JP2022142002A - ブドウ種子果皮分離方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ブドウの搾汁残渣から果皮と種子とがより確実に、効率よく分離されるブドウ種子果皮分離方法を提供する。【解決手段】ブドウ種子果皮分離方法は、粉砕工程Ｓ４と、分離工程Ｓ５とを有する。粉砕工程Ｓ４を行う攪拌装置は、種子１６と果皮１７とを有する乾燥残渣１８を攪拌し、これにより果皮１７を粉砕する。乾燥残渣１８は、ブドウ１１の搾汁残渣１３を乾燥したものである。分離工程Ｓ５を行う分離装置は、種子１６と粉砕工程Ｓ４により粉砕された果皮１７とを分離する。【選択図】図１

Description

本発明は、ブドウ種子果皮分離方法に関する。

ワインをつくるために果汁を絞られたブドウの搾汁残渣は、大半が廃棄されており、有効利用する試みが種々なされている。しかし、搾汁残渣は、そのままでは間もなく微生物による変敗（変性及び／または腐敗）を起こすなど長期の保存に向かない。また、搾汁残渣は、果皮と種子とが混在しており、これらが分離される方が、それぞれの用途展開を図ることができるので好ましい。

搾汁残渣を有効利用するための搾汁残渣の処理手法として、例えば特許文献１には、ワインの絞り粕（搾汁残渣）をミキサーにかけてペースト状にした後、種のみが通過する網によりペースト状の搾汁残渣を押しつぶしてのり状にして、そののり状物を乾燥することにより微粉末にする食品添加物の製造方法が開示されている。特許文献２には、絞り粕を一度冷凍保存したり、利用に応じて天日乾燥又は機械的乾燥して保管しておき、必要に応じて取り出して多少の水分を加えて軽くミキサーにかけた後に、種子を通過しない程度の網目があるふるいで種子を取り除き、残ったペースト状の部分だけを乾燥させて微粉末にする方法が開示されている。

また、特許文献３には、搾汁残渣に対してほぼ等量を加水し、水分を保持するよう加水しながら約３０分～１時間程度煮沸する食品添加素材の製造方法が開示されている。この製造方法では、上記の煮沸を行ったのちに、煮沸後の残渣および煮沸水をともども回転刃付きの撹拌器（例えばフードプロセッサ類）を用いてミキシングした後、網目が約２ｍｍのメッシュを用いて裏漉し、種子を除去する。また、特許文献４には、山葡萄果肉皮の乾燥粉末の製造方法が記載されている。この製造方法は、予備乾燥で水分率を調整し、水分率が３％～１０％のときは果実を手で揉むことで、また、水分率が３０％～５５％のときは、球形の果実の両側面を押すことで、種を取り出す。

特開２０１０－１９３８７３号公報 特開２０１３－１８３７３４号公報 特開２００９－１６５４２７号公報 特開２０１５－１６７５４８号公報

しかしながら、特許文献１の方法は、種子と一緒に網を通過してしまうペーストがあり、特許文献２の方法は、網上に種子とともに残る果皮が多く、種子と果皮との分離方法としては改善が望まれる。また、特許文献１，２の方法は、絞り粕をミキサーにかけてペースト状の搾汁残渣を網により押しつぶす作業は効率が悪い。

特許文献３の方法は、上述の攪拌機として例示されているフードプロセッサを用いた場合に、種も粉砕されてしまう場合もあり、果皮と種との分離の手法としては改善が望まれる。また、特許文献４の方法は、手で揉んだり果実の両側面を押すので、効率が悪い。

そこで、本発明は、ブドウの搾汁残渣の果皮と種子とを効率よく分離することができるブドウ種子果皮分離方法を提供することを目的とする。

本発明のブドウ種子果皮分離方法は、粉砕工程と、分離工程とを有する。粉砕工程は、ブドウの搾汁残渣を乾燥した、種子と果皮とを有する乾燥残渣を攪拌することにより果皮を粉砕する。分離工程は、粉砕工程後に、果皮と種子とを分離する。

粉砕工程は、高くても３０℃の温度の乾燥残渣を攪拌することが好ましい。

粉砕工程は、含水率が１４％以下である乾燥残渣を攪拌することが好ましい。

搾汁残渣を乾燥する乾燥工程をさらに有することが好ましい。

乾燥工程は搾汁残渣を加熱しながら乾燥し、乾燥工程により得られた乾燥残渣を降温させる降温工程をさらに有する。

粉砕工程は、乾燥残渣を間欠的に冷却してもよい。

粉砕工程は、乾燥残渣を間欠的に攪拌してもよい。

粉砕工程は、乾燥残渣を収容する収容部と、収容部に配された攪拌板とを備える攪拌装置の攪拌板の回転により乾燥残渣を攪拌することが好ましい。

本発明によれば、ブドウの搾汁残渣から果皮と種子とがより確実に効率的に分離される。

実施形態であるブドウ種子果皮分離方法のフロー図である。 乾燥装置の概略図である。 攪拌工程のフロー図である。 攪拌装置の一部断面概略図である。 攪拌翼の概略説明図である。 分離装置の概略図である。 別の攪拌装置の一部断面概略図である。

本発明の一実施形態であるブドウ種子果皮分離方法は、図１に示すように、搾汁工程Ｓ１によりブドウ１１の果汁１２が絞られた残渣（以下、搾汁残渣と称する）１３を、種子１６と果皮１７とに分離する。搾汁残渣１３は、種子１６と果皮１７と水分とを含んでいる。搾汁残渣１３の果皮１７の中には種子１６が含まれていることがあり、種子１６が果皮１７に覆われた状態となっているものもある。

種子１６と果皮１７とを分離する搾汁残渣処理工程ＲＳは、乾燥工程Ｓ２と、降温工程Ｓ３と、粉砕工程Ｓ４と、分離工程Ｓ５とを有する。乾燥工程Ｓ２は、搾汁残渣１３を乾燥する。乾燥工程Ｓ２によって乾燥された搾汁残渣１３を、以下、乾燥残渣と称し、符号１８を付す。降温工程Ｓ３は、乾燥工程Ｓ２により得られた乾燥残渣１８の温度を低下させる。すなわち、降温工程Ｓ３は乾燥残渣１８を降温させる。乾燥残渣１８においては、多くの果皮１７の内部に種子１６がある。粉砕工程Ｓ４は、乾燥残渣１８を攪拌することにより果皮１７を粉砕する。粉砕工程Ｓ４は、果皮１７のみを選択的に粉砕し、種子１６を粉砕しないようにする。これにより、種子１６を内部に含まない果皮１７と種子１６を被覆した状態の果皮１７とはいずれも粉砕されて細かになる。粉砕工程Ｓ４を経た乾燥残渣１８を、以下の説明においては粉砕残渣と称し、符号１９を付す。分離工程Ｓ５は、粉砕工程Ｓ４後に、種子１６と果皮１７とを分離する。搾汁残渣処理工程ＲＳにより分離された果皮１７は、細粒状であり、不定形であるものの大きさは概ね均等である。

この例では、搾汁残渣１３から種子１６と果皮１７とを分離して得ているが、乾燥残渣１８を入手することができる場合には、乾燥残渣１８から種子１６と果皮１７とを分離して得る方法でよい。その場合には、乾燥工程Ｓ２はなくてもよい。また、本例のブドウ種子果皮分離方法は降温工程Ｓ３を有するが、降温工程Ｓ３はなくてもよい。

以下、搾汁残渣処理工程ＲＳの各工程について、説明する。図２に示す乾燥装置２１は、乾燥工程Ｓ２を行う装置の一例である。乾燥装置２１は、減圧機構２３と、温調機構２４と、攪拌機構２５とを備え、搾汁残渣１３を収容する容器本体２８を備える。乾燥工程Ｓ２を行う乾燥装置はこの例に限られず、搾汁残渣１３を乾燥することができるものであれば、減圧機構、温調機構、攪拌機構の少なくともいずれかひとつを備えないものであってもよい。ただし、収容した搾汁残渣１３の全量を均等にかつ効率よく乾燥する観点では、乾燥装置は、本例のように、減圧機構、温調機構、攪拌機構の少なくともいずれかひとつを備えることが好ましく、すべてを備えることがさらに好ましい。乾燥装置は市販の乾燥装置であってもよい。

容器本体２８は、円筒形状の第１壁板２８ａと、円板状に形成され、第１壁板２８ａの各端に設けられる一対の第２壁板２８ｂとを有するが、容器本体２８の形状はこの例に限られず、例えば立方体形状であってもよい。なお、一対の第２壁板２８ｂのうちの一方、または第１壁板２８ａには、搾汁残渣１３と乾燥により得られた乾燥残渣１８の出し入れを行うための出入口が開閉自在に形成されているが、図２においては、図の煩雑化を避けるために図示を略してある。

容器本体２８の容積は特に限定されず、また、容器本体２８に入れる搾汁残渣１３の収容量は特に限定されない。本例での容積は５００ｋｇサイズであり、概ね３５０ｋｇの質量の搾汁残渣１３を乾燥することができる。このように、乾燥工程Ｓ２は大型の乾燥装置でも実施することができるから効率がよい。

減圧機構２３は、容器本体２８の内部の気体を吸引することにより、容器本体２８の内部を減圧する。これにより、より低い温度で、より効率よく、乾燥を進めることができる。温調機構２４は、容器本体２８に収容された搾汁残渣１３を、容器本体２８を介して加熱するためのものである。温調機構２４は、容器本体２８の外表面に配されたヒータ３１と、ヒータ３１の加熱のオンとオフとの切り替え、及び加熱をオンにした場合における温度を調節する温度コントローラ３２とを備える。温度コントローラ３２により、容器本体２８を介して、容器本体２８に収容された搾汁残渣１３の温度が目的とする温度に調節される。なお、温調機構２４の有無に関わらず、容器本体２８の内部の温度を検出する温度センサ（図示無し）を設けてもよく、この温度センサで検出される温度を搾汁残渣１３の温度とみなしてもよい。

容器本体２８に温度を検出する温度センサ（図示無し）を設け、温度センサにより検出された温度に基づき、温度コントローラ３２によりフィードバック制御をしてもよい。その場合には、温度コントローラ３２により設定した温度を乾燥工程Ｓ２における搾汁残渣１３の温度とみなしてよい。フィードバック制御を行わない場合には、搾汁残渣１３は、乾燥が進むにつれて、すなわち含水率の低下に伴い、温度が表１に示すように漸増するが、減圧下で１００℃を超えても、種子１６と果皮１７とを確実に分離する観点では特に問題は無い。表１には、フィードバック制御をおこなわない場合のデータを示す。ナイヤガラ（ナイアガラ，Ｎｉａｇａｒａ）（収穫年は２０１８年）を１２０ｋｇ、減圧乾燥した場合の、搾汁残渣１３の含水率と温度との関係を示す。表１の「乾燥時間」（単位はｍｉｎ）は、乾燥開始時点である減圧の開始時点からサンプリングした時点までの時間である。実施日は２０１９年１１月２２日である。温度調整は行わなかった。搾汁残渣１３の温度はいずれも５０℃以上となっており、含水率が低下するに従い、搾汁残渣１３の温度は上昇している。なお、本明細書において、含水率（％）とは、被測定物の乾燥前質量をｘとし、被測定物の乾燥後質量をｙとするときに、｛（ｘ－ｙ）／ｘ｝×１００で求める百分率であり、株式会社エー・アンド・デイ製の加熱乾燥式水分計ＭＬ－５０により求めている。

攪拌機構２５は、搾汁残渣１３を攪拌するためのものであり、攪拌ユニット３５と、モータ３６と、駆動コントローラ３７等を備える。攪拌ユニット３５は攪拌翼４１と回転軸４２と支持部材４３を有する。回転軸４２は概ね水平に配され、第２壁板２８ｂに対して回転自在に設けられている。攪拌翼４１は、棒状の支持部材４３により回転軸４２に固定され、モータ３６によって、回転軸４２と一体に第１壁板２８ａの内壁に沿って回転する。駆動コントローラ３７は、モータ３６を制御することにより、攪拌翼４１の回転のオンとオフとの切り替え、攪拌翼４１の回転方向の切り替え、及び攪拌翼４１の回転速度の調整を行う。

攪拌翼４１は、矩形の板状に形成されており、長辺が一対の第２壁板２８ｂの一方から他方へ向かう方向に沿って配されている。これにより、攪拌翼４１は、第１壁板２８ａの内壁に沿った姿勢で、搾汁残渣１３を掻きとるように回転する。ただし、攪拌翼４１の形状はこの例に限定されない。攪拌翼４１の個数はこの例の３個に限られない。

図２においては、図の煩雑化を避けるために、温度コントローラ３２、モータ３６、駆動コントローラ３７を図２の（Ａ）にのみ描いてある。乾燥装置２１は容器本体２８の第２壁材２８ｂが鉛直方向に起立した姿勢のいわゆる横型乾燥装置であるが、第１壁板２８ａが起立した姿勢とされるいわゆる縦型乾燥装置であってもよい。

乾燥工程Ｓ２に供する搾汁残渣１３は、搾汁を終えた状態のいわゆる生の状態であってもよいし、冷凍した状態であってもよい。このように搾汁残渣１３の乾燥手法は限定されず、通風乾燥、冷風乾燥、フリーズドライ、減圧乾燥、加熱乾燥、減圧加熱乾燥、天日干しなどを用いることができる。

乾燥工程Ｓ２において搾汁残渣１３を乾燥させる程度は特に限定されないが、粉砕工程Ｓ４で果皮１７をより確実に、かつ、より細かく粉砕する観点では、含水率が１４％以下になるまで、搾汁残渣１３を乾燥することが好ましい。本例では搾汁残渣１３を、含水率が０．２％以上１４％以下の範囲内になるように乾燥し、これにより、粉砕工程Ｓ４は、この含水率の乾燥残渣１８を粉砕するようにしてある。なお、果皮１７等の成分の変化を抑えるためには、高温短時間よりも低温長時間の条件で乾燥する方が好ましい傾向がある。

降温工程Ｓ３は、乾燥装置２１で行ってもよいし、乾燥装置２１から出した状態で放冷（放置冷却）してもよいし、冷却装置（図示無し）により行ってもよい。例えば温度コントローラ３２を備える乾燥装置２１で行う場合には、容器本体２８を介して乾燥残渣１８を冷却して降温させることができる。放冷及び冷却装置により降温する場合には、例えば袋，箱，缶，コンテナなどの容器に乾燥残渣１８を収容して行うことができる。これらの容器の材質は、紙、プラスチック、金属、木など特に限定されない。

降温工程Ｓ３は、乾燥工程Ｓ２での搾汁残渣１３の温度よりも低い温度になるように乾燥残渣１８を降温させる。これにより、粉砕工程Ｓ４において、含水率が同じ乾燥残渣１８であっても、果皮１７のみの粉砕がより確実になされ、果皮１７がより細かに、かつ均一な大きさに粉砕される。乾燥工程Ｓ２での搾汁残渣１３の温度よりも低い温度とは、乾燥工程Ｓ２の終了時における搾汁残渣１３の温度よりも低い温度の意味である。

粉砕工程Ｓ４は、高くても３０℃の温度の乾燥残渣１８を粉砕することが好ましく、そのため降温工程Ｓ３は、乾燥残渣１８を、高くても３０℃、すなわち３０℃以下になるように冷却することが好ましい。乾燥工程Ｓ２において３０℃よりも高い温度に搾汁残渣１３が昇温した場合には、降温工程Ｓ３では、このように３０℃以下になるように冷却することが好ましい。これにより、粉砕工程Ｓ４には、乾燥残渣１８を低い温度の状態で供することができる。粉砕工程Ｓ４は、含水率が１４％以下の乾燥残渣１８を粉砕することが好ましく、これにより、果皮１７がより効果的に粉砕される。

粉砕工程Ｓ４は、粉砕装置に収容する乾燥残渣１８の量が大きいほど、また粉砕処理時間が長いほど、攪拌により乾燥残渣１８の温度が上がる（昇温する）。粉砕処理時間とは、粉砕装置に連続もしくは間欠的に乾燥残渣１８を供給するいわゆる連続式処理の場合には、特定の乾燥残渣１８に着目した粉砕装置内での滞留時間である。粉砕工程Ｓ４において乾燥残渣１８の温度が高いほど、果皮１７の粉砕が抑制される傾向がある。そこで、粉砕工程Ｓ４は、乾燥残渣１８の温度を低く抑えて攪拌することが好ましく、乾燥工程Ｓ２の終了時における搾汁残渣１３の温度よりも低い温度で、乾燥残渣１８を攪拌することがより好ましい。

粉砕工程Ｓ４は、乾燥残渣１８の温度を高くても３０℃、すなわち３０℃以下に抑えることが好ましい。ただし、粉砕工程Ｓ４の間、３０℃以下に保持する必要はなく、例えば粉砕工程Ｓ４の開始時点において乾燥残渣１８の温度が３０℃以下になっていれば果皮１７の粉砕は、十分に向上する。このように、３０℃以下という乾燥残渣１８の温度は、粉砕工程Ｓ４の中のごく一部の時間であってよい。本例では粉砕工程Ｓ４の開始時点における乾燥残渣１８の温度を－１２．８℃以上３０℃以下の範囲内としているが、この下限値－１２．８℃とは、用いた冷却装置の性能に依存するものであり、－１２．８℃より低い温度でも－１２．８℃以上３０℃以下の範囲内の場合と同様の効果が得られると考えている。ただし、極度に低い温度の場合には、結露が生じる可能性があり、結露の発生とのバランスを考慮して温度を設定することが好ましい。なお、粉砕工程Ｓ４では、乾燥残渣１８の温度が漸増するため、降温工程Ｓ３において乾燥残渣１８が凍結状態であっても粉砕工程Ｓ４においては解凍状態になる場合がある。

粉砕工程Ｓ４においては、乾燥残渣１８を、間欠的に冷却してもよい。間欠的な冷却は、連続的な冷却と比べて、省エネ効果があるにも関わらず、果皮１７の粉砕効率は同程度であるからである。

粉砕工程Ｓ４は、連続的に攪拌してもよいし、乾燥残渣１８を間欠的に攪拌してもよい。間欠的に攪拌する場合の粉砕工程Ｓ４は、図３に示すように、乾燥残渣１８を連続（継続）して攪拌する連続攪拌工程Ｓ４ａと、この連続攪拌工程Ｓ４ａを停止する攪拌停止工程Ｓ４ｂとを含む。連続攪拌工程Ｓ４ａは、果皮１７を粉砕するための工程であり、粉砕を連続している間に、粉砕された果皮１７は、収容されている乾燥残渣１８の下部に偏在するようになり、未粉砕及び粉砕が進んでいない果皮１７ほど上部に位置するようになる。攪拌停止工程Ｓ４ｂは、このような偏在を解消するためのものである。攪拌停止工程Ｓ４ｂにより、乾燥残渣１８のうち、上部に偏在する大きな果皮１７が乾燥残渣１８の下部に沈む。これにより、再び連続攪拌工程Ｓ４ａを行うことにより、その連続攪拌工程Ｓ４ａによる果皮１７の粉砕がより効果的に進む。なお、後述の攪拌装置９１（図７参照）を用いて粉砕を行う場合には、攪拌は連続的に行えばよく、間欠的に行う必要はない。

図３において粉砕工程Ｓ４は連続攪拌工程Ｓ４ａの後に、判定工程Ｓ４ｃを有する。判定工程Ｓ４ｃは、果皮１７が目的とする粉砕レベルになっているかどうかを判定する。判定工程Ｓ４ｃで肯定判定である場合には分離工程Ｓ５に進み、否定判定である場合には、攪拌停止工程Ｓ４ｂに戻る。なお、判定工程Ｓ４ｃにおいて否定判定され、かつ、判定工程Ｓ４ｃの間に未粉砕及び粉砕が進んでいない果皮１７が下方に沈んだ場合には、判定工程Ｓ４ｃの後、攪拌停止工程Ｓ４ｂを経ることなく連続攪拌工程Ｓ４ａに進んでもよい。

粉砕工程Ｓ４は、例えば、図４に示す攪拌装置５１により行うことができる。攪拌装置５１は、乾燥残渣１８を攪拌することにより果皮１７のみを粉砕する装置の一例である。乾燥残渣１８を収容する収容部である容器５２と、攪拌機構５３と、温調機構５６とを備える。ただし、温調機構５６は無くてもよい。容器５２は、乾燥残渣１８を収容する円筒状の容器本体５２ａと、蓋５２ｂとを備え、蓋５２ｂには、排気口５２ｃが形成されている。排気口５２ｃは、容器５２の内部の圧力が過度に高まることを抑えるためのものである。排気口５２ｃには、粉砕された果皮１７の通過を防止するフィルタを設けることが好ましい。

攪拌機構５３は、乾燥残渣１８を攪拌するためのものであり、攪拌ユニット５７と、モータ５８と、駆動コントローラ６１等を備える。攪拌ユニット５７は、容器５２に配され、回転軸６２と支持部材６３と攪拌翼６６，６７とを有する。支持部材６３は容器本体５２ａの内面底部に固定され、棒状の回転軸６２は、鉛直方向に起立した姿勢で支持部材６３に回転自在に設けられている。攪拌翼６６，６７は、攪拌板の一例であり、回転軸６２に固定されている。これにより、攪拌翼６６，６７は、モータ５８によって、回転軸６２と一体に回転する。駆動コントローラ６１は、モータ５８を制御することにより、攪拌翼６，６７の回転のオンとオフとの切り替え、及び攪拌翼６６，６７の回転速度を調整する。攪拌翼６６，６７の回転により、乾燥残渣１８は攪拌され、これにより果皮１７が粉砕される。なお、６ｋｇという大量の乾燥残渣１８が容器５２に入れられた状態で果皮１７を粉砕することができることが確認されている。しかも果皮１７よりも硬い種子１６の粉砕は抑えられる。

攪拌翼６６，６７は、図４及び図５に示すように、矩形の板状に形成されており、板面ＳＡ，ＳＢが上下の各方向を向くように配されている。これにより、攪拌翼６６，６７は、板面ＳＡ，ＳＢの各々が鉛直方向に対して交差した平面に沿った表面となっている。なお、上を向いた板面に符号ＳＡを付し、下を向いた板面に符号ＳＢを付す。このように板状の攪拌翼６６，６７が配されていることにより、乾燥残渣１８はせん断による攪拌が行われる。このように、攪拌装置５１は、遠心力や乾燥残渣１８への重力よりも大きな破砕応力として、積極的なせん断を乾燥残渣１８に板状の攪拌翼６６，６７により付与するものとなっている。板面ＳＡ，ＳＢが上下の各方向を向くとは、向く方向が鉛直方向の成分をもっていればよく、鉛直方向に対して傾いていてもよい。なお、図５においては、支持部材６３の図示を略してある。

攪拌翼６６と攪拌翼６７とは矩形の長手方向における中央から両端に向かうに従い幅が狭まった形状となっており、図５に示すように上方から見たときに、互いに９０°の角度をもって長手方向における中央で交差している。この中央が、回転軸６２に固定されている。攪拌翼６６，６７には、厚みが漸減した刃６６ａ，６７ａが長手方向に沿って形成されており、刃６６ａ，６７ａが向いた方向に攪拌翼６６，６７を一体に回転させることにより、せん断力がより大きく生じやすい。なお、攪拌翼６６，６７は、長手方向における中央で互いに交差している態様に限定されず、同じ方向に向いた態様でもよい。

攪拌装置５１には、攪拌翼６６と攪拌翼６７とを対として、２対備えられており、鉛直方向において間隔をあけて配されている。これにより、１対の場合と比べて、果皮１７に対してより効率的に粉砕力が付与される。攪拌翼６６と攪拌翼６７との対の数は２対に限定されず、３対以上でもよい。なお、攪拌翼６６と攪拌翼６７とは互いに同じサイズでなくてもよいし、同じ形状でなくてもよい。また、攪拌翼６６と攪拌翼６７とは対として概念しなくてもよく、その場合には攪拌翼６６と攪拌翼６７の数は互いに同じであってもよいし異なっていてもよい。攪拌翼６６と攪拌翼６７との少なくとも一方が複数設けられている場合には、最も下方に配されている攪拌翼６６または攪拌翼６７は、乾燥残渣１８を掻き上げるような形状であってもよい。掻き上げるような形状としては、例えば、板面ＳＡの少なくとも一部が水平に対して傾いている形状がある。

攪拌翼６６，６７の回転速度は、本例では２００ｒｐｍ以上８００ｒｐｍ以下の範囲内としている。ただし攪拌翼６６，６７の回転速度は、果皮１７の粉砕の進み方などに応じて適宜設定してよい。

粉砕工程Ｓ４（図１参照）により粉砕されて得られた粉砕残渣１９は、種子１６と細粒状の果皮１７との混合物となっている。粉砕残渣１９は、分離工程Ｓ５（図１参照）に供され、種子１６と果皮１７とに分離される。

図６に示す分離装置７１は、分離工程Ｓ５を行う装置の一例である。分離装置７１は、粉砕残渣１９が供給される供給部７２と、網７３と、受け部７６と、振動機構７７とを備えるふるい装置である。網７３は、供給部７２の開放された下部に配され、振動機構７７により振動する。網７３の網目（図示無し）は、種子１６の径よりも小さいサイズとしており、これにより、種子１６が網７３の上にとどまり、攪拌装置５１により種子１６よりも小さいサイズに粉砕された果皮１７は、網７３の網目を通過して、網７３の下方に設けられた受け部７６に案内される。このようにして、果皮１７と種子１６とは分離される。本例では例えば種子区分を２．３６ｍｍ以上とし、果皮区分を２．３６ｍｍ未満としているが、サイズの分級区分の境界はこれに限定されず、種子１６のサイズ等に応じて設定することができる。

受け部７６の側壁の下部には、果皮１７が出るための出口７６ａが形成されており、底板７６ｂは、出口７６ａに向けて低くなるように傾斜している。これにより、受け部７６に案内された果皮１７は、円滑に出口７６ａから外部へ出て、果皮回収容器７８に捕集される。また、網７３上の種子１６は、種子回収容器（図示無し）に回収される。このようにして、細粒状の果皮１７と未粉砕の種子１６とはそれぞれ別個に回収される。

以上の構成によると、得られる果皮１７が種子１６と確実に分離された状態で、かつ、微細な粒状に効率よく得られる。その結果、乾燥残渣１８のかさ密度が０．１４ｇ／ｃｍ^３であるのに対し、得られた果皮１７のかさ密度は０．５０ｇ／ｃｍ^３と、３倍以上になり、保管場所が確保しやすく、また運搬も容易である。なお、搾汁残渣１３をペースト状にしてから乾燥する方法では、ペースト状物を乾燥したときに微粉末が固い塊状になってしまうことがあるが、本例の方法によるとそのような硬い塊状になることがない。

上記の搾汁残渣処理工程ＲＳにおいて、粉砕工程Ｓ４を行う攪拌装置は上述の攪拌装置５１（図４参照）に限られず、容器に収容された乾燥残渣１８の果皮１７を選択的に粉砕することができるものであればよく、市販品でもよい。例えば図７に示す攪拌装置９１は、乾燥残渣１８が収容される円筒状の容器９２と攪拌機構９３とを備える。容器９２の天面には、ホッパ９２ａが設けられており、このホッパ９２ａを介して容器９２内に乾燥残渣１８が供給される。容器９２の側壁には種子１６と粉砕された果皮１７との混合物である粉砕残渣１９の出口９２ｂが形成されている。

攪拌機構９３は、攪拌ユニット９６とモータ９７と駆動コントローラ９８とを備える。攪拌ユニット９６は、容器９２の内部に配される。攪拌ユニット９６は、円板状に形成された回転板１０１が、各板面を上下方向に向けるように、概ね水平な姿勢で設けられる。回転板１０１は、乾燥残渣１８を攪拌する攪拌板の一例である。回転軸１０２は、鉛直方向に起立した姿勢で容器９２の内部底面に、周方向に回転自在に設けられている。回転板１０１は、円形中心が回転軸１０２に固定され、上面１０１ａが鉛直方向に対して垂直に交差している。上面１０１ａには、微細な凹凸が形成されている。回転板１０１が周方向に回転することにより、回転板１０１上の乾燥残渣１８が遠心力により容器９２の側壁内面に衝突し、回転板１０１からの応力（衝撃）で果皮が粉砕される。また、果皮１７は、例えば、果皮１７同士のぶつかり合い、上面１０１ａの凹凸等により、粉砕される場合もある。ただし、種子１６は粉砕が抑えられる。このようにして粉砕残渣１９が得られる。回転板１０１を回転させながら出口９２ｂを開状態とすることで、粉砕残渣１９が外部へ案内される。

なお、降温工程Ｓ３における温度を低めにし、粉砕工程Ｓ４における攪拌翼６６，６７（図４参照）及び回転板１０１の回転速度をより大きくするほど、粉砕工程Ｓ４に供する乾燥残渣１８の含水率をより低くするほど、果皮１７がより小さなサイズに粉砕される傾向がある。したがって、これらの少なくともひとつを調整することにより、目的とするサイズに果皮１７が粉砕される。ただし、攪拌翼６６，６７（図４参照）及び回転板１０１の回転速度が過度に大きい場合には、種子１６も粉砕される場合もあることから、種子１６が粉砕されない範囲で回転速度を大きく設定することが好ましい。

ブドウの品種は特に限定されず、Ｖｉｔｉｓ ｌａｂｒｕｓｃａ種、Ｖｉｔｉｓ ｖｉｎｉｆｅｒａ種、Ｖｉｔｉｓ ａｍｕｒｅｎｓｉｓ種、Ｖｉｔｉｓ ｃｏｉｇｎｅｔｉａｅ種、これら以外の種またはこれらの全ての交雑種も含んで本例は有効である。例えば、ナイヤガラ、デラウェア、ポートランド、ニューナイヤガラ、ネオマスカット、シャインマスカット、巨峰、コンコード、ピオーネ、スチューベン、マスカット・オブ・アレキサンドリア、甲斐路、ルビーロマン、オーロラブラック、キャンベル・アーリ、バッファロー、安芸クイーン、サンヴェルデ、秋鈴、クイーンニーナ、サニードルチェ、ブラックビード、藤稔、キングデラウェア、オリエンタルスター、ゴルビー、翠峰、陽峰、瀬戸ジャイアンツ、サニールージュ、紅南陽、レッドナイヤガラ、旅路、ロザリオ・ビアンコ、ピッテロ・ビアンコ、紫玉、サマーブラック、伊豆錦、ブラックオリンピア、ミルズ、ノースレッド、ノースブラック、ヒムロッド・シードレス、紅伊豆、高墨、竜宝、リザマート、セイベル－９１１０、セイベル－５２７９、セイベル１３０５３、ロンド、レゲント、アコロン、甲斐ノワール、甲斐ブラン、ヤマソーヴィニヨン、ビジュノワール、アルモノワール、モンドブリエ、コリーヌヴェルト、ブラッククィーン、竜眼、清見、清舞、山幸、北醇、アジロンダック、甲州、マスカットベリーＡ、サンセミヨン、信濃リースリング、小公子、ニューヨークマスカット、ベリーアリカントＡ、ヤマブドウ、ブラックペガール、ホワイトペガール、シャルドネ、ピノブラン、ソーヴィニヨンブラン、シュナンブラン、セミヨン、リースリング、ケルナー、シルヴァーナ、バッカス、ミュスカ、モリオマスカット、マスカットオットネル、アルバリーニョ、ゲヴェルツトラミネール、ピノグリ、ヴィオニエ、マカベオ、パレリャーダ、チャレロ、ユニブラン、トロンテス、パロミノ、プティマンサン、グレラ、ペドロ・ヒメネス、ベルデホ、マルサンヌ、ミュスカデ、モスカートビアンコ、ミュラートゥルガウ、ザラジェンジェ、フルミント、オルテガ、ペルレ、ジーガレーベ、フクセルレーベ、ショイレーベ、ムスカテラー、ソラリス、グートエーデル、ノブリング、ムスカリス、グリュナー・フェルトリナー、グロ・マンサン、サヴァニャン、シェーンベルガー、アイレン、ウェルシュリースリング、ガルガネーガ、カベルネソーヴィニヨン、カベルネフラン、サンジョベーゼ、ピノノワール、シラー、タナ、ツヴァイゲルト、ドルンフェルダー、トロリンガー、バルベーラ、プティヴェルド、メルロ、レンベルガー、ピノムニエ、ロートベルガー、サンソー、ジンファンデル、ネッビオーロ、マルベック、ムールヴェードル、ポルトギーザ、テンプラリーニョ、ヘルフェンシュタイナー、サペラヴィ、フリューブルグンダー、カベルネミトス、カベルネドルサ、カベルネクビン、アリアニコ、ガメイ、カリニャン、グルナッシュ、カルメネール、ピノタージュ、ロンディネッラなど多品種にわたって本例の方法は有効である。また、ブドウの産地、収穫年、搾汁残渣１３の保存容器、乾燥残渣１８での保管容器は、特に限定されず、本例の方法は有効である。

［実施例１］～［実施例５］
乾燥装置、冷却装置（図示無し）、攪拌装置、分離装置７１を用いて、搾汁残渣１３から種子１６と果皮１７とを得て実施例１～実施例５とした。乾燥装置は、温調機構２４をもたない以外は乾燥装置２１と同様である。攪拌装置は、攪拌装置５１と同様の構成であるが、温調機構５６を備えず、攪拌翼６６と攪拌翼６７との合計数は４枚である。乾燥装置に供した搾汁残渣１３は、いずれも同じであり、以下である。実施例１～５は、含水率が異なる乾燥残渣１８を得て、それぞれを攪拌装置に供して果皮１７を粉砕したものである。条件は表２に示す。なお、表２以降の各表での「粉砕工程時間」欄において、「合計○○」とは、粉砕工程中に回転数，温度などを変化させた場合であり、攪拌した合計の時間を示している。また、表２以降の各表における「処理質量」は当該処理を行う工程に供した質量である。各工程では当該工程の装置に付着する等によりロス分が発生することから、当該工程により得られた質量はこの処理質量よりも少なくなる場合があったが、これらの差分はごくわずかであり、無視してよい程度であった。
＜搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０２０年７月２１日
ブドウ品種 ；ナイヤガラ
収穫年 ；２０１８年
産地 ；北海道
搾汁残渣の質量（ｋｇ）；１１１．５
含水率（％） ；６４．９
保管容器 ；５００ｋｇ容器
保管温度（℃） ；－１７

実施例１～５で得られた果皮１７の粉砕状態を、実施例１を基準にして目視で評価した。評価基準は以下であり、評価結果は「粉砕評価」として表２に示す。
基準及び０；果皮の大きさにむらがあるが粉砕された
＋１ ；基準よりも果皮が細かく、より均一な大きさであり、良い
＋２ ；基準よりも果皮が細かく、より均一な大きさであり、非常に良い

実施例２～５についての分離装置７１での処理速度（粉砕残渣１９の供給速度）は表３の「分離工程」の「処理速度」欄に示す。粉砕工程の後に、１回縮分を行い、半分を分離装置７１を用いて分級し、各区分の割合を確認した。なお、２．３６ｍｍ ｏｖｅｒ（「ｏｖｅｒ」は「より大きい」の意）の区分を種子区分とした。また、縮分を行い２．３６ｍｍ～４．７５ｍｍの間の種子１６の割合を算出し（手動タッピング試験）、種子１６がしっかりと分離できているかを確認した。これらの各結果は表３に示す。なお、各表の「～」で示す数値範囲は、「～」の前後に記載する端点の数値を含む。表３と、後述の表９、表１０における「種子純度」は、（種子質量（単位；ｇ）／種子区分質量（単位；ｇ））×１００で求めた百分率の値（単位；％）である。「種子区分質量」は、縮分後の「２．３６ｍｍ ｏｖｅｒ」の質量であり、「種子質量」は、「種子区分質量」分のものから目視で種子と認められたものを取り出し、取り出した分を測定した質量である。

［実施例６］～［実施例１２］
粉砕工程の開始時における乾燥残渣１８の温度と粉砕工程における攪拌翼６６，６７の回転数との条件が互いに異なる実施例６～実施例１２を実施した。各条件は表４に示し、その他の条件は実施例１と同様である。乾燥装置に供した搾汁残渣１３は、いずれも同じであり、以下である。
＜搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０１９年７月３１日
ブドウ品種 ；ナイヤガラ
収穫年 ；２０１８年
産地 ；北海道
搾汁残渣の質量（ｋｇ）；１５１．３
含水率（％） ；６７．８
保管容器 ；５００ｋｇ容器
保管温度（℃） ；－１７

実施例１と同様の方法及び評価基準で評価を行った。結果は表４に示す。

［実施例１３］～［実施例１４］
粉砕工程の開始時における乾燥残渣１８の温度が互いに異なる実施例１３～実施例１４を実施した。実施例１３は降温工程を実施しなかった。各条件は表５に示しており、その他の条件は実施例１と同様である。乾燥装置に供した搾汁残渣１３は、いずれも同じであり、以下である。
＜搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０１９年１１月６日
ブドウ品種 ；ナイヤガラ
収穫年 ；２０１９年
産地 ；北海道
搾汁残渣の質量（ｋｇ）；１５６．１
含水率（％） ；６７．６
保管容器 ；５００ｋｇ容器
保管温度（℃） ；－１７

実施例１と同様の方法及び評価基準で評価を行った。ただし手動タッピング試験は行わなかった。結果は表５に示す。

［実施例１５］～［実施例１８］
以下の搾汁残渣１３から表６に示す条件で種子１６と果皮１７とを得て、実施例１５～実施例１８とした。その他の条件は実施例１と同様とした。なお、実施例１５，１６，１８は同じ搾汁残渣１３を用いて同じ条件で３度実施し、表における実施例番号にはそれぞれ「－１」～「－３」の枝番を付してある。

＜実施例１５の搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０１９年５月２２日
ブドウ品種 ；ナイヤガラ
産地 ；北海道
搾汁残渣の質量（ｋｇ） ；１４０．１
搾汁残渣の含水率（％）；６１．４
収穫年 ；２０１８年
保管容器 ；５００ｋｇ容器
保管温度（℃） ；－１７
＜実施例１６，実施例１７の搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０１９年９月２５日
ブドウ品種 ；ナイヤガラ
産地 ；北海道
搾汁残渣の質量（ｋｇ） ；１２０．６
搾汁残渣の含水率（％）；６７．１
収穫年 ；２０１８年
保管容器 ；５００ｋｇ容器
保管温度（℃） ；－１７
＜実施例１８の搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０１９年９月２７日
ブドウ品種 ；ナイヤガラ
産地 ；北海道
搾汁残渣の質量（ｋｇ） ；１３２．２
搾汁残渣の含水率（％）；６４．８
収穫年 ；２０１７年
保管容器 ；２０ｋｇコンテナ
保管温度（℃） ；－１７

実施例１と同様の方法及び評価基準で評価を行った。粉砕評価及び分級の結果は表６に、手動タッピング試験結果は表７に示す。なお、表６の「分離工程」の「処理質量」欄において括弧書きとした数値は、処理質量を測定していないために分離工程で得られた回収質量を記載したものである。表７の「合計質量」（単位；ｇ）は、「４．７５ｍｍ ｏｖｅｒ」と「２．３６ｍｍ ｏｖｅｒ種子」と「２．３６ｍｍ ｏｖｅｒ残り」との和であり、表７の「種子純度」は、表３での種子純度を算出する前述の算出式における種子区分質量（単位；ｇ）を、「２．３６ｍｍ ｏｖｅｒ」の質量から「４．７５ｍｍ ｏｖｅｒ」の質量を減算した値に置き換えて算出した。

［実施例１９］～［実施例２０］
以下の搾汁残渣１３から表８に示す条件で種子１６と果皮１７とを得て、実施例１９～実施例２０とした。その他の条件は実施例１と同様とした。

＜搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０２０年９月２４日
ブドウ品種 ；ナイヤガラ
産地 ；山形県
搾汁残渣の質量（ｋｇ） ；９４．３
搾汁残渣の含水率（％）；６８．３
収穫年 ；２０２０年
保管容器 ；２０ｋｇコンテナ
保管温度（℃） ；－１７

手動タッピング試験を実施しなった以外は、実施例１と同様の方法及び評価基準で評価を行った。評価結果は表８に示す。

［実施例２１］～［実施例２４］
以下の搾汁残渣１３から表９に示す条件で種子１６と果皮１７とを得て、実施例２１～実施例２４とした。これらの実施例の粉砕工程は、間欠的に攪拌を行い、２回の連続攪拌工程を行った。その他の条件は実施例１と同様とした。

＜搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０１８年１０月４日
ブドウ品種 ；ツヴァイゲルト
産地 ；北海道
搾汁残渣の質量（ｋｇ） ；１８７．２
搾汁残渣の含水率（％）；７４．１
収穫年 ；２０１５年
保管容器 ；５００ｋｇ容器
保管温度（℃） ；－１７

実施例１と同様の方法及び評価基準で評価を行った。なお、手動タッピング試験は、実施例２１のみ行った。評価結果は表９に示す。

［実施例２５］～［実施例２８］
以下の搾汁残渣１３から表１０に示す条件で種子１６と果皮１７とを得て、実施例２５～実施例２８とした。これらの実施例の粉砕工程は、間欠的に攪拌を行い、３回の連続攪拌工程を行った。その他の条件は実施例１と同様とした。

＜搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０２０年８月１９日
ブドウ品種 ；キャンベル・アーリ
産地 ；宮崎県
収穫年 ；２０２０年
搾汁残渣の質量（ｋｇ） ；１０１．９
搾汁残渣の含水率（％）；７１．８
保管容器 ；２０ｋｇコンテナ
保管温度（℃） ；－１７

実施例１と同様の方法及び評価基準で評価を行った。評価結果は表１０に示す。

［実施例２９］～［実施例３１］
以下の搾汁残渣１３から表１１に示す条件で種子１６と果皮１７とを得て、実施例２９～実施例３１とした。これらの実施例の粉砕工程は、間欠的に攪拌を行い、２回の連続攪拌工程を行った。その他の条件は実施例１と同様とした。

＜搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０２０年９月１５日
ブドウ品種 ；バッファロー
産地 ；北海道
収穫年 ；２０２０年
搾汁残渣の質量（ｋｇ） ；８８．０
搾汁残渣の含水率（％）；７４．９
保管容器 ；２０ｋｇコンテナ
保管温度（℃） ；－１７

手動タッピング試験を実施しなかった以外は、実施例１と同様の方法及び評価基準で評価を行った。評価結果は表１１に示す。

［実施例３２］
以下の搾汁残渣１３から表１２に示す条件で種子１６と果皮１７とを得て、実施例３２とした。これらの実施例の粉砕工程は、間欠的に攪拌を行い、２回の連続攪拌工程を行った。その他の条件は実施例１と同様とした。

＜搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０２０年１０月３日
ブドウ品種 ；ミュラートゥルガウ
産地 ；北海道
収穫年 ；２０２０年
搾汁残渣の質量（ｋｇ） ；１１６．５
搾汁残渣の含水率（％）；７７．６
保管容器 ；２０ｋｇコンテナ
保管温度（℃） ；２

手動タッピング試験を実施しなかった以外は、実施例１と同様の方法及び評価基準で評価を行った。評価結果は表１２に示す。

［実施例３３］
以下の搾汁残渣１３から表１２に示す条件で種子１６と果皮１７とを得て、実施例３３とした。粉砕工程を攪拌装置９１を用いて行い、回転板１０１の回転速度は表１３に示している。その他の条件は、実施例１と同様とした。

＜搾汁残渣＞
乾燥日 ；２０１９年１１月２９日
ブドウ品種 ；ナイヤガラ
産地 ；北海道
収穫年 ；２０１９年
搾汁残渣の質量（ｋｇ） ；１２０．０
搾汁残渣の含水率（％）；６７．６
保管容器 ；５００ｋｇ容器
保管温度（℃） ；－１７

実施例１と同様の方法及び評価基準で評価を行った。評価結果は表１３に示す。表１３の「種子純度」は、表３での種子純度を算出する前述の算出式における「種子区分質量」（単位；ｇ）を、「２．３６ｍｍ～４．７５ｍｍ」の質量に置き換えて算出した。

１１ ブドウ
１２ 果汁
１３ 搾汁残渣
１６ 種子
１７ 果皮
１８ 乾燥残渣
１９ 粉砕残渣
２１ 乾燥装置
２４ 温調機構
５１，９１ 攪拌装置
５２ 容器
５３，９３ 攪拌機構
６２，１０２ 回転軸
６６，６７ 攪拌翼
７１ 分離装置
１０１ 回転板
ＲＳ 搾汁残渣処理工程
Ｓ１ 搾汁工程
Ｓ２ 乾燥工程
Ｓ３ 降温工程
Ｓ４ 粉砕工程
Ｓ５ 分離工程

Claims (8)

1. ブドウの搾汁残渣を乾燥した、種子と果皮とを有する乾燥残渣を攪拌することにより前記果皮を粉砕する粉砕工程と、
   前記粉砕工程後に、前記果皮と前記種子とを分離する分離工程と
   を有するブドウ種子果皮分離方法。
2. 前記粉砕工程は、高くても３０℃の温度の前記乾燥残渣を攪拌する請求項１に記載のブドウ種子果皮分離方法。
3. 前記粉砕工程は、含水率が１４％以下である前記乾燥残渣を攪拌する請求項１または２に記載のブドウ種子果皮分離方法。
4. 前記搾汁残渣を乾燥する乾燥工程をさらに有する請求項１ないし３のいずれか１項に記載のブドウ種子果皮分離方法。
5. 前記乾燥工程は前記搾汁残渣を加熱しながら乾燥し、
   前記乾燥工程により得られた前記乾燥残渣を降温させる降温工程をさらに有する請求項４に記載のブドウ種子果皮分離方法。
6. 前記粉砕工程は、前記乾燥残渣を間欠的に冷却する請求項１ないし５のいずれか１項に記載のブドウ種子果皮分離方法。
7. 前記粉砕工程は、前記乾燥残渣を間欠的に攪拌する請求項１ないし６のいずれか１項に記載のブドウ種子果皮分離方法。
8. 前記粉砕工程は、
   前記乾燥残渣を収容する収容部と、前記収容部に配された攪拌板とを備える攪拌装置の前記攪拌板の回転により前記乾燥残渣を攪拌する請求項１ないし７のいずれか１項に記載のブドウ種子果皮分離方法。

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