JP2022096327A - 排気ガス浄化触媒 - Google Patents
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Abstract
【課題】耐久後において、優れた排気ガス浄化性能を有する排気ガス浄化触媒を提供する。【解決手段】排気ガス浄化触媒は、一体構造型担体と、一体構造型担体上に配置された触媒層とを備える。触媒層は、鉄含有化合物及び酸素吸放出材を含有し酸素吸放出材が鉄含有化合物を担持している第１触媒と、貴金属を含有する第２触媒と、を含む。第１触媒における酸素吸放出材は、少なくともイットリウムを含有する。【選択図】図３
Description
本発明は、排気ガス浄化触媒に係り、更に詳細には、炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯｘ）を浄化する触媒に関する。
従来、高温域において優れたＮＯｘ浄化性能を示し、優れた低温活性を示す排気ガス浄化触媒が提案されている（特許文献１参照。）。この排気ガス浄化触媒は、酸素吸放出能を有する酸化物にＬａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３等の酸化物を担持してなる第１触媒と、貴金属を含有する第２触媒とを含んでいる。
しかしながら、特許文献１の排気ガス浄化触媒においては、耐久条件をより厳しくした場合、（１）鉄（Ｆｅ）が酸素吸放出材と反応して、酸素吸放出材自体が収縮し、鉄（Ｆｅ）同士が凝集してしまう、（２）酸素取込口としての鉄（Ｆｅ）が表面から減少し、酸素吸放出性能が低下してしまう、という問題点があった。このように、特許文献１の排気ガス浄化触媒においては、更なる性能向上の要求に対して、耐久後の排気ガス浄化性能が十分ではないという問題点があった。
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであって、耐久後において、優れた排気ガス浄化性能を有する排気ガス浄化触媒を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、少なくともイットリウムを含有する酸素吸放出材に鉄含有化合物を担持してなる第１触媒と貴金属を含有する第２触媒とを触媒層に共存させることにより、上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の排気ガス浄化触媒は、一体構造型担体と、一体構造型担体上に配置された触媒層と、を備えている。触媒層は、鉄含有化合物及び酸素吸放出材を含有し酸素吸放出材が鉄含有化合物を担持している第１触媒と、貴金属を含有する第２触媒と、を含んでいる。第１触媒における酸素吸放出材は、少なくともイットリウムを含有している。
本発明によれば、少なくともイットリウムを含有する酸素吸放出材に鉄含有化合物を担持してなる第１触媒と貴金属を含有する第２触媒とを触媒層に共存させたため、耐久後において、優れた排気ガス浄化性能を有する排気ガス浄化触媒を提供できる。
以下、本発明の一実施形態に係る排気ガス浄化触媒について図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る排気ガス浄化触媒を模式的に示す説明図である。図１に示すように、本実施形態の排気ガス浄化触媒１は、一体構造型担体１０と、一体構造型担体上に配置された触媒層２０とを備えている。
図２は、触媒層２０の一例である触媒層２０ａの構造を示す説明図である。図２に示すように、触媒層２０ａは第１触媒２１と第２触媒２３とを含んでいる。第１触媒２１が鉄含有化合物２１１及び酸素吸放出材２１３を含有しており、酸素吸放出材２１３が鉄含有化合物２１１を担持している。第２触媒２３が貴金属２３１及び担体２３３を含有しており、担体２３３が貴金属２３１を担持している。なお、図示しないが、第１触媒２１の酸素吸放出材２１３は少なくともイットリウムを含有している。
さらに、本例の触媒層２０ａは、第１触媒２１が含有している酸素吸放出材とは別に、酸素吸放出材を更に含んでいる。このような酸素吸放出材を触媒層２０ａが含んでいる場合、第１触媒２１に含まれ、鉄含有化合物２１１を担持している酸素吸放出材を第１酸素吸放出材２１３と言い、第１触媒２１と別に含まれ、鉄含有化合物２１１を担持していない酸素吸放出材を第２酸素吸放出材２７と言う。
図３は、触媒層２０の他の一例である触媒層２０ｂの構造を示す説明図である。図３に示すように、触媒層２０ｂは第１触媒２１と第２触媒２３とを含んでいる。第１触媒２１が鉄含有化合物２１１及び酸素吸放出材２１３を含有しており、酸素吸放出材２１３が鉄含有化合物２１１を担持している。第２触媒２３が貴金属２３１及び担体２３３を含有しており、担体２３３が貴金属２３１を担持している。なお、図示しないが、第１触媒２１の酸素吸放出材２１３は少なくともイットリウムを含有している。
さらに、本例の触媒層２０ｂは、仕切り材２５を更に含んでいる。仕切り材２５が第１触媒２１と第２触媒２３とを隔てている。
図４は、触媒層２０の更に他の一例である触媒層２０ｃの構造を示す説明図である。図４に示すように、触媒層２０ｃは第１触媒２１と第２触媒２３とを含んでいる。第１触媒２１が鉄含有化合物２１１及び酸素吸放出材２１３を含有しており、酸素吸放出材２１３は鉄含有化合物２１１を担持している。第２触媒２３が貴金属２３１及び担体２３３を含有しており、担体２３３が貴金属２３１を担持している。なお、図示しないが、酸素吸放出材２１３は少なくともイットリウムを含有している。
さらに、本例の触媒層２０ｃは、第１触媒２１が含有している酸素吸放出材とは別に、酸素吸放出材を更に含んでいる。具体的には、本例の触媒層２０ｃは、第１触媒２１に含まれ、鉄含有化合物２１１を担持している第１酸素吸放出材２１３と、第１触媒２１と別に含まれ、鉄含有化合物２１１を担持していない第２酸素吸放出材２７とを含んでいる。
さらに、本例の触媒層２０ｃは、仕切り材２５を更に含んでいる。仕切り材２５が第１触媒２１と第２触媒２３とを隔てている。
上述のように、本実施形態の排気ガス浄化触媒は、少なくともイットリウムを含有する酸素吸放出材に鉄含有化合物を担持してなる第１触媒と貴金属を含有する第２触媒とを触媒層に共存させている。これにより、本実施形態の排気ガス浄化触媒は、耐久後において、優れた排気ガス浄化性能を有すると考えられる。以下、排気ガス浄化性能について具体的に説明する。
図５は、比較例１の第１触媒における耐久後の水素－昇温還元法（Ｈ２－ＴＰＲ）の結果を示すグラフである。図６は、実施例１の第１触媒における耐久後の水素－昇温還元法（Ｈ２－ＴＰＲ）の結果を示すグラフである。図７は、実施例３の第１触媒における耐久後の水素－昇温還元法（Ｈ２－ＴＰＲ）の結果を示すグラフである。図８は、実施例４の第１触媒における耐久後の水素－昇温還元法（Ｈ２－ＴＰＲ）の結果を示すグラフである。なお、図５～図８の各例においては、１１００℃で３時間耐久させている。また、図５～図８において、横軸は温度（℃）であり、縦軸は水素（Ｈ２）濃度（ａ．ｕ．）を示す。
図５に示すように、酸素吸放出材がイットリウムを含まない比較例１の第１触媒においては、５１０℃付近に水素（Ｈ２）消費が観察される。
一方、図６～図８に示すように、酸素吸放出材がイットリウムを含む実施例１、実施例３、実施例４の第１触媒においては、酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）の含有量が増加するほど、その肩がなくなる。図７に示すように、酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）の含有量が２９．５質量％である実施例３の第１触媒においては、３９０℃付近に水素（Ｈ２）消費が観察される。図８に示すように、酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）の含有量が３９質量％である実施例４の第１触媒においては、３００℃以下での水素（Ｈ２）消費が増加していることが観察される。つまり、酸素吸放出材にイットリウムを含有させると、より低温で酸素放出させ易い特性を有する第１触媒になる。
図９は、耐久後の酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）含有量と炭化水素（ＨＣ）のＴ５０との関係を示すグラフである。図１０は、耐久後の酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）含有量と一酸化炭素（ＣＯ）のＴ５０との関係を示すグラフである。図１１は、耐久後の酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）含有量と窒素酸化物（ＮＯｘ）のＴ５０との関係を示すグラフである。なお、図９～図１１中の各プロットは左側から順に、比較例１、実施例１、実施例２、実施例３、実施例４のデータ値である。また、図９～図１１の各例においては、後述する実施例と同じく実機を用いて９２０℃で３００時間耐久させている。
図９～図１１に示すように、酸素吸放出材における酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）の含有量が増加するほど、炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯｘ）の５０％転化率温度（Ｔ５０）が低くなり、耐久後において、優れた低温活性を示すことが分かる。
図１２は、耐久後の酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）含有量と第１触媒のＢＥＴ比表面積との関係を示すグラフである。なお、図１２中の各プロットは左側から比較例１、実施例１、実施例２、実施例３、実施例４のデータ値である。また、図１２の各例においては、１１００℃で３時間耐久させている。
図１２に示すように、酸素吸放出材における酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）の含有量が増加すればするほど、耐久後において第１触媒のＢＥＴ比表面積が維持されやすく、実施例４における第１触媒のＢＥＴ比表面積は比較例１における第１触媒のＢＥＴ比表面積の２．５倍となっている。
図１３は、耐久後の酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）含有量と炭化水素（ＨＣ）の転化率との関係を示すグラフである。図１４は、耐久後の酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）含有量と一酸化炭素（ＣＯ）の転化率との関係を示すグラフである。図１５は、耐久後の酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）含有量と窒素酸化物（ＮＯｘ）の転化率との関係を示すグラフである。なお、図１３～図１５中の各プロットは左側から順に、比較例１、実施例１、実施例２、実施例３、実施例４のデータ値である。また、図１３～図１５の各例においては、後述する実施例と同じく実機を用いて９２０℃で３００時間耐久させている。
図１３～図１５に示すように、酸素吸放出材における酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）の含有量が増加すればするほど、耐久後において炭化水素（ＨＣ）の転化率、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯｘ）の転化率が高くなることが分かる。これは、酸素吸放出材が担持している鉄含有化合物の分散性が維持されたためであると考えられる。さらに、図１３及び図１４に示すように、酸素吸放出材における酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）の含有量が１９質量％以上であることが好ましいことが分かる。
ここで、各構成要素について更に詳細に説明する。
上記一体構造型担体１０は、例えば、コーディエライトなどのセラミックスやフェライト系ステンレスなどの金属等の耐熱性材料からなるモノリス担体やハニカム担体を用いることが好ましい。
上記触媒層２０は、所定の第１触媒２１と第２触媒２３を含んでいれば、特に限定されない。なお、第１触媒２１と第２触媒２３は単一層に含まれていることが好ましいが、複数層に分かれて含まれていてもよい。この触媒層２０以外に他の触媒層、下地層等が一体構造型担体１０上に配置されていてもよい。
上記鉄含有化合物２１１は、例えば酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）のような鉄を含有する化合物であれば、特に限定されない。鉄含有化合物２１１は、高温環境下において鉄（Ｆｅ）と酸素吸放出材との反応が抑制され、構造がより安定化し、より耐久性が向上するという観点からは、その少なくとも一部が、例えば、一般式ＡＢＯ３で示されるペロブスカイト構造を有する酸化物、これらの混合物であることが好ましい。
一般式ＡＢＯ３で示されるペロブスカイト構造を有する鉄（Ｆｅ）含有化合物としては、例えば、ＬａｘＭ１－ｘＦｅＯ３－δ（式中、Ｌａはランタン、Ｍはバリウム（Ｂａ）、ストロンチウム（Ｓｒ）及びカルシウム（Ｃａ）からなる群より選ばれる少なくとも１種、Ｆｅは鉄を示し、ｘは０＜ｘ≦１、δは０≦δ≦１を満足する。）を用いることが好ましい。その中でも、Ｍがストロンチウムであることが好ましい。
上記（第１）酸素吸放出材２１３は、酸素吸放出能を有し、少なくともイットリウムを含有していれば特に限定されず、酸素吸放出能を有し、ジルコニウムとイットリウムとを含有する複合酸化物であることが好ましい。（第１）酸素吸放出材２１３は、優れた触媒活性と耐久性を両立し得るという観点からは、例えば、ジルコニウムセリウムイットリウム酸化物（ＺｒＣｅＹＯｘ）、ジルコニウムセリウムネオジムイットリウム酸化物（ＺｒＣｅＮｄＹＯｘ）、ジルコニウムセリウムランタンイットリウム酸化物（ＺｒＣｅＬａＹＯｘ）を用いることが好ましい。
上記（第１）酸素吸放出材２１３におけるイットリウムの含有量は、４８０℃における炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯｘ）の転化率がより向上するという観点からは、酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）として１９質量％以上であることが好ましい。（第１）酸素吸放出材におけるイットリウムの含有量は、より優れた触媒活性と耐久性を両立し得るという観点からは、５０質量％以下であることが好ましい。
上記貴金属２３１は、例えば白金（Ｐｔ）、ロジウム（Ｒｈ）、パラジウム（Ｐｄ）であれば、特に限定されない。貴金属２３１は、４８０℃における炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯｘ）の転化率が白金（Ｐｔ）、パラジウム（Ｐｄ）を用いる場合よりも向上するという観点からは、ロジウム（Ｒｈ）を用いることが好ましい。
上記担体２３３は、貴金属を分散させて担持し得れば、特に限定されない。担体２３３は、高温環境下において、より耐久性が向上するという観点からは、例えば、ジルコニウムランタン酸化物（ＺｒＬａＯｘ）、ジルコニウムランタンイットリウム酸化物（ＺｒＬａＹＯｘ）、ジルコニウムランタンネオジム酸化物（ＺｒＬａＮｄＯｘ）などのジルコニウムとランタンとを含有する酸化物を用いることが好ましい。酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）は、高温耐久性の観点から好ましくない。酸化セリウム（ＣｅＯ２）、ジルコニウムセリウム酸化物（ＺｒＣｅＯｘ）などのセリウム（Ｃｅ）を含有する酸素吸放出材は、酸素吸放出に伴って、担体の比表面積が変化し、貴金属の分散性が低下するという観点から好ましくない。
上記仕切り材２５は、第１触媒と第２触媒の接触を抑制し得れば、特に限定されない。仕切り材２５は、例えば、高比表面積を有するアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）を用いることが好ましい。これにより、例えば、ロジウム（Ｒｈ）などの貴金属と鉄（Ｆｅ）含有化合物とが接触することにより起こることがある反応活性が失われることを抑制することができる。これは、鉄（Ｆｅ）の触媒毒によるものと言われている。
上記第２酸素吸放出材２７は、酸素吸放出能を有していれば、特に限定されない。第１酸素吸放出材２１３と第２酸素吸放出材２７とは同じであってもよいが、異なっていることが好ましい。第２酸素吸放出材２７の酸素吸放出能は、第１酸素吸放出材の酸素吸放出能よりも高いことが好ましい。第２酸素吸放出材２７は、酸化セリウム（ＣｅＯ２）、ジルコニウムセリウム酸化物（ＺｒＣｅＯｘ）、ジルコニウムセリウムネオジム酸化物（ＺｒＣｅＮｄＯｘ）を用いることが好ましい。その中でも、優れた触媒活性と耐久性を両立し得るという観点からは、ジルコニウムセリウムネオジム酸化物（ＺｒＣｅＮｄＯｘ）を用いることが好ましい。なお、第２酸素吸放出材２７は、仕切り材２５によって第１触媒及び第２触媒と隔てられていることが好ましい。
より優れた触媒活性と耐久性を両立し得るという観点からは、第１触媒及び第２触媒の合計含有量が第２酸素吸放出材の含有量よりも多いことが好ましい。
第１触媒及び第２触媒の平均粒子径（Ｄ５０）は、例えば、耐久性をより向上させるという観点からは、５０～３００ｎｍであることが好ましく、１００～２００ｎｍであることがより好ましい。
上述した排気ガス浄化触媒は、特に限定されず、従来公知の製造方法により作製することができる。
例えば、鉄含有化合物のカルボン酸水溶液を酸素吸放出材に含浸させ、焼成して鉄含有化合物が酸素吸放出材に担持された粉末を得、さらに、貴金属塩水溶液を担体に含浸させ、焼成して貴金属が担体に担持された粉末を得る。これらの粉末の平均粒子径を調整し、バインダー及び溶媒を加えてスラリーを得、これをスプレー乾燥し、焼成して、粉末を得る。この粉末にバインダー及び溶媒を加えてスラリーとし、得られたスラリーを一体構造型担体に吸引コートし、乾燥、焼成して、一体構造型担体上に触媒層を形成することにより、本実施形態の排気ガス浄化触媒を得ることができる。
上述した排気ガス浄化触媒は、例えば、車両に搭載されるガソリンエンジンなどの内燃機関の排気ガス通路に配置して用いることが好ましく、排気ガス通路に配置されるプラズマ処理装置の後段に配置して用いることがより好ましい。
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されない。
（実施例１）
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジムイットリウム酸化物（６１質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－１９．１質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－９．９質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末１－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジムイットリウム酸化物（６１質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－１９．１質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－９．９質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末１－１とする。
＜第１触媒の作製＞
Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３として１０質量％の溶解液になるように、炭酸ランタン、炭酸ストロンチウム及び炭酸鉄をクエン酸リンゴ酸混合水溶液（クエン酸：２５質量％、リンゴ酸：２５質量％）に投入し、撹拌し、溶解させて、１０質量％Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３溶解液を得た。次いで、得られた１０質量％Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３溶解液を粉末１－１に対して６質量％Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３となるように含浸し、これを２００℃で１時間、４００℃で１時間、５８０℃で１時間、７００℃で１時間焼成して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末１－２とする。
Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３として１０質量％の溶解液になるように、炭酸ランタン、炭酸ストロンチウム及び炭酸鉄をクエン酸リンゴ酸混合水溶液（クエン酸：２５質量％、リンゴ酸：２５質量％）に投入し、撹拌し、溶解させて、１０質量％Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３溶解液を得た。次いで、得られた１０質量％Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３溶解液を粉末１－１に対して６質量％Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３となるように含浸し、これを２００℃で１時間、４００℃で１時間、５８０℃で１時間、７００℃で１時間焼成して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末１－２とする。
＜第２触媒用担体の作製＞
ジルコニウムランタンネオジムイットリウム酸化物（８０質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－３質量％ランタン酸化物（Ｌａ２Ｏ３）－５質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－１２質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、ランタン化合物（硝酸ランタン）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とランタン化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、ランタン水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第２触媒用担体粉末を得た。これを粉末１－３とする。
ジルコニウムランタンネオジムイットリウム酸化物（８０質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－３質量％ランタン酸化物（Ｌａ２Ｏ３）－５質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－１２質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、ランタン化合物（硝酸ランタン）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とランタン化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、ランタン水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第２触媒用担体粉末を得た。これを粉末１－３とする。
＜第２触媒の作製＞
硝酸ロジウム水溶液（田中貴金属工業株式会社製）を用いたインシピエント・ウェットネス（ｉｎｃｉｐｉｅｎｔ ｗｅｔｎｅｓｓ）法によって粉末１－３にロジウムを担持して、本例で用いる第２触媒粉末を得た。これを粉末１－４とする。乾燥は１５０℃で１晩行い、焼成はマッフル炉にて４００℃で１時間行った。
硝酸ロジウム水溶液（田中貴金属工業株式会社製）を用いたインシピエント・ウェットネス（ｉｎｃｉｐｉｅｎｔ ｗｅｔｎｅｓｓ）法によって粉末１－３にロジウムを担持して、本例で用いる第２触媒粉末を得た。これを粉末１－４とする。乾燥は１５０℃で１晩行い、焼成はマッフル炉にて４００℃で１時間行った。
＜粉末Ａの作製＞
平均粒子径（Ｄ５０）が約１５０ｎｍになるまで第１触媒粉末１－２をビーズミルで粉砕し、また別途別、平均粒子径（Ｄ５０）が約１５０ｎｍになるまで第２触媒粉末１－４をビーズミルで粉砕した。なお、平均粒子径（Ｄ５０）の測定には、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製、ＬＡ－９２０）を用いた。次いで、ベーマイトアルミナと水を混合し、これに第１触媒粉末１－２の粉砕液と第２触媒粉末１－４の粉砕液を投入し、混合して、混合液を得た。第１触媒粉末１－２と第２触媒粉末１－４とベーマイトの比率は、質量比で、第１触媒粉末：第２触媒粉末：ベーマイトアルミナ＝５０：３０：２０である。次いで、得られた混合液をスプレードライ装置に充填し、乾燥させ、この乾燥物を５５０℃で３時間マッフル炉にて焼成して、本例で用いる粉末Ａを得た。
平均粒子径（Ｄ５０）が約１５０ｎｍになるまで第１触媒粉末１－２をビーズミルで粉砕し、また別途別、平均粒子径（Ｄ５０）が約１５０ｎｍになるまで第２触媒粉末１－４をビーズミルで粉砕した。なお、平均粒子径（Ｄ５０）の測定には、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製、ＬＡ－９２０）を用いた。次いで、ベーマイトアルミナと水を混合し、これに第１触媒粉末１－２の粉砕液と第２触媒粉末１－４の粉砕液を投入し、混合して、混合液を得た。第１触媒粉末１－２と第２触媒粉末１－４とベーマイトの比率は、質量比で、第１触媒粉末：第２触媒粉末：ベーマイトアルミナ＝５０：３０：２０である。次いで、得られた混合液をスプレードライ装置に充填し、乾燥させ、この乾燥物を５５０℃で３時間マッフル炉にて焼成して、本例で用いる粉末Ａを得た。
＜粉末Ｂの作製＞
ジルコニウムセリウムネオジム酸化物（７０質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－２０質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）及びネオジム化合物（硝酸ネオジム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル及びネオジム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる粉末Ｂを得た。
ジルコニウムセリウムネオジム酸化物（７０質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－２０質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）及びネオジム化合物（硝酸ネオジム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル及びネオジム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる粉末Ｂを得た。
＜一体構造型担体へのコーティング＞
得られた粉末Ａと粉末Ｂとγ－アルミナとバインダーとしてのベーマイトアルミナとを質量比で５３：１７：１５：１５の割合で磁性ポットに投入し、更に硝酸と純水とアルミナボールを共に入れ、振とう粉砕し、スラリーを得た。さらに、得られたスラリーを別の容器に移し替え、このスラリーをセラミック製のハニカム担体（容量：０．１１９Ｌ）に吸引コートし、空気流にて余剰のスラリーを除去した。しかる後、スラリーがコートされたハニカム担体を１２０℃で乾燥し、空気流通下、４００℃で３０分間焼成して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
得られた粉末Ａと粉末Ｂとγ－アルミナとバインダーとしてのベーマイトアルミナとを質量比で５３：１７：１５：１５の割合で磁性ポットに投入し、更に硝酸と純水とアルミナボールを共に入れ、振とう粉砕し、スラリーを得た。さらに、得られたスラリーを別の容器に移し替え、このスラリーをセラミック製のハニカム担体（容量：０．１１９Ｌ）に吸引コートし、空気流にて余剰のスラリーを除去した。しかる後、スラリーがコートされたハニカム担体を１２０℃で乾燥し、空気流通下、４００℃で３０分間焼成して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
（実施例２）
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジムイットリウム酸化物（５２質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－１９質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－１９質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末２－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジムイットリウム酸化物（５２質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－１９質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－１９質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末２－１とする。
＜第１触媒の作製、第２触媒用担体の作製、第２触媒の作製、粉末Ａの作製、粉末Ｂの作製、一体構造型担体へのコーティング＞
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて粉末２－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末２－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末２－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを粉末２－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末２－２、粉末１－４に替えて粉末２－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて粉末２－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末２－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末２－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを粉末２－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末２－２、粉末１－４に替えて粉末２－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
（実施例３）
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジムイットリウム酸化物（４１．５質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－１９質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－２９．５質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末３－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジムイットリウム酸化物（４１．５質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－１９質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－２９．５質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末３－１とする。
＜第１触媒の作製、第２触媒用担体の作製、第２触媒の作製、粉末Ａの作製、粉末Ｂの作製、一体構造型担体へのコーティング＞
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて粉末３－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末３－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末３－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを粉末３－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末３－２、粉末１－４に替えて粉末３－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて粉末３－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末３－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末３－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを粉末３－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末３－２、粉末１－４に替えて粉末３－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
（実施例４）
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジムイットリウム酸化物（３２質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－１９質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－３９質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末４－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジムイットリウム酸化物（３２質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－１９質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３）－３９質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ネオジム化合物（硝酸ネオジム）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ネオジム水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末４－１とする。
＜第１触媒の作製、第２触媒用担体の作製、第２触媒の作製、粉末Ａの作製、粉末Ｂの作製、一体構造型担体へのコーティング＞
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて粉末４－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末４－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末４－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを粉末４－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末４－２、粉末１－４に替えて粉末４－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて粉末４－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末４－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末４－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを粉末４－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末４－２、粉末１－４に替えて粉末４－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
（実施例５）
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムランタンイットリウム酸化物（５６質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－２０質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－４質量％ランタン酸化物（Ｌａ２Ｏ３）－２０質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ランタン化合物（硝酸ランタン）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とランタン化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ランタン水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末５－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムランタンイットリウム酸化物（５６質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－２０質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－４質量％ランタン酸化物（Ｌａ２Ｏ３）－２０質量％イットリウム酸化物（Ｙ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）、ランタン化合物（硝酸ランタン）及びイットリウム化合物（硝酸イットリウム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とランタン化合物水溶液とイットリウム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル、ランタン水酸化物ゲル及びイットリウム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを粉末５－１とする。
＜第１触媒の作製、第２触媒用担体の作製、第２触媒の作製、粉末Ａの作製、粉末Ｂの作製、一体構造型担体へのコーティング＞
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて粉末５－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末５－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末５－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを粉末５－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末５－２、粉末１－４に替えて粉末５－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて粉末５－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを粉末５－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末５－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを粉末５－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末５－２、粉末１－４に替えて粉末５－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
（比較例１）
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジム酸化物（７０質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－２０質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）及びネオジム化合物（硝酸ネオジム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル及びネオジム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを比較粉末１－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
ジルコニウムセリウムネオジム酸化物（７０質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－２０質量％セリウム酸化物（ＣｅＯ２）－１０質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、セリウム化合物（硝酸セリウム）及びネオジム化合物（硝酸ネオジム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とセリウム化合物水溶液とネオジム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、セリウム水酸化物ゲル及びネオジム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第１触媒用担体粉末を得た。これを比較粉末１－１とする。
＜第１触媒の作製、第２触媒用担体の作製、第２触媒の作製、粉末Ａの作製、粉末Ｂの作製、一体構造型担体へのコーティング＞
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて比較粉末１－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを比較粉末１－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを比較粉末１－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを比較粉末１－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて比較粉末１－２、粉末１－４に替えて比較粉末１－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて比較粉末１－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを比較粉末１－２とする。実施例１で得られた粉末１－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを比較粉末１－３とする。実施例１で得られた粉末１－４を本例で用いる第２触媒粉末とした。これを比較粉末１－４とする。粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて比較粉末１－２、粉末１－４に替えて比較粉末１－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
（実施例６）
＜第１触媒用担体の作製＞
実施例４で得られた粉末４－１を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを粉末６－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
実施例４で得られた粉末４－１を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを粉末６－１とする。
＜第１触媒の作製＞
実施例４で得られた粉末４－２を本例で用いる第１触媒粉末とした。これを粉末６－２とする。
実施例４で得られた粉末４－２を本例で用いる第１触媒粉末とした。これを粉末６－２とする。
＜第２触媒用担体の作製＞
ジルコニウムランタンネオジム酸化物（９２質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－３質量％ランタン酸化物（Ｌａ２Ｏ３）－５質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、ランタン化合物（硝酸ランタン）及びネオジム化合物（硝酸ネオジム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とランタン化合物水溶液とネオジム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、ランタン水酸化物ゲル及びネオジム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第２触媒用担体粉末を得た。これを粉末６－３とする。
ジルコニウムランタンネオジム酸化物（９２質量％ジルコニウム酸化物（ＺｒＯ２）－３質量％ランタン酸化物（Ｌａ２Ｏ３）－５質量％ネオジム酸化物（Ｎｄ２Ｏ３））の前駆体である水酸化物ゲルを作製した。具体的には、ジルコニウム化合物（オキシ硝酸ジルコニウム）、ランタン化合物（硝酸ランタン）及びネオジム化合物（硝酸ネオジム）を秤量し、各水溶液を得た。次いで、得られたジルコニウム化合物水溶液とランタン化合物水溶液とネオジム化合物水溶液が酸化物換算で所定の割合となるように混合し、混合水溶液を得た。しかる後、得られた混合水溶液を十分に撹拌しながら、アルカリ水溶液としての水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ジルコニウム水酸化物ゲル、ランタン水酸化物ゲル及びネオジム水酸化物ゲルからなる混合水酸化物ゲルの分散液を得た。次いで、得られた混合水酸化ゲルの分散液をろ過し、イオン交換水で洗浄した。さらに、ナトリウムが検出されなくなるまで、デカンテーションした。しかる後、１００℃で１６時間乾燥し、更に６００℃で５時間加熱処理することによって、本例で用いる第２触媒用担体粉末を得た。これを粉末６－３とする。
＜第２触媒の作製＞
ジアンミンジニトロ白金（ＩＩ）硝酸溶液（田中貴金属工業株式会社製）を用いたインシピエント・ウェットネス（ｉｎｃｉｐｉｅｎｔ ｗｅｔｎｅｓｓ）法によって粉末６－３に白金を担持して、本例で用いる第２触媒粉末を得た。これを粉末６－４とする。乾燥は１５０℃で１晩行い、焼成はマッフル炉にて４００℃で１時間行った。
ジアンミンジニトロ白金（ＩＩ）硝酸溶液（田中貴金属工業株式会社製）を用いたインシピエント・ウェットネス（ｉｎｃｉｐｉｅｎｔ ｗｅｔｎｅｓｓ）法によって粉末６－３に白金を担持して、本例で用いる第２触媒粉末を得た。これを粉末６－４とする。乾燥は１５０℃で１晩行い、焼成はマッフル炉にて４００℃で１時間行った。
＜粉末Ａの作製＞
粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末６－２、粉末１－４に替えて粉末６－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。
粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末６－２、粉末１－４に替えて粉末６－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。
＜粉末Ｂの作製＞
実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。
実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。
＜一体構造型担体へのコーティング＞
得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
（比較例２）
＜第１触媒用担体の作製＞
比較例１で得られた比較粉末１－１を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを比較粉末２－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
比較例１で得られた比較粉末１－１を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを比較粉末２－１とする。
＜第１触媒の作製＞
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて比較粉末２－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを比較粉末２－２とする。
第１触媒の作製において、粉末１－１に替えて比較粉末２－１を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる第１触媒粉末を得た。これを比較粉末２－２とする。
＜第２触媒用担体の作製＞
実施例６で得られた粉末６－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを比較粉末２－３とする。
実施例６で得られた粉末６－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを比較粉末２－３とする。
＜第２触媒の作製＞
ジアンミンジニトロ白金（ＩＩ）硝酸溶液（田中貴金属工業株式会社製）を用いたインシピエント・ウェットネス（ｉｎｃｉｐｉｅｎｔ ｗｅｔｎｅｓｓ）法によって比較粉末２－３に白金を担持して、本例で用いる第２触媒粉末を得た。これを比較粉末２－４とする。乾燥は１５０℃で１晩行い、焼成はマッフル炉にて４００℃で１時間行った。
ジアンミンジニトロ白金（ＩＩ）硝酸溶液（田中貴金属工業株式会社製）を用いたインシピエント・ウェットネス（ｉｎｃｉｐｉｅｎｔ ｗｅｔｎｅｓｓ）法によって比較粉末２－３に白金を担持して、本例で用いる第２触媒粉末を得た。これを比較粉末２－４とする。乾燥は１５０℃で１晩行い、焼成はマッフル炉にて４００℃で１時間行った。
＜粉末Ａの作製＞
粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて比較粉末２－２、粉末１－４に替えて比較粉末２－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。
粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて比較粉末２－２、粉末１－４に替えて比較粉末２－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。
＜粉末Ｂの作製＞
実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。
実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。
＜一体構造型担体へのコーティング＞
得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
（実施例７）
＜第１触媒用担体の作製＞
実施例４で得られた粉末４－１を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを粉末７－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
実施例４で得られた粉末４－１を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを粉末７－１とする。
＜第１触媒の作製＞
実施例４で得られた粉末４－２を本例で用いる第１触媒粉末とした。これを粉末７－２とする。
実施例４で得られた粉末４－２を本例で用いる第１触媒粉末とした。これを粉末７－２とする。
＜第２触媒用担体の作製＞
実施例６で得られた粉末６－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末７－３とする。
実施例６で得られた粉末６－３を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを粉末７－３とする。
＜第２触媒の作製＞
硝酸パラジウム溶液（田中貴金属工業株式会社製）を用いたインシピエント・ウェットネス（ｉｎｃｉｐｉｅｎｔ ｗｅｔｎｅｓｓ）法によって粉末７－３にパラジウムを担持して、本例で用いる第２触媒粉末を得た。これを粉末７－４とする。乾燥は１５０℃で１晩行い、焼成はマッフル炉にて４００℃で１時間行った。
硝酸パラジウム溶液（田中貴金属工業株式会社製）を用いたインシピエント・ウェットネス（ｉｎｃｉｐｉｅｎｔ ｗｅｔｎｅｓｓ）法によって粉末７－３にパラジウムを担持して、本例で用いる第２触媒粉末を得た。これを粉末７－４とする。乾燥は１５０℃で１晩行い、焼成はマッフル炉にて４００℃で１時間行った。
＜粉末Ａの作製＞
粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末７－２、粉末１－４に替えて粉末７－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。
粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて粉末７－２、粉末１－４に替えて粉末７－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。
＜粉末Ｂの作製＞
実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。
実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。
＜一体構造型担体へのコーティング＞
得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。
（比較例３）
＜第１触媒用担体の作製＞
比較例１で得られた比較粉末１－１を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを比較粉末３－１とする。
＜第１触媒用担体の作製＞
比較例１で得られた比較粉末１－１を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを比較粉末３－１とする。
＜第２触媒用担体の作製＞
比較例１で得られた比較粉末１－３を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを比較粉末３－３とする。
比較例１で得られた比較粉末１－３を本例で用いる第１触媒用担体粉末とした。これを比較粉末３－３とする。
＜第２触媒の作製＞
実施例７で得られた粉末７－４を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを比較粉末３－４とする。
実施例７で得られた粉末７－４を本例で用いる第２触媒用担体粉末とした。これを比較粉末３－４とする。
＜粉末Ａの作製＞
粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて比較粉末３－２、粉末１－４に替えて比較粉末３－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。
粉末Ａの作製において、粉末１－２に替えて比較粉末３－２、粉末１－４に替えて比較粉末３－４を用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例で用いる粉末Ａを得た。
＜粉末Ｂの作製＞
実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。
実施例１で得られた粉末Ｂを本例で用いる粉末Ｂとした。
＜一体構造型担体へのコーティング＞
得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。表１及び表２に各例の排気ガス浄化触媒の仕様の一部を示す。
得られた粉末Ａを用いたこと以外は実施例１と同様の操作を繰り返して、本例の排気ガス浄化触媒を得た。表１及び表２に各例の排気ガス浄化触媒の仕様の一部を示す。
［性能評価］
各例の排気ガス浄化触媒を下記耐久条件下で耐久させた後、各例の排気ガス浄化触媒について下記評価条件下で排気ガス分析装置（株式会社堀場製作所製、ＭＥＸＡ－７５００Ｄ）を用いて炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯｘ）の濃度を測定した。
各例の排気ガス浄化触媒を下記耐久条件下で耐久させた後、各例の排気ガス浄化触媒について下記評価条件下で排気ガス分析装置（株式会社堀場製作所製、ＭＥＸＡ－７５００Ｄ）を用いて炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯｘ）の濃度を測定した。
＜耐久条件＞
各例の排気ガス浄化触媒を日産自動車株式会社製Ｖ型６気筒３．５Ｌエンジンの排気流路に設置し、入口温度９２０℃にて３００時間行った。
各例の排気ガス浄化触媒を日産自動車株式会社製Ｖ型６気筒３．５Ｌエンジンの排気流路に設置し、入口温度９２０℃にて３００時間行った。
＜評価条件＞
・日産自動車株式会社製エンジンを使用した。
・触媒容量：１１９ｃｍ３
・ガス流量：６０ｍ３／ｈ
・ガス組成（ストイキ）：ＨＣ；約２０００体積ｐｐｍＣ１、ＣＯ；約０．５４体積％、ＮＯ；約１５００体積ｐｐｍ、Ｏ２；約０．５６体積％、ＣＯ２；１４．６体積％
・触媒入口温度：４８０℃
・日産自動車株式会社製エンジンを使用した。
・触媒容量：１１９ｃｍ３
・ガス流量：６０ｍ３／ｈ
・ガス組成（ストイキ）：ＨＣ；約２０００体積ｐｐｍＣ１、ＣＯ；約０．５４体積％、ＮＯ；約１５００体積ｐｐｍ、Ｏ２；約０．５６体積％、ＣＯ２；１４．６体積％
・触媒入口温度：４８０℃
なお、上記「ｐｐｍＣ１」とは、炭素換算を意味し、例えばベンゼン１ｐｐｍ＝６ｐｐｍＣ１となる。
ＨＣ浄化性能、ＣＯ浄化性能及びＮＯｘ浄化性能は転化率で判定した。なお、例えば、ＮＯｘ転化率は以下のように算出する。得られた結果を表１及び２に併記する。
ＮＯｘ転化率（％）＝（ＮＯｘｉｎ－ＮＯｘｏｕｔ）／ＮＯｘｉｎ×１００
表１及び表２より、貴金属としてロジウム（Ｒｈ）を用いた場合、本発明の範囲に属する実施例１～４は、本発明外の比較例１と比較して、耐久後において、優れたＨＣ転化率、ＣＯ転化率及びＮＯｘ転化率を示すことが分かった。
さらに、表１及び表２より、貴金属として白金（Ｐｔ）を用いた場合、本発明の範囲に属する実施例６は、本発明外の比較例２と比較して、耐久後において、優れたＨＣ転化率、ＣＯ転化率及びＮＯｘ転化率を示すことが分かった。
さらに、表１及び表２より、貴金属としてパラジウム（Ｐｄ）を用いた場合、本発明の範囲に属する実施例７は、本発明外の比較例３と比較して、耐久後において、優れたＨＣ転化率、ＣＯ転化率及びＮＯｘ転化率を示すことが分かった。
各例の排気ガス浄化触媒において、第１触媒における鉄含有化合物の結晶構造を同定した。図１６は、実施例２の第１触媒における鉄含有化合物の電子線回折図形である。図１６から、本発明の範囲に属する実施例２のＬａ０．８Ｓｒ０．２ＦｅＯ３が一般式ＡＢＯ３で示されるペロブスカイト構造を有することが分かった。
各例の排気ガス浄化触媒の耐久性に関して、より余裕を持たせるために上記耐久条件よりも更に耐久させた排気ガス浄化触媒の元素の分散状態を観察した。図１７は、耐久後の実施例２の排気ガス浄化触媒を走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）及びエネルギー分散型Ｘ線検出器（ＥＤＳ）を用いて得られた元素マッピングである。図１８は、耐久後の比較例１の排気ガス浄化触媒を走査透過型電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）及びエネルギー分散型Ｘ線検出器（ＥＤＳ）を用いて得られた元素マッピングである。図１７及び図１８から、本発明の範囲に属する実施例２においては、赤色で示された鉄（Ｆｅ）の凝集が生じないことが分かった。一方、本発明の比較例１においては、矢印Ｚで示すように、赤色で示された鉄（Ｆｅ）の凝集（３００ｎｍ超）が生じることが分かった。
現時点では、耐久後における炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）及び窒素酸化物（ＮＯｘ）の転化率の観点から、実施例４が最も良好な結果をもたらすものと思われる。
１ 排気ガス浄化触媒
１０ 一体構造型担体
２０，２０ａ，２０ｂ，２０ｃ 触媒層
２１ 第１触媒
２１１ 鉄含有化合物
２１３ 酸素吸放出材（第１酸素吸放出材）
２３ 第２触媒
２３１ 貴金属
２３３ 担体
２５ 仕切り材
２７ 第２酸素吸放出材
１０ 一体構造型担体
２０，２０ａ，２０ｂ，２０ｃ 触媒層
２１ 第１触媒
２１１ 鉄含有化合物
２１３ 酸素吸放出材（第１酸素吸放出材）
２３ 第２触媒
２３１ 貴金属
２３３ 担体
２５ 仕切り材
２７ 第２酸素吸放出材
Claims (6)
- 一体構造型担体と、前記一体構造型担体上に配置された触媒層と、を備え、
前記触媒層は、鉄含有化合物及び酸素吸放出材を含有し前記酸素吸放出材が前記鉄含有化合物を担持している第１触媒と、貴金属を含有する第２触媒と、を含み、
前記第１触媒における前記酸素吸放出材は、少なくともイットリウムを含有する
ことを特徴とする排気ガス浄化触媒。 - 前記貴金属が、ロジウムであることを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化触媒。
- 前記酸素吸放出材における前記イットリウムの含有量が、酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）として１９質量％以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の排気ガス浄化触媒。
- 前記酸素吸放出材が、ジルコニウムとイットリウムとを含有する複合酸化物であることを特徴とする請求項１～３のいずれか１つの項に記載の排気ガス浄化触媒。
- 前記鉄含有化合物の少なくとも一部が、ペロブスカイト構造を有することを特徴とする請求項１～４のいずれか１つの項に記載の排気ガス浄化触媒。
- 前記触媒層は、仕切り材を更に含み、
前記仕切り材が、前記第１触媒と前記第２触媒とを隔てている
ことを特徴する請求項１～５のいずれか１つの項に記載の排気ガス浄化触媒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2020209376A JP2022096327A (ja) | 2020-12-17 | 2020-12-17 | 排気ガス浄化触媒 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2020209376A JP2022096327A (ja) | 2020-12-17 | 2020-12-17 | 排気ガス浄化触媒 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2022096327A true JP2022096327A (ja) | 2022-06-29 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2020209376A Pending JP2022096327A (ja) | 2020-12-17 | 2020-12-17 | 排気ガス浄化触媒 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2022096327A (ja) |
-
2020
- 2020-12-17 JP JP2020209376A patent/JP2022096327A/ja active Pending
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