JP2022144426A - 印刷装置および印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】凹版の版面上のインクを薄膜形成スキージにより薄膜状に均した後でインク充填スキージによって余分なインクを掻き取ってインクパターンを形成する際に、インク筋が発生するのを防止して高品質な印刷を行う。【解決手段】この発明では、印刷版を保持する保持部が薄膜形成スキージに対して薄膜形成方向に相対移動されることで、印刷版の凹部領域にインクの薄膜が形成されるとともに、印刷版の平坦領域の一部にインク不在部位が形成される。そして、当該インク不在部位にインク充填スキージを当接させながら保持部がインク充填スキージに対してインク充填方向に相対的に移動される。これによって、インク充填スキージにより薄膜が掻き取られ、凹部にインクが充填される。【選択図】図８

Description

この発明は、凹版の版面上のインクを薄膜形成スキージにより薄膜状に均した後でインク充填スキージによって余分なインクを掻き取ってインクパターンを形成して印刷する印刷技術に関するものである。

インクなどの印刷材料で形成されたパターンを平板基材（ガラス板、樹脂フィルム等）や立体基材（容器、ボトル等）に印刷する凹版印刷技術が数多く提案されている。例えば特許文献１に記載の印刷装置では、凹版の版面に上記パターンに対応して設けられた凹部にインクが充填されてインクパターンが形成される（充填工程）。インクパターンは転写ローラに受理され（受理工程）。受理されたインクパターンが基材に転写される（転写工程）。

特開２０１８－１５８４９９号公報

上記充填工程では、インクパターンを形成するためにインク充填スキージが用いられる。当該インクパターンは転写ローラに受理される。受理後の凹版には、インクが残留することがある。そこで、凹版に残留付着するインクが乾燥して版面に固着するのを防止する目的で、薄膜形成スキージが用いられる。つまり、版面から薄膜形成スキージを所定間隔（本発明の「第１間隔」に相当）だけ離間させた状態で、凹版が薄膜形成スキージに対して相対移動される。これによって、版面にインクの薄膜が形成される。そして、当該凹版を用いて次の印刷を行う際には、インク充填スキージが版面上の余分なインクを掻き取って凹部にインクを充填してインクパターンを形成する。

上記薄膜形成時には、薄膜形成スキージの移動経路上にインクの薄膜が形成されるとともに薄膜形成スキージの移動先にインク溜りが形成される。そして、従来技術では、上記充填工程を実行する際には、版面のうち薄膜またはインク溜りが形成されたインク存在部位に対し、インク充填スキージの下端部が接触する。それに続いて、凹版がインク充填スキージに対して相対的に移動する。これによって、インク充填が実行される。したがって、インク充填スキージの下端部では、インクを掻き取る側の面（以下「インク掻取面」という）のみならず、インク掻取面と反対側の面（以下「反インク掻取面」という）にもインクが付着する。このため、充填工程におけるインク充填スキージの相対移動に伴い、反インク掻取面に付着したインクが引きずられ、インク充填済の凹部領域にインク筋が生じることがあった。このことが印刷品質の低下を招く主要因の一つとなっている。

この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、凹版の版面上のインクを薄膜形成スキージにより薄膜状に均した後でインク充填スキージによって余分なインクを掻き取ってインクパターンを形成する際に、インク筋が発生するのを防止して高品質な印刷を行うことを目的とする。

本発明の一態様は、印刷装置であって、凹部が形成された凹部領域と、凹部が形成されていない平坦領域とが配列して表面に設けられる印刷版を保持する保持部と、印刷版の表面にインクを供給するインク供給部、薄膜形成スキージおよびインク充填スキージを有する印刷ヘッドと、凹部領域と平坦領域との配列方向において、印刷ヘッドに対して保持部を相対的に、インク充填方向およびインク充填方向に対して反対の薄膜形成方向に往復移動させる移動部と、を備え、移動部は、保持部を薄膜形成方向に相対移動させることで、薄膜形成スキージにより印刷版の表面上のインクを均して少なくとも凹部領域にインクの薄膜を形成するとともに、平坦領域の一部にインクが存在しないインク不在部位を形成し、インク不在部位にインク充填スキージが当接された後で、保持部をインク充填方向に相対移動させることで、インク充填スキージにより薄膜を掻き取って凹部にインクを充填させることを特徴としている。

また、本発明の他の態様は、印刷方法であって、印刷パターンに対応する凹部が形成された凹部領域と、印刷パターンに対応する凹部が形成されていない非パターン領域とが配列して表面に設けられる印刷版を保持する保持部を、凹部領域と非パターン領域との配列方向において、薄膜形成スキージに対して薄膜形成方向に相対的に移動させることで、印刷版の表面上のインクを均して少なくとも凹部領域にインクの薄膜を形成するとともに、非パターン領域の一部にインクが存在しないインク不在部位を形成する薄膜形成工程と、インク不在部位にインク充填スキージを当接させながら配列方向において保持部をインク充填スキージに対して薄膜形成方向と反対のインク充填方向に相対的に移動させることで、インク充填スキージにより薄膜を掻き取って凹部にインクを充填させるインク充填工程と、を備えることを特徴としている。

このように構成された発明では、印刷版を保持する保持部が薄膜形成スキージに対して薄膜形成方向に相対移動されることで、印刷版の凹部領域にインクの薄膜が形成されるとともに、印刷版の非パターン領域の一部にインク不在部位が形成される。そして、当該インク不在部位にインク充填スキージを当接させた後で、インク充填スキージが印刷版の表面に当接したまま保持部がインク充填スキージに対してインク充填方向に相対的に移動される。これによって、インク充填スキージにより薄膜が掻き取られ、凹部にインクが充填される。

以上のように、本発明によれば、凹版の版面上のインクを薄膜形成スキージにより薄膜状に均した後でインク充填スキージによって余分なインクを掻き取ってインクパターンを形成するが、その際に、インク筋の発生が防止され、その結果、高品質な印刷を行うことができる。

本発明に係る印刷装置の第１実施形態を装備する印刷システムの概略構成例を示す模式図である。 図１に示す印刷システムの部分拡大図である。 印刷システムの電気的構成を示すブロック図である。 スキージヘッドの構成を示す図である。 印刷装置の動作を示すフローチャートである。 第１実施形態における１枚目のインク充填動作を模式的に示す図である。 第１実施形態における２枚目以降の薄膜形成動作を模式的に示す図である。 第１実施形態における２枚目以降のインク充填動作を模式的に示す図である。 第２実施形態における１枚目のインク充填動作を模式的に示す図である。 第２実施形態における２枚目以降の薄膜形成動作を模式的に示す図である。 第２実施形態における２枚目以降のインク充填動作を模式的に示す図である。

図１は本発明に係る印刷装置の第１実施形態を装備する印刷システムの概略構成例を示す模式図である。図２は版ステージユニットおよび印刷ヘッドの構成を示す図である。さらに、図３は印刷システムの電気的構成を示すブロック図である。この印刷システム１００は、例えばガラス製の容器やボトル、樹脂製の容器やボトル等、水平方向Ｘと平行な回転対称軸まわりに回転対称な形状を有する物品（以下においては、これら総称して「ボトルＢ」と称する）の側面Ｂａに対し、凹版Ｐの版面Ｐａに設けられた凹部領域Ｐｂ中の凹部に対応するインクパターンを印刷するためのシステムである。なお、図２中の符号Ｐｃ１、Ｐｃ２は版面Ｐａに沿った水平方向Ｙにおいて凹部領域Ｐｂの両側に設けられる平坦領域を示しており、平坦領域Ｐｃ１、凹部領域Ｐｂおよび平坦領域Ｐｃ２がＹ１方向側からＹ２方向に向かって上記順序で配列されている。平坦領域Ｐｃ１、Ｐｃ２には凹部が設けられておらず、凹版Ｐの表面が凹凸の無い平面となっている。ここで、各図における方向を統一的に示すために、配列方向Ｙおよび水平方向Ｘの両方に直交する鉛直方向をＺ方向としている。また、以下の図１および図２において構成要素の近傍に付された点線矢印は、当該構成要素の動きを示すものである。

印刷システム１００は、ボトルＢの側面Ｂａに対し、それぞれが１つのインク色で印刷を行う２組の印刷装置、すなわち第１の印刷装置１０１および第２の印刷装置１０２を備えている。これらの印刷装置１０１、１０２はＸ方向に並列配置されている。このように２台の印刷装置１０１、１０２を有することから、印刷システム１００はボトルＢの側面Ｂａに対して２色印刷を行うことができる。なお、印刷装置を１組とした単色印刷システム、あるいは印刷装置を３組以上備えた多色印刷システムを構成することも可能である。

第１の印刷装置１０１および第２の印刷装置１０２は、版ステージユニット１、印刷ユニット２、転写ユニット３および仮硬化ユニット４をそれぞれ備えている。これらのユニットは、Ｙ２方向側からＹ１方向に向けて上記の順番で並べて配置される。また、第２の印刷装置１０２のＹ１方向側には本硬化装置２００が設けられている。これら第１の印刷装置１０１、第２の印刷装置１０２、本硬化装置２００およびボトル着脱ステーション（図示省略）の間で、ボトルＢはボトル保持装置３００で保持された状態でボトル搬送装置４００により循環搬送される。なお、本実施形態では、ボトル保持装置３００に対するボトルＢの装着および取り外しは上記ボトル着脱ステーションにてオペレータによる手動作業によって行われる。一方、それ以外の作業を自動化するために、印刷システム１００はさらに、これらの各ユニット動作を制御する制御装置９００を備えている。

第１の印刷装置１０１および第２の印刷装置１０２は、以下に説明するように、同じ構成を有し、同様の印刷処理を実行する。印刷システム１００における印刷処理は
（１）版ステージユニット１および印刷ユニット２による光硬化性インクを用いたインクパターンの形成
（２）転写ユニット３によるインクパターンの受理
（３）インクパターンの転写ユニット３からボトルＢの側面Ｂａへの転写
（４）仮硬化ユニット４からの光照射によるインクの仮硬化、
の各工程からなる単色印刷動作を各印刷装置１０１，１０２でそれぞれ実行した後
（５）本硬化装置２００によるインクの本硬化、
を実行することにより完結する。

より具体的には、ボトルＢはボトル着脱ステーションでオペレータによる手動操作にてボトル保持装置３００に着脱される。つまり、印刷済のボトルＢがボトル保持装置３００から取り外された後で印刷すべきボトルＢがボトル保持装置３００に装着される。こうして装着されたボトルＢはボトル保持装置３００より回転対称軸まわり回転自在に保持され、その状態でボトル保持装置３００と一体的にボトル搬送装置４００によって第１の印刷装置１０１に搬送される。この第１の印刷装置１０１においてボトル保持装置３００でボトルＢを回転自在に保持したまま当該ボトルＢに対し上記（１）～（４）の各工程が実行される。その後で、ボトルＢを保持したボトル保持装置３００が第１の印刷装置１０１から第２の印刷装置１０２に搬送される。

版ステージユニット１は、図２に示すように、インクパターンを形成するための凹版Ｐを上面で保持するステージ１１を備えている。ステージ１１はアライメント機構１２を介してベース部１３に取り付けられている。アライメント機構１２にはアライメント駆動部１２ａ（図３）が接続され、制御装置９００からの制御指令に応じてステージ１１をＸＹＺ方向およびＺ軸まわりの回転方向に移動させる。特に、ステージ１１に載置された凹版Ｐの版面Ｐａの高さ位置を制御するために、アライメント駆動部１２ａはステージ１１をＺ方向に昇降し、上下方向Ｚにおいてステージ１１に載置された凹版Ｐの版面Ｐａをインク充填処理に適したインク充填高さ位置および受理処理に適した受理高さ位置に位置決めする。また、本実施形態では、後述するように薄膜形成処理において、版面－スキージ間の間隔調整のために、インク充填高さ位置に対して微小量だけ昇降可能となっている。なお、アライメント機構１２としては、例えばクロスローラベアリング機構を使用することができる。

ベース部１３は、印刷システム１００の台座にＹ方向に延設されたガイドレール１４に係合される。ベース部１３にはベース駆動部１３ａ（図３）が接続され、制御装置９００からの制御指令に応じてステージ１１をガイドレール１４に沿ってＹ方向に往復移動させる。なお、ベース部１３の可動範囲のうち最もＹ２方向側に寄った位置（図２に実線で示す位置）がベース部１３のホームポジションである。

ホームポジションに位置決めされた状態におけるステージ１１の上方にはアライメントカメラ（図示省略）が配置されている。アライメントカメラはステージ１１に載置された凹版Ｐの周縁部または凹版Ｐの表面に設けられたアライメントマークを撮像し、画像データを制御装置９００に送出する。制御装置９００はステージ１１上における凹版Ｐの位置を検出し、必要に応じてアライメント機構１２を動作させることで、凹版Ｐの位置を適正位置に調整する。

ベース部１３がホームポジションからＹ１方向に移動する経路に沿って、印刷ユニット２および転写ユニット３が設けられている。印刷ユニット２は、直下を通過するステージ１１に載置された凹版Ｐの版面Ｐａに対向するインクノズル（後で説明する図４中の符号２３）を備えている。インクノズルには、制御装置９００により制御されるインク供給部２４から光硬化性インク（以下、単に「インク」ということがある）が供給される。供給されたインクはインクノズルの下端部に設けられた吐出口から吐出され、凹版Ｐの版面Ｐａに供給される。

光硬化性インクは、顕色剤としての顔料、重合により強固なポリマー層を構成するポリマー材料（モノマーおよびオリゴマーの少なくとも一方を含む）、および光照射を受けて化学変化することで生じる活性種によりポリマー材料の重合反応を促進する光重合開始剤を含むものである。

インクノズルのＹ１方向側にインク充填用として機能するインク充填機構が設けられるとともに、さらにＹ１方向側に薄膜形成用として機能する薄膜形成機構が設けられている。インク充填機構に設けられるインク充填スキージによりインク充填処理が実行され、薄膜形成機構に設けられる薄膜形成スキージにより薄膜形成処理が実行される。これら２種類の処理を行うことでインク固着を防止しつつ凹版Ｐの版面Ｐａに設けられた凹部領域Ｐｂ中の凹部にインクが充填される一方、それ以外の余剰インクが除去されてインクパターンが形成される。

このようなインク充填処理および薄膜形成処理を実行したとき、インク充填スキージおよび薄膜形成スキージの下端部にインクが付着するとともにスキージの上昇移動に伴って糸引きが生じる。そこで、糸引き状態のインクを切断する、いわゆる糸切りを実行するために、図１および図２に示すように、ステージ１１のＹ１方向側の端部に薄膜形成用の液切部１５が設けられるとともに、ステージ１１のＹ２方向側の端部にインク充填用の液切部１６が設けられている。本実施形態では、液切部１５、１６は、Ｘ方向に延設された薄板形状を有しており、ステージ１１のＸ方向全体にわたって上面から立設されている。液切部１５、１６として、本実施形態では、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）フィルムが用いられているが、その他の樹脂フィルムや金属片であってもよい。また、液切部１５、１６をステージ１１の側面に取り付けてもよいし、ステージ１１と一体的に移動可能となっている限りにおいてはステージ１１から若干離間して配置してもよい。なお、印刷ユニット２の構成および動作については後で詳述する。

こうしてインクが充填された凹版Ｐは、さらにＹ１方向に移動して転写ユニット３の配設位置に到達する。図１および図２に示すように、転写ユニット３は、ブランケットロール３０と、ブランケットロール３０を回転させるロール回転部３３と、ブランケットロール３０をＹ方向に移動させるロール水平移動部３４（図３）とを備えている。より詳しくは、ブランケットロール３０は、例えば金属製の円筒であるブランケット胴３１と、その表面に巻き付けられたブランケット３２とを備えており、全体として概略円筒形状をなしている。ブランケットロール３０は、図示しないフレームにより回転自在に支持されており、制御装置９００により制御されるロール回転部３３により、図１に一点鎖線で示す中心軸まわりに回転駆動される。

ブランケット３２は弾性を有する樹脂材料、例えばシリコン樹脂製であり、その表面にインクパターンを担持可能である。ブランケット３２はボトルＢの側面ＢａであるボトルＢの表面に生じ得る凹凸よりも十分に大きな厚さを有している。図２に示すように、ステージ１１に載置された凹版Ｐがブランケットロール３０の直下位置を通過するとき、ブランケット３２の表面が凹版Ｐの表面に当接する。このとき、凹版Ｐの凹部に充填されているインクがブランケット３２の表面に移行する。こうして凹版Ｐ上のインクパターンがブランケット３２に受理される。

こうしていったんブランケット３２に受理（一次転写）されたインクパターンは、最終的な被転写体であるボトルＢの表面に二次転写される。このように、ブランケット３２は、ボトルＢの側面Ｂａに最終転写されるインクパターンを一時的に担持する中間転写体として機能するものである。なお、本実施形態では、２つの印刷装置１０１、１０２が装備されて２種類のインクパターンを形成する。

このように構成された印刷システム１００では、制御装置９００によってボトル搬送装置４００が制御されることで、ボトル保持装置３００がボトル着脱ステーション、第１の印刷装置１０１、第２の印刷装置１０２および本硬化装置２００の順序で循環搬送される。このうちボトル着脱ステーションでは、搬送されてきたボトル保持装置３００に対し、オペレータがボトルＢの着脱作業をマニュアルで行う。つまり、ボトル保持装置３００に印刷済のボトルＢが装着されている場合、ボトル保持装置３００でのボトルＢの保持を解除して印刷済のボトルＢをボトル保持装置３００から取り外す。一方、ボトル保持装置３００に対して印刷前のボトルＢが未装着の場合には、オペレータは印刷前のボトルＢをボトル保持装置３００に運び込み、ボトル保持装置３００により保持させる。こうしてボトルＢの装着操作が完了し、その旨を操作パネルなどの入力装置（図示省略）に入力すると、それを受け取った制御装置９００はボトルＢを保持したボトル保持装置３００を第１の印刷装置１０１に搬送して印刷処理を行う。

この印刷処理は、制御装置９００が予め記憶されたプログラムを実行し装置各部に所定の動作を実行させることにより実現される。この印刷処理では、凹版Ｐが第１の印刷装置１０１に搬入されてステージ１１にセットされ、アライメント調整を受ける。一方、第１の印刷装置１０１に搬送されてきたボトル保持装置３００では、制御装置９００からの駆動指令に応じてモータ（図示省略）が作動を開始し、ボトルＢが回転対称軸まわりに回転させる。その回転中にボトルＢの印刷開始位置を検出し、検出結果に基づいてボトルＢの回転量を調整することで当該印刷開始位置が印刷装置１０１と対向するようにボトルＢが位置決めされる。なお、この位置決め処理については、凹版Ｐのアライメント調整処理と同様にカメラによるボトルＢを撮像して得られる画像に基づいて行ってもよいし、ボトルＢの特定部位をセンサで検出することでセンサから出力される検出信号に基づいて行ってもよい。いずれにしても、本実施形態では、凹版Ｐのアライメント調整処理と並行して、印刷装置１０１に対するボトルＢの位置決め処理を自動的に行っている。もちろん、ボトルＢの位置決め処理を次に説明する印刷装置１０１でのインクパターンの受理処理と並行して行うように構成してもよい。

続いて、第１の印刷装置１０１によりインクパターンが形成される。それに続いて、ステージ１１がＹ１方向に移動し、回転するブランケットロール３０の直下位置を通過することで、凹版Ｐに形成されたインクパターンがブランケット３２の表面に受理される。その後で、ボトル保持装置３００がＹ１方向に移動し、ボトルＢの側面Ｂａの印刷開始位置をブランケット３２の表面に押し当てる。これにより、ブランケット３２からボトルＢへのインクパターンの転写が開始される。この転写処理では、インクパターンを受理しているブランケット３２とボトルＢとが当接しながら互いにウィズ回転することにより、ブランケット３２表面のインクパターンが順次ボトルＢに転写されてゆく。

ここで、ボトルＢの胴部Ｂｂはバックアップローラ（図示省略）に当接しており、ボトルＢの回転に伴いインクパターンがバックアップローラとの当接位置に到達すると、未硬化のインクがボトルＢからバックアップローラに転写されることがある。また、ボトルＢが１周以上回転する場合、ボトルＢの側面Ｂａのインクパターンがブランケット３２に再転写されてしまうことがある。これらはボトルＢの側面Ｂａのインクパターンを乱すとともに、ブランケット３２やバックアップローラをインクにより汚染することになる。

この問題を防止するために、比較的低露光量の紫外線照射による仮硬化処理が行われる。すなわち、ブランケット３２からインクパターンの転写を受けた直後のボトルＢの表面に向けて、仮硬化ユニット４から光（紫外線）が照射される。後述するように、仮硬化ユニット４から照射される光は、インクに含まれるポリマー材料の一部を重合させることでインクの粘度を増大させるが、インク全体を硬化させるには至らない性質を有するものである。

こうしてインクの粘度が増大することで他の物体への付着性が低下し、インクを担持するボトルＢの側面Ｂａがバックアップローラまたはブランケット３２に接触したときにインクがこれらに転写されてしまうことが防止される。

印刷装置１０１での印刷処理が完了すると、上記インクパターンが印刷されたボトルＢを保持したままボトル保持装置３００は第１の印刷装置１０１から第２の印刷装置１０２に搬送される。そして、第２の印刷装置１０２により、第１の印刷装置１０１と同様にして、印刷処理が行われる。これによって、既に印刷されたインクパターンの上に第２の印刷装置１０２による別のインクパターンが重ね合わせて印刷される。その後で、これらのインクパターンが印刷されたボトルＢを保持したままボトル保持装置３００は第２の印刷装置１０２から本硬化装置２００に搬送される。

この時点ではインクは完全に硬化していない。これを完全に硬化させるために本硬化装置２００は仮硬化ユニット４よりも大出力の光（紫外線）をボトルＢに照射する。これによって、インクが完全に硬化して印刷を完了する。その後で、ボトルＢを保持したままボトル保持装置３００は本硬化装置２００から着脱ステーションに戻される。このような一連の動作が繰り返して実行される。

次に、印刷ユニット２の構成について図４を参照しつつ説明した後で、印刷ユニット２の動作について図５～図８に参照しつつ説明する。

図４は図１に示す印刷装置に装備される印刷ユニットの側面図であり、印刷ユニット２全体をＸ１方向側からＸ２方向に向かって見た図である。印刷ユニット２は、印刷ヘッド２Ｈと、印刷ヘッド２Ｈを上下方向Ｚに昇降するヘッド昇降部２Ｅとを備えている。

印刷ヘッド２Ｈは、ヘッド本体２０と、インク充填機構２１と、薄膜形成機構２２と、インクノズル２３と、インク供給部２４とを有している。ヘッド昇降部２Ｅの詳しい構成は省略するが、ヘッド昇降部２Ｅは、上下方向Ｚに延設されたレール、印刷ヘッド２Ｈのヘッド本体２０と連結される連結部材および昇降駆動源としてのエアシリンダなどを有している。そして、ヘッド昇降部２Ｅは、制御装置９００からの昇降指令に応じてヘッド本体２０を昇降させる。これにより、次に説明するように構成された印刷ヘッド２Ｈ全体が昇降される。

ヘッド本体２０に沿ってインクノズル２３が取り付けられている。図４への図示を省略しているが、インクノズル２３は、複数本（本実施形態では４本）準備されており、図４の紙面に対して垂直な方向、つまりＸ方向において所定間隔だけ互いに離間しながらヘッド本体２０に設けられている。より詳しくは、各インクノズル２３の下端部２３１には、吐出口２３２が設けられている。各吐出口２３２が下方に向けられた状態で、各インクノズル２３はヘッド本体２０に固定されている。

ヘッド本体２０およびインクノズル２３に対し、Ｙ１方向側にはインク充填機構２１およびインク供給部２４が取り付けられる一方、Ｙ２方向側には薄膜形成機構２２が取り付けられている。インクノズル２３毎に、インク供給部２４は設けられている。各インク供給部２４はブラケット２６によりヘッド本体２０に固定されている。こうして４組のインク供給体（＝インクノズル２３＋インク供給部２４）が設けられる。また、各インク供給体では、配管チューブ２７によりインクノズル２３とインク供給部２４とが接続されている。このため、インク供給指令が制御装置９００からインク供給部２４に与えられると、各インクノズル２３の吐出口２３２からインクが下方に向けて吐出される。これによって、凹版Ｐの版面Ｐａ上にインクが供給され、インク溜り（図６中の符号ＩＫａ）が形成される。

版面Ｐａに供給されたインクを凹部領域Ｐｂの凹部に充填させてインクパターンを形成する、いわゆるインク充填ためにインク充填機構２１が設けられるとともに、後で説明するように受理処理後の薄膜形成のために薄膜形成機構２２が設けられている。これらインク充填機構２１および薄膜形成機構２２はヘッド本体２０を挟んでほぼ対称な構成を有している。

薄膜形成機構２２は、薄膜形成用の薄膜形成スキージ２２１と、薄膜形成スキージ昇降部２２２とを有している。薄膜形成スキージ２２１は、図４において下端部２２１ａが斜め左下方向に延びる姿勢（以下「薄膜形成姿勢」という）で薄膜形成スキージ昇降部２２２によりヘッド本体２０に対して上下方向Ｚに昇降される。すなわち、薄膜形成スキージ昇降部２２２では、ヘッド本体２０のＹ２方向側に取り付けられたレール２２２ａに対してスライダ２２２ｂが上下方向Ｚに移動自在に設けられている。このスライダ２２２ｂに対し、スキージ支持部材２２２ｃの上端部が固定されている。スキージ支持部材２２２ｃはＺ２方向に延設され、その下端部からＺ２方向に薄膜形成スキージ２２１が薄膜形成姿勢で取り付けられている。このように薄膜形成スキージ昇降部２２２は、薄膜形成姿勢を維持したまま薄膜形成スキージ２２１を上下方向Ｚに移動自在に支持している。

また、薄膜形成スキージ昇降部２２２は、薄膜形成スキージ２２１を上下方向Ｚに移動するための駆動源としてエアシリンダ２２２ｄを有している。エアシリンダ２２２ｄはピストン部２２２ｅをＺ２方向に向けた状態でシリンダ支持部材２２２ｆによりヘッド本体２０に固定されている。ピストン部２２２ｅは連結部材２２２ｇによってスキージ支持部材２２２ｃの上端部と連結されている。このため、図４に示すように制御装置９００からの指令に応じてエアシリンダ２２２ｄのピストン部２２２ｅが上方に収縮すると、薄膜形成スキージ２２１は薄膜形成姿勢のまま上方位置に位置決めされる。つまり、薄膜形成スキージ２２１は凹版Ｐから上方に離れた位置に移動する。そして、薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａが薄膜形成用の液切部１５の上端部よりも高い位置に位置決めされる。逆に、制御装置９００からの指令に応じてエアシリンダ２２２ｄのピストン部２２２ｅが下方に伸張すると、薄膜形成スキージ２２１は薄膜形成姿勢のまま下方位置に位置決めされる。

一方、インク充填機構２１は、インク充填用のインク充填スキージ２１１と、インク充填スキージ昇降部２１２とを有している。インク充填スキージ２１１は、図４において下端部２１１ａが斜め右下方向に延びる姿勢（以下「インク充填姿勢」という）でインク充填スキージ昇降部２１２によりヘッド本体２０に対して上下方向Ｚに昇降される。なお、インク充填スキージ昇降部２１２は、薄膜形成スキージ昇降部２２２と同一構成を有している。このため、図４に示すように制御装置９００からの指令に応じてエアシリンダ２１２ｄのピストン部２１２ｅが下方に伸張すると、インク充填スキージ２１１はインク充填姿勢のまま下方位置に位置決めされる。より具体的には、後で説明する図６および図８で図示されるように、インク充填スキージ２１１は凹版Ｐの版面Ｐａと接触するインク充填位置に位置決めされる。逆に、制御装置９００からの指令に応じてエアシリンダ２１２ｄのピストン部２１２ｅが上方に収縮すると、インク充填スキージ２１１は凹版Ｐから上方に離れた位置に移動する。そして、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａがインク充填用の液切部１６の上端部よりも高い位置に位置決めされる。

このように構成された印刷装置１０１、１０２では、制御装置９００に予め記憶されたプログラムにしたがって制御装置９００の演算処理部（図示省略）が印刷ヘッド２Ｈにおけるスキージの昇降および印刷ヘッド２Ｈに対するステージ１１および液切部１５、１６のＹ方向への相対移動を制御する。これによって、インクパターンが凹版Ｐに形成される。また、凹版Ｐ上のインクパターンがブランケット３２に受理された後で、ブランケット３２からボトルＢに転写される。これらのうちインクパターンの形成動作および受理動作については、以下のようにして実行される。

図５はインクパターンの形成動作および受理動作を示すフローチャートである。図６はインク供給動作および１回目のインク充填動作を模式的に示す図である。図７は薄膜形成動作を模式的に示す図である。図８は２回目以降のインク充填動作を模式的に示す図である。なお、図６ないし図８（および後で説明する図９ないし図１１）においては、印刷ヘッド２Ｈの固定位置Ｐｈを破線にて明示している。

各印刷装置１０１、１０２において印刷動作を開始する際には、凹版Ｐが載置されたステージ１１はインク供給に適した位置に移動される。具体的には、平坦領域Ｐｃ１が印刷ヘッド２Ｈの直下位置に位置するようにステージ１１が移動する。また、当該ステージ移動と同時あるいは前後して凹版Ｐの版面Ｐａが上下方向Ｚにおいてインク充填高さ位置に位置するようにステージ１１は下降される。そして、印刷ユニット２では、ステージ１１の下降に同期してヘッド昇降部２Ｅが作動し、印刷ヘッド２Ｈをヘッド上昇位置からヘッド下降位置に下降させる。これにより、インク充填スキージ２１１、薄膜形成スキージ２２１およびインクノズル２３の下端部は、上下方向Ｚにおいて液切部１５、１６の上端部よりも若干高い位置に揃う。それに続いて、図６（ａ）中の矢印Ｍ１１で示すように、インクが各インクノズル２３から吐出されて版面Ｐａに供給される（ステップＳ１）。これによりインク溜りＩＫａが版面Ｐａ上に形成される。

インク供給が完了すると、図６（ｂ）中の矢印Ｍ２１で示すように、インク充填スキージ昇降部２１２によりインク充填用のインク充填スキージ２１１が下降され、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａがインク溜りＩＫａのＹ１方向側で版面Ｐａと当接する。

こうしてインク充填準備が完了すると、図６（ｃ）中の矢印Ｍ２２で示すように、ステージ１１はＹ１方向に移動する。すなわち、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａを版面Ｐａに押圧した状態でインク充填スキージ２１１に対して凹版ＰがＹ１方向に相対移動されることで版面Ｐａ上のインクが掻き取られるとともに版面Ｐａに設けられる凹部領域Ｐｂの凹部にインクが充填される。これによって、インクパターンが凹版Ｐに形成される（ステップＳ２：インク充填処理）。このように第１実施形態では、Ｙ１方向が本発明の「インク充填方向」に相当している。

インク充填処理後においては、従来技術と同様に、ステージ１１をＹ１方向にさらに移動させる。そして、液切部１６がインク充填スキージ２１１の下方を通過する際に、液切部１６の上端部がインク充填スキージ２１１の下端部２１１ａと摺接する。これによって、インクの糸引きが切断される。つまり、インク充填スキージ２１１の糸切りが実行される（ステップＳ３）。

次に、受理処理に移行するために、印刷ヘッド２Ｈが上昇する。また、これと同期して、版面Ｐａが受理高さ位置に位置するようにステージ１１は上昇される。ここで、受理高さ位置とは、上下方向Ｚにおいてインクパターンがブランケット３２の最下限位置と一致あるいは若干高い位置となり、ブランケット３２への受理が実行可能となる版面Ｐａの高さ位置を意味している。

こうして、受理処理の準備が完了すると、ロール回転部３３によりブランケットロール３０の回転が開始されるとともに、それに同期してブランケットロール３０の直下位置、つまり受理開始位置に向けてのステージ１１の移動を開始する。そして、ステージ１１のＹ１方向への移動により凹版Ｐが受理開始位置を通過する間に、インクパターンが版面Ｐａからブランケット３２に一次転写される（ステップＳ４：受理処理）。

受理処理完了後において、継続して実行すべき印刷が存在している（ステップＳ５で「ＮＯ」）間、ブランケットロール３０が受理したインクパターンのボトルＢへの転写から独立して薄膜形成処理が実行される（ステップＳ６）。ステージ１１は、受理高さ位置からインク充填高さ位置に下降するとともにＹ２方向に移動する。そして、版面ＰａのＹ２方向端部（以下「第１部位Ｐ１」という）が薄膜形成スキージ２２１の直下位置に位置すると、ステージ１１の移動が停止される。一方、印刷ユニット２においては、ステージ１１の下降に同期してヘッド昇降部２Ｅが作動し、印刷ヘッド２Ｈをヘッド上昇位置からヘッド下降位置に下降させる。

ステージ１１の移動停止後に、図７（ａ）に示すように、薄膜形成スキージ昇降部２２２により薄膜形成スキージ２２１が下降され（矢印Ｍ６１）、薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａが版面Ｐａに向かって移動する。これと同時に、ステージ１１がインク充填高さ位置から下方に微小量αだけ下降する（矢印Ｍ６２）。これにより、凹版Ｐの版面Ｐａと下端部２２１ａとの間隔が所望の第１間隔ｄ１に調整される。

こうして薄膜形成準備が完了すると、図７（ｂ）中の矢印Ｍ６３に示すように、ステージ１１はＹ２方向に移動する。このＹ２方向移動は、凹部領域Ｐｂが薄膜形成スキージ２２１の直下位置を通過し、平坦領域Ｐｃ１のＹ２方向端部（以下「第２部位Ｐ２」という）が薄膜形成スキージ２２１の直下位置に位置するまで実行される。すなわち、薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａを版面Ｐａに近接した状態で薄膜形成スキージ２２１に対して凹版ＰがＹ２方向に相対移動されることで版面Ｐａ上のインクを均して第１部位Ｐ１と第２部位Ｐ２との薄膜形成範囲でインクの薄膜を形成する。これによって、凹部領域Ｐｂの凹部に残留するインクが乾燥固着するのが防止される。このように第１実施形態では、Ｙ２方向が本発明の「薄膜形成方向」に相当している。

本実施形態では、ここで薄膜形成処理を終了するのではなく、さらに以下の動作を追加実施している。すなわち、第２部位Ｐ２が薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａの直下位置に位置した時点で、図７（ｂ）中の矢印Ｍ６４で示すように、ステージ１１は第１間隔ｄ１と同じまたは若干大きな量βだけ上昇する。これにより、薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａが平坦領域Ｐｃ１の版面Ｐａに対して押し付けられる。つまり、薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａと版面Ｐａとの間隔はゼロとなっている。この状態で、図７（ｃ）に示すように、ステージ１１はさらにＹ２方向に移動する（矢印Ｍ６５）。そして、平坦領域Ｐｃ１のＹ１方向端部（以下「第３部位Ｐ３」という）が薄膜形成スキージ２２１の直下位置に位置すると、ステージ１１の移動が停止される。これにより、平坦領域Ｐｃ１のうち第２部位Ｐ２から第３部位Ｐ３までの範囲（本発明の「インク除去範囲」に相当）は、インクが存在しない部位、つまりインク不在部位ＮＩとなる。

こうして薄膜形成処理が完了すると、従来技術と同様に、ステージ１１をＹ２方向にさらに移動させる。そして、液切部１５が薄膜形成スキージ２２１の下方を通過する際に、液切部１５の上端部が薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａと摺接する。これによって、インクの糸引きが切断される。つまり、薄膜形成スキージ２２１の糸切りが実行される（ステップＳ７）。なお、糸切り動作と並行して、薄膜形成スキージ２２１は上昇してインク充填スキージ２１１と同じ高さ位置に戻されるとともに、ステージ１１は下降してインク充填位置に戻される。こうして、凹部領域Ｐｂの凹部をインクの薄膜で覆いながら次の印刷まで待機する。

次の印刷を実行可能となると、ステージ１１のＹ１方向への移動が開始される（図８（ａ）中の矢印Ｍ８１）。そして、同図に示すように、インク不在部位ＮＩがインク充填スキージ２１１の直下位置に位置すると、ステージ１１の移動は停止される。それに続いて、矢印Ｍ８２で示すように、インク充填スキージ昇降部２１２によりインク充填スキージ２１１が下降され、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａがインク不在部位ＮＩで版面Ｐａと当接する。

こうして２回目以降のインク充填準備が完了すると、図８（ｂ）中の矢印Ｍ８３で示すように、ステージ１１はＹ１方向に移動する。すなわち、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａを版面Ｐａに押圧した状態でインク充填スキージ２１１に対して凹版ＰがＹ１方向に相対移動される。このとき、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａでは、Ｙ２方向側の面がインク掻取面として機能する。つまり、当該Ｙ２方向側の面が版面Ｐａ上のインクを掻き取るとともに版面Ｐａに設けられる凹部領域Ｐｂの凹部にインクを充填する。これによって、インクパターンが凹版Ｐに形成される（ステップＳ８：２回目以降のインク充填処理）。なお、それ以降は、最初と同様に、インク充填スキージの糸切り（ステップＳ３）、インクパターンの受理処理（ステップＳ４）が繰り返される。

上記した一連の動作が繰り返されてボトルＢへの印刷が連続的に行われる。

以上のように、第１実施形態では、図７に示すように、薄膜形成処理において、凹版Ｐの凹部領域Ｐｂにインクの薄膜を形成するだけではなく、当該処理中に凹版Ｐの版面Ｐａと薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａとの間隔をアライメント駆動部１２ａにより第１間隔ｄ１からゼロに調整する。この間隔調整により凹版Ｐの平坦領域Ｐｃ１の一部にインク不在部位ＮＩを形成している。そして、２回目以降のインク充填処理においては、まずインク不在部位ＮＩにインク充填スキージ２１１の下端部２１１ａを当接させる。その後で、当接状態を維持したままステージ１１をインク充填スキージ２１１に対してＹ１方向に相対的に移動する。これによって、インク充填スキージ２１１により薄膜が掻き取られ、凹部領域Ｐｂの凹部にインクが充填される。したがって、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａにおいて、上記インク掻取面（Ｙ２方向側の面）と反対側のＹ１方向側の面に、インクが付着することはない。その結果、従来技術で問題となっていたインク筋の発生が防止され、高品質な印刷を行うことが可能となっている。

ところで、上記第１実施形態では、Ｙ１方向側にインク充填スキージ２１１を配置し、ステージ１１をインク充填スキージ２１１に対してＹ１方向に相対的に移動することでインク充填処理を実行しているが、例えば図９ないし図１１に示すように、インク充填スキージ２１１と薄膜形成スキージ２２１とを入れ替えて印刷を行う装置に対しても本発明を適用することができる（第２実施形態）。以下、図９ないし図１１を参照しつつ第２実施形態について説明する。

図９は本発明に係る印刷装置の第２実施形態におけるインク供給動作および１回目のインク充填動作を模式的に示す図である。図１０は第２実施形態における薄膜形成動作を模式的に示す図である。図１１は第２実施形態における２回目以降のインク充填動作を模式的に示す図である。なお、第２実施形態では、液切部１５が省略されるとともに、インク充填スキージ２１１と薄膜形成スキージ２２１の配置替に伴って、インク充填用の液切部１６がステージ１１のＹ１方向側の端部に設けられている。また、Ｙ１方向およびＹ２方向がそれぞれ本発明の「薄膜形成方向」および「インク充填方向」に相当している。なお、その他の構成は基本的に同一である。また、以下の詳述するようにインク不在部位ＮＩの形成動作および位置が大きく相違している点を除き、基本的な動作は第１実施形態と同一である。したがって、同一構成については同一符号を付して構成の説明を省略する。

第２実施形態においては、各印刷装置１０１、１０２において印刷動作を開始する際には、平坦領域Ｐｃ２が印刷ヘッド２Ｈの直下位置に位置するようにステージ１１が移動する。また、当該ステージ移動と同時あるいは前後して凹版Ｐの版面Ｐａが上下方向Ｚにおいてインク充填高さ位置に位置するようにステージ１１は下降される。そして、印刷ユニット２では、ステージ１１の下降に同期してヘッド昇降部２Ｅが作動し、印刷ヘッド２Ｈをヘッド上昇位置からヘッド下降位置に下降させる。これにより、インク充填スキージ２１１、薄膜形成スキージ２２１およびインクノズル２３の下端部は、上下方向Ｚにおいて液切部１５、１６の上端部よりも若干高い位置に揃う。それに続いて、図９（ａ）中の矢印Ｍ１２で示すように、インクが各インクノズル２３から吐出されて版面Ｐａに供給される（ステップＳ１）。これによりインク溜りＩＫａが平坦領域Ｐｃ２の版面Ｐａ上に形成される。

インク供給が完了すると、図９（ｂ）中の矢印Ｍ２４で示すように、インク充填スキージ昇降部２１２によりインク充填用のインク充填スキージ２１１が下降され、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａがインク溜りＩＫａのＹ２方向側で版面Ｐａと当接する。

こうしてインク充填準備が完了すると、図９（ｃ）中の矢印Ｍ２５で示すように、ステージ１１はＹ２方向に移動する。すなわち、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａを版面Ｐａに押圧した状態でインク充填スキージ２１１に対して凹版ＰがＹ２方向に相対移動されることで版面Ｐａ上のインクが掻き取られるとともに版面Ｐａに設けられる凹部領域Ｐｂの凹部にインクが充填される。これによって、インクパターンが凹版Ｐに形成される（ステップＳ２：インク充填処理）。このように第２実施形態では、Ｙ２方向が本発明の「インク充填方向」に相当している。

インク充填処理後においては、従来技術と同様に、ステージ１１をＹ２方向にさらに移動させる。そして、液切部１６がインク充填スキージ２１１の下方を通過する際に、液切部１６の上端部がインク充填スキージ２１１の下端部２１１ａと摺接する。これによって、インクの糸引きが切断される。つまり、インク充填スキージ２１１の糸切りが実行される（ステップＳ３）。

次に、受理処理に移行するために、印刷ヘッド２Ｈが上昇する。また、これと同期して、版面Ｐａが受理高さ位置に位置するようにステージ１１は上昇される。これに続いて、ロール回転部３３によりブランケットロール３０の回転が開始されるとともに、それに同期してブランケットロール３０の直下位置、つまり受理開始位置に向けてのステージ１１の移動を開始する。そして、ステージ１１のＹ１方向への移動により凹版Ｐが受理開始位置を通過する間に、インクパターンが版面Ｐａからブランケット３２に一次転写される（ステップＳ４：受理処理）。

受理処理完了後において、継続して実行すべき印刷が存在している（ステップＳ５で「ＮＯ」）間、ブランケットロール３０が受理したインクパターンのボトルＢへの転写から独立して薄膜形成処理が実行される（ステップＳ６）。ステージ１１は、受理高さ位置からインク充填高さ位置に下降するとともにＹ１方向に移動する。そして、平坦領域Ｐｃ１のうちインク溜りＩＫａが形成されているインク部位Ｐ４が薄膜形成スキージ２２１の直下位置に位置すると、ステージ１１の移動が停止される。一方、印刷ユニット２においては、ステージ１１の下降に同期してヘッド昇降部２Ｅが作動し、印刷ヘッド２Ｈをヘッド上昇位置からヘッド下降位置に下降させる。

ステージ１１の移動停止後に、図１０（ａ）に示すように、薄膜形成スキージ昇降部２２２により薄膜形成スキージ２２１が下降され（矢印Ｍ６６）、薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａが版面Ｐａに向かって移動する。これと同時に、ステージ１１がインク充填高さ位置から下方に微小量αだけ下降する（矢印Ｍ６７）。これにより、凹版Ｐの版面Ｐａと下端部２２１ａとの間隔が所望の第１間隔ｄ１に調整される。

こうして薄膜形成準備が完了すると、図１０（ｂ）中の矢印Ｍ６８で示すように、ステージ１１はＹ１方向に移動する。このＹ１方向移動は、凹部領域Ｐｂが薄膜形成スキージ２２１の直下位置を通過し、平坦領域Ｐｃ２の中間部位Ｐ５が薄膜形成スキージ２２１の直下位置に位置するまで実行される。すなわち、薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａを版面Ｐａに近接した状態で薄膜形成スキージ２２１に対して凹版ＰがＹ１方向に相対移動されることで版面Ｐａ上のインクを均してインク部位Ｐ４と中間部位Ｐ５との薄膜形成範囲でインクの薄膜を形成する。これによって、凹部領域Ｐｂの凹部に残留するインクが乾燥固着するのが防止される。（ステップＳ７：薄膜形成処理）。また、図１０（ｂ）中の部分拡大図に示すように、中間部位Ｐ５が薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａの直下に位置した時点で、ステージ１１の移動が停止される。このため、インク溜りＩＫａのＹ１方向上流側にインク不在部位ＮＩが形成される。このようにＹ１方向が本発明の「薄膜形成方向」に相当している。

こうしてインク不在部位ＮＩの形成を伴う薄膜形成処理が完了すると、第２実施形態では、薄膜形成スキージ２２１の糸切りを実行することなく、次の動作が実行される。すなわち、薄膜形成スキージ２２１は上昇してインク充填スキージ２１１と同じ高さ位置に戻されるとともに、ステージ１１は下降してインク充填位置に戻される。こうして、凹部領域Ｐｂの凹部をインクの薄膜で覆いながら次の印刷まで待機する。

次の印刷を実行可能となると、ステージ１１のＹ２方向への移動が開始される（図１１（ａ）中の矢印Ｍ８４）。そして、同図に示すように、インク不在部位ＮＩがインク充填スキージ２１１の直下位置に位置すると、ステージ１１の移動は停止される。それに続いて、矢印Ｍ８５で示すように、インク充填スキージ昇降部２１２によりインク充填スキージ２１１が下降され、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａがインク不在部位ＮＩで版面Ｐａと当接する。

こうして２回目以降のインク充填準備が完了すると、図１１（ｂ）中の矢印Ｍ８６で示すように、ステージ１１はＹ２方向に移動する。すなわち、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａを版面Ｐａに押圧した状態でインク充填スキージ２１１に対して凹版ＰがＹ２方向に相対移動される。このとき、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａでは、Ｙ１方向側の面がインク掻取面として機能する。つまり、当該Ｙ１方向側の面が版面Ｐａ上のインクを掻き取るとともに版面Ｐａに設けられる凹部領域Ｐｂの凹部にインクを充填する。これによって、インクパターンが凹版Ｐに形成される（ステップＳ８：２回目以降のインク充填処理）。なお、それ以降は、最初と同様に、インク充填スキージの糸切り（ステップＳ３）、インクパターンの受理処理（ステップＳ４）が繰り返される。

上記した一連の動作が繰り返されてボトルＢへの印刷が連続的に行われる。

以上のように、第２実施形態においても、図１０に示すように、薄膜形成処理において、凹版Ｐの凹部領域Ｐｂにインクの薄膜を形成するだけではなく、凹版Ｐの平坦領域Ｐｃ２の一部にインク不在部位ＮＩを形成している。そして、２回目以降のインク充填処理においては、まずインク不在部位ＮＩにインク充填スキージ２１１の下端部２１１ａを当接させる。その後で、当接状態を維持したままステージ１１がインク充填スキージ２１１に対してＹ２方向に相対的に移動する。これによって、インク充填スキージ２１１により薄膜が掻き取られ、凹部領域Ｐｂの凹部にインクが充填される。したがって、インク充填スキージ２１１の下端部２１１ａにおいて、上記インク掻取面（Ｙ１方向側の面）と反対側のＹ２方向側の面に、インクが付着することはない。その結果、従来技術で問題となっていたインク筋の発生が防止され、高品質な印刷を行うことが可能となっている。なお、第２実施形態においては薄膜形成スキージ２２１の糸切りを省略しているが、２回目以降のインク充填処理中に薄膜形成スキージ２２１に付着したインクが半面Ｐａ上に落下したとしても、落下したインクをインク充填スキージ２１１により掻き取ることができるため、印刷品質に影響が出ることを防ぐことができる。第２実施形態においては糸切部１５を省略できる分、装置の製造コストを下げることができる。

上記した実施形態では、凹版Ｐが本発明の「印刷版」の一例に相当するとともに、版面Ｐａが本発明の「印刷版の表面」の一例に相当し、インクパターンを形成するために設けられた凹部が本発明の「印刷パターンに対応する凹部」の一例に相当し、平坦領域Ｐｃ１、Ｐｃ２が本発明の「非パターン領域」に相当している。また、ステージ１１が本発明の「保持部」の一例に相当している。また、ベース駆動部１３ａが本発明の「移動部」として機能している。アライメント駆動部１２ａが本発明の「間隔調整部」として機能している。また、ステップＳ６、Ｓ８がそれぞれ本発明の「薄膜形成工程」および「インク充填工程」の一例に相当している。また、液切部１６が本発明の「インク充填スキージ用インク除去部材」の一例に相当している。なお、第１実施形態において、液切部１５が本発明の「薄膜形成スキージ用インク除去部材」の一例に相当している。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したもの以外に種々の変更を行うことが可能である。例えば上記実施形態では、Ｘ方向から見てインク充填スキージ２１１および薄膜形成スキージ２２１が略「ハ」字状に配置されているが、逆「ハ」字状に配置された印刷装置に対しても本発明を適用することができる。

また、上記実施形態では、第１回目のインク充填動作の前にインクを版面Ｐａに供給しているが、その後において適宜インク補充を行ってもよい。例えば薄膜形成処理中にインクノズル２３からインクを版面Ｐａに補充してもよい。

また、上記実施形態では、アライメント駆動部１２ａによりステージ１１を昇降することで凹版Ｐの版面Ｐａと薄膜形成スキージ２２１の下端部２２１ａとの間隔を調整しているが、薄膜形成スキージ２２１の昇降により上記間隔を調整してもよい。この場合、薄膜形成スキージ昇降部２２２が本発明の「間隔調整部」として機能する。また、ステージ１１および薄膜形成スキージ昇降部２２２の両方を移動させて上記間隔を調整してもよい。

また、ボトルＢにインクパターンを印刷する印刷装置に適用しているが、その他の立体基材ならびに平板基材（ガラス板、樹脂フィルム等）を被転写体とする凹版印刷技術にも本発明を適用することができる。また、上記実施形態では、平坦領域Ｐｃ１、Ｐｃ２において版Ｐの表面は凹凸の無い平面となっていたが、平坦領域Ｐｃ１、Ｐｃ２において版Ｐの表面に、印刷用のインクパターンを形成しない凹部が存在してもよい。

また、本実施形態では、ブランケットロール３０を中間転写体として使用した印刷装置に本発明を適用しているが、その他の凹版印刷装置に対しても本発明を適用することができる。

この発明は、凹版の版面上のインクを薄膜形成スキージにより薄膜状に均した後でインク充填スキージによって余分なインクを掻き取ってインクパターンを形成して印刷する印刷技術全般に適用することができる。

２Ｈ…印刷ヘッド
１１…ステージ（保持部）
１２ａ…アライメント駆動部（間隔調整部）
１３ａ…ベース駆動部（移動部）
１５…液切部（薄膜形成スキージ用インク除去部材）
１６…液切部（インク充填スキージ用インク除去部材）
２３…インクノズル
１０１，１０２…印刷装置
２１１…インク充填スキージ
２１１ａ…（インク充填スキージの）…下端部
２２１…薄膜形成スキージ
２２１ａ…（薄膜形成スキージの）…下端部
ＮＩ…インク不在部位
Ｐ…凹版（印刷版）
Ｐ１…第１部位
Ｐ２…第２部位
Ｐ３…第３部位
Ｐ５…中間部位
Ｐａ…版面（印刷版の表面）
Ｐｂ…凹部領域
Ｐｃ１，Ｐｃ２…平坦領域
Ｙ…配列方向

Claims (7)

1. 印刷パターンに対応する凹部が形成された凹部領域と、前記パターンに対応する前記凹部が形成されていない非パターン領域とが配列して表面に設けられる印刷版を保持する保持部と、
   前記印刷版の表面にインクを吐出するインクノズル、薄膜形成スキージおよびインク充填スキージを有する印刷ヘッドと、
   前記凹部領域と前記非パターン領域との配列方向において、前記印刷ヘッドに対して前記保持部を相対的に、インク充填方向および前記インク充填方向に対して反対の薄膜形成方向に往復移動させる移動部と、を備え、
   前記移動部は、
   前記保持部を前記薄膜形成方向に相対移動させることで、前記薄膜形成スキージにより前記印刷版の表面上の前記インクを均して少なくとも前記凹部領域に前記インクの薄膜を形成するとともに、前記非パターン領域の一部に前記インクが存在しないインク不在部位を形成し、
   前記インク不在部位に前記インク充填スキージが当接した後で、前記保持部を前記インク充填方向に相対移動させることで、前記インク充填スキージにより前記薄膜を掻き取って前記凹部に前記インクを充填させる
   ことを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記保持部に保持された前記印刷版の表面と、前記薄膜形成スキージとの間隔を調整する間隔調整部をさらに備え、
   前記間隔調整部は、前記薄膜形成方向への前記保持部の相対移動中に、前記凹部領域と前記薄膜形成スキージとの間隔をゼロよりも大きな第１間隔に調整して前記薄膜を形成する一方、前記非パターン領域の一部と前記薄膜形成スキージとの間隔をゼロに調整して前記インク不在部位を形成する、印刷装置。
3. 請求項２に記載の印刷装置であって、
   前記間隔調整部は、
   前記印刷版の表面のうち、前記薄膜形成方向における前記凹部領域に対して下流側に位置する第１部位から上流側に位置する第２部位までの薄膜形成範囲において前記間隔を第１間隔に維持して薄膜を形成し、
   前記第２部位から前記薄膜形成方向において前記第２部位よりも上流側の第３部位までのインク除去範囲において前記間隔をゼロに維持して前記インク不在部位を形成する、印刷装置。
4. 請求項２または３に記載の印刷装置であって、
   前記薄膜形成方向において前記インク不在部位の上流側で前記薄膜形成スキージの下端部に当接して前記薄膜形成スキージの下端部に付着するインクを除去する薄膜形成スキージ用インク除去部材をさらに備える、印刷装置。
5. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記非パターン領域は前記薄膜形成方向における前記凹部領域に対して上流側に位置し、
   前記移動部は、前記薄膜形成方向における前記非パターン領域の中間部位が前記薄膜形成スキージの直下に位置した時点で前記薄膜形成方向への前記保持部の相対移動を停止することにより、前記薄膜形成方向において前記中間部位に対して上流側に前記インク不在部位を形成する、印刷装置。
6. 請求項１ないし５のいずれか一項に記載の印刷装置であって、
   前記インク充填方向において前記凹部領域の上流側で前記インク充填スキージの下端部に当接して前記インク充填スキージの下端部に付着するインクを除去するインク充填スキージ用インク除去部材をさらに備える、印刷装置。
7. 印刷パターンに対応する凹部が形成された凹部領域と、前記パターンに対応する前記凹部が形成されていない非パターン領域とが配列して表面に設けられる印刷版を保持する保持部を、前記凹部領域と前記非パターン領域との配列方向において、薄膜形成スキージに対して薄膜形成方向に相対的に移動させることで、前記印刷版の表面上のインクを均して少なくとも前記凹部領域に前記インクの薄膜を形成するとともに、前記非パターン領域の一部に前記インクが存在しないインク不在部位を形成する薄膜形成工程と、
   前記インク不在部位にインク充填スキージを当接させながら前記配列方向において前記保持部を前記インク充填スキージに対し、前記配列方向において前記薄膜形成方向と反対のインク充填方向に相対的に移動させることで、前記インク充填スキージにより前記薄膜を掻き取って前記凹部に前記インクを充填させるインク充填工程と、
   を備えることを特徴とする印刷方法。

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