JP2022087027A - 水系分散体、水系分散体の製造方法、及びインク - Google Patents

Abstract

【課題】顔料と樹脂との複合物を含有する水系分散体において、分散安定性に優れ、画像濃度に優れた画像を提供することができる水系分散体を提供すること。【解決手段】樹脂により構成される樹脂粒子を含有する水系分散体であって、前記樹脂粒子として、無機顔料を前記樹脂中に内包した顔料内包化樹脂粒子を含み、前記顔料内包化樹脂粒子は、レーザー回折散乱法により得られる５０％累積体積粒径（Ｄ５０）が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、９０％累積体積粒径（Ｄ９０）が７０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、かつ、平均アスペクト比が１．０以上１．５以下であることを特徴とする水系分散体。【選択図】なし

Description

本発明は、水系分散体、水系分散体の製造方法、及びインクに関する。

インクジェット記録装置は、低騒音、低ランニングコスト、カラー印刷が容易であるなどの利点を有しており、デジタル信号の出力機器として一般家庭に広く普及している。また、近年では、家庭用のみならず商業用途や産業用途にもインクジェット技術が利用されてきている。そして、商業用途や産業用途では、インク低吸収性の印刷用塗工紙（コート紙）やインク非吸収性のプラスチックメディアが記録媒体として用いられるため、これらメディアに対しても、インクジェット記録方法により、従来のオフセット印刷並の画質を実現することが求められている。
例えば、特許文献１～４には顔料粒子を特定の樹脂にて被覆した水系顔料分散体について開示されている。

しかしながら、かかる技術を用いても顔料の完全な内包化は困難である。また、顔料を被覆する樹脂の親水性が高いため樹脂が顔料表面から脱離し易いなどの課題がある。その結果、顔料と樹脂との複合物を含有する水系分散体の安定性が劣るため、例えば、加熱乾燥により顔料が凝集することで顔料の均一分散性もしくは塗工膜の表面粗さが悪化し、加熱乾燥前と比較して画像濃度が低下してしまう。そのため、上述した水系分散体では近年の高い画像濃度に対する要求を満足することができない。
本発明は、顔料と樹脂との複合物を含有する水系分散体において、分散安定性に優れ、画像濃度に優れた画像を提供することができる水系分散体を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明は、以下に記載するとおりの水系分散体に係るものである。
樹脂により構成される樹脂粒子を含有する水系分散体であって、前記樹脂粒子として、無機顔料を前記樹脂中に内包した顔料内包化樹脂粒子を含み、
前記顔料内包化樹脂粒子は、レーザー回折散乱法により得られる５０％累積体積粒径（Ｄ５０）が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、９０％累積体積粒径（Ｄ９０）が７０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、かつ、平均アスペクト比が１．０以上１．５以下である
ことを特徴とする水系分散体。

本発明の水系分散体は分散安定性に優れており、画像濃度に優れた画像を提供することができる。

実施例１で得られた顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体のＴＥＭ画像である。 比較例６で得られた水系分散体のＴＥＭ画像である。 比較例６で得られたインクのＴＥＭ画像である。 印刷装置の一例を示す概略説明図である。

以下、本発明の実施形態の一例について説明するが、以下の説明はこの発明における実施の形態の例を例示するものであって、本発明の範囲を限定するものではない。

＜水系分散体＞
水系分散体は、樹脂により構成される樹脂粒子を含有する。また、水系分散体は、必要に応じて、顔料分散剤、水、添加剤等を含有してもよい。
本開示において「水系分散体」とは、分散質として樹脂粒子を含み、分散媒として水を含み、かつ分散媒において最大の質量を有する成分が水である混合物を表す。
また、本開示において「樹脂により構成される樹脂粒子（以降、「樹脂粒子」と称する）」とは、構成成分の少なくとも１つとして樹脂を含む粒状物である。

＜樹脂粒子＞
樹脂粒子は、上記の通り水系分散体の分散媒中に分散して含有されており、言い換えると、樹脂エマルションの形態で含有されている。エマルションとは粒子が水やインク中に分散している状態を指し、粒子が固体、液体かは問わない。また、樹脂粒子は、顔料及び樹脂が一体化しており且つ顔料が樹脂中に内包されている顔料内包化樹脂粒子を含む。
樹脂粒子は、樹脂以外の構成成分として、例えば、顔料等を有していてもよい。樹脂粒子としては、例えば、顔料及び樹脂が一体化しており且つ顔料が樹脂中に内包されている顔料内包化樹脂粒子、及び顔料及び樹脂が一体化しており且つ顔料の一部が外部に露出している顔料露出樹脂粒子等の顔料含有樹脂粒子、並びに樹脂を含むが顔料を含まない顔料非含有樹脂粒子などが挙げられる。なお、本開示において「内包」とは、少なくとも観察範囲（例えば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて観察することで取得される画像の範囲）において、内部に位置する材料が外部に位置する材料に完全に包含されており、内部に位置する材料が露出していないことを表す。

＜顔料内包化樹脂粒子＞
顔料内包化樹脂粒子は、水系分散体の分散媒中に分散して含有されており、言い換えると、樹脂エマルションの形態で含有されている。
本発明における顔料内包化樹脂粒子（「顔料内包樹脂粒子」ともいう）は、顔料が樹脂粒子中に内包化されないで分散媒中に分散した形態や樹脂粒子表面に顔料の一部が露出した形態が存在しないことが好ましい。また、顔料内包化樹脂粒子は球形であることが好ましい。
なお、本発明における顔料内包化樹脂粒子は、顔料及び樹脂が一体化しており且つ顔料が樹脂粒子中に内包されている粒子であり、樹脂被覆型は含まない。特許文献１～４では、被覆顔料やマイクロカプセル化顔料が提案されているが、顔料が樹脂粒子内に完全に覆われた形態ではなく、本発明における顔料内包化樹脂粒子とは異なるものである。

水系分散体中に顔料内包化樹脂粒子を含むことで、顔料から当該顔料の分散性を向上させる樹脂が脱離することが抑制され、顔料の分散安定性が向上する。これにより、例えば、水系分散体を含むインクにより形成される画像を加熱乾燥する場合などにおいて、顔料が凝集して画像の表面粗さが増加することを抑制することができ、画像における光沢度を向上させることができる。また、一般に、顔料から当該顔料の分散性を向上させる樹脂が脱離することを抑制するためには、樹脂の割合を増やして顔料の割合を減らす手法が有効だが、水系分散体を含むインクにより形成される画像の画像濃度が低下する課題がある。この点、顔料内包化樹脂粒子を含むことで、顔料から樹脂が脱離することが抑制されるため、顔料の割合を減らさなくてもよくなり、画像濃度の向上にも寄与する。

樹脂粒子は、顔料内包化樹脂粒子を含むが、更に、顔料を有しない顔料非含有樹脂粒子などを含んでもよい。このように、樹脂粒子として顔料内包化樹脂粒子以外の樹脂粒子も含まれる場合、顔料内包化樹脂粒子の存在量は、目的に応じて適宜調整することができる。前記顔料内包化樹脂粒子の存在量としては、５０ｎｍ以上の粒子を３つ以上含む視野の画像を５枚以上取得し、５０ｎｍ以上の前記粒子に対する前記顔料内包化樹脂粒子の個数が占める割合が３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがさらに好ましい。また、顔料内包化樹脂粒子中には顔料一次粒子を二個以上含有することが好ましい。このように、粒子中の顔料密度が増加することで、画像濃度が向上する。顔料内包化樹脂粒子の観察は、例えば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて行うことができる。

透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いた顔料内包化樹脂粒子の観察は、例えば、以下のように行う。まず、顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を、固形分濃度が０．１質量％となるようにイオン交換水で希釈し試料液を作製する。次いで、親水化処理を行ったコロジオン膜貼付メッシュ（日新ＥＭ社製コロジオン膜貼付メッシュ Ｃｕ１５０メッシュ）上に、試料液を、マイクロピペットを用いて１μＬ載せ、すぐに三角形に切ったろ紙で試料液を吸い取る。次いで、１０倍に希釈したＥＭステイナーを、マイクロピペットを用いて１μＬ載せ、すぐに三角形に切ったろ紙で試料液を吸い取る。減圧乾燥の後、透過型電子顕微鏡（日本電子株式会社製ＪＥＭ－２１００Ｆ）にて、加速電圧２００ｋＶ、倍率４００００倍で観察を行う。

顔料の内包化形態は、顔料の表面全てを樹脂で覆った球形樹脂粒子であり、未内包の顔料が分散した形態、または樹脂粒子表面に一部が露出した形態、が存在しないことが好ましい。顔料の内包化形態は、上述した透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて観察することができる。

前記「顔料の表面全てを樹脂で覆った」とは、顔料内包化樹脂粒子の外縁（粒子表面）から顔料までの距離、すなわち樹脂の厚みが５ｎｍ以上であることを意味し、５ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることが好ましく、１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であることがより好ましい。前記樹脂の厚みは、上記透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いた顔料内包化樹脂粒子の観察手法を用いて、顔料内包化樹脂粒子を１０粒子以上観察し、各粒子の外縁の樹脂表層から顔料までの厚みを任意に１０カ所測定し、平均値を算出することにより求めた。

顔料内包化樹脂粒子のアスペクト比は、上記透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いた顔料内包化樹脂粒子の観察によって取得した画像の画像処理によって求めた。具体的には、観察位置を任意に変えて顔料内包化樹脂粒子を含む視野の画像を複数枚取得し、他の粒子との重なりのない顔料内包化樹脂粒子を画像解析ソフト（アメリカ国立衛生研究所製、ＩｍａｇｅＪ）を用いて二値化により抽出し、粒子解析を行った。最近似楕円の長軸／短軸をアスペクト比とし、２０粒子の平均値を算出した。

また、顔料内包化の程度は、内包化されずに露出している顔料（顔料露出率）を定量することによって評価する。前記顔料露出率の算出は、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて行うことができる。前記顔料露出率の具体的な算出方法は以下のとおりである。
顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を、固形分濃度が１０．７５質量％となるようにイオン交換水を用いて調製する。次いで、塗工紙（ルミアートグロス１３０）に０．１５ｍｍバーコーターにて塗工し、２５℃で乾燥する。この塗工膜を切り出し、ＳＥＭ観察用スタブにカーボンテープを用いて固定する。これを、導電性処理することなく走査型電子顕微鏡（ＺＥＩＳＳ製Ｍｅｒｌｉｎ）を用いて、加速電圧０．７５ｋＶ、反射電子検出器、倍率２０００～２００００倍にて観察する。この観察手法により、カーボンブラックと、樹脂の反射電子放出量の違いから、ＳＥＭ像のコントラストの違いにより露出顔料を見分けることが可能である。

２００００倍における塗工膜表面の顔料が占める面積の割合（顔料露出率）が、全体の８％以下であることが好ましく、さらに好ましくは５％以下であることが好ましい。なお、塗工膜表面の顔料が占める面積は、ＳＥＭ観察像の二値化によって求められ、３視野以上の平均を取ることが好ましい。この観察条件において、チャージアップにより観察不能なものは、顔料露出率が低い傾向にあり、顔料面積率３％以下の際に観測されやすい。

二個以上の顔料一次粒子を樹脂で球形に覆うことで、加熱乾燥後における膜中の顔料分散の均一化と膜の表面粗さを低下することができ、塗工膜の表面粗さを低くすることで、画像のＯＤを向上することができる。前記塗工膜の表面粗さは２０ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以下がさらに好ましく、５ｎｍ以下がさらに好ましい。２０ｎｍ以下とすることで、加熱乾燥後の画像濃度低下を抑制できる。

前記塗工膜の表面粗さは、塗工膜について走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）を用いて算出する。塗工膜は、顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を、固形分濃度が１０．７５質量％となるようにイオン交換水を用いて調製し、塗工紙（ルミアートグロス１３０）に０．１５ｍｍバーコーターにて塗工し、１００℃のオーブンで５分間加熱乾燥することで得られる。この塗工膜を切り出し、以下の条件で観察を行い、表面粗さを算出する。観察は三視野行い、表面粗さの平均値を求める。
装置：走査プローブ型顕微鏡（Ｂｒｕｋｅｒ製ＤｉｍｅｎｓｉｏｎＩｃｏｎ）
カンチレバー：オリンパス製ＯＭＣＬ－ＡＣ２４０ＴＳ
測定モード：タッピングモード
観察範囲：２μｍ四方

前記顔料内包化樹脂粒子の粒子径は、５０％累積体積粒径（Ｄ５０）が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下が好ましく、６０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましく、７０ｎｍ以上１００ｎｍ以下がさらに好ましい。以下では、５０％累積体積粒径（Ｄ５０）を「Ｄ５０」といい、９０％累積体積粒径（Ｄ９０）を「Ｄ９０」ということがある。
Ｄ５０が４０ｎｍ以上であると、液粘度が低下することで分散安定性に優れ、かつ複数の顔料一次粒子を内包化することで画像濃度が良好となる。また、Ｄ５０が２００ｎｍ以下であると、粒子の沈降を抑制し、粒子としての保存安定性が良好となる。さらに、Ｄ９０は７０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましく、３００ｎｍ以下がより好ましい。Ｄ９０が７０ｎｍ以上であることで顔料を効率よく内包化することができ、５００ｎｍ以下とすることで粒子の沈降を抑制し、粒子としての保存安定性が良好となる。また、粒子の分散安定性は体積頻度分布における粒径が１μｍ以上５０μｍ以下の粒子の合計頻度（％）に大きく影響される。１μｍ以上５０μｍ以下の粒子の合計頻度は１０．０％以下であることが好ましく、５．０％以下であることがより好ましく、１．０％以下であることがさらに好ましい。顔料内包化樹脂粒子の粒子径の評価装置としては特に制限はないが、例えば、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置（ＬＡ－９６０、堀場製作所社製）を用いてＤ５０、Ｄ９０および体積頻度分布における１μｍ以上５０μｍ以下の合計頻度を測定することが好ましい。

＜顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体の製造方法＞
本発明における顔料内包化樹脂粒子は、顔料を樹脂で内包化した樹脂粒子である。顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体の製造方法は、特に制限はないが、例えば、下記工程１～工程４を有する。
―水と混和性のない有機溶剤を含まない場合―
工程１：水と混和性のある有機溶剤、顔料、必要に応じて顔料分散剤を混合し、顔料のＤ５０が３０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であるプレ顔料分散体を得る工程
工程２：工程１で得られたプレ顔料分散体と樹脂とを混合し、顔料分散樹脂溶液を得る工程
工程３：工程２で得られた顔料分散樹脂溶液と水とを混合して、顔料を樹脂で内包化した顔料内包化樹脂粒子を含む分散液を得る工程
工程４：工程３で得られた顔料内包化樹脂粒子を含む分散液から前記水と混和性のある有機溶剤を除去して顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を得る工程
―水と混和性のない有機溶剤を含む場合―
工程１：水と混和性のある有機溶剤、水と混和性のない有機溶剤、顔料、必要に応じて顔料分散剤を、水と混和性のある有機溶剤が有機溶剤全量に対して３０質量％以上となるように混合し、顔料のＤ５０が３０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であるプレ顔料分散体を得る工程
工程２：工程１で得られたプレ顔料分散体と樹脂とを混合し、顔料分散樹脂溶液を得る工程
工程３：工程２で得られた顔料分散樹脂溶液と水とを混合して、顔料を樹脂で内包化した顔料内包化樹脂粒子を含む分散液を得る工程
工程４：工程３で得られた顔料内包化樹脂粒子を含む分散液から前記水と混和性のある有機溶剤を除去して顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を得る工程

前記水と混和性のある有機溶剤とは、水と任意の比率にて溶解可能な有機溶剤であり、例えば、アルコール系：具体的にはメタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ｔｅｒｔ－ブチルアルコール、エチレングリコールなど、エーテル系：具体的には１，２－ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，４－ジオキサンなど、ケトン系：具体的にはアセトンなど、アミン系：具体的にはピリジン、Ｎ－メチルピロリドン、トリエチルアミン、ジメチルホルムアミドなど、その他としてアセトニトリルなどが挙げられる。前記水と混和性のある有機溶剤としては特に制限はないが、環式化合物であることが好ましく、環状エーテル化合物であることがより好ましい。環状エーテル化合物としてはテトラヒドロフランが特に好ましく、酸化防止剤を含有したものが一般的には使用でき、得られた水系分散体はテトラヒドロフランに含有する酸化防止剤を含有することが好ましい。前記酸化防止剤としては、フェノール系や芳香族アミン系が挙げられるが、ジブチルヒドロキシトルエンが好ましい。

有機溶剤としては、前記水と混和性のある有機溶剤以外にも自己乳化型の樹脂の溶解性を損なわない範囲で、水と混和性のない有機溶剤（以下、非混和性有機溶剤ともいう）を使用することができる。前記水と混和性のある有機溶剤は、有機溶剤全量に対して３０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。３０質量％以上とすることで乳化により得られる顔料内包化樹脂粒子の小粒径化が可能となる。
非混和性有機溶剤としては特に制限はなく、例えば、ブチルアルコール、ジエチルエーテル、酢酸エチル、四塩化炭素、クロロホルム、ジクロロエタン、ベンゼン、トルエン、キシレン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、メチルエチルケトンなどが挙げられる。

次に、上記工程１～工程４の各工程について詳細に説明する。
（工程１）
工程１はプレ顔料分散体を得る工程である。
工程１にて得られるプレ顔料分散体は、有機溶剤、顔料、必要に応じて顔料分散剤、その他成分を用いて顔料を分散し、粒径を調整して得られる。工程１において使用される装置に特に制限はないが、分散は分散機を用いるとよい。
前記プレ顔料分散体に使用される有機溶剤は、水と混和性のある有機溶剤を用いることが好ましく、工程２における樹脂を溶解することができるものがより好ましい。
工程１において、水と混和性のない有機溶剤を含む場合は、水と混和性がある有機溶剤の含有量は、有機溶剤全量に対して３０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましい。

前記プレ顔料分散体における顔料の粒径については特に制限はないが、前記顔料内包化樹脂粒子の粒子径を小さくすることができる点から、Ｄ５０が３０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であることが好ましく、４０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることがより好ましい。顔料の粒子径は、ゼータ電位・粒子計測システム（ＥＬＳＺ－１０００、大塚電子株式会社製）を用いて測定することができる。前記プレ顔料分散体における顔料の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。前記プレ顔料分散体顔料における顔料と顔料分散剤の比率は、特に制限はないが、プレ顔料分散体の分散性を高める点から、顔料と顔料分散剤の比率が４：０．２～４：４が好ましく、４：０．５～４：３がより好ましい。
前記プレ顔料分散体は、必要に応じて、フィルター、遠心分離装置などで粗大粒子を除去することが好ましい。

前記プレ顔料分散体の製造方法としては、必要に応じて顔料分散剤を有機溶剤中に溶解、あるいは懸濁させ、顔料を投入し攪拌した後、一般に用いられる公知の分散機を用いて製造することができる。公知の分散機としては、例えば、アンカー翼、ディスパー翼、ホモミキサー、ボールミル、ロールミル、ビーズミル、サンドミル、アトライター、パールミル、ダイノーミル、高圧ホモジナイザー、超音波分散機、アジテーターミル、ペイントシェーカー、グレンミル、コボルミル、ジェットミル等があげられる。これらの中では、ロールミル、ビーズミル、サンドミル、ダイノーミル、高圧ホモジナイザー、ペイントシェーカーが分散効率の点で好ましく用いられる。

（工程２）
工程２では、工程１で得られたプレ顔料分散体と樹脂とを混合して、顔料分散樹脂溶液を得る。
工程２にて得られる顔料分散樹脂溶液は、工程１で得られたプレ顔料分散体と樹脂および必要に応じて塩基性化合物、有機溶剤、添加剤とを混合し、攪拌することで得られる。工程２において使用される混合攪拌装置には特に制限はないが、工程１にて記述した装置があげられる。これらの中では、アンカー翼もしくはディスパー翼を備えた高速攪拌装置が高粘度溶液の均一攪拌ならびに樹脂粉体を効率よく溶解させる点で好ましく用いられる。

前記顔料分散樹脂溶液の調製手順には特に制限はなく、工程１で得られたプレ顔料分散体に樹脂固形物を加えても良いし、樹脂固形物を有機溶剤に可溶化した後に加えてもよい。
前記顔料分散樹脂溶液における顔料の粒径は、上述した工程１で得られるプレ顔料分散体中の顔料粒子と同様の粒子径が好ましく、工程１と工程２で変化を生じないことがより好ましい。

前記顔料分散樹脂溶液の水分含有量は、２０質量％以下が好ましく、１０質量％以下がより好ましく、３質量％以下がさらに好ましい。前記顔料分散樹脂溶液に対する水含有量が２０質量％より多いと、顔料の分散安定性が悪化することで凝集体が発生し、工程３にて得られる顔料内包化樹脂粒子が粗大化する可能性がある。

前記樹脂は工程３において顔料を内包化するのに用いられ、自己乳化型の樹脂であることが好ましい。自己乳化型樹脂とは、樹脂溶液と水との攪拌混合攪拌により乳化状態を形成可能な樹脂のことであり、自己乳化型樹脂としては、ノニオン性やアニオン性、カチオン性の親水性基を有することが好ましく、アニオン性であることがより好ましい。
前記樹脂がアニオン性の自己乳化型樹脂である場合、前記樹脂が水性媒体中でエマルションを形成し、水性媒体中での分散安定性を保つためにアニオン性基の一部ないしは全部を塩基性化合物で中和することが好ましい。

前記、前記樹脂に対する前記顔料の質量比率は、樹脂１に対して、０．２以上０．７５以下が好ましく、０．３以上０．６以下がより好ましい。前記樹脂に対する顔料の比率が０．２以上であると、顔料濃度が適切であり、印字画像濃度が優れる。また、前記樹脂に対する顔料の比率が０．７５以下であると、顔料の大部分を樹脂で内包化することができ、加熱乾燥後の塗工膜の表面粗さを抑制することで画像濃度が良好となる。樹脂に対する顔料比率は、仕込み比率又は得られた分散体から算出できる。

前記樹脂に対する前記顔料の質量比率の分散体からの算出は、例えば、熱重量示差熱分析装置（ＴＧ－ＤＴＡ）を用いて分散体乾固膜の熱分析により行うことができる。
具体的には、分散体の乾固膜を熱重量示差熱分析装置により、窒素ガス雰囲気下で樹脂の熱分解温度まで昇温、保持し、分解した重量を樹脂、残差の重量を顔料として算出することができる。また、窒素ガス雰囲気下での熱分解では完全に樹脂を分解できないような高耐熱性の樹脂は、加熱減量と樹脂に対する顔料比率の検量線を用いて算出することができる。具体的には、任意の比率で混合した顔料と樹脂の混合物を複数作成し、それぞれの混合物を一定の温度まで昇温、保持することで、上記検量線を作成し、未知サンプル測定結果より得られる減量率を基に樹脂に対する顔料の比率を算出することができる。

前記顔料分散樹脂溶液における樹脂（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）と有機溶剤（Ｓ：Ｓｏｌｖｅｎｔ）の質量比率（Ｒ／Ｓ）は、１．２以上３．０以下が好ましく、１．４以上２．０以下がより好ましい。前記有機溶剤に対する樹脂の比率が１．２以上であると、工程３における樹脂の乳化速度が速くなり、顔料内包化樹脂粒子の小粒径化を可能とする。また、前記有機溶剤に対する樹脂の比率が３．０以下であると、反応系内の高粘度化を抑制し、攪拌効率が良好になることで粗大粒子の生成を抑制できる。

（工程３）
工程３は顔料内包化樹脂粒子を含む分散液を得る工程である。
工程３にて得られる分散液は、工程２で得られた顔料分散樹脂溶液と水との混合により得られる。工程３において使用される混合攪拌装置には特に制限はないが、工程１にて記述した装置があげられる。これらの中では、アンカー翼もしくはディスパー翼を備えた高速攪拌装置が高粘度溶液における均一攪拌の点で好ましく、分散にかかるエネルギーが高い場合には生成した顔料内包化樹脂粒子が破砕されることで内包化形態を維持できないことがある。

前記顔料分散樹脂溶液と水との混合手順には特に制限はないが、顔料分散樹脂溶液中に水を加えるのが好ましい。また、水の添加速度としては、樹脂１００質量部に対して１０質量部／ｍｉｎ以上１０００質量部／ｍｉｎ以下が好ましく、３０質量部／ｍｉｎ以上５００質量部／ｍｉｎ以下がより好ましい。前記水の添加速度が１０質量部／ｍｉｎ以上１０００質量部／ｍｉｎ以下であると、系内の顔料凝集を抑制することで顔料内包化樹脂粒子の粗大化を抑制できる。

前記水の添加量は、顔料内包化樹脂粒子の分散安定性の観点から、工程２で用いた樹脂１００質量部に対して７０質量部以上７００質量部以下であることが好ましく、１００質量部以上５００質量部以下であることが好ましい。
また、工程３における反応温度は２０℃以上８０℃以下が好ましく、３０℃以上６０℃以下がより好ましい。

（工程４）
工程４は顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を得る工程である。
工程４にて得られる水系分散体は、工程３で得られた顔料内包化樹脂粒子を含む分散液から有機溶剤を一部もしくはすべてを除去することで得られる。
工程３で得られた分散液から有機溶剤を除去する方法としては特に制限はなく公知の除去装置が使用でき、例えば、ロータリーエバポレーターを用いて減圧下にて有機溶剤の沸点以上の温度にて加熱することで除去する方法、限外ろ過装置を用いて有機溶剤を水に置換する方法が挙げられる。
前記顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体は、必要に応じて、フィルター、遠心分離装置などで粗大粒子をろ過することができる。

＜樹脂＞
樹脂としては特に制限はないが自己乳化型樹脂が好ましく、ポリエステル、ポリウレタン、アクリル系樹脂などが挙げられる。自己乳化型樹脂はアニオン性基を持つことが好ましく、アニオン性基としては、例えば、カルボキシル基、カルボキシレート基、スルホン酸基、スルホネート基などが挙げられる。これらの中でも、一部又は全部、特に好ましくは全部が塩基性化合物等により中和されたカルボキシレート基やスルホネート基を使用することが好ましい。

アニオン性基の中和に使用可能な中和剤としては、例えば、アンモニア、トリエチルアミン、ピリジン、モルホリン等の有機アミンや、モノエタノールアミン等のアルカノールアミン等の塩基性化合物、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｃａ等を含む金属塩基化合物などが挙げられる。

自己乳化型樹脂の酸価は、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより好ましい。前記酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であると、分散安定性が優れ、またその影響で粒子径が均一化され、分散および吐出性が良好となる。また、前記酸価が５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であると、親水性が適正であり、耐水性が向上し、粒子としての安定性が良好となる。

前記酸価はカタログ値を使用してもよいし、測定により算出しても構わない。前記酸価の測定方法は、例えば、ポリエステルをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶液に入れ、０．１Ｍの水酸化カリウムメタノール溶液を用いて滴定することで、酸価を測定することができる。また、水系分散体における樹脂中のカルボキシル基が中和されている場合は、例えば、過剰の塩酸水溶液を加えて酸性溶液にした後に、クロロホルムで樹脂を抽出する。次いでろ過、遠心分離などにより顔料を除去した後に加熱もしくは減圧乾燥することで樹脂の乾固物を得る。得られた樹脂をＴＨＦに溶解し、０．１Ｍの水酸化カリウムメタノール溶液を用いて滴定することでも、測定することができる。
以下自己乳化型樹脂として、例えばポリエステルについて詳細に説明する。

（ポリエステル）
前記ポリエステルは、多価アルコールと、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステル等の多価カルボン酸及び／又はその誘導体とを重縮合させて得られ、組成の一部あるいは全てに芳香族ユニットを有する。即ち、前記芳香族含有ポリエステルは、多価アルコールと、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、多価カルボン酸エステル等の多価カルボン酸及び／又はその誘導体とを、構成成分として有する。

－多価アルコール成分－
前記多価アルコール成分としては、２価のアルコール（ジオール）、具体的には、炭素数２～３６のアルキレングリコール（エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，４－ブチレングリコール、１，６－ヘキサンジオール、トリメチロールプロパンなど）；炭素数４～３６のアルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコールなど）；炭素数６～３６の脂環式ジオール（１，４－シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；前記脂環式ジオールの炭素数２～４のアルキレンオキシド〔エチレンオキシド（以下ＥＯと略記する）、プロピレンオキシド（以下ＰＯと略記する）、ブチレンオキシド（以下ＢＯと略記する）など〕付加物（付加モル数１～３０）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）の炭素数２～４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯなど）付加物（付加モル数２～３０）などが挙げられる。

また、前記の２価のジオールに加えて３価以上（３～８価またはそれ以上）のアルコール成分を含有してもよく、具体的には、炭素数３～３６の３～８価又はそれ以上の脂肪族多価アルコール（アルカンポリオール及びその分子内若しくは分子間脱水物、例えば、グリセリン、トリエチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、ポリグリセリン、ジペンタエリスリトール；糖類及びその誘導体、例えば庶糖及びメチルグルコシド；など）；前記脂肪族多価アルコールの炭素数２～４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯなど）付加物（付加モル数１～３０）；トリスフェノール類（トリスフェノールＰＡなど）の炭素数２～４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯなど）付加物（付加モル数２～３０）；ノボラック樹脂（フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど：平均重合度３～６０）の炭素数２～４のアルキレンオキシド（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯなど）付加物（付加モル数２～３０）などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

－多価カルボン酸成分－
前記多価カルボン酸成分としては、２価のカルボン酸（ジカルボン酸）、具体的には、炭素数４～３６のアルカンジカルボン酸（コハク酸、アピジン酸、セバシン酸など）、アルケニルコハク酸（ドデセニルコハク酸など）；炭素数４～３６の脂環式ジカルボン酸〔ダイマー酸（２量化リノール酸）など〕；炭素数４～３６のアルケンジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、メサコン酸など）；炭素数８～３６の芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸又はこれらの誘導体、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらの中でも、炭素数４～２０のアルカンジカルボン酸、炭素数８～２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。なお、前記多価カルボン酸成分としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキル（炭素数１～４）エステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）も挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
このほか、ポリ乳酸やポリカーボネートジオールの如き開環重合系も好適に使用しうる。

前記ポリエステルを単離する方法としては、例えば、顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を加熱乾燥により乾固し、得られた乾固物をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶液に入れてポリエステルを溶解させる。次いで、遠心分離、ろ過などにより含有する顔料を除去し、次いでＴＨＦを除去することでポリエステルを単離可能である。また、必要に応じてリサイクルＧＰＣを活用することもできる。

前記ポリエステルの分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ＧＰＣ測定において、重量平均分子量（Ｍｗ）２，０００～１５，０００が好ましく、４，０００～１２，０００がより好ましい。

前記ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０℃以上１００℃以下が好ましく、５０℃以上８０℃以下がより好ましい。
前記ポリエステルの軟化温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６０℃以上１８０℃以下が好ましく、８０℃以上１５０℃以下がより好ましい。
前記ポリステルの分子構造は、溶液又は固体によるＮＭＲ測定の他、ＧＣ／ＭＳ、ＬＣ／ＭＳ、ＩＲ測定などにより確認することができる。

前記ポリエステルの製造方法については、従来一般的に用いられている方法を用いることができ、例えば、以下の方法が挙げられる。
まず、無溶剤下又は有機溶剤存在下で、前記多価アルコールと前記多価カルボン酸の重縮合により製造する。
また、前記ポリエステルの酸価は任意の方法で調整可能であり、例えば、得られたポリエステルと多価カルボン酸、カルボン酸無水物を反応させることで酸価を付与することが可能である。

＜顔料＞
顔料としては、無機顔料を使用することができ、例えば、酸化チタン、酸化鉄、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、バリウムイエロー、カドミウムレッド、クロムイエローに加え、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラックなどの公知の方法によって製造されたカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）等の金属類を使用することができる。前記カーボンブラックとしては、一次粒径（個数平均一次粒径）は１５ｎｍ以上１００ｎｍ以下が好ましく、この範囲とすることで発色性が向上する。

また、前記カーボンブラックの一次粒径は透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、画像解析ソフト（アメリカ国立衛生研究所製、ＩｍａｇｅＪ）により処理し、画像解析で２０個の一次粒子を無作為に抽出してその粒子径を測定し、平均を算出した。なお、粒子に長径と短径がある場合は、長径を用いて算出した。

前記カーボンブラックのＤＢＰ（ジブチルテレフタレート）吸収量は３０ｍＬ／１００ｇ以上１５０ｍＬ／１００ｇ以下が好ましく、この範囲とすることで有機溶剤中での顔料分散性を向上させることができる。前記カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ６２１７の方法より測定することができる。

また、自己分散顔料を用いてもよく、前記自己分散顔料とは、顔料表面に直接または他の原子団を介して官能基を導入することにより分散安定化させた顔料をいう。分散安定化させる前の顔料としては、例えば、国際公開第２００９／０１４２４２号パンフレットに列挙されているような、従来公知の様々な顔料を用いることができる。

＜顔料分散剤＞
プレ顔料分散体には顔料の分散性を向上させる点から顔料分散剤を添加することが好ましい。顔料分散剤としては、特に制限はなく、界面活性剤、高分子分散剤など目的に応じて適宜選択することができる。顔料分散剤としては、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン－（メタ）アクリル系樹脂、水酸基含有カルボン酸エステル、長鎖ポリアミノアマイドと高分子量酸エステルの塩、高分子量ポリカルボン酸の塩、長鎖ポリアミノアマイドと極性酸エステルの塩、高分子量不飽和酸エステル、高分子共重合物、変性ポリウレタン、変性ポリアクリレート、ポリエーテルエステル型アニオン系活性剤、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、芳香族スルホン酸ホルマリン縮合物塩、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ステアリルアミンアセテート等を用いることができる。

前記顔料分散剤の親疎水性としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、疎水性の分散剤とすることで、顔料が樹脂中に内包化されやすくなり、画像濃度が向上することから好ましい。前記顔料分散剤の親疎水性は、前記顔料分散剤が水に不溶性であれば疎水性であり、水に可溶性であれば親水性である。

顔料分散剤の具体例としては、ジョンクリル（ジョンソンポリマー社製）、Ａｎｔｉ－Ｔｅｒｒａ－Ｕ（ＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ社製）、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ（ＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ社製）、Ｅｆｋａ（Ｅｆｋａ ＣＨＥＭＩＣＡＬＳ社製）、フローレン（共栄社化学社製）、ディスパロン（楠本化成社製）、アジスパー（味の素ファインテクノ社製）、デモール（花王社製）、ホモゲノール、エマルゲン（以上、花王社製）、ソルスパース（ルーブリゾール社製）、ニッコール（日光ケミカル社製）等が挙げられる。

＜インク＞
以下、インクに用いる有機溶剤、水、色材、樹脂、添加剤等について説明する。

＜有機溶剤＞
本発明に使用する有機溶剤としては特に制限されず、水溶性有機溶剤を用いることができる。例えば、多価アルコール類、多価アルコールアルキルエーテル類や多価アルコールアリールエーテル類などのエーテル類、含窒素複素環化合物、アミド類、アミン類、含硫黄化合物類が挙げられる。
水溶性有機溶剤の具体例としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、２，３－ブタンジオール、３－メチル－１，３－ブタンジオール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，２－ペンタンジオール、１，３－ペンタンジオール、１，４－ペンタンジオール、２，４－ペンタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，２－ヘキサンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，３－ヘキサンジオール、２，５－ヘキサンジオール、１，５－ヘキサンジオール、グリセリン、１，２，６－ヘキサントリオール、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール、エチル－１，２，４－ブタントリオール、１，２，３－ブタントリオール、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオール、ペトリオール等の多価アルコール類、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等の多価アルコールアルキルエーテル類、エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等の多価アルコールアリールエーテル類、２－ピロリドン、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、Ｎ－ヒドロキシエチル－２－ピロリドン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン、ε－カプロラクタム、γ－ブチロラクトン等の含窒素複素環化合物、ホルムアミド、Ｎ－メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、３－メトキシ－Ｎ，Ｎ－ジメチルプロピオンアミド、３－ブトキシ－Ｎ，Ｎ－ジメチルプロピオンアミド等のアミド類、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエチルアミン等のアミン類、ジメチルスルホキシド、スルホラン、チオジエタノール等の含硫黄化合物、プロピレンカーボネート、炭酸エチレン等が挙げられる。
湿潤剤として機能するだけでなく、良好な乾燥性を得られることから、沸点が２５０℃以下の有機溶剤を用いることが好ましい。

炭素数８以上のポリオール化合物、及びグリコールエーテル化合物も好適に使用される。炭素数８以上のポリオール化合物の具体例としては、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオールなどが挙げられる。
グリコールエーテル化合物の具体例としては、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル等の多価アルコールアルキルエーテル類；エチレングリコールモノフェニルエーテル、エチレングリコールモノベンジルエーテル等の多価アルコールアリールエーテル類などが挙げられる。

炭素数８以上のポリオール化合物、及びグリコールエーテル化合物は、記録媒体として紙を用いた場合に、インクの浸透性を向上させることができる。
有機溶剤のインク中における含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、インクの乾燥性及び吐出信頼性の点から、１０質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上６０質量％以下がより好ましい。

＜水＞
インクにおける水の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、インクの乾燥性及び吐出信頼性の点から、１０質量％以上９０質量％以下が好ましく、２０質量％以上６０質量％以下がより好ましい。

インク中の固形分の粒径については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、吐出安定性、画像濃度などの画像品質を高くする点から、最大個数換算で最大頻度が２０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下がより好ましい。固形分は樹脂粒子や顔料の粒子等が含まれる。粒径は、粒度分析装置（ナノトラック Ｗａｖｅ－ＵＴ１５１、マイクロトラック・ベル株式会社製）を用いて測定することができる。

＜添加剤＞
インクには、必要に応じて、界面活性剤、消泡剤、防腐防黴剤、防錆剤、ｐＨ調整剤等を加えても良い。

＜界面活性剤＞
界面活性剤としては、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤のいずれも使用可能である。
シリコーン系界面活性剤には特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができる。中でも高ｐＨでも分解しないものが好ましく、例えば、側鎖変性ポリジメチルシロキサン、両末端変性ポリジメチルシロキサン、片末端変性ポリジメチルシロキサン、側鎖両末端変性ポリジメチルシロキサン等が挙げられ、変性基としてポリオキシエチレン基、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基を有するものが、水系界面活性剤として良好な性質を示すので特に好ましい。また、前記シリコーン系界面活性剤として、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤を用いることもでき、例えば、ポリアルキレンオキシド構造をジメチルシロキサンのＳｉ部側鎖に導入した化合物等が挙げられる。
フッ素系界面活性剤としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸化合物、パーフルオロアルキルカルボン酸化合物、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物が、起泡性が小さいので特に好ましい。前記パーフルオロアルキルスルホン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸、パーフルオロアルキルスルホン酸塩等が挙げられる。前記パーフルオロアルキルカルボン酸化合物としては、例えば、パーフルオロアルキルカルボン酸、パーフルオロアルキルカルボン酸塩等が挙げられる。前記パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物としては、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの硫酸エステル塩、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマーの塩等が挙げられる。これらフッ素系界面活性剤における塩の対イオンとしては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、ＮＨ_４、ＮＨ_３ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ、ＮＨ_２（ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ）_２、ＮＨ（ＣＨ_２ＣＨ_２ＯＨ）_３等が挙げられる。
両性界面活性剤としては、例えばラウリルアミノプロピオン酸塩、ラウリルジメチルベタイン、ステアリルジメチルベタイン、ラウリルジヒドロキシエチルベタインなどが挙げられる。
ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンプロピレンブロックポリマー、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、アセチレンアルコールのエチレンオキサイド付加物などが挙げられる。
アニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルサルフェートの塩、などが挙げられる。
これらは、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

前記シリコーン系界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、側鎖変性ポリジメチルシロキサン、両末端変性ポリジメチルシロキサン、片末端変性ポリジメチルシロキサン、側鎖両末端変性ポリジメチルシロキサンなどが挙げられ、変性基としてポリオキシエチレン基、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン基を有するポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤が水系界面活性剤として良好な性質を示すので特に好ましい。
このような界面活性剤としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。市販品としては、例えば、ビックケミー株式会社、信越化学工業株式会社、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社、日本エマルジョン株式会社、共栄社化学などから入手できる。
上記のポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、一般式（Ｓ－１）式で表わされる、ポリアルキレンオキシド構造をジメチルポリシロキサンのＳｉ部側鎖に導入したものなどが挙げられる。

（但し、一般式（Ｓ－１）式中、ｍ、ｎ、ａ、及びｂは、それぞれ独立に、整数を表わし、Ｒは、アルキレン基を表し、Ｒ’は、アルキル基を表す。）
上記のポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤としては、市販品を用いることができ、例えば、ＫＦ－６１８、ＫＦ－６４２、ＫＦ－６４３（信越化学工業株式会社）、ＥＭＡＬＥＸ－ＳＳ－５６０２、ＳＳ－１９０６ＥＸ（日本エマルジョン株式会社）、ＦＺ－２１０５、ＦＺ－２１１８、ＦＺ－２１５４、ＦＺ－２１６１、ＦＺ－２１６２、ＦＺ－２１６３、ＦＺ－２１６４（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社）、ＢＹＫ－３３、ＢＹＫ－３８７（ビックケミー株式会社）、ＴＳＦ４４４０、ＴＳＦ４４５２、ＴＳＦ４４５３（東芝シリコン株式会社）などが挙げられる。

前記フッ素系界面活性剤としては、フッ素置換した炭素数が２～１６の化合物が好ましく、フッ素置換した炭素数が４～１６である化合物がより好ましい。
フッ素系界面活性剤としては、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、及びパーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物などが挙げられる。これらの中でも、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物は起泡性が少ないため好ましく、特に一般式（Ｆ－１）及び一般式（Ｆ－２）で表わされるフッ素系界面活性剤が好ましい。

上記一般式（Ｆ－１）で表される化合物において、水溶性を付与するためにｍは０～１０の整数が好ましく、ｎは０～４０の整数が好ましい。
一般式（Ｆ－２）
Ｃ_ｎＦ_{２ｎ＋１－}ＣＨ_２ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ_２－Ｏ－（ＣＨ_２ＣＨ_２Ｏ）_ａ－Ｙ
上記一般式（Ｆ－２）で表される化合物において、ＹはＨ、又はＣｍＦ_２ｍ＋１でｍは１～６の整数、又はＣＨ_２ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ_２－ＣｍＦ_２ｍ＋１でｍは４～６の整数、又はＣｐＨ_２ｐ＋１でｐは１～１９の整数である。ｎは１～６の整数である。ａは４～１４の整数である。
上記のフッ素系界面活性剤としては市販品を使用してもよい。この市販品としては、例えば、サーフロンＳ－１１１、Ｓ－１１２、Ｓ－１１３、Ｓ－１２１、Ｓ－１３１、Ｓ－１３２、Ｓ－１４１、Ｓ－１４５（いずれも、旭硝子株式会社製）；フルラードＦＣ－９３、ＦＣ－９５、ＦＣ－９８、ＦＣ－１２９、ＦＣ－１３５、ＦＣ－１７０Ｃ、ＦＣ－４３０、ＦＣ－４３１（いずれも、住友スリーエム株式会社製）；メガファックＦ－４７０、Ｆ－１４０５、Ｆ－４７４（いずれも、大日本インキ化学工業株式会社製）；ゾニール（Ｚｏｎｙｌ）ＴＢＳ、ＦＳＰ、ＦＳＡ、ＦＳＮ－１００、ＦＳＮ、ＦＳＯ－１００、ＦＳＯ、ＦＳ－３００、ＵＲ、キャプストーンＦＳ－３０、ＦＳ－３１、ＦＳ－３１００、ＦＳ－３４、ＦＳ－３５（いずれも、Ｃｈｅｍｏｕｒｓ社製）；ＦＴ－１１０、ＦＴ－２５０、ＦＴ－２５１、ＦＴ－４００Ｓ、ＦＴ－１５０、ＦＴ－４００ＳＷ（いずれも、株式会社ネオス社製）、ポリフォックスＰＦ－１３６Ａ，ＰＦ－１５６Ａ、ＰＦ－１５１Ｎ、ＰＦ－１５４、ＰＦ－１５９（オムノバ社製）、ユニダインＤＳＮ－４０３Ｎ（ダイキン工業株式会社製）などが挙げられ、これらの中でも、良好な印字品質、特に発色性、紙に対する浸透性、濡れ性、均染性が著しく向上する点から、Ｃｈｅｍｏｕｒｓ社製のＦＳ－３１００、ＦＳ－３４、ＦＳ－３００、株式会社ネオス製のＦＴ－１１０、ＦＴ－２５０、ＦＴ－２５１、ＦＴ－４００Ｓ、ＦＴ－１５０、ＦＴ－４００ＳＷ、オムノバ社製のポリフォックスＰＦ－１５１Ｎ及びダイキン工業株式会社製のユニダインＤＳＮ－４０３Ｎが特に好ましい。

インク中における界面活性剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、濡れ性、吐出安定性に優れ、画像品質が向上する点から、０．００１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上５質量％以下がより好ましい。

＜消泡剤＞
消泡剤としては、特に制限はなく、例えば、シリコーン系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、脂肪酸エステル系消泡剤などが挙げられる。これらは、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、破泡効果に優れる点から、シリコーン系消泡剤が好ましい。

＜防腐防黴剤＞
防腐防黴剤としては、特に制限はなく、例えば、１，２－ベンズイソチアゾリン－３－オンなどが挙げられる。

＜防錆剤＞
防錆剤としては、特に制限はなく、例えば、酸性亜硫酸塩、チオ硫酸ナトリウムなどが挙げられる。

＜ｐＨ調整剤＞
ｐＨ調整剤としては、ｐＨを７以上に調整することが可能であれば、特に制限はなく、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミンなどが挙げられる。

インクの物性としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、粘度、表面張力、ｐＨ等が以下の範囲であることが好ましい。
インクの２５℃での粘度は、印字濃度や文字品位が向上し、また、良好な吐出性が得られる点から、５ｍＰａ・ｓ以上３０ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５ｍＰａ・ｓ以上２５ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。ここで、粘度は、例えば回転式粘度計（東機産業社製ＲＥ－８０Ｌ）を使用することができる。測定条件としては、２５℃で、標準コーンローター（１°３４’×Ｒ２４）、サンプル液量１．２ｍＬ、回転数５０ｒｐｍ、３分間で測定可能である。
インクの表面張力としては、記録媒体上で好適にインクがレベリングされ、インクの乾燥時間が短縮される点から、２５℃で、３５ｍＮ／ｍ以下が好ましく、３２ｍＮ／ｍ以下がより好ましい。
インクのｐＨとしては、接液する金属部材の腐食防止の観点から、７～１２が好ましく、８～１１がより好ましい。

＜前処理液＞
前処理液は、凝集剤、有機溶剤、水を含有し、必要に応じて界面活性剤、消泡剤、ｐＨ調整剤、防腐防黴剤、防錆剤等を含有しても良い。
有機溶剤、界面活性剤、消泡剤、ｐＨ調整剤、防腐防黴剤、防錆剤は、インクに用いる材料と同様の材料を使用でき、その他、公知の処理液に用いられる材料を使用できる。
凝集剤の種類は特に限定されず、水溶性カチオンポリマー、酸、多価金属塩等が挙げられる。

＜後処理液＞
後処理液は、透明な層を形成することが可能であれば、特に限定されない。後処理液は、有機溶剤、水、樹脂、界面活性剤、消泡剤、ｐＨ調整剤、防腐防黴剤、防錆剤等、必要に応じて選択し、混合して得られる。また、後処理液は、記録媒体に形成された記録領域の全域に塗布しても良いし、インク像が形成された領域のみに塗布しても良い。

＜記録媒体＞
記録媒体としては特に制限はなく、普通紙、光沢紙、特殊紙、布などを用いることもできるが、非浸透性基材を用いても良好な画像形成が可能である。
前記非浸透性基材とは、水透過性、吸収性が低い表面を有する基材であり、内部に多数の空洞があっても外部に開口していない材質も含まれ、より定量的には、ブリストー（Ｂｒｉｓｔｏｗ）法において接触開始から３０ｍｓｅｃ^１／２までの水吸収量が１０ｍＬ／ｍ^２以下である基材をいう。
前記非浸透性基材としては、例えば、塩化ビニル樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネートフィルムなどのプラスチックフィルムを、好適に使用することができる。

記録媒体としては、一般的な記録媒体として用いられるものに限られず、壁紙、床材、タイル等の建材、Ｔシャツなど衣料用等の布、テキスタイル、皮革等を適宜使用することができる。また、記録媒体を搬送する経路の構成を調整することにより、セラミックスやガラス、金属などを使用することもできる。

＜記録物＞
本発明のインク記録物は、記録媒体上に、本発明のインクを用いて形成された画像を有してなる。
インクジェット記録装置及びインクジェット記録方法により記録して記録物とすることができる。

図４に本発明のインクを用いた印刷装置の実施形態を示す。
印刷装置１は、搬入部１０と、前処理部５０と、印刷部２０と、乾燥部３０と、搬出部４０とを備えている。印刷装置１は、搬入部１０から搬入されるシート材Ｐに対し、前処理部５０でシート材Ｐに処理液を塗布したのち、印刷部２０で液体を付与して所要の印刷を行い、乾燥部３０でシート材Ｐに付着した液体を乾燥させた後、シート材Ｐを搬出部４０に排出する。

搬入部１０は、複数のシート材Ｐが積載される搬入トレイ１１と、搬入トレイ１１からシート材Ｐを１枚ずつ分離して送り出す給送装置１２と、シート材Ｐを印刷部２０へ送り込むレジストローラ対１３とを備えている。

給送装置１２には、ローラやコロを用いた装置や、エアー吸引を利用した装置など、あらゆる給送装置を用いることが可能である。給送装置１２により搬入トレイ１１から送り出されたシート材Ｐは、その先端がレジストローラ対１３に到達した後、レジストローラ対１３が所定のタイミングで駆動することにより、印刷部２０へ送り出される。

前処理部５０は、液体と反応して滲みを抑制するための処理液を収容する処理液収容器５１と、シート材Ｐに塗布する処理液塗布手段としての先塗り処理回転体を有する。先塗処理回転体は、処理液を汲み上げる汲み上げローラと、汲み上げる汲み上げローラに付着した処理液を受け取るとともに搬送されるシート材の表面に処理液を塗布する塗布ローラ５２と、塗布ローラとの圧接によりシート材を挟持するローラ５３とを有する。
塗布ローラ５２によりシート材Ｐの下面に処理液が塗布された後、シート材Ｐは、上下を反転し、搬入部１０を構成するレジストローラ対１３に搬送される。

印刷部２０は、シート材Ｐを搬送するシート搬送装置２１を備えている。シート搬送装置２１は、シート材Ｐを担持して搬送するベルトと、ベルト表面に吸引力を生じさせる吸引装置などを有している。

また、印刷部２０は、シート搬送装置２１のベルトに担持されて搬送されるシート材Ｐの処理液付着面に向けて液体を吐出して付与する液体吐出部２２を備えている。
液体吐出部２２は、液体付与手段である吐出ユニット２３（２３Ａ～２３Ｆ）を備えている。例えば、吐出ユニット２３Ａはシアン（Ｃ）の液体を、吐出ユニット２３Ｂはマゼンタ（Ｍ）の液体を、吐出ユニット２３Ｃはイエロー（Ｙ）の液体を、吐出ユニット２３Ｄはブラック（Ｋ）の液体を、それぞれ吐出する。また、吐出ユニット２３Ｆは、ＹＭＣＫのいずれか、或いは、白色、金色（銀色）などの特殊な液体の吐出に使用する。さらに、表面コート液などの処理液を吐出する吐出ユニットを設けることもできる。

吐出ユニット２３は、例えば、複数のノズルを配列したノズル列を有する複数の液体吐出ヘッド（以下、単に「ヘッド」という。）で構成されるフルライン型ヘッドである。
液体吐出部２２の各吐出ユニット２３は、印刷情報に応じた駆動信号によりそれぞれ吐出動作が制御される。ドラムに担持されたシート材Ｐが液体吐出部２２との対向領域を通過するときに、吐出ユニット２３から各色の液体が吐出され、当該印刷情報に応じた画像が印刷される。

液体吐出部２２によって液体が付与されたシート材Ｐは、乾燥部３０の吸引搬送機構部３１に渡される。
乾燥部３０は、シート材Ｐを吸引した状態で搬送する（吸引搬送する）搬送手段である吸引搬送機構部３１と、吸引搬送機構部３１で搬送されるシート材Ｐ上の液体を乾燥させる乾燥機構部３２とを備えている。

印刷部２０で液体が付与されたシート材Ｐは、吸引搬送機構部３１で搬送されながら乾燥機構部３２によって乾燥され、搬出部４０へ受け渡される。
搬出部４０は、複数のシート材Ｐが積載される搬出トレイ４１を備えている。乾燥部３０から搬送されてくるシート材Ｐは、搬出トレイ４１上に順次積み重ねられて保持される。

なお、前処理部５０は、シート材Ｐの片面に処理液を塗布する構成としたが、これに限られず、処理液収容器５１の搬送方向下流側にシート材Ｐの裏面に処理液を塗布する別の処理液収容器を設けてもよいし、処理液収容器５１を通過したシート材Ｐの表裏を反転し再度処理液収容器５１を通過させてシート材Ｐの裏面に処理液を塗布するようにしてもよい。

なお、インクの使用方法としては、インクジェット記録方法に制限されず、広く使用することが可能である。インクジェット記録方法以外にも、例えば、ブレードコート法、グラビアコート法、バーコート法、ロールコート法、ディップコート法、カーテンコート法、スライドコート法、ダイコート法、スプレーコート法などが挙げられる。

本発明のインクの用途は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、印刷物、塗料、コーティング材、下地用などに応用することが可能である。さらに、インクとして用いて２次元の文字や画像を形成するだけでなく、３次元の立体像（立体造形物）を形成するための立体造形用材料としても用いることができる。
立体造形物を造形するための立体造形装置は、公知のものを使用することができ、特に限定されないが、例えば、インクの収容手段、供給手段、吐出手段や乾燥手段等を備えるものを使用することができる。立体造形物には、インクを重ね塗りするなどして得られる立体造形物が含まれる。また、記録媒体等の基材上にインクを付与した構造体を加工してなる成形加工品も含まれる。前記成形加工品は、例えば、シート状、フィルム状に形成された記録物や構造体に対して、加熱延伸や打ち抜き加工等の成形加工を施したものであり、例えば、自動車、ＯＡ機器、電気・電子機器、カメラ等のメーターや操作部のパネルなど、表面を加飾後に成形する用途に好適に使用される。

本発明の用語における、画像形成、記録、印字、印刷等は、いずれも同義語とする。

記録媒体、メディア、被印刷物は、いずれも同義語とする。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。なお、以降の説明において「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表し、「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。
まず、インクを構成する原料の合成例、プレ顔料分散体の作製例、水系分散体及びインクの作製例を以下に示す。水系分散体及びインクの物性の評価方法については後述する。

［製造例］
＜自己乳化樹脂：ポリエステルの合成＞
（ポリエステルα）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対を装備した５００ｍＬの四つ口フラスコに、ジオールとしてビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物（富士フィルムワコーケミカル社製：４，４’－イソプロピリデンビス（２－フェノキシエタノール））２７５部およびビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物７９部（日本乳化剤社製：ＢＡ－Ｐ２グリコール）並びに、ジカルボン酸としてイソフタル酸ジメチル１４０部、アジピン酸２６部を混合した。そして、反応容器内を十分に窒素ガスで置換した後、３００ｐｐｍ（モノマーに対して）のチタンテトライソプロポキシド添加し、窒素ガス気流下にて４時間程度で２００℃まで昇温し、ついで、２時間かけて２３０℃に昇温し、流出物がなくなるまで反応を行った。その後、５ｍｍＨｇ～３０ｍｍＨｇの減圧下、１時間反応させてポリエステルを得た。
上記で得られたポリエステル１６０部を窒素気流下、１８０℃にて溶融し、次いで無水トリメリット酸６部を加えて４０分攪拌することで、樹脂の酸価調整をおこない、酸価（ＡＶ）２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）５１℃、重量平均分子量（Ｍｗ）５，１００の［ポリエステルα］を得た。

（ポリエステルβ）
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱電対を装備した５００ｍＬの四つ口フラスコに、ジオールとしてプロピレングリコール１４６部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物（富士フィルムワコーケミカル社製：４，４’－イソプロピリデンビス（２－フェノキシエタノール））５４．６部およびビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物２５０．７部（日本乳化剤社製：ＢＡ－Ｐ２グリコール）並びに、トリオールとしてトリメチロールプロパン６．４部、また、ジカルボン酸としてテレフタル酸ジメチル１９３．７部を混合した。そして、反応容器内を十分に窒素ガスで置換した後、３００ｐｐｍ（モノマーに対して）のチタンテトライソプロポキシド添加し、窒素ガス気流下にて４時間程度で２００℃まで昇温し、ついで、２時間かけて２３０℃に昇温し、流出物がなくなるまで反応を行った。その後、５ｍｍＨｇ～３０ｍｍＨｇの減圧下、４時間反応させてポリエステルを得た。
得られた樹脂は、酸価（ＡＶ）０．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）８０℃、重量平均分子量（Ｍｗ）２５，０００であった。
上記で得られたポリエステル１５０部を窒素気流下、１８０℃にて溶融し、次いで無水トリメリット酸４．２部を加えて４０分攪拌することで、樹脂の酸価調整をおこない、酸価（ＡＶ）２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）８１℃、重量平均分子量（Ｍｗ）２６，０００の［ポリエステルβ］を得た。

＜プレ顔料分散体の調製＞
（プレ顔料分散体Ａ）
以下の処方の材料を混合し、２００ｍｌのガラス製スクリュー管瓶に投入後、直径２．０ｍｍのジルコニアボール（ニッカトー社製、ＹＴＺボール）１７０部を投入し、シェーカー（ＩＫＡ社製、Ｖｉｂｒａｘ ＶＸＲ ｂａｓｉｃ）に瓶を固定し、１０００ｒｐｍで２４時間分散させた。その後、メディアと分散液をろ別し、平均孔径５．０μｍのＰＴＦＥメンブレンフィルターでろ過することで［プレ顔料分散体Ａ］を作製した。このプレ顔料分散体のＥＬＳＺ－１０００におけるＤ５０は１１０ｎｍであった。
・カーボンブラック： ２５．３部
（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）
・顔料分散剤： ６．３部
（アジスパー ＰＢ８２１、味の素ファインテクノ社製、疎水性）
・テトラヒドロフラン： ６８．４部

（プレ顔料分散体Ｂ）
以下の処方の材料を混合し、２００ｍｌのガラス製スクリュー管瓶に投入後、直径２．０ｍｍのジルコニアボール（ニッカトー社製、ＹＴＺボール）１７０部を投入し、シェーカー（ＩＫＡ社製、Ｖｉｂｒａｘ ＶＸＲ ｂａｓｉｃ）に瓶を固定し、１０００ｒｐｍで２４時間分散させた。その後、メディアと分散液をろ別し、平均孔径５．０μｍのＰＴＦＥメンブレンフィルターでろ過することで［プレ顔料分散体Ｂ］を作製した。このプレ顔料分散体のＥＬＳＺ－１０００におけるＤ５０は１１０ｎｍであった。
・カーボンブラック： ３１．６部
（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）
・顔料分散剤： ７．９部
（アジスパー ＰＢ８２１、味の素ファインテクノ社製、疎水性）
・テトラヒドロフラン： ４８．４部
・メチルエチルケトン： １２．１部

（プレ顔料分散体Ｃ）
以下の処方の材料を混合し、２００ｍｌのガラス製スクリュー管瓶に投入後、直径２．０ｍｍのジルコニアボール（ニッカトー社製、ＹＴＺボール）１７０部を投入し、シェーカー（ＩＫＡ社製、Ｖｉｂｒａｘ ＶＸＲ ｂａｓｉｃ）に瓶を固定し、１０００ｒｐｍで２４時間分散させた。その後、メディアと分散液をろ別し、平均孔径５．０μｍのＰＴＦＥメンブレンフィルターでろ過することで［プレ顔料分散体Ｃ］を作製した。このプレ顔料分散体のＥＬＳＺ－１０００におけるＤ５０は１１０ｎｍであった。
・カーボンブラック： ３１．６部
（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）
・顔料分散剤： ７．９部
（アジスパー ＰＢ８２１、味の素ファインテクノ社製、疎水性）
・テトラヒドロフラン： ３０．２５部
・メチルエチルケトン： ３０．２５部

（プレ顔料分散体Ｄ）
以下の処方の材料を混合し、２００ｍｌのガラス製スクリュー管瓶に投入後、直径２．０ｍｍのジルコニアボール（ニッカトー社製、ＹＴＺボール）１７０部を投入し、シェーカー（ＩＫＡ社製、Ｖｉｂｒａｘ ＶＸＲ ｂａｓｉｃ）に瓶を固定し、１０００ｒｐｍで２４時間分散させた。その後、メディアと分散液をろ別し、平均孔径５．０μｍのＰＴＦＥメンブレンフィルターでろ過することで［プレ顔料分散体Ｄ］を作製した。このプレ顔料分散体のＥＬＳＺ－１０００におけるＤ５０は１１０ｎｍであった。
・カーボンブラック： ３１．６部
（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）
・顔料分散剤： ７．９部
（アジスパー ＰＢ８２１、味の素ファインテクノ社製、疎水性）
・Ｎ－メチルピロリドン： ６０．５部

（プレ顔料分散体Ｅ）
以下の処方の材料を混合し、２００ｍｌのガラス製スクリュー管瓶に投入後、直径２．０ｍｍのジルコニアボール（ニッカトー社製、ＹＴＺボール）１７０部を投入し、シェーカー（ＩＫＡ社製、Ｖｉｂｒａｘ ＶＸＲ ｂａｓｉｃ）に瓶を固定し、１０００ｒｐｍで２４時間分散させた。その後、メディアと分散液をろ別し、平均孔径５．０μｍのＰＴＦＥメンブレンフィルターでろ過することで［プレ顔料分散体Ｅ］を作製した。このプレ顔料分散体のＥＬＳＺ－１０００における５０％累積体積粒径（Ｄ５０）は１１０ｎｍであった。
・カーボンブラック： ２５．３部
（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）
・顔料分散剤： ６．３部
（アジスパー ＰＢ８２１、味の素ファインテクノ社製、疎水性）
・アセトン： ６８．４部

（プレ顔料分散体Ｆ）
以下の処方の材料を混合し、２００ｍｌのガラス製スクリュー管瓶に投入後、直径２．０ｍｍのジルコニアボール（ニッカトー社製、ＹＴＺボール）１７０部を投入し、シェーカー（ＩＫＡ社製、Ｖｉｂｒａｘ ＶＸＲ ｂａｓｉｃ）に瓶を固定し、１０００ｒｐｍで２４時間分散させた。その後、メディアと分散液をろ別し、平均孔径５．０μｍのＰＴＦＥメンブレンフィルターでろ過することで［プレ顔料分散体Ｆ］を作製した。このプレ顔料分散体のＥＬＳＺ－１０００におけるＤ５０は１１０ｎｍであった。
・カーボンブラック： ３１．６部
（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）
・顔料分散剤： ７．９部
（アジスパー ＰＢ８２１、味の素ファインテクノ社製、疎水性）
・メチルエチルケトン： ６０．５部

（プレ顔料分散体Ｇ）
以下の処方の材料を混合し、２００ｍｌのガラス製スクリュー管瓶に投入後、直径２．０ｍｍのジルコニアボール（ニッカトー社製、ＹＴＺボール）１７０部を投入し、シェーカー（ＩＫＡ社製、Ｖｉｂｒａｘ ＶＸＲ ｂａｓｉｃ）に瓶を固定し、１０００ｒｐｍで２４時間分散させた。その後、メディアと分散液をろ別し、平均孔径５．０μｍのＰＴＦＥメンブレンフィルターでろ過することで［プレ顔料分散体Ｇ］を作製した。このプレ顔料分散体のＥＬＳＺ－１０００における５０％累積体積粒径（Ｄ５０）は１１０ｎｍであった。
・カーボンブラック）： ２５．３部
（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）
・顔料分散剤： ６．３部
（アジスパー ＰＢ８２１、味の素ファインテクノ社製、疎水性）
・酢酸エチル： ６８．４部

（プレ顔料分散体Ｈ）
以下の処方の材料を混合し、２００ｍｌのガラス製スクリュー管瓶に投入後、直径２．０ｍｍのジルコニアボール（ニッカトー社製、ＹＴＺボール）１７０部を投入し、シェーカー（ＩＫＡ社製、Ｖｉｂｒａｘ ＶＸＲ ｂａｓｉｃ）に瓶を固定し、１０００ｒｐｍで２４時間分散させた。その後、メディアと分散液をろ別し、平均孔径５．０μｍのＰＴＦＥメンブレンフィルターでろ過することで［プレ顔料分散体Ｈ］を作製した。このプレ顔料分散体のＥＬＳＺ－１０００におけるＤ５０は１１０ｎｍであった。
・カーボンブラック： ３１．６部
（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）
・顔料分散剤： ７．９部
（アジスパー ＰＢ８２１、味の素ファインテクノ社製、疎水性）
・テトラヒドロフラン： １２．１部
・メチルエチルケトン： ４８．４部

以下では、実施例及び比較例として水系分散体１～１１及びこの水系分散体を使用したインク１～９の調製例を示す。
水系分散体の特性及びインクの特性の評価結果を表１に示す。

［実施例１］
（水系分散体１の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の質量比（Ｐ／Ｒ）が０．５となるように、［プレ顔料分散体Ａ］６０ｇと［ポリエステルα］３０ｇとを加えて４０℃で混合攪拌することで顔料分散樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルとテトラヒドロフラン（Ｓ：Ｓｏｌｖｅｎｔ）の比率（Ｒ／Ｓ）が１．８となるように、減圧下テトラヒドロフランを除去した後、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．１ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６４ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後に減圧下にてテトラヒドロフランを除去し、目開き６７μｍのナイロン製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整することで、顔料の表面全てが５ｎｍ以上の樹脂層で覆われ、且つ、顔料一次粒子を二個以上含有した顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体１］を得た。
また、実施例１で得た顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体１］のＴＥＭ画像を図１に示す。

（インク１の調製）
上記で得られた［水系分散体１］を用い、下記処方のインクを調製し、２５℃における粘度を７．５ｍＰａ・ｓに調整した後、平均孔径１０μｍのメンブレンフィルターで濾過を行い、［インク１］を調製した。
「インク処方」
・水系分散体１（固形分として）： １０．７５％
・プロピレングリコール（粘度７．５ｍＰａ・ｓに調整）： 約４０％
・シリコーン系界面活性剤： １．０％
（日信化学工業製シルフェイスＳＡＧ５０３Ａ）
・脂肪族ジアルコール系界面活性剤： ０．１％
（日信化学工業製サーフィノールＡＤ０１）
・水： 残量
（合計：１００％）

［実施例２］
（水系分散体２の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の重量比（Ｐ／Ｒ）が０．３５となるように、［プレ顔料分散体Ｂ］３３．２ｇとポリエステルα３０ｇとを加えて４０℃で混合攪拌することで顔料分散樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．１ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６４ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後に減圧下にてテトラヒドロフランおよびメチルエチルケトンを除去し、目開き６７μｍのナイロン製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整することで、顔料の表面全てが５ｎｍ以上の樹脂層で覆われ、且つ、顔料一次粒子を二個以上含有した顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体２］を得た。
（インク２の調製）
［水系分散体１］の代わりに［水系分散体２］を使用したことを除き、［インク１］と同じ手順で［インク２］を調製した。

［実施例３］
（水系分散体３の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の重量比（Ｐ／Ｒ）が０．３５となるように、［プレ顔料分散体Ｃ］３３．２ｇとポリエステルα３０ｇとを加えて４０℃で混合攪拌することで顔料分散樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．１ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６４ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後に減圧下にてテトラヒドロフランおよびメチルエチルケトンを除去し、目開き６７μｍのナイロ製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整することで、顔料の表面全てが５ｎｍ以上の樹脂層で覆われ、且つ、顔料一次粒子を二個以上含有した顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体３］を得た。
（インク３の調製）
［水系分散体１］の代わりに［水系分散体３］を使用したことを除き、［インク１］と同じ手順で［インク３］を調製した。

［実施例４］
（水系分散体４の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の重量比（Ｐ／Ｒ）が０．３５となるように、［プレ顔料分散体Ｄ］３３．２ｇとポリエステルα３０ｇとを加えて４０℃で混合攪拌することで顔料分散樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．１ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６４ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後に限外ろ過装置を用いてＮ－メチルピロリドンを除去し、目開き６７μｍのナイロン製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整することで、顔料の表面全てが５ｎｍ以上の樹脂層で覆われ、且つ、顔料一次粒子を二個以上含有した顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体４］を得た。
（インク４の調製）
［水系分散体１］の代わりに［水系分散体４］を使用したことを除き、［インク１］と同じ手順で［インク４］を調製した。

［実施例５］
（水系分散体５の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の重量比（Ｐ／Ｒ）が０．５となるように、［プレ顔料分散体Ｅ］６０ｇとポリエステルα３０ｇとを加えて４０℃で混合攪拌することで顔料分散樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルとアセトン（Ｓ：Ｓｏｌｖｅｎｔ）の比率（Ｒ／Ｓ）が１．８となるように、減圧下アセトンを除去した後、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．１ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６４ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後に減圧下にてアセトンを除去し、目開き６７μｍのナイロン製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整することで、顔料の表面全てが５ｎｍ以上の樹脂層で覆われ、且つ、顔料一次粒子を二個以上含有した顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体５］を得た。
（インク５の調製）
［水系分散体１］の代わりに［水系分散体５］を使用したことを除き、［インク１］と同じ手順で［インク５］を調製した。

［比較例１］
（水系分散体６の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の重量比（Ｐ／Ｒ）が０．５となるように、［プレ顔料分散体Ｆ］４７．５ｇとポリエステルα３０ｇとを加えて４０℃で混合攪拌することで顔料分散樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルとメチルエチルケトン（Ｓ：Ｓｏｌｖｅｎｔ）の比率（Ｒ／Ｓ）が１．５となるように、減圧下メチルエチルケトンを除去した後、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．１ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６４ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後に減圧下にてメチルエチルケトンを除去し、目開き６７μｍのナイロン製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整することで、顔料の表面全てが５ｎｍ以上の樹脂層で覆われ、且つ、顔料一次粒子を二個以上含有した顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体６］を得た。
（インク６の調製）
［水系分散体１］の代わりに［水系分散体６］を使用したことを除き、［インク１］と同じ手順で［インク６］を調製した。

［比較例２］
（水系分散体７の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の重量比（Ｐ／Ｒ）が０．５となるように、［プレ顔料分散体Ｇ］６０ｇとポリエステルα３０ｇとを加えて４０℃で混合攪拌することで顔料分散樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルと酢酸エチル（Ｓ：Ｓｏｌｖｅｎｔ）の比率（Ｒ／Ｓ）が１．８となるように、減圧下酢酸エチルを除去した後、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．１ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６４ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌したが、均一なエマルションを形成することはなかった。

［比較例３］
（水系分散体８の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の重量比（Ｐ／Ｒ）が０．３５となるように、［プレ顔料分散体Ｈ］３３．２ｇとポリエステルα３０ｇとを加えて４０℃で混合攪拌することで顔料分散樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．１ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６４ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後に減圧下にてテトラヒドロフランおよびメチルエチルケトンを除去し、目開き６７μｍのナイロン製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整することで、顔料の表面全てが５ｎｍ以上の樹脂層で覆われ、且つ、顔料一次粒子を二個以上含有した顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体８］を得た。
（インク７の調製）
［水系分散体１］の代わりに［水系分散体８］を使用したことを除き、［インク１］と同じ手順で［インク７］を調製した。

［比較例４］
（水系分散体９の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の重量比（Ｐ／Ｒ）が０．３５となるようにカーボンブラック（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）１０．５ｇとポリエステルα３０ｇおよびテトラヒドロフラン２１．４ｇとを加えて４０℃で混合攪拌することで顔料分散樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．１ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６４ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後に減圧下にてテトラヒドロフランおよびメチルエチルケトンを除去し、目開き６７μｍのナイロン製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整することで、［水系分散体９］を得た。得られた粒子が粗粒であるため、粒子径評価には至らなかった。また、インクジェットでは吐出不可能であった。

［比較例５］
（マスターバッチ（Ｍ．Ｂ．）の調製）
ポリエステルβ５７０部とカーボンブラック（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製、一次粒径：２２ｎｍ、ＤＢＰ吸収量：５５ｍＬ／１００ｇ）４３０部とをヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で予備混合した後、二軸混錬押出機を用いて溶融混錬し、次いで破砕することでマスターバッチ（Ｍ．Ｂ．）を得た。
（水系分散体１０の調製）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、上記マスターバッチ（Ｍ．Ｂ．）１３ｇ（構成材料：顔料５．６ｇとポリエステル７．４ｇ）、ポリエステルα２０．６ｇ、テトラヒドロフラン２０ｇを加えて４０℃で混合攪拌することで、顔料（Ｐ：Ｐｉｇｍｅｎｔ）とポリエステル（Ｒ：Ｒｅｓｉｎ）の重量比（Ｐ／Ｒ）が０．２となる顔料分散樹脂溶液を得た。ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン１．０ｇを加えて０．５時間混合攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水６５ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後にメチルエチルケトンを除去し、目開き６７μｍのナイロン製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整することで、顔料の表面全てが５ｎｍ以上の樹脂層で覆われ、且つ、顔料一次粒子を二個以上含有した顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体１０］を得た。
（インク８の調製）
［水系分散体１］の代わりに［水系分散体１０］を使用したことを除き、［インク１］と同じ手順で［インク８］を調製した。

［比較例６］
顔料内包化樹脂粒子の代わりに、下記のようにしてポリエステル単独樹脂エマルションと［水系顔料分散体１１］を作製し、［インク９］を調製した。

（ポリエステル単独樹脂エマルション）
スリーワンモーター、アンカー翼、熱電対を備え付けた０．３Ｌのセパラブルフラスコに、ポリエステルα２５ｇとテトラヒドロフラン１４ｇを加え、４０℃で混合攪拌すること樹脂溶液を得た。次いで、ポリエステルの有する酸価を中和すべく、カルボキシル基に対して等量のトリエチルアミン０．８４ｇを加えて２０分間攪拌した。３５０ｒｐｍの速度で攪拌しながらイオン交換水５３ｇを１５ｍｌ／ｍｉｎの速度で滴下し、２０分間攪拌することでエマルションを作製した。最後に減圧下にてテトラヒドロフランを除去し、目開き６７μｍのナイロン製の網を用いてろ過精製した。イオン交換水により固形量を３０％に調整し、Ｄ５０が６５ｎｍのポリエステル単独樹脂エマルションを得た。

（水系分散体１１の調製）
１，６－ヘキサンジオール（東京化成工業社製）６２．０部を７００ｍｌのジクロロメタンに溶解し、東京化成工業製のピリジン（東京化成工業社製）２０．７部を加え攪拌をした。この溶液に、１００ｍｌのジクロロメタンに２－ナフタレンカルボニルクロリド（東京化成工業社製）を溶解させた溶液を２時間かけて滴下した後、室温で６時間攪拌した。得られた反応溶液を水洗した後、有機層を単離し、硫酸マグネシウムで乾燥し、溶媒を留去した。残留物を溶離液としてジクロロメタン／メタノール（体積比で９８／２）混合溶媒を用いてシリカゲルカラムクロマトグラフィーにより精製することで化合物を得た。
次に、得られた上記化合物４２．１部を８０ｍｌの乾燥メチルエチルケトンに溶解し、攪拌しながら６０℃の加熱を行った。この溶液に、２０ｍｌの乾燥メチルエチルケトンにカレンズＭＯＩ（昭和電工社製）２４．０部を溶解させた溶液を１時間かけて滴下した後、７０℃で１２時間攪拌した。室温まで冷却した後、溶媒を留去した。残留物を溶離液としてジクロロメタン／メタノール（体積比で９９／１）混合溶媒を用いてシリカゲルカラムクロマトグラフィーにより精製し、モノマーを得た。

次にアクリル酸（東京化成工業社製）２．３０部、前記モノマー８．５４ｇ及び２，２’－アゾビス（イソブチロニトリル）（東京化成工業社製）０．３１部を１００ｍｌのメチルエチルケトンに溶解し、窒素ガス気流下、７５℃の温度条件で５時間攪拌を行った。その後、室温まで冷却した反応溶液をヘキサンを用いて再沈殿を５回繰り返し、共重合体の精製を行った。精製処理後は共重合体をろ別し、減圧乾燥することで顔料分散剤を得た。
得られた顔料分散剤３．８部を、ｐＨが８．０となるように３０．０部のジエタノールアミン水溶液に溶解した。さらにイオン交換水を加え、水溶液の全量を４５．０部とした。次に、カーボンブラック（ＳＢＸ４５、旭カーボン社製）：１５．０部を混合し、１１０ｍｌのガラス製スクリュー管瓶に投入後、直径２．０ｍｍのジルコニアボール（ニッカトー社製、ＹＴＺボール）１７０部を投入し、シェーカー（ＩＫＡ社製、Ｖｉｂｒａｘ ＶＸＲ ｂａｓｉｃ）に瓶を固定し、１０００ｒｐｍで２４時間分散させた。その後、メディアと分散液をろ別し、平均孔径５．０μｍの酢酸セルロースメンブレンフィルターでろ過することで［水系顔料分散体１１］を作製した。この［水系分散体１１］のＥＬＳＺ－１０００におけるＤ５０は１２０ｎｍであった。また、ＴＥＭにて取得した画像からは、顔料の表面全てを樹脂層で覆うような形態は観察されなかった。

（インク９の調製）
上記で得られたポリエステル単独樹脂エマルションおよび水系顔料分散体を用い、下記処方のインクを調製し、２５℃における粘度を７．５ｍＰａ・ｓに調整した後、平均孔径１０μｍのメンブレンフィルターで濾過を行い、［インク９］を調製した。
「インク処方」
・ポリエステル単独樹脂エマルション（固形分として）： ５．３７５％
・水系分散体１１（固形分として）： ５．３７５％
・プロピレングリコール（粘度７．５ｍＰａ・ｓに調整）： 約４０％
・シリコーン系界面活性剤： １．０％
（日信化学工業製シルフェイスＳＡＧ５０３Ａ）
・脂肪族ジアルコール系界面活性剤： ０．１％
（日信化学工業製サーフィノールＡＤ０１）
・水 残量
（合計：１００％）
比較例６で得られた顔料内包化樹脂粒子を含む［水系分散体１１］のＴＥＭ画像を図２に示し、インク９のＴＥＭ画像を図３に示す。

［水系分散体についての評価方法］
＜分子量＞
装置：ＧＰＣ（東ソー（株）製）、検出器：ＲＩ、測定温度：４０℃
移動相：テトラヒドロフラン、流量：０．４５ｍＬ／ｍｉｎ．
数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、夫々、分子量既知のポリスチレン試料によって作成した検量線を標準としてＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）にて測定される数平均分子量、重量平均分子量、分子量分布である。なお、カラムは排除限界６万のもの、２万のもの、１万のものを直列に繋いだものを使用した。

＜累積体積粒径（Ｄ５０、Ｄ９０）＞
プレ顔料分散体のＤ５０は、ゼータ電位・粒径測定システム（ＥＬＳＺ－１０００、大塚電子株式会社製）を用いて、動的光散乱法により測定した。具体的には、測定サンプルの固形分濃度が０．０１ｗｔ％となるように、サンプルをイオン交換水または必要に応じて有機溶剤により希釈し、得られた溶液の一部を石英セルに入れ、サンプルホルダーにセットする。そして、温度：２５℃、ダストカット（回数：５、Ｕｐｐｅｒ：５、Ｌｏｗｅｒ：１００）、積算回数：７０の条件で測定を行った。

また、顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体のＤ５０、Ｄ９０および１μｍ以上５０μｍ以下の範囲における体積頻度（％）は、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置（ＬＡ－９６０、堀場製作所社製）を用いて測定した。具体的には、上記装置で測定時の透過率（Ｒ）及び透過率（Ｂ）が３０％～７０％となるようにサンプルをイオン交換水により希釈し、得られた溶液の一部をバッチ式セル（スペーサー：５０μｍ）に入れ、サンプルホルダーにセットして測定を行った。

＜粗大粒子の存在割合＞
顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体の粗大粒子数の測定は、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置（ＬＡ－９６０、堀場製作所社製）を用いて測定した。具体的には、上記装置で測定時の透過率（Ｒ）及び透過率（Ｂ）が３０％～７０％となるようにサンプルをイオン交換水により希釈し、得られた溶液の一部をバッチ式セル（スペーサー：５０μｍ）に入れ、サンプルホルダーにセットして測定を行った。測定結果より、体積頻度分布における粒径が１μｍ以上５０μｍ以下の合計頻度（％）を粗大粒子の存在割合とした。

＜顔料露出率＞
顔料露出率は、塗工膜表面の顔料露出量を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、観察することにより算出した。具体的には、まず、水系分散体もしくはインクを、固形分濃度が１０．７５％となるようにイオン交換水を用いて調製する。次いで、塗工紙（ルミアートグロス１３０）に０．１５ｍｍバーコーターにて塗工し、２５℃で一晩乾燥する。この塗工膜を切り出し、ＳＥＭ観察用スタブにカーボンテープを用いて固定する。これを、導電性処理することなく走査型電子顕微鏡（ＺＥＩＳＳ製Ｍｅｒｌｉｎ）を用いて、加速電圧０．７５ｋＶ、反射電子検出器、倍率２０００～２００００倍にて観察する。この観察手法により、カーボンブラックと、樹脂の反射電子放出量の違いから、露出顔料を見分けることが可能であり、倍率２００００倍における塗工膜全体に対する顔料が占める面積を顔料露出率と定義し、顔料露出率を以下のように分類した。なお、塗工膜表面の顔料が占める面積の割合は、ＳＥＭ観察像の二値化によって求め、任意に場所を変更して観察した３視野の平均を取った。

＜表面粗さ＞
表面粗さは走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）を用いて、以下のようにして算出した。まず、顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を、固形分濃度が１０．７５％となるようにイオン交換水を用いて調製した。次いで、塗工紙（ルミアートグロス１３０）に０．１５ｍｍバーコーターにて塗工し、１００℃のオーブンで５分間加熱乾燥した。この塗工膜を切り出し、以下の条件で観察を行い、表面粗さを算出した。観察は三視野行い、表面粗さの平均値を求めた。
装置：走査プローブ型顕微鏡（Ｂｒｕｋｅｒ製ＤｉｍｅｎｓｉｏｎＩｃｏｎ）
カンチレバー：オリンパス製ＯＭＣＬ－ＡＣ２４０ＴＳ
測定モード：タッピングモード
観察範囲：２μｍ四方

＜顔料内包化樹脂粒子の存在率＞
顔料内包化樹脂粒子の存在率は以下のようにして評価した。まず、顔料内包化樹脂粒子を含む樹脂粒子を、固形分濃度が０．１％となるようにイオン交換水で希釈し試料液を作製する。次いで、親水化処理を行ったコロジオン膜貼付メッシュ（日新ＥＭ社製コロジオン膜貼付メッシュ Ｃｕ１５０メッシュ）上に、試料液を、マイクロピペットを用いて１μＬ載せ、すぐに三角形に切ったろ紙で試料液を吸い取る。次いで、１０倍に希釈したＥＭステイナーを、マイクロピペットを用いて１μＬ載せ、すぐに三角形に切ったろ紙で試料液を吸い取る。減圧乾燥の後、透過型電子顕微鏡（日本電子株式会社製ＪＥＭ－２１００Ｆ）にて、加速電圧２００ｋＶ、倍率４００００倍で観察を行う。この観察手法により、５０ｎｍ以上の粒子を３つ以上含む視野の画像を、任意に場所を変更して５枚以上取得し、各画像に対して５０ｎｍ以上の粒子の個数に対する顔料内包化樹脂粒子の個数が占める割合を算出し、それらの平均を求める。前記割合を粒子中の顔料内包化樹脂粒子の存在率と定義する。

＜平均アスペクト比＞
平均アスペクト比は、上記透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いた顔料内包化樹脂粒子の観察によって取得した画像の画像処理によって求めた。具体的には、観察位置を任意に変えて顔料内包化樹脂粒子を含む視野の画像を複数枚取得し、他の粒子との重なりのない顔料内包化樹脂粒子を画像解析ソフト（アメリカ国立衛生研究所製、ＩｍａｇｅＪ）を用いて二値化により抽出し、粒子解析を行った。最近似楕円の長軸／短軸をアスペクト比とし、２０粒子の平均値を算出した。

＜水系分散体の分散安定性＞
各水系分散体をガラス製のスクリュー管に入れ、固形分濃度が１０．７５％となるようにイオン交換水を用いて調製する。４０℃にて一週間静置し、スクリュー管の底に存在する沈殿物を下記の基準にて評価した。沈殿物の確認は、スクリュー管を振動することなくゆっくりと逆さにして、一時間静置後に底部を目視にて観察した。また、再分散性の確認はＶＯＲＴＥＸ Ｇｅｎｉｕｓ ３（ＩＫＡ社製）にてダイヤルの値を４とし、１０秒間振動することにより行った。
（評価基準）
◎；沈殿物なし
〇：粒状の沈殿物が若干確認できるが再分散可能
△：粒状の沈殿物が多く存在するが再分散可能
×：再分散不可能な沈殿物が存在

［インクについての評価方法］
次に、作製した各インクについて、以下のようにして、画像濃度を評価した。結果を表１に示した。

＜画像出力方法＞
インクジェットプリンター（リコー製ＩＰＳｉＯ ＧＸｅ５５００）の外装を外し、背面マルチ手差しフィーダーを取り付け、印字ヘッドを含めたインク供給経路に純水を通液することで洗浄し、洗浄液が着色しなくなるまで十分に通液して洗浄液を装置から抜ききって評価用印字装置とした。
また、調製したインクを、インクカートリッジに充填し評価用インクカートリッジとした。充填動作を行わせ、全ノズルに評価インクが充填され異常画像が出ないことを確認し、プリンタ添付のドライバで光沢紙きれいモードを選択後、ユーザー設定でカラーマッチングｏｆｆを印字モードとした。このモードでベタ画像の記録媒体上へのインク付着量が２０ｇ／ｍ^２となるようにヘッドの駆動電圧を変更することで吐出量を調整した。

＜画像濃度＞
上記画像出力方法にてベタ画像を印刷し、室温（２５℃）にて１日、および１００℃のオーブンにて５分間加熱乾燥させた画像をそれぞれ作製した。
印字画像の下に、白色の普通紙を置いた状態で、分光測色濃度計Ｘ－Ｒｉｔｅ９３９を用いて全濃度を測色し、Ｋの値を画像濃度とした。
また、２５℃乾燥により得られた画像濃度（ＯＤ_２５）と１００℃乾燥により得られた画像濃度（ＯＤ_１００）との差ΔＯＤ（＝ＯＤ_２５－ＯＤ_１００）を算出し、このΔＯＤに関して以下の評価基準にて評価した。
［評価基準］
〇：０未満
△：０
×：０より大きい

１ 印刷装置
１０ 搬入部
１１ 搬入トレイ
１２ 給送装置
１３ レジストローラ対
２０ 印刷部
２１ シート搬送装置
２２ 液体吐出部
２３、２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｄ、２３Ｅ、２３Ｆ 吐出ユニット
３０ 乾燥部
３１ 吸引搬送機構部
３２ 乾燥機構部
４０ 搬出部
４１ 搬出トレイ
５０ 前処理部
５１ 処理液収容器
５２ 塗布ローラ
５３ ローラ
Ｐ シート材

本発明は下記の（１）の水系分散体に係るものであるが、次の（２）～（１５）を実施形態として含む。
（１）樹脂により構成される樹脂粒子を含有する水系分散体であって、前記樹脂粒子として、無機顔料を前記樹脂中に内包した顔料内包化樹脂粒子を含み、
前記顔料内包化樹脂粒子は、レーザー回折散乱法により得られる５０％累積体積粒径（Ｄ５０）が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、９０％累積体積粒径（Ｄ９０）が７０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、かつ、平均アスペクト比が１．０以上１．５以下である
ことを特徴とする水系分散体。
（２）前記顔料内包化樹脂粒子のレーザー回折散乱法により得られる体積頻度分布における粒径が１μｍ以上５０μｍ以下の粒子の合計頻度（％）が１．０％以下である、上記（１）に記載の水系分散体。
（３）前記顔料内包化樹脂粒子の前記９０％累積体積粒径（Ｄ９０）が７０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である、上記（１）又は（２）に記載の水系分散体。
（４）前記水系分散体における前記無機顔料と前記樹脂との質量比（顔料／樹脂）が０．２０以上０．７５以下であり、以下の条件にて算出される顔料露出率が８％以下である、上記（１）乃至（３）のいずれか１項に記載の水系分散体。
（顔料露出率算出条件）
顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を、固形分濃度が１０．７５質量％となるように調製する。次いで、前記水系分散体を塗工紙に塗工し、２５℃で乾燥して得られた膜を導電性処理せずに走査型電子顕微鏡（加速電圧０．７５ｋＶ、反射電子検出器、倍率２００００倍）にて観察する。観察像の二値化によって顔料面積を算出し、塗工膜表面の顔料が占める割合を顔料露出率とする。
（５）前記水系分散体が酸化防止剤を含有する、上記（１）乃至（４）のいずれか１項に記載の水系分散体。
（６）前記無機顔料がカーボンブラックである、上記（１）乃至（５）のいずれか１項に記載の水系分散体。
（７）５０ｎｍ以上の樹脂粒子における前記顔料内包化樹脂粒子の割合が３０％以上である、上記（１）乃至（６）のいずれか１項に記載の水系分散体。
（８）前記樹脂粒子がポリエステルを含む、上記（１）乃至（７）のいずれか１項に記載の水系分散体。
（９）前記ポリエステルがカルボキシル基を有し、自己乳化型樹脂であることを特徴とする上記（８）に記載の水系分散体。
（１０）上記（１）乃至（９）のいずれか１項に記載の水系分散体の製造方法であって、下記工程１乃至４を含むことを特徴とする水系分散体の製造方法。
工程１：水と混和性のある有機溶剤と顔料とを混合し、顔料の５０％累積体積粒径（Ｄ５０）が３０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であるプレ顔料分散体を得る工程
工程２：工程１で得られたプレ顔料分散体と樹脂とを混合し、顔料分散樹脂溶液を得る工程
工程３：工程２で得られた顔料分散樹脂溶液と水とを混合して、顔料を樹脂で内包化した顔料内包化樹脂粒子を含む分散液を得る工程
工程４：工程３で得られた顔料内包化樹脂粒子を含む分散液から前記水と混和性のある有機溶剤を除去して顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を得る工程
（１１）上記（１）乃至（９）のいずれか１項に記載の水系分散体の製造方法であって、下記工程１乃至４を含むことを特徴とする水系分散体の製造方法。
工程１：水と混和性のある有機溶剤、水と混和性のない有機溶剤、顔料、必要に応じて顔料分散剤を、前記水と混和性のある有機溶剤が有機溶剤全量に対して３０質量％以上となるように混合し、顔料のＤ５０が３０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であるプレ顔料分散体を得る工程
工程２：工程１で得られたプレ顔料分散体と樹脂とを混合し、顔料分散樹脂溶液を得る工程
工程３：工程２で得られた顔料分散樹脂溶液と水とを混合して、顔料を樹脂で内包化した顔料内包化樹脂粒子を含む分散液を得る工程
工程４：工程３で得られた顔料内包化樹脂粒子を含む分散液から前記水と混和性のある有機溶剤を除去して顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を得る工程
（１２）前記工程１における、前記水と混和性のある有機溶剤が、有機溶剤全量に対して６０質量％以上である、上記（１１）に記載の水系分散体の製造方法。
（１３）前記水と混和性のある有機溶剤が環式化合物である、上記（１０）又は（１１）に記載の水系分散体の製造方法。
（１４）前記環式化合物が環状エーテルからなる、上記（１３）に記載の水系分散体の製造方法。
（１５）無機顔料を内包した顔料内包化樹脂粒子を含むインクであって、前記顔料内包化樹脂粒子はレーザー回折散乱法により得られる５０％累積体積粒径（Ｄ５０）が４０～２００ｎｍかつ、９０％累積体積粒径（Ｄ９０）が７０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均アスペクト比が１．０以上１．５以下であることを特徴とするインク。

特開２０１６－１９６６２１号公報 特開２００２－３２２３９６号公報 特開２０１９－９９８１９号公報 特開２００５－１２０１３６号公報

Claims (15)

1. 樹脂により構成される樹脂粒子を含有する水系分散体であって、前記樹脂粒子として、無機顔料を前記樹脂中に内包した顔料内包化樹脂粒子を含み、
   前記顔料内包化樹脂粒子は、レーザー回折散乱法により得られる５０％累積体積粒径（Ｄ５０）が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、９０％累積体積粒径（Ｄ９０）が７０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、かつ、平均アスペクト比が１．０以上１．５以下である
   ことを特徴とする水系分散体。
2. 前記顔料内包化樹脂粒子のレーザー回折散乱法により得られる体積頻度分布における粒径が１μｍ以上５０μｍ以下の粒子の合計頻度（％）が１．０％以下である、請求項１に記載の水系分散体。
3. 前記顔料内包化樹脂粒子の前記９０％累積体積粒径（Ｄ９０）が７０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である、請求項１又は２に記載の水系分散体。
4. 前記水系分散体における前記無機顔料と前記樹脂との質量比（顔料／樹脂）が０．２０以上０．７５以下であり、以下の条件にて算出される顔料露出率が８％以下である、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の水系分散体。
   （顔料露出率算出条件）
   顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を、固形分濃度が１０．７５質量％となるように調製する。次いで、前記水系分散体を塗工紙に塗工し、２５℃で乾燥して得られた膜を導電性処理せずに走査型電子顕微鏡（加速電圧０．７５ｋＶ、反射電子検出器、倍率２００００倍）にて観察する。観察像の二値化によって顔料面積を算出し、塗工膜表面の顔料が占める割合を顔料露出率とする。
5. 前記水系分散体が酸化防止剤を含有する、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の水系分散体。
6. 前記無機顔料がカーボンブラックである、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の水系分散体。
7. ５０ｎｍ以上の樹脂粒子における前記顔料内包化樹脂粒子の割合が３０％以上である、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の水系分散体。
8. 前記樹脂粒子がポリエステルを含む、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の水系分散体。
9. 前記ポリエステルがカルボキシル基を有し、自己乳化型樹脂であることを特徴とする請求項８に記載の水系分散体。
10. 請求項１乃至９のいずれか１項に記載の水系分散体の製造方法であって、下記工程１乃至４を含むことを特徴とする水系分散体の製造方法。
    工程１：水と混和性のある有機溶剤と顔料とを混合し、顔料の５０％累積体積粒径（Ｄ５０）が３０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であるプレ顔料分散体を得る工程
    工程２：工程１で得られたプレ顔料分散体と樹脂とを混合し、顔料分散樹脂溶液を得る工程
    工程３：工程２で得られた顔料分散樹脂溶液と水とを混合して、顔料を樹脂で内包化した顔料内包化樹脂粒子を含む分散液を得る工程
    工程４：工程３で得られた顔料内包化樹脂粒子を含む分散液から前記水と混和性のある有機溶剤を除去して顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を得る工程
11. 請求項１乃至９のいずれか１項に記載の水系分散体の製造方法であって、下記工程１乃至４を含むことを特徴とする水系分散体の製造方法。
    工程１：水と混和性のある有機溶剤、水と混和性のない有機溶剤、顔料、必要に応じて顔料分散剤を、前記水と混和性のある有機溶剤が有機溶剤全量に対して３０質量％以上となるように混合し、顔料のＤ５０が３０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であるプレ顔料分散体を得る工程
    工程２：工程１で得られたプレ顔料分散体と樹脂とを混合し、顔料分散樹脂溶液を得る工程
    工程３：工程２で得られた顔料分散樹脂溶液と水とを混合して、顔料を樹脂で内包化した顔料内包化樹脂粒子を含む分散液を得る工程
    工程４：工程３で得られた顔料内包化樹脂粒子を含む分散液から前記水と混和性のある有機溶剤を除去して顔料内包化樹脂粒子を含む水系分散体を得る工程
12. 前記工程１における、前記水と混和性のある有機溶剤が、有機溶剤全量に対して６０質量％以上である、請求項１１に記載の水系分散体の製造方法。
13. 前記水と混和性のある有機溶剤が環式化合物である、請求項１０又は１１に記載の水系分散体の製造方法。
14. 前記環式化合物が環状エーテルからなる、請求項１３に記載の水系分散体の製造方法。
15. 無機顔料を内包した顔料内包化樹脂粒子を含むインクであって、前記顔料内包化樹脂粒子はレーザー回折散乱法により得られる５０％累積体積粒径（Ｄ５０）が４０～２００ｎｍかつ、９０％累積体積粒径（Ｄ９０）が７０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、平均アスペクト比が１．０以上１．５以下であることを特徴とするインク。
    

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