射済みの範囲の一部に対してレーザー光を再照射する。このときのレーザー光の再照射箇所は、線状をなすように設定される。

第１工程、第２工程の何れにおいても、レーザー光の再照射箇所には、焼戻しによって、第１低硬度領域７４が設けられる。これに対して、レーザー光の再照射箇所以外の照射箇所には、レーザー焼入れによって、高硬度領域７２が設けられる。

第１工程での転動部４０Ａ、４０Ｂにおけるレーザー光の再照射箇所の周方向位置と、第２工程でのシール部６０Ａ、６０Ｂにおけるレーザー光の再照射箇所の周方向位置とは揃えられている。これを位置条件Ｂという。ここでの転動部４０Ａ、４０Ｂに関する周方向位置とシール部６０Ａ、６０Ｂに関する周方向位置の定義は前述と同様である。また、「揃う」の定義も前述と同様である。これにより、転動部４０Ａ、４０Ｂの第１低硬度領域７４とシール部６０Ａ、６０Ｂの第１低硬度領域７４との間で前述の位置条件Ａを満たすことができる。この位置条件Ｂは、位置条件Ａと同様、複数の偏心部３４Ａ、３４Ｂがある場合、いずれかの偏心部３４Ａ、３４Ｂの転動部４０Ａ、４０Ｂとシール部６０Ａ、６０Ｂとの間で満たされていればよい。本実施形態では、位置条件Ｂは、第１偏心部３４Ａの第１転動部４０Ａと入力側シール部６０Ａとの間で満たされ、第２偏心部３４Ｂの第２転動部４０Ｂと反入力側シール部６０Ｂとの間で満たされる。

この利点を説明する。第１工程及び第２工程のうちの先行工程が終了してから、それらのうちの後続工程を開始するまでの流れを考える。先行工程が終了した時点でヘッド９４があるべき位置を先行工程終了位置といい、後続工程を開始する時点でヘッド９４があるべき位置を後続工程開始位置という。先行工程の終了後、後続工程を開始するまでの間に、ヘッド９４及び回転体１２の相対位置を先行工程終了位置から後続工程開始位置に変える必要がある。ここで、先行工程終了位置は、先行工程におけるレーザー光の再照射箇所に対して径方向外側となる（例えば、図７（ｂ）参照）。また、後続工程開始位置は、後続工程におけるレーザー光の再照射箇所に対して径方向外側となる（例えば、図７（ｄ）参照。前述のように、第１工程での再照射箇所と第２工程での再照射箇所との周方向位置が揃っていれば、それらの周方向位置が大きくずれている場合と比べ、先行工程から後続工程までの間でのヘッド９４及び回転体１２の周方向での相対移動量を大きく抑えることができる。ひいては、熱処理プロセスの作業時間を短縮でき、製造効率の向上により製造コストの削減を図ることができる。

このような効果との関係で、転動部４０Ａ、４０Ｂの第１低硬度領域７４とシール部６０Ａ、６０Ｂの第１低硬度領域７４のなす線の幅Ｗａは、例えば、５ｍｍ以下であると好ましく、２ｍｍ以下であるとより好ましい。また、幅Ｗａの下限としては、１ｍｍ以上であると好ましい。再照射箇所のなす線の幅Ｗｂも同様の条件を満たすと好ましい。

以上の減速装置１０の効果を説明する。

（Ａ）回転体１２のシール部６０Ａ、６０Ｂには、レーザー焼入れにより高硬度領域７２が設けられ、回転体１２の外面部には第２低硬度領域７６が設けられる。よって、レーザー焼入れによる熱処理後において、第２低硬度領域７６に対する熱歪みを除去するための仕上げ加工を要さずに済む。ひいては、回転体１２全体を焼入れする場合と比べ、高硬度領域７２を対象とする仕上げ加工の範囲を減らすことができる。この結果、製造コストの削減を図ることができる。

（Ｂ）回転体１２の第２低硬度領域７６は、転動部４０Ａ、４０Ｂとシール部６０Ａ、６０Ｂとの間の外周中間部６４に設けられる。このため、高硬度領域７２において必要となる熱歪みを除去するための仕上げ加工を外周中間部６４において不要とできる。ひいては、製造コストの削減を図ることができる。

（Ｃ）シール部６０Ａ、６０Ｂの第１低硬度領域７４の周方向位置は、転動部４０Ａ、４０Ｂの第１低硬度領域７４の周方向位置と揃られている。前述のように、先行工程から後続工程までの間でヘッド９４及び回転体１２の周方向での相対移動量を大きく抑えることができる。ひいては、製造コストの削減を図ることができる。

（Ｄ）外周中間部６４の軸受配置部６２Ａ、６２Ｂは第２低硬度領域７６に設けられる。よって、高硬度領域７２において必要となる熱歪みを除去するための仕上げ加工を軸受配置部６２Ａ、６２Ｂにおいて不要とできる。

（Ｅ）回転体１２に入力軸受３０Ａ、３０Ｂを組み付ける場合、回転体１２の軸方向外側から軸受配置部６２Ａ、６２Ｂ側に向かって入力軸受３０Ａ、３０Ｂを動かすことで軸受配置部６２Ａ、６２Ｂに配置する。ここで、シール部６０Ａ、６０Ｂと軸受配置部６２Ａ、６２Ｂとの半径差は２ｍｍ以下である場合、このように入力軸受３０Ａ、３０Ｂを動かすときに、入力軸受３０Ａ、３０Ｂがシール部６０Ａ、６０Ｂに当たることで打ち傷が生じる恐れがある。この点、本実施形態によれば、回転体１２のシール部６０Ａ、６０Ｂに高硬度領域７２が設けられる。よって、入力軸受３０Ａ、３０Ｂの組み込みに伴うシール部６０Ａ、６０Ｂでの打ち傷の発生を抑制できる。特に、前述のような、高硬度領域７２を対象とする仕上げ加工の範囲を減らしつつ、打ち傷の発生を抑制できる点で有利である。

（Ｆ）ホロー部６６は、第２低硬度領域７６に設けられる。よって、高硬度領域７２において必要となる熱歪みを除去するための仕上げ加工をホロー部６６において不要とできる。

（Ｇ）ボルト穴６８は、第２低硬度領域７６に設けられる。よって、高硬度領域７２ではなく、第２低硬度領域７６を対象としてボルト穴６８を形成する穴加工をすることができる。このため、回転体１２全体を焼入れする場合と比べ、ボルト穴６８のために穴加工すべき箇所を加工し易い箇所（第２低硬度領域７６）にすることができる。

（第２実施形態）図８を参照する。本実施形態の減速装置１０は、回転体１２である起振体軸１００を備える撓み噛み合い型減速装置１０である。撓み噛み合い型減速装置１０は、この他に、起振体軸１００によって撓み変形させられる撓み歯車１０２と、起振体軸１００と撓み歯車１０２との間に配置される歯車軸受１８と、を備える。減速装置１０は、この他に、互いに噛み合うとともに一方が撓み歯車１０２となる外歯歯車２０及び内歯歯車２２Ａ、２２Ｂと、撓み歯車１０２の外周側に配置されるケーシング２４と、外歯歯車２０に対して軸方向側方に設けられるキャリヤ２６Ａ、２６Ｂと、を備える。減速装置１０は、この他に、キャリヤ２６Ａ、２６Ｂと起振体軸１００との間に配置されるオイルシール２８Ａ、２８Ｂと、キャリヤ２６Ａ、２６Ｂと起振体軸１００との間に配置される入力軸受３０Ａ、３０Ｂと、を備える。本実施形態の減速装置１０は外歯歯車２０が撓み歯車１０２となる。また、本実施形態の減速装置１０は、複数の内歯歯車２２Ａ、２２Ｂを用いた、筒型の撓み噛み合い型減速装置である。以下、回転体１２（起振体軸１００）の回転中心線ＣＬ１に沿った方向を軸方向Ｘとする。

起振体軸１００は、駆動装置（不図示）から伝達される回転動力によって回転可能である。起振体軸１００は、自らの回転により撓み歯車１０２を撓み変形させることができる程度の剛性を持つ。起振体軸１００は、撓み歯車１０２を撓み変形させる起振体１０４と、起振体１０４に対して軸方向両側に設けられる軸部１０６と、を備える。起振体１０４の外周形状は、起振体軸１００の軸方向に直交する断面において楕円状をなす。本明細書での「楕円」とは、幾何学的に厳密な楕円に限定されず、略楕円も含まれる。軸部１０６の外周形状は、起振体軸１００の軸方向に直交する断面において円形状をなす。

撓み歯車１０２は、可撓性を持つ筒状部材である。撓み歯車１０２は、歯車軸受１８を介して、起振体１０４に回転自在に支持される。

本実施形態の歯車軸受１８は、複数の内歯歯車２２Ａ、２２Ｂのそれぞれに対応しており、その対応する内歯歯車２２Ａ、２２Ｂの内側に個別に配置される。歯車軸受１８は、撓み歯車１０２と起振体軸１００の起振体１０４との間に配置される複数の転動体３６と、複数の転動体３６の相対位置を保持するリテーナ３８と、複数の転動体３６の外周側に配置される可撓性を持つ外輪１０８と、を備える。本実施形態の転動体３６はころである。歯車軸受１８は、専用の内輪を備えていない。この代わりに、起振体１０４が内輪を兼ねており、起振体軸１００は、転動体３６が転動する転動部４０Ｃを備える。転動部４０Ｃは、起振体１０４の外周部によって構成される。外輪１０８は、撓み歯車１０２と同様、可撓性を持つ筒状部材であり、起振体１０４によって撓み変形させられる。

内歯歯車２２Ａ、２２Ｂは、外歯歯車２０の外周側に配置される。内歯歯車２２Ａ、２２Ｂは、起振体軸１００の回転に追従して変形しない程度の剛性を持つ。本実施形態の内歯歯車２２Ａ、２２Ｂは、入力側に配置される入力側内歯歯車２２Ａと、反入力側に配置される反入力側内歯歯車２２Ｂとを含む。

ケーシング２４は、撓み歯車１０２等の減速装置１０の他の構成部品を収容する。ケーシング２４は、入力側内歯歯車２２Ａを兼ねる第１ケーシング部材１１０と、反入力側内歯歯車２２Ｂの外周側に配置される第２ケーシング部材１１２とを含む。

キャリヤ２６Ａ、２６Ｂは、外歯歯車２０に対して軸方向入力側に配置される入力側キャリヤ２６Ａと、軸方向反入力側に配置される反入力側キャリヤ２６Ｂとを含む。入力側キャリヤ２６Ａは入力側内歯歯車２２Ａと一体化される。反入力側キャリヤ２６Ｂは反入力側内歯歯車２２Ｂと一体化される。

オイルシール２８Ａ、２８Ｂは、第１実施形態と同様、入力側オイルシール２８Ａと、反入力側オイルシール２８Ｂとを含む。入力側オイルシール２８Ａは、入力側キャリヤ２６Ａと回転体１２（起振体軸１００の軸部１０６）との間に配置される。反入力側オイルシール２８Ｂは、反入力側キャリヤ２６Ｂと回転体１２（起振体軸１００の軸部１０６）との間に配置される。オイルシール２８Ａ、２８Ｂの構成は第１実施形態と同様である。

入力軸受３０Ａ、３０Ｂは、第１実施形態と同様、入力側入力軸受３０Ａと、反入力側入力軸受３０Ｂとを含む。入力側入力軸受３０Ａは、入力側キャリヤ２６Ａと回転体１２（起振体軸１００の軸部１０６）との間に配置される。反入力側入力軸受３０Ｂは、反入力側キャリヤ２６Ｂと回転体１２（起振体軸１００の軸部１０６）との間に配置される。入力軸受３０Ａ、３０Ｂの構成は第１実施形態と同様である。

出力部材は、外歯歯車２０及び内歯歯車２２Ａ、２２Ｂの一方（本実施形態では外歯歯車２０）の自転成分と同期して回転することで、その自転成分を被駆動装置に出力する。出力部材及び被固定部材の一方は反入力側キャリヤ２６Ｂであり、他方はケーシング２４である。反入力側キャリヤ２６Ｂが出力部材となる場合、外歯歯車２０は反入力側内歯歯車２２Ｂとともに自転し、ケーシング２４が出力部材となる場合、外歯歯車２０は入力側内歯歯車２２Ａとともに自転する。

以上の減速装置１０の動作を説明する。駆動装置から起振体軸１００に回転動力が伝達されると、起振体軸１００が回転する。起振体軸１００が回転すると、起振体軸１００の起振体１０４の形状に合わせた楕円状をなすように撓み歯車１０２が撓み変形させられる。これにより、外歯歯車２０と内歯歯車２２の噛合位置が順次に周方向にずれる。この結果、外歯歯車２０及び内歯歯車２２Ａ、２２Ｂの一方（本実施形態では外歯歯車２０）が出力部材とともに自転する。起振体軸１００の回転は、外歯歯車２０と内歯歯車２２Ａ、２２Ｂに応じた減速比で減速されたうえで出力部材を介して被駆動装置に出力される。

図９を参照する。起振体軸１００である回転体１２は、第１実施形態と同様、前述の転動部４０Ｃの他に、オイルシール２８Ａ、２８Ｂが接触するシール部６０Ａ、６０Ｂと、入力軸受３０Ａ、３０Ｂが配置される軸受配置部６２Ａ、６２Ｂとを備える。

シール部６０Ａ、６０Ｂは、第１実施形態と同様、入力側シール部６０Ａと反入力側シール部６０Ｂとを含む。軸受配置部６２Ａ、６２Ｂは、第１実施形態と同様、入力側軸受配置部６２Ａと、反入力側軸受配置部６２Ｂとを含む。軸受配置部６２Ａ、６２Ｂは、転動部４０Ｃとシール部６０Ａ、６０Ｂとの間に設けられる外周中間部６４に設けられる。

軸受配置部６２Ａ、６２Ｂに対して軸方向外側にあるシール部６０Ａ、６０Ｂと、その軸受配置部６２Ａ、６２Ｂとの半径差は、第１実施形態と同様、２ｍｍ以下である。

回転体１２は、この他に、第１実施形態と同様、ホロー部６６と、ボルト穴６８とを備える。ボルト穴６８は、第１実施形態とは異なり、入力側シール部６０Ａと径方向に重なる位置に配置される。

図９、図１０（ａ）～図１０（ｃ）を参照する。これらの図では、高硬度領域７２にダブルハッチングを付し、第１低硬度領域７４にシングルハッチングを付し、第２低硬度領域７６にハッチングを付さずに示す。

回転体１２の外面部には、第１実施形態と同様、高硬度領域７２と低硬度領域７４、７６が設けられる。高硬度領域７２は、第１実施形態と同様、回転体１２の外面部としてのシール部６０Ａ、６０Ｂと転動部４０Ｃに設けられる。低硬度領域７４、７６は、第１実施形態と同様、シール部６０Ａ、６０Ｂ及び転動部４０Ｃに設けられる第１低硬度領域７４と、シール部６０Ａ、６０Ｂ及び転動部４０Ｃとは異なる箇所に設けられる第２低硬度領域７６とを含む。

シール部６０Ａ、６０Ｂ及び転動部４０Ｃの第１低硬度領域７４の設けられ方は第１実施形態と同様である。第２低硬度領域７６は、例えば、回転体１２の外周中間部６４、ホロー部６６、軸方向端部のそれぞれに設けられる。

高硬度領域７２、第１低硬度領域７４、第２低硬度領域７６の硬さや、これらを設けるための方法は第１実施形態と同様となる。例えば、高硬度領域７２は、レーザー焼入れにより設けられるということである。

図１０（ｂ）を参照する。起振体軸１００の回転中心線ＣＬ１から起振体１０４の長軸方向Ｄａに沿って延びる線を第１基準線Ｌｃ１とし、その回転中心線ＣＬ１より短軸方向Ｄｂに沿って延びる線を第２基準線Ｌｃ２とする。この長軸方向Ｄａとは、起振体１０４の断面形状のなす楕円の長軸に沿った方向をいう。短軸方向Ｄｂとは、起振体１０４の断面形状のなす楕円の短軸に沿った方向をいう。ここでの起振体１０４の断面形状とは、その回転中心線ＣＬ１に直交する断面での形状をいう。

起振体１０４の回転中心線ＣＬ１周りの範囲のうち、第１基準線Ｌｃ１から±４５度の範囲を高負荷範囲Ｓｂ１といい、第２基準線Ｌｃ２から±４５度の範囲を低負荷範囲Ｓｂ２という。起振体１０４には、高負荷範囲Ｓｂ１に最大荷重が付加され、低負荷範囲Ｓｂ２にはほとんど荷重が付与されない。低負荷範囲は、転動部４０Ｃの全周範囲のなかで転動部４０Ｃへの負荷の低い範囲であると捉えることができる。

転動部４０Ｃの第１低硬度領域７４は、低負荷範囲Ｓｂ２内に設けられる。転動部４０Ｃの第１低硬度領域７４の全体は、低負荷範囲Ｓｂ２に収まるように設けられるということである。高硬度領域７２は、高負荷範囲Ｓｂ１の全体、かつ、低負荷範囲Ｓｂ２の第１低硬度領域７４以外の箇所に設けられる。

シール部６０Ａ、６０Ｂの第１低硬度領域７４の周方向位置は、転動部４０Ｃの第１低硬度領域７４の周方向位置と揃えられている。撓み噛み合い型減速装置１０において、シール部６０Ａ、６０Ｂ及び転動部４０Ｃに関する周方向位置とは、回転体１２の回転中心線ＣＬ１を中心とする円の周方向での位置をいう。「揃う」の定義は第１実施形態と同様である。

以上の回転体１２（起振体軸１００）を得るための製造プロセスは、第１実施形態と同様となる。つまり、粗加工工程Ｓ２０→前加工工程（仕上げ加工工程Ｓ２２、穴加工工程Ｓ２４）→熱処理工程Ｓ２６→仕上げ加工工程Ｓ２８の順を経ることで起振体軸１００を得ることができる。

以上の回転体１２（起振体軸１００）を対象として行う熱処理工程Ｓ２６で用いられる熱処理方法も第１実施形態と同様となる。つまり、この熱処理方法でも、転動部４０Ｃを熱処理する第１工程と、シール部６０Ａ、６０Ｂを熱処理する第２工程とを含む。

第１工程、第２工程の何れにおいても、回転体１２の任意の箇所をチャック装置によってチャッキングした状態で行ってもよい。

第１工程では、第１実施形態と同様、レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、転動部４０Ｃを起振体軸１００の全周範囲で焼入れした後、レーザー光を照射済みの範囲の一部に対してレーザー光を再照射する。

第２工程では、第１実施形態と同様、レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、シール部６０Ａ、６０Ｂを回転体１２の全周範囲で焼入れした後、レーザー光を照射済みの範囲の一部に対してレーザー光を再照射する。

第１実施形態と同様、第１工程での転動部４０Ｃにおけるレーザー光の再照射箇所の周方向位置と、第２工程でのシール部６０Ａ、６０Ｂにおけるレーザー光の再照射箇所の周方向位置とは揃えられている。これにより、第１実施形態と同様、熱処理プロセスでの作業時間を短縮でき、製造効率の向上により製造コストの削減を図ることができる。

本実施形態の減速装置１０も、前述の（Ａ）～（Ｇ）で説明した構成要素（図示せず）を備え、それらの説明に対応する効果を得られる。

各構成要素の他の変形形態を説明する。

偏心揺動型減速装置１０は、内歯歯車２２の中心軸線から径方向にオフセットした位置に複数のクランク軸１４が配置される振り分けタイプでもよい。偏心揺動型減速装置１０は、内歯歯車２２が揺動歯車１６となる内歯揺動タイプでもよい。

撓み噛み合い型減速装置１０は内歯歯車２２が撓み歯車１０２となってもよい。また、撓み噛み合い型減速装置１０の種類は特に限られない。たとえば、内歯歯車が一つのカップ型又はシルクハット型の撓み噛み合い型減速装置でもよい。

（Ａ）の効果を得るうえで、回転体１２の転動部４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃに高硬度領域７２を設けずともよい。この他にも、回転体１２のシール部６０Ａ、６０Ｂに第１低硬度領域７４を設けなくともよい。この他にも、回転体１２の転動部４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃとシール部６０Ａ、６０Ｂとで第１低硬度領域７４の周方向位置を揃えていなくともよい。

（Ｂ）の効果を得るうえで、回転体１２の転動部４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ及びシール部６０Ａ、６０Ｂに第１低硬度領域７４を設けずともよい。この他にも、回転体１２の高硬度領域７２はレーザー焼入れ以外の部分焼入れによって設けてもよい。ここでの部分焼入れとは、例えば、高周波焼入れ等の加熱炉外で行う焼入れの他、熱処理予定箇所以外を防炭処理等でマスキングした状態で加熱路内で行う焼入れも含まれる。また、（Ｂ）の効果を得るうえで、回転体１２の外周中間部６４には軸受配置部６２Ａ、６２Ｂがなくともよい。

（Ｃ）の効果を得るうえで、回転体１２の外周中間部６４には、第２低硬度領域７６に代えて、第１低硬度領域７４及び高硬度領域７２が設けられてもよい。この他にも、回転体１２の高硬度領域７２はレーザー焼入れ以外の部分焼入れによって設けてもよい。この他にも、（Ｃ）の効果を得るうえで、転動部４０Ａ、４０Ｂ及びシール部６０Ａ、６０Ｂの第１低硬度領域７４は線状をなしていなくともよい。例えば、これらの第１低硬度領域７４は、点状等をなしていてもよい。

シール部６０Ａ、６０Ｂと軸受配置部６２Ａ、６２Ｂとの半径差は２ｍｍ超であってもよい。

高硬度領域７２は、シール部６０Ａ、６０Ｂ、転動部４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃの他の箇所にも設けられてもよい。また、ホロー部６６、ボルト穴６８の少なくとも一つは高硬度領域７２に設けられてもよい。

偏心揺動型減速装置、撓み噛み合い型減速装置の何れにおいても、回転体１２は、ホロー部６６、ボルト穴６８を備えていなくともよい。また、これら減速装置の何れにおいても、ボルト穴６８は、シール部６０Ａ、６０Ｂと径方向に重なる位置に配置されてもよい。また、これら減速装置の何れにおいても、ボルト穴６８は、シール部６０Ａ、６０Ｂと径方向に重なる位置に配置されてもよい。

図６の製造プロセスにおいて、穴加工工程Ｓ２４は、熱処理工程Ｓ２６の前ではなく、熱処理工程Ｓ２６の後に行ってもよい。この他にも、熱処理予定箇所以外の箇所を対象とする仕上げ加工工程Ｓ２２は、熱処理工程Ｓ２６の前ではなく、熱処理工程Ｓ２６の後に行ってもよい。いずれの場合においても、高硬度を要求されない箇所（軸受配置部６２Ａ、６２Ｂ、ホロー部６６、軸方向端部等）について、高硬度の箇所を対象とする加工を不要とできる。

以上の実施形態及び変形形態は例示である。これらを抽象化した技術的思想は、実施形態及び変形形態の内容に限定的に解釈されるべきではない。実施形態及び変形形態の内容は、構成要素の変更、追加、削除等の多くの設計変更が可能である。前述の実施形態では、このような設計変更が可能な内容に関して、「実施形態」との表記を付して強調している。しかしながら、そのような表記のない内容でも設計変更が許容される。図面の断面に付したハッチングは、ハッチングを付した対象の材質を限定するものではない。

１０…減速装置、１２…回転体、１４…クランク軸、１６…揺動歯車、２８Ａ、２８Ｂ…オイルシール、３０Ａ、３０Ｂ…入力軸受、３４Ａ、３４Ｂ…偏心部、３６…転動体、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ…転動部、６０Ａ、６０Ｂ…シール部、６２Ａ、６２Ｂ…軸受配置部、６６…ホロー部、６８…ボルト穴、７２…高硬度領域、７４…第１低硬度領域、７６…第２低硬度領域、１００…起振体軸、１０２…撓み歯車、１０４…起振体。

Claims (13)

1. 回転体であるクランク軸を備える偏心揺動型減速装置であって、
   前記回転体は、オイルシールが接触するシール部を備え、
   前記シール部にはレーザー焼入れにより高硬度領域が設けられ、
   前記回転体の外面部には前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域が設けられる減速装置。
2. 回転体である起振体軸を備える撓み噛み合い型減速装置であって、
   前記回転体は、オイルシールが接触するシール部を備え、
   前記シール部にはレーザー焼入れにより高硬度領域が設けられ、
   前記回転体の外面部には前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域が設けられる減速装置。
3. 回転体であるクランク軸を備える偏心揺動型減速装置であって、
   前記回転体は、揺動歯車を揺動させる偏心部と、前記揺動歯車と前記偏心部との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、
   前記転動部及び前記シール部には高硬度領域が設けられ、
   前記回転体の外面部には、前記転動部と前記シール部の間に、前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域が設けられる減速装置。
4. 回転体である起振体軸を備える撓み噛み合い型減速装置であって、
   前記回転体は、撓み歯車を撓み変形させる起振体と、前記撓み歯車と前記起振体との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、
   前記転動部及び前記シール部には高硬度領域が設けられ、
   前記回転体の外面部には、前記転動部と前記シール部の間に、前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域が設けられる減速装置。
5. 前記回転体は、入力軸受が配置される軸受配置部を備え、
   前記低硬度領域は、前記軸受配置部に設けられる請求項３または４に記載の減速装置。
6. 前記軸受配置部に対して軸方向外側にある前記シール部と当該軸受配置部との半径差は２ｍｍ以下である請求項５に記載の減速装置。
7. 回転体であるクランク軸を備える偏心揺動型減速装置であって、
   前記回転体は、揺動歯車を揺動させる偏心部と、前記揺動歯車と前記偏心部との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、
   前記転動部及び前記シール部のそれぞれには、高硬度領域と、前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域とが設けられ、
   前記転動部の前記低硬度領域は、前記転動部の全周範囲のなかで前記転動部への負荷の低い低負荷範囲内に設けられ、
   前記シール部の前記低硬度領域の周方向位置は、前記転動部の前記低硬度領域の周方向位置と揃えられている減速装置。
8. 回転体である起振体軸を備える撓み噛み合い型減速装置であって、
   前記回転体は、撓み歯車を撓み変形させる起振体と、前記撓み歯車と前記起振体との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、
   前記転動部及び前記シール部のそれぞれには、高硬度領域と、前記高硬度領域よりも低硬度の低硬度領域とが設けられ、
   前記転動部の前記低硬度領域は、前記転動部の全周範囲のなかで前記転動部への負荷の低い低負荷範囲内に設けられ、
   前記シール部の前記低硬度領域の周方向位置は、前記転動部の前記低硬度領域の周方向位置と揃えられている減速装置。
9. 前記回転体は、ホロー部を備え、
   前記ホロー部には、前記低硬度領域が設けられる請求項１から８のいずれかに記載の減速装置。
10. 前記回転体は、前記回転体の軸方向端部に設けられるボルト穴を備え、
    前記ボルト穴は、前記低硬度領域に設けられる請求項１から９のいずれか１項に記載の減速装置。
11. 前記ボルト穴は、前記シール部と径方向に重なる請求項１０に記載の減速装置。
12. 偏心揺動型減速装置のクランク軸である回転体の熱処理方法であって、
    前記回転体は、揺動歯車を揺動させる偏心部と、前記揺動歯車と前記偏心部との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが配置されるシール部と、を備え、
    前記熱処理方法は、
    レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、前記転動部を全周範囲で焼入れした後、前記レーザー光を照射済みの範囲の一部に対して前記レーザー光を再照射する第１工程と、
    前記レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、前記シール部を全周範囲で焼入れした後、前記レーザー光を照射済みの範囲の一部に対して前記レーザー光を再照射する第２工程と、を含み、
    前記第１工程での前記レーザー光の再照射箇所は、前記転動部の全周範囲のなかで前記転動部への負荷の低い低負荷範囲に収まるように設定され、
    前記転動部における前記レーザー光の再照射箇所の周方向位置と、前記シール部における前記レーザー光の再照射箇所の周方向位置とは揃えられている熱処理方法。
13. 撓み噛み合い型減速装置の起振体軸である回転体の熱処理方法であって、
    前記回転体は、撓み歯車を撓み変形させる起振体と、前記撓み歯車と前記起振体との間に配置される転動体が転動する転動部と、オイルシールが接触するシール部と、を備え、
    前記熱処理方法は、
    レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、前記転動部を全周範囲で焼入れした後、前記レーザー光を照射済みの範囲の一部に対して前記レーザー光を再照射する第１工程と、
    前記レーザー光の照射位置を周方向に変えることで、前記シール部を全周範囲で焼入れした後、前記レーザー光を照射済みの範囲の一部に対して前記レーザー光を再照射する第２工程と、を含み、
    前記第１工程での前記レーザー光の再照射箇所は、前記転動部の全周範囲のなかで前記転動部への負荷の低い低負荷範囲に収まるように設定され、
    前記転動部における前記レーザー光の再照射箇所の周方向位置と、前記シール部における前記レーザー光の再照射箇所の周方向位置とは揃えられている熱処理方法。

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