JP2022083935A - 染料付基体製造装置および染色システム - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂体を染色する際の効率および品質を向上させることが可能な染料付基体製造装置および染色システムを提供する。【解決手段】染料付基体製造装置は、染料付基体を製造する。染料付基体は、樹脂体を染色する染色工程において使用される。染料付基体には、樹脂体に転写される染料が付着する。染料付基体製造装置は、印刷装置、搬送装置、および基体移動装置３００を備える。印刷装置は、樹脂体を染色するための染料）を、基体に印刷する。搬送装置は、樹脂体が載置された染色用トレイを搬送する。基体移動装置３００は、印刷装置によって染料が印刷された基体を、印刷装置による印刷位置から搬送装置側へ移動させる。【選択図】図１０

Description

染色工程において使用される染料付基体を製造する染料付基体製造装置、および、染料付基体製造装置を備えた染色システムに関する。

プラスチックレンズ等の樹脂体を染色するための種々の技術が提案されている。例えば、浸染法と言われる染色方法では、樹脂体を染色液の中に浸漬することで樹脂体が染色される。しかし、浸染法では、作業環境を良好にすることが難しく、また、一部の樹脂体（例えば高屈折率のレンズ等）を染色するのが困難である。

そこで、染料を樹脂体の表面に転写し、染料が付着した樹脂体を加熱することで樹脂体を染色する技術が提案されている。例えば、特許文献１に記載の染色方法では、昇華性の染料を含むインクが、印刷装置（インクジェットプリンタ）によって基体に塗布（印刷）される。次いで、真空中で樹脂体と基体が非接触で配置された状態で、基体に塗布された昇華性の染料が昇華されることで、染料が樹脂体に転写される。次いで、レーザ光が樹脂体に対して走査されることで、樹脂体が加熱されて染料が定着する。

特開２０１８－１２７７２２号公報

特許文献１に記載の方法では、作業者は、印刷装置によって染料が印刷された基体を、手作業で転写機に搬送する必要があった。従って、作業者が行う必要がある作業を削減し、より効率良く適切に樹脂体を染色することが可能な技術が望まれる。

本開示の典型的な目的は、樹脂体を染色する際の効率および品質を向上させることが可能な染料付基体製造装置および染色システムを提供することである。

本開示における典型的な実施形態が提供する染料付基体製造装置は、樹脂体を染色する染色工程において使用される、前記樹脂体に転写される染料が付着した基体である染料付基体を製造する染料付基体製造装置であって、基体に染料を印刷する印刷装置と、前記樹脂体が載置された染色用トレイを搬送する搬送装置と、前記印刷装置によって前記染料が印刷された前記基体を、前記印刷装置による印刷位置から前記搬送装置側へ移動させる基体移動装置と、を備える。

本開示における典型的な実施形態が提供する染色システムは、前記染料付基体製造装置と、前記染料付基体製造装置によって製造された前記染料付基体の前記染料を、樹脂体に転写する転写装置と、前記転写装置によって前記染料が転写された前記樹脂体を加熱することで、前記樹脂体の表面に付着した前記染料を前記樹脂体に定着させる染料定着装置と、を備える。

本開示に係る染料付基体製造装置および染色システムによると、樹脂体を染色する際の効率および品質が適切に向上する。

染色システム１のシステム構成を示すブロック図である。 ２つのレンズＬが設置され、且つ基体Ｓが設置されていない状態の染色用トレイ８０を右斜め上方から見た斜視図である。 図２における２つの装着部８２のうちの一方に装着される載置枠８９、レンズＬ、およびスペーサ８７を分解して示す、染色用トレイ８０の斜視図である。 染料付基体製造装置３０を左斜め後方から見た斜視図である。 使用状態におけるカートリッジ装着部１４０およびインク攪拌部１５０を左斜め前方から見た斜視図である。 使用状態におけるカートリッジ装着部１４０およびインク攪拌部１５０の左側面図である。 傾斜状態におけるカートリッジ装着部１４０およびインク攪拌部１５０の左側面図である。 基体受け渡し装置２００を左斜め後方から見た斜視図である。 印刷装置１００および基体移動装置３００を左斜め後方から見た斜視図である。 基体移動装置３００を左斜め後方から見た斜視図である。 基体保持部４１０の上下が反転されていない状態の基体載置装置４００を、右斜め前方（図４における矢印Ｆ方向）から見た斜視図である。 基体保持部４１０の上下が反転された状態の基体載置装置４００を、右斜め前方（図４における矢印Ｆ方向）から見た斜視図である。

＜概要＞
（第１態様）
本開示で例示する染料付基体製造装置は、染料付基体を製造する。染料付基体は、樹脂体を染色する染色工程において使用される。染料付基体には、樹脂体に転写される染料が付着する。染料付基体製造装置は、印刷装置と基体載置装置を備える。印刷装置は、基体に染料（例えば、染料を含むインク等）を印刷する。基体載置装置は、印刷装置によって印刷された染料を、染色用トレイに載置された樹脂体に対向させた状態で、染色用トレイにおける樹脂体の所定位置に基体（染料付基体）を載置する。

本開示で例示する染料付基体製造装置によると、染料が印刷装置によって基体に印刷されることで、染料付基体が製造される。製造された染料付基体は、基体載置装置によって、染色用トレイにおける所定位置に自動的に載置される。つまり、作業者が染料付基体を手作業で染色用トレイに載置しなくても、染色用トレイ上の適切な位置に、染料付基体が自動的に載置される。よって、樹脂体を染色する際の効率および品質が適切に向上する。

なお、基体載置装置を、印刷装置とは別で染色システムに組み込んでもよい。この場合、基体載置装置は以下のように表現することも可能である。印刷装置によって基体に印刷された染料を、染色用トレイに載置された樹脂体に対向させた状態で、前記染色用トレイにおける前記樹脂体の所定位置に前記基体を載置する基体載置装置。

基体載置装置は、基体の一対の面のうち、染料が印刷される印刷面の裏面に接触した状態で基体を保持する基体保持部を備えていてもよい。この場合には、基体の一端部が保持される場合等に比べて、基体の撓み、折れ曲がり、および破損等が発生することが抑制された状態で適切に基体が保持される。

基体載置装置は通気部を備えていてもよい。通気部は、基体保持部のうち、基体の裏面に接触する位置に形成される。通気部は気体を通過させる。基体載置装置の制御部は、ポンプまたはファン等の気流制御装置によって通気部から気体を吸引することで、基体を基体保持部に吸着させて保持させてもよい。また、制御部は、気流制御装置による通気部からの気体の吸引を解除することで、基体保持部に保持させていた基体を、染色用トレイの所定位置に載置してもよい。この場合、基体載置装置は、気体の吸引を利用することで、より強い保持力で基体保持部に基体を保持させることができる。

なお、基体は、金属製の層（例えば、アルミ箔等）を含むと共に可撓性を有する部材であってもよい。この場合、基体の厚みは、１μｍ～１０００μｍであってもよい。金属製の層を含む基体には、紙等の基体に比べて撓み等が生じやすい。しかし、基体保持部によって基体が保持されることで、撓み等が生じやすい基体であっても適切に保持される。

基体載置装置の制御部は、気流制御装置によって通気部から気体を排出させることで、基体保持部に保持させていた基体を、染色用トレイの所定位置に載置してもよい。この場合、例えば、基体保持部と基体の間に発生する静電気等の影響で、基体が基体保持部から離れにくくなっていても、通気部から排出される気体によって、基体が基体保持部から適切に離れる。よって、基体がより適切に染色用トレイに載置される。

なお、基体載置装置は、基体保持部から基体が離脱したか否かを検出するセンサを備えていてもよい。制御部は、基体を染色用トレイに載置する際に、基体保持部から基体が離脱していないことがセンサによって検出された場合に、通気部から基体を排出させることで基体を染色用トレイに載置してもよい。この場合、基体の状態に応じて適切に基体が染色用トレイに載置される。

ただし、基体が基体保持部の表面から離れやすい場合等には、基体載置装置は、通気部から気体を排出せずに、通気部からの気体の吸引を解除するだけで基体を染色用トレイに配置してもよい。この場合、気流制御装置は、気体を排出する機能を有さなくてもよい。

また、気体の吸引を利用する方法とは異なる方法で、基体の保持および保持の解除が行われてもよい。例えば、基体保持装置は、シート状の基体の一部を厚み方向に挟み込むことで、基体を保持してもよい。

基体保持部のうち、基体の裏面に接触する接触面は、平坦面であってもよい。この場合、基体は、基体保持部の平坦な接触面に接触した状態で保持されるので、基体に撓みおよび折れ曲がり等が発生する可能性等がさらに低下する。よって、染色の品質低下および染色工程の不具合等が生じにくくなる。

通気部は、基体保持部における接触面に形成された溝部を含んでいてもよい。溝部の形状は、印刷装置によって基体の印刷面に印刷される染料の印刷形状に対応する形状（望ましくは、外周領域が、染料の印刷形状の外周領域に略一致する形状）に形成されていてもよい。この場合、基体における染料の印刷領域の裏面に溝部が位置することで、染料の印刷領域が、より強固に基体保持部に保持される。よって、染料の印刷領域に撓みおよび折れ曲がり等が生じることが抑制されるので、染色品質がさらに低下し難くなる。

染色される樹脂体は、略円盤状の眼鏡レンズであってもよい。印刷装置は、基体の印刷面に、染料（例えば、染料を含むインク等）を円形に印刷してもよい。通気部は、基体保持部における接触面に形成された円環状の溝部を含んでいてもよい。この場合、円環状の溝部が、基体に対して円形に印刷された染料の裏面に位置することで、染料が印刷された円形の部分が、より強固に基体保持部に保持される。よって、染料が印刷された部分に撓みおよび折れ曲がり等が生じることが抑制された状態で、基体がより適切に基体保持部に保持される。

なお、円環状の溝部は、基体保持部の接触面のうち、基体に印刷された円形の染料の裏面に接触する位置に形成されていることが望ましい。また、円環状の溝部は、同心円状に複数形成されていてもよい。この場合、基体のうち染料が印刷された部分の裏面が、より強固に基体保持部に保持される。

基体保持部は、染色用トレイの所定位置に形成されたトレイ勘合部に嵌合する載置位置決め部をさらに備えていてもよい。基体載置装置は、載置位置決め部を染色用トレイのトレイ勘合部に嵌合させた状態で、基体を染色用トレイの所定位置に載置してもよい。この場合、トレイ勘合部と載置位置決め部が嵌合することで、染色用トレイに対する基体保持部の相対位置が、一定の位置に固定される。従って、基体載置装置は、基体をより正確に染色用トレイの所定位置に載置することができる。

基体載置装置は、基体保持部を回転させることで、基体保持部の上下を反転させる上下反転部をさらに備えてもよい。基体載置装置の制御部は、基体保持部の上部に基体を保持させた後、上下反転部によって基体保持部の上下を反転させて、基体を前記染色用トレイの所定位置に載置してもよい。一般的に、印刷装置は、基体の上面に染料を印刷する。これに対し、染色用トレイに染料付基体を載置する際には、染料付基体の染料を基体の下方に位置させることで、染色用トレイに載置された樹脂体に、染料付基体の染料を対向させる必要がある。基体載置装置は、上下反転部によって基体保持部の上下を反転させることで、基体の上面に印刷された染料を、容易に樹脂体に対向させることができる。よって、染料付基体が適切に染色用トレイに載置される。

なお、上下反転部の構成も適宜選択できる。例えば、上下反転部は、水平に配置された回転軸を中心として基体保持部を回転させることで、基体保持部の上下を反転させてもよい。この場合、上下反転部は、基体保持部の上下を反転させる機能と、基体保持部の位置を回転軸の反対側に移動させる機能を兼ねる。よって、工程が簡略化され易い。

基体載置装置は、基体保持部を加熱することで、基体保持部に保持された基体に印刷されている染料（本開示では、染料を含むインク）を乾燥させる加熱部をさらに備えてもよい。この場合、基体載置装置は、染料付基体を染色用トレイに載置する機能に加えて、基体に印刷された染料を乾燥させる機能も備える。よって、より効率良く適切に染色工程が行われる。

なお、基体保持部を加熱して基体の染料を乾燥させる場合、通気部は、前述した円環状の溝部を含んでいてもよい。この場合、円環状の溝部が、基体に対して円形に印刷された染料の裏面に位置することで、染料が印刷された円形の部分が、より強固に基体保持部に接触する。その結果、基体保持部から染料に熱が伝導し易くなるので、より適切に染料が乾燥される。

また、本開示の染色システムは、以下のように表現することも可能である。樹脂体を染色する染色工程において使用される、前記樹脂体に転写される染料が付着した基体である染料付基体を製造する染料付基体製造装置と、前記染料付基体製造装置によって製造された前記染料付基体の前記染料を、樹脂体に転写する転写装置と、前記転写装置によって前記染料が転写された前記樹脂体を加熱することで、前記樹脂体の表面に付着した前記染料を前記樹脂体に定着させる染料定着装置と、を備え、前記染料付基体製造装置は、基体に染料を印刷する印刷装置と、前記印刷装置によって印刷された前記染料を、染色用トレイに載置された樹脂体に対向させた状態で、前記染色用トレイにおける前記樹脂体の所定位置に前記基体を載置する基体載置装置と、を備えたことを特徴とする染色システム。
なお、本開示では、転写装置が染料を樹脂体に転写する転写方式として、真空中で樹脂体と染料付基体を非接触で対向させた状態で、基体に印刷された昇華性の染料を昇華させることで、染料を樹脂体に転写する気相転写方式を例示する。しかし、転写方式を変更することも可能である。例えば、染料付基体を樹脂体に接触させた状態で、染料が樹脂体に転写されてもよい。これは、下記に示す第２態様および第３態様でも同様である。

（第２態様）
本開示で例示する染料付基体製造装置は、染料付基体を製造する。染料付基体は、樹脂体を染色する染色工程において使用される。染料付基体には、樹脂体に転写される染料が付着する。本開示で例示する染料付基体製造装置は、印刷装置、カートリッジ装着部、およびインク攪拌部を備える。印刷装置は、染料を含むインクを基体に印刷する。カートリッジ装着部は、印刷装置に供給されるインクを備えたカートリッジを装着する。インク攪拌部は、カートリッジ装着部にカートリッジが装着された状態で、カートリッジ内のインクを攪拌する。

本開示で例示する染料付基体製造装置によると、作業者が手動でインクを攪拌しなくても、インク攪拌部によってカートリッジ内のインクが自動的に攪拌されて、印刷装置に供給される。従って、インク内の染料の濃度が不均一になり易いという性質に関わらず、効率良く適切に樹脂体が染色される。

なお、カートリッジの具体的な態様は適宜選択できる。例えば、カートリッジは、インクが充填された袋状の部材（アルミパウチ等）を内蔵していてもよい。この場合、カートリッジ内でインクが乾燥し難くなる。また、可撓性を有するカートリッジの内部に、インクが直接充填されていてもよい。

インク攪拌部（染料付基体製造装置の制御部）は、インクを前回攪拌した以後の時間が所定時間以上経過した場合に、カートリッジ内のインクを攪拌してもよい。この場合、カートリッジ内のインクが定期的に攪拌されるので、効率良く適切に樹脂体が染色される。例えば、インク攪拌部は、インクを前回攪拌した以後の経過時間が所定時間となる毎に、インクを定期的に攪拌してもよい。また、インク攪拌部は、インクを前回攪拌した以後の時間が所定時間以上経過し、且つ、印刷装置に対する印刷の開始指示が入力された場合に、インクを攪拌してもよい。

インク攪拌部（染料付基体製造装置の制御部）は、印刷装置による印刷が行われていない間に、カートリッジ内のインクを攪拌してもよい。この場合、印刷中には、攪拌が既に行われたインクがインクジェットヘッドに供給されるので、染色品質が向上する。また、インクの目詰まり等の不具合も発生し難くなる。

インク攪拌部（制御部）は、印刷装置に電源が投入された以後、印刷装置による印刷が行われるよりも前に、カートリッジ内のインクを攪拌してもよい。つまり、インク攪拌部は、印刷装置に電源が投入されることを契機としてインクを攪拌してもよい。この場合、印刷装置に対する電源の遮断中に物質が沈降していたインクが、インク攪拌部によって自動的に攪拌された後、印刷装置による印刷が実行される。従って、効率良く適切に樹脂体が染色される。

なお、インク攪拌部がカートリッジ内のインクを攪拌させるタイミングを変更することも可能である。例えば、インク攪拌部は、印刷装置がインクを印刷した回数が所定回数に達する毎に、インクを攪拌させてもよい。

インク攪拌部は、カートリッジ装着部に装着されたカートリッジを、印刷を行う際の使用状態から傾斜させた後、使用状態に戻すことで、カートリッジ内のインクを攪拌させてもよい。この場合、カートリッジの内部に何らかの部材を挿入しなくても、カートリッジ内のインクを適切に攪拌させることができる。

ただし、インク攪拌部がカートリッジ内のインクを攪拌させる方法を変更することも可能である。例えば、インク攪拌部は、インクを攪拌させるためのスクリュー等をカートリッジ内に挿入して駆動させることで、カートリッジ内のインクを攪拌させてもよい。

カートリッジ装着部は、複数のカートリッジを装着可能であってもよい。インク攪拌部は、カートリッジ装着部に装着された複数のカートリッジのインクを同時に攪拌してもよい。この場合には、複数のカートリッジの各々のインクを個別に攪拌させる場合に比べて、効率良くインクが攪拌される。

なお、複数のカートリッジのインクを同時に攪拌させるための方法は、適宜選択できる。例えば、インク攪拌部は、複数のカートリッジが装着されたカートリッジ装着部の全体を、まとめて傾斜させることで、複数のカートリッジのインクを同時に攪拌させてもよい。また、インク攪拌部は、複数のカートリッジの各々に挿入された複数のスクリューを、１つのアクチュエータ（例えばモータ等）によって纏めて駆動することで、複数のカートリッジのインクを同時に攪拌させてもよい。

染料付基体製造装置は、カートリッジ装着部に装着されたカートリッジの重量を検出する重量センサをさらに備えてもよい。染料付基体製造装置の制御部は、重量センサによって検出されたカートリッジの重量に基づいて、カートリッジ内のインクの残量に関するインク残量情報を生成してもよい。

カートリッジ内のインクの残量を推測する一般的な方法として、インクジェットヘッドからインクを吐出させた回数に基づいて、インクの残量を推測する方法が知られている。しかし、インクの吐出回数に基づいて推測されるインクの残量と、実際のインクの残量の間の誤差は、大きくなり易い。従って、インクの吐出回数に基づいてインクの残量を推測する場合には、インクが完全に使い切られた状態で印刷が行われてインクジェットヘッドに不具合が生じることを抑制するために、推測されるインクの残量に余裕がある状態で、カートリッジの交換を作業者に推奨する必要がある。この場合、カートリッジ内に残存したまま廃棄されるインクの量が増加してしまう。特に、樹脂体染色用の染料が含まれたインクは高価であるため、廃棄されるインクの量を削減することは非常に重要である。

これに対し、実際に検出されたカートリッジの重量に基づいて、インク残量情報を生成する場合には、インクの吐出回数を用いて残量を推測する場合に比べて高い精度で情報が生成される。よって、廃棄されるインクの量が適切に削減される。

なお、カートリッジの重量に基づいて生成されるインク残量情報の具体的な利用方法等は、適宜選択できる。例えば、制御部は、生成したインク残量情報を、表示部への表示または音声の出力等の方法で出力してもよい。制御部は、カートリッジの重量に基づいて推測されるインクの残量の情報を、表示部への表示等の方法で作業者に通知してもよい。また、制御部は、カートリッジの重量に基づいて推測されるインクの残量の情報に基づいて、カートリッジの交換を作業者に推奨する動作、および、カートリッジが交換されるまで印刷装置による印刷を停止させる動作等の少なくともいずれかを実行してもよい。

重量センサは、カートリッジの重量のみを検出してもよい。また、重量センサは、カートリッジと、カートリッジに固定されている部材（例えば、カートリッジが挿入される挿入部等）の合計の重量を検出してもよい。この場合でも、カートリッジに固定されている部材の重量が既知であれば、重量センサによって検出された重量に基づいてインク残量情報が適切に生成される。

制御部は、重量センサによって検出されたカートリッジの重量に基づいて、インク攪拌部によるカートリッジ内のインクの攪拌動作を制御してもよい。重量センサによって検出されるカートリッジの重量は、カートリッジ内に残存しているインクの重量に応じて変化する。従って、重量センサによる検出結果に基づいて、インク攪拌部によるインクの攪拌動作が制御されることで、カートリッジ内に残存しているインクの重量に応じた適切な攪拌動作が行われる。

なお、重量センサによって検出されたカートリッジの重量に基づいて、インク攪拌部の動作を制御するための具体的な方法は、適宜選択できる。例えば、制御部は、重量センサによって検出されたカートリッジの重量に基づいて、インク攪拌部によってインクを攪拌する時間の間隔を変更してもよい。また、制御部は、重量センサによって検出されたカートリッジの重量に基づいて、インク攪拌部によるインクの攪拌回数等を変更してもよい。

制御部は、インク攪拌部によって、カートリッジを使用状態から９０度以上傾斜させた状態で、重量センサのゼロ点調整（つまり、重量センサに掛かる重量がゼロである際の検出結果をゼロ（原点）に調整する処理）を行ってもよい。インク攪拌部によって、カートリッジが使用状態から９０度以上傾斜すると、カートリッジから重量センサに掛かる重量はゼロとなる。この状態で、重量センサのゼロ点調整が行われることで、重量センサによるカートリッジの重量の検出精度が適切に向上する。つまり、インクを攪拌するためにカートリッジを傾斜させる構成を、重量センサのゼロ点調整にも利用することで、カートリッジの重量の検出精度を効率良く向上させることができる。

なお、重量センサのゼロ点調整が行われる場合、インク攪拌部がカートリッジを使用状態から傾斜させる角度は、９０度よりも大きくてもよい。この場合、重量センサのゼロ点調整が行われる際に、重量センサにカートリッジの重量が加わってしまう可能性が、より適切に低下する。

カートリッジ装着部は、使用状態におけるカートリッジの可動方向を鉛直方向に制限する直動ガイドを備えていてもよい。重量センサは、直動ガイドによって可動方向が制限された状態の、カートリッジの重量を検出してもよい。この場合、重量センサによるカートリッジ重量の検出精度が向上する。よって、重量センサによる検出結果に基づいて生成される、インク残量情報の精度が、さらに向上する。

また、重量センサのゼロ点調整を行う方法を変更することも可能である。例えば、染料付基体製造装置は、カートリッジ装着部に装着されたカートリッジを上方に付勢することが可能な付勢手段（例えばバネ等）を備えていてもよい。制御部は、付勢手段によってカートリッジを上方に付勢した状態で、重量センサのゼロ点調整を行ってもよい。

また、本開示の染色システムは、以下のように表現することも可能である。樹脂体を染色する染色工程において使用される、前記樹脂体に転写される染料が付着した基体である染料付基体を製造する染料付基体製造装置と、前記染料付基体製造装置によって製造された前記染料付基体の前記染料を、樹脂体に転写する転写装置と、前記転写装置によって前記染料が転写された前記樹脂体を加熱することで、前記樹脂体の表面に付着した前記染料を前記樹脂体に定着させる染料定着装置と、を備え、前記染料付基体製造装置は、染料を含むインクを基体に印刷する印刷装置と、前記印刷装置に供給される前記インクを備えたカートリッジを装着するカートリッジ装着部と、前記カートリッジ装着部に前記カートリッジが装着された状態で、前記カートリッジ内の前記インクを攪拌するインク攪拌部と、を備えたことを特徴とする染色システム。

（第３態様）
本開示で例示する染料付基体製造装置は、染料付基体を製造する。染料付基体は、樹脂体を染色する染色工程において使用される。染料付基体には、樹脂体に転写される染料が付着する。本開示で例示する染料付基体製造装置は、印刷装置、搬送装置、および基体移動装置を備える。印刷装置は、樹脂体を染色するための染料（例えば、染料を含むインク等）を、基体に印刷する。搬送装置は、樹脂体が載置された染色用トレイを搬送する。基体移動装置は、印刷装置によって染料が印刷された基体を、印刷装置による印刷位置から搬送装置側へ移動させる。

本開示で例示する染料付基体製造装置によると、印刷装置によって染料が印刷された基体が、基体移動装置によって、印刷位置から搬送装置側へ自動的に移動される。従って、作業者が手作業で基体を印刷位置から移動させる必要が無い。よって、より効率良く適切に樹脂体が染色される。

染料付基体製造装置は、搬送装置に設置された染色用トレイにおける所定位置に、基体を載置する基体載置装置をさらに備えてもよい。基体移動装置は、印刷装置によって染料が印刷された基体を、印刷装置による印刷位置から基体載置装置に引き渡してもよい。この場合、印刷装置によって染料が印刷された染料付基体は、基体移動装置、基体載置装置、および搬送装置によって、順に自動的に搬送されていく。従って、作業者が行う作業の負担がさらに低下する。

なお、基体載置装置と基体移動装置は一体の装置であってもよい。つまり、１つの装置が、印刷位置から搬送装置側へ基体を移動させる機能と、移動させた基体を搬送装置における染色用トレイに載置する機能を共に備えていてもよい。

印刷装置は、染料を吐出するヘッドを、基体に対して主走査方向に移動させるキャリッジを備えていてもよい。基体移動装置は、印刷装置による染料の印刷中に、主走査方向に交差する副走査方向に基体を移動させる副走査装置を兼ねてもよい。この場合、装置の構成が複雑になることが抑制された状態で、印刷中の副走査と、印刷位置から搬送装置側への基体の移動が、共に適切に行われる。また、基体移動装置とは別に副走査装置を設ける場合に比べて、装置を設置するスペースを小さくすることも容易となる。

印刷装置は、作業者によって操作されることで操作指示が入力され、且つ装置の正面側を向く操作部を備えてもよい。操作部は、作業者が印刷装置の正面側から操作可能な状態で配置されていてもよい。正面側を向く操作部には、印刷装置のメンテナンスを行うための操作指示が入力されてもよい。正面側を向く操作部は、複数種類の操作指示を入力することが可能な操作パネル（例えば、複数のボタンを備えた操作パネル、またはタッチパネル等）であってもよい。搬送装置は、印刷装置の正面側とは反対の側（つまり、背面側）に設置されてもよい。この場合、基体移動装置は、染料が印刷された基体を、印刷装置の背面側に移動させる。作業者は、印刷装置のメンテナンスを、操作部が向く正面側から行う必要がある。従って、搬送装置が印刷装置の背面側に配置されることで、作業者は、印刷装置の正面側から容易に印刷装置のメンテナンスを行うことができる。つまり、作業者による印刷装置のメンテナンス時に、搬送装置等が作業者の邪魔にならない。また、作業者がメンテナンスを行うためのスペースを、搬送装置の近傍に形成する必要が無いので、装置を設置するスペースを小さくし易い。メンテナンスを行うためのスペースを確保するために、搬送装置の搬送経路を迂回させる必要等もなくなるので、搬送経路が長くなることも抑制される。

なお、前述した操作部は、作業者によって正面側から操作されるように正面側を向いていればよい。従って、操作部が設けられる位置は、印刷装置の筐体における正面に配置されていてもよいまた、操作部は、正面とは異なる面（例えば、筐体の上面等）において、正面側を向いて配置されていてもよい。

基体移動装置は、基体支持部と吸引孔を備えてもよい。基体支持部は、基体が載置される支持面を有する。吸引孔は、基体支持部の支持面に形成される。吸引孔から気体が吸引されることで、基体支持部の支持面に基体が吸着されてもよい。この場合、基体移動装置は、気体の吸引を利用することで、基体の損傷および変形等が発生することを抑制して適切に基体を基体支持部に支持させることができる。

なお、基体移動装置は、基体支持部を少なくとも一次元方向に移動させる移動駆動部（例えばスライダ等）をさらに備えてもよい。この場合、基体移動装置は、基体を支持した基体支持部を、移動駆動部によって移動させることで、基体を適切に移動させることができる。つまり、ピンチローラ等によって基体を移動させる場合とは異なり、基体に撓みおよび折れ曲がり等が生じることが抑制された状態で、適切に基体が移動される。

ただし、基体移動装置の構成を変更することも可能である。例えば、基体移動装置は、ピンチローラおよびロボットアーム等の少なくともいずれかによって、印刷位置から搬送装置側に基体を移動させてもよい。

吸引孔は、少なくとも基体支持部の支持面の外周部に沿って複数設けられていてもよい。この場合、基体が、基体支持部の支持面の全体に吸着され易くなる。従って、基体の損傷および変形等が発生する可能性がさらに低下する。

基体が金属製の層（例えば、アルミ箔等）を含んでいてもよい。基体は、可撓性を有していてもよい。基体の厚みは、１μｍ～１０００μｍであってもよい。金属製の層を含む基体を、ピンチローラによって移動させる場合、ピンチローラから基体に加わる力の応力によって、基体が撓んでしまう可能性がある。これに対し、基体支持部の支持面に基体を吸着させた状態で、基体支持部を移動させることで、基体が撓むことが適切に抑制される。なお、基体は、金属製の層に、印刷された染料の保持力を高める染料保持層（例えば、親水性高分子膜の層等）が積層されることで形成されていてもよい。この場合、基体に印刷された染料が適切に保持され易い。

また、本開示の染色システムは、以下のように表現することも可能である。樹脂体を染色する染色工程において使用される、前記樹脂体に転写される染料が付着した基体である染料付基体を製造する染料付基体製造装置と、前記染料付基体製造装置によって製造された前記染料付基体の前記染料を、樹脂体に転写する転写装置と、前記転写装置によって前記染料が転写された前記樹脂体を加熱することで、前記樹脂体の表面に付着した前記染料を前記樹脂体に定着させる染料定着装置と、を備え、前記染料付基体製造装置は、基体に染料を印刷する印刷装置と、前記樹脂体が載置された染色用トレイを搬送する搬送装置と、前記印刷装置によって前記染料が印刷された前記基体を、前記印刷装置による印刷位置から前記搬送装置側へ移動させる基体移動装置と、を備えたことを特徴とする染色システム。

＜実施形態＞
以下、本開示に係る典型的な実施形態の１つについて、図面を参照して説明する。染色システム１は、樹脂体を自動的に連続して染色する。本実施形態では、染色する対象とする樹脂体は、眼鏡に使用されるプラスチック製のレンズＬ（図２等参照）である。しかし、本開示で例示する技術の少なくとも一部は、レンズＬ以外の樹脂体を染色する場合にも適用できる。例えば、ゴーグル、携帯電話のカバー、ライト用のカバー、アクセサリー、玩具、フィルム（例えば、厚みが４００μｍ以下）、板材（例えば、厚みが４００μｍ以上）等、種々の樹脂体を染色する場合に、本開示で例示する技術の少なくとも一部を適用することも可能である。染色される樹脂体には、樹脂体とは異なる部材（例えば、木材またはガラス等）に付加された樹脂体も含まれる。また、本実施形態の染色システム１は、複数の樹脂体を連続して搬送しながら染色する。しかし、樹脂体を１セットずつ搬送して染色する染色システムにも、本開示で例示する技術の少なくとも一部を採用できる。

（システム構成）
図１を参照して、本実施形態の染色システム１のシステム構成について概略的に説明する。本実施形態の染色システム１は、搬送装置１０、前準備ユニット２０、染料付基体製造装置３０、転写装置４０、染料定着装置５０、コーティング装置６０、および制御装置７０を備える。

搬送装置１０は、樹脂体であるレンズＬが載置された染色用トレイ８０（図２，３参照）を、染色システム１内の各装置に搬送する。詳細には、本実施形態の搬送装置１０は、複数の染色用トレイ８０を、染色システム１内で連続して搬送する。本実施形態の搬送装置１０は、前準備ユニット２０、染料付基体製造装置３０、転写装置４０、染料定着装置５０、およびコーティング装置６０の順に（つまり、図１における左から右に）染色用トレイ８０を搬送する。

前準備ユニット２０は、レンズＬに対する染料の転写および定着を実際に実行する前の準備を行う。詳細には、本実施形態の前準備ユニット２０は、光学特性測定装置２１および回転装置２２を備える。

光学特性測定装置２１は、レンズＬの光学特性を測定する測定光学系を備える。光学特性測定装置２１は、レンズＬに測定光束を投光し、レンズＬを経た測定光束を受光することで、レンズＬの光学特性（例えば、球面度数、乱視度数、乱視軸角度、プリズム度数等）を読み取る。レンズＬの乱視軸角度が測定されることで、レンズＬの回転方向の角度が判別される。光学特性測定装置２１には公知の構成を採用できるので、その詳細な説明は省略する（光学特性測定装置２１の構成は、例えば特開２０１２－１０７９１０号公報等に記載されている）。

回転装置２２は、レンズＬを支持する支持部と、支持部によって支持されたレンズＬを回転させるアクチュエータ（例えばモータ等）を備える。回転装置２２は、レンズＬを回転させることで、レンズＬの回転方向を規定する。本実施形態の回転装置２２は、光学特性測定装置２１によって測定されたレンズＬの回転方向の角度に基づいて、レンズＬを回転させることで、レンズＬの回転方向を目標とする方向に規定する。本実施形態の染色システム１は、グラデーション染色を実行する場合であり、且つ、レンズＬが幾何中心軸を中心として対象な形状でない場合に、レンズＬを回転させることで、基体Ｓに印刷されるインク（染料）の角度に対してレンズＬの角度を合わせる。

染料付基体製造装置３０は、樹脂体（レンズＬ）を染色する染色工程において使用される染料付基体を製造する。染料付基体は、シート状の基体Ｓ（図４参照）と、基体Ｓの一方の面に付着する染料とを備える。本実施形態では、基体Ｓは、金属製の層（本実施形態ではアルミニウムの箔の層）を有し、可撓性を有する。詳細には、基体Ｓは、金属製の層に、印刷された染料の保持力を高めるための染料保持層（本実施形態では、親水性高分子膜の層）が積層されることで形成されている。従って、基体Ｓに印刷された染料が、適切に保持され易い。なお、本実施形態における基体Ｓの厚みは、１μｍ～１０００μｍである。ただし、基体Ｓの材質には、紙、ガラス板、耐熱性樹脂、セラミック等の他の材質を用いることも可能である。

本実施形態の染料付基体製造装置３０は、印刷装置１００（図４参照）を備える。印刷装置１００は、染料を含むインクを基体Ｓに印刷することで、染料付基体を製造する。なお、本実施形態の染色システム１では、染料の凝集等を防ぎつつ染料を適切にレンズＬに転写するために、真空（略真空を含む）の環境下で基体ＳとレンズＬを離間させて対向させた状態で、基体Ｓの染料が加熱されることで、染料がレンズＬの表面に転写（蒸着）される（本実施形態における染色方法を、気相転写染色方法という）。従って、印刷装置１００には、昇華性染料を含有したインクを基体Ｓに印刷するインクジェットプリンタが使用される。また、印刷装置１００は、昇華性染料を含有していない通常のインクを基体Ｓに印刷することも可能である。印刷装置１００は、情報処理装置（本実施形態ではパーソナルコンピュータ（以下「ＰＣ」という）である制御装置７０によって作成された印刷データに基づいて印刷を実行する。その結果、基体Ｓの適切な位置に適切な量のインク（染料）が付着する。グラデーションの染色を行うための染料付基体Ｓの作成も容易である。

なお、印刷装置１００の構成を変更することも可能である。例えば、印刷装置はレーザープリンタであってもよい。この場合、トナーに昇華性染料が含まれていてもよい。また、印刷装置１００の代わりに、ディスペンサー（液体定量塗布装置）、ローラ等によって、基体Ｓに染料が付着されてもよい。染料付基体製造装置３０の詳細については後述する。

転写装置４０は、基体Ｓに付着した染料を、レンズＬに対向させた状態で、染料を基体ＳからレンズＬに転写する。前述したように、本実施形態では、気相転写法によって基体ＳからレンズＬに染料が転写される。ただし、染料をレンズＬに転写する方法を変更することも可能である。例えば、基体Ｓの染料とレンズＬを接触させた状態で、染料が基体ＳからレンズＬに転写されてもよい。

染料定着装置５０は、転写装置４０によって染料が転写されたレンズＬを加熱することで、レンズＬの表面に付着した染料を樹脂体に定着させる。本実施形態の染料定着装置５０は、電磁波であるレーザ光をレンズＬに照射することで、レンズＬを加熱する。ただし、レーザ光以外の電磁波をレンズＬに照射する装置（例えばオーブン等）が、染料定着装置として用いられてもよい。

コーティング装置６０は、染料定着装置５０によって染料が定着されたレンズＬの表面にコーティングを行う。コーティング装置６０がレンズＬのコーティングを行うための具体的な方法は、適宜選択できる。例えば、スプレー方式、インクジェット方式、スピン方式、ディップ方式等の少なくともいずれかが、コーティング方法として採用されてもよい。コーティングの種類も、多くの種類（例えば、ハードコート、反射防止コート、撥水コート、プライマーコート等）から適宜選択されればよい。

制御装置７０は、染色システム１における各種制御を司る。制御装置７０には、種々の情報処理装置（例えば、ＰＣ、サーバ、および携帯端末等の少なくともいずれか）を使用できる。制御装置７０は、制御を司るコントローラ（例えばＣＰＵ等）７１と、各種データを記憶するデータベース７２を備える。なお、制御装置７０の構成を変更することも可能である。まず、複数のデバイスが協働して制御装置７０として機能してもよい。例えば、染色システム１における各種制御を司る制御装置と、データベース７２を備えた制御装置が別のデバイスであってもよい。また、複数のデバイスのコントローラが協働して、染色システム１における各種制御を実行してもよい。例えば、搬送装置１０、光学特性測定装置２１、回転装置２２、染料付基体製造装置３０、転写装置４０、染料定着装置５０、およびコーティング装置６０の少なくともいずれかがコントローラを備える場合も多い。この場合、制御装置７０のコントローラと他の装置のコントローラが協働して、染色システム１の制御を司ってもよい。

（染色用トレイ）
図２および図３を参照して、本実施形態の染色システム１で使用される染色用トレイ８０について説明する。図２は、２つのレンズＬが設置（載置）され、且つ基体Ｓが設置されていない状態の染色用トレイ８０の斜視図である。図３は、２つの装着部８２のうちの一方に装着される載置枠８９、レンズＬ、およびスペーサ８７を分解して示す、染色用トレイ８０の斜視図である。

図２および図３に示すように、本実施形態の染色用トレイ８０は、トレイ本体８１、載置枠８９、およびスペーサ８７を備える。トレイ本体８１、載置枠８９、およびスペーサ８７は、いずれも、高温および低圧（略真空）に耐えることが可能な材質で形成されている。載置枠８９には、染色対象となる樹脂体（本実施形態ではレンズＬ）が載置される。本実施形態の載置枠８９は、レンズＬよりもやや大きい外径を有するリング状に形成されている。スペーサ８７は、載置枠８９のうち、レンズＬが載置される部位の外周部から上方に筒状（円筒状）に延びる。トレイ本体８１には装着部８２が形成されている。装着部８２には、載置枠８９およびスペーサ８７が着脱可能に装着される。本実施形態では、１つのトレイ本体８１に２つの装着部８２が形成されている。従って、１つの眼鏡に使用される一対（左右）のレンズＬが、１つの染色用トレイ８０に載置された状態で染色される。

トレイ本体８１のうち、装着部８２よりも上方の外側に、昇華性染料が付着するシート状の基体Ｓ（図４参照）が載置される基体載置部８５が形成されている。基体載置部８５に基体Ｓが載置されることで、基体Ｓに付着した昇華性染料が、載置枠８９に載置されたレンズＬに対向する。

筒状であるスペーサ８７は、基体載置部８５に載置された基体Ｓと、載置枠８９に載置されたレンズＬとの間に空間を形成する。従って、スペーサ８７によって形成された空間を通じて、基体ＳからレンズＬへ昇華性染料が適切に転写される。載置枠８９およびスペーサ８７が装着部８２に装着されると、スペーサ８７の上端部は、基体載置部８５の載置面よりも上方に突出する。従って、基体載置部８５に載置された基体Ｓと、スペーサ８７の上端部とが密着し易くなるので、昇華された染料が外部に漏洩し難くなる。

トレイ本体８１のうち、装着部８２よりも外側（詳細には、基体載置部８５よりも外側）の位置には、基体Ｓが載置される基体載置部８５の載置面よりも上方に突出する突部８４が設けられている。

本実施形態の基体Ｓの形状は、２つの装着部８２を共に覆う矩形のシート状である。本実施形態では、染色用トレイ８０の適切な位置に載置された状態（つまり、基体載置部８５に適切に載置された状態）の基体Ｓの外周に沿う位置に、複数（８個）の突部８４が形成されている。従って、複数の突部８４によって囲まれる領域（基体載置部８５）に基体Ｓが載置されることで、基体ＳがレンズＬに対して適切に位置決めされる。また、載置された基体Ｓの位置がレンズＬに対してずれてしまう可能性も低下する。つまり、本実施形態における複数の突部８４の少なくとも一部（本実施形態では、全ての突部８４）は、基体ＳをレンズＬに対して位置決めする位置決め部として機能する。

また、染色用トレイ８０における複数の突部８４の少なくとも一部（本実施形態では、全ての突部８４）は、後述する基体載置装置４００の基体保持部４１０に形成された載置位置決め部４１３（図１１参照）に嵌合する。その結果、染色用トレイ８０に対する基体保持部４１０の相対位置が、予め定められた位置に固定される。つまり、本実施形態における突部８４は、基体保持部４１０の載置位置決め部４１３に嵌合するトレイ勘合部として機能する。この詳細は後述する。

なお、複数の突部８４をトレイ本体８１に設ける場合、突部８４の数が８つに限定されないことは言うまでもない。また、突部８４の形状を変更することも可能である。例えば、突部は、基体Ｓの外周に沿う位置から上方に延びるリブ状の部材であってもよい。

（染料付基体製造装置）
図４から図１２を参照して、本実施形態の染料付基体製造装置３０について説明する。以後の説明では、図４における紙面右上側を染料付基体製造装置３０の正面側とし、紙面左下側を染料付基体製造装置３０の背面側とする。図４における紙面右下側を染料付基体製造装置３０の左側とし、紙面左上側を染料付基体製造装置３０の右側とする。なお、図４、図８、図９、図１０は、各装置を左斜め後方から見た斜視図である。一方で、図５は、装置を左斜め前方から見た斜視図である。また、図１１および図１２は、装置を右斜め前方（図４における矢印Ｆの方向）から見た斜視図である。

図４に示すように、本実施形態の染料付基体製造装置３０は、印刷装置１００、基体受け渡し装置２００、基体移動装置３００（図９および図１０参照）、および基体載置装置４００を備える。基体移動装置３００は、図４では印刷装置１００の内部に移動した状態であるため、図４には表れていない。基体移動装置３００は、基体受け渡し装置２００よりも印刷装置１００側に配置されている。印刷装置１００、基体受け渡し装置２００、基体移動装置３００、および基体載置装置４００の各々は、筐体３１に組み付けられている。また、筐体３１には、搬送装置１０も組み付けられている。

印刷装置１００は、シート状の基体Ｓに、染料を含むインクを印刷する。基体受け渡し装置２００は、インクが印刷されていない基体Ｓをストックする基体ストック部２１０から、基体移動装置３００（図９および図１０参照）に基体Ｓを受け渡す。基体移動装置３００は、印刷装置１００によってインクが印刷された基体Ｓ（染料付基体）を、印刷装置１００による印刷位置から、搬送装置１０側へ移動させる。また、基体受け渡し装置２００は、インクが印刷された基体Ｓを、基体移動装置３００から基体載置装置４００に受け渡す。基体載置装置４００は、染色用トレイ８０に載置されたレンズＬ（図２および図３参照）に、印刷された染料（インク）を対向させた状態で、染色用トレイ８０におけるレンズＬの所定位置（基体載置部８５）に、基体Ｓを載置する。以下、各部の詳細について説明する。

（搬送装置）
図４を参照して、搬送装置１０について説明する。搬送装置１０は、搬送方向に延びる一対のレール１１を備える。レール１１の近傍には、レール１１に沿って配置された回転ベルト１２が設けられている。回転ベルト１２は、搬送モータ（例えば、ステップモータ）１３に接続されている。搬送モータ１３が駆動することで、回転ベルト１２が回転する。回転ベルト１２が回転することで、染色用トレイ８０がレール１１に沿って搬送方向に移動する。

搬送装置１０は、複数のトレイ位置決め部１４を備える。トレイ位置決め部１４は、一対のレール１１の間の搬送経路上の所定位置に設けられている。上下動アクチュエータ（図示せず）によってトレイ位置決め部１４が上方に移動すると、搬送経路を搬送されてきた染色用トレイ８０にトレイ位置決め部１４が接触し、所定箇所で染色用トレイ８０の搬送が停止する。従って、本実施形態の搬送装置１０は、搬送経路上の所定位置で染色用トレイを正確に停止させることができる。さらに、レール１１の複数の位置には、染色用トレイ８０の有無を検出するためのセンサ（図示せず）が設けられている。制御装置７０は、複数のセンサの各々の検出結果に基づいて、搬送装置１０によって搬送されている染色用トレイ８０の位置を検出することができる。

本実施形態の搬送装置１０は、図４における左上側から右下側に染色用トレイ８０を搬送する。搬送装置１０の搬送経路のうち、図４に示す搬送経路よりも下流側（図４における右下側）には、転写装置４０および染料定着装置５０等（図１参照）が配置されている。染料付基体製造装置３０は、印刷装置１００によってインクを印刷した基体（染料付基体）Ｓを、基体載置装置４００によって染色用トレイ８０に載置する。その後、染色用トレイ８０は、搬送装置１０によって転写装置４０に搬送される。なお、印刷装置１００と搬送装置１０の位置関係については後述する。

（印刷装置）
図４～図７を参照して、印刷装置１００について説明する。本実施形態の印刷装置１００は、染料（詳細には昇華性染料）を含有したインクを基体Ｓに印刷することが可能なインクジェットプリンタである。図４に示すように、印刷装置１００は、インクジェットヘッド１１０、キャリッジ１２０、操作部１３０、およびカートリッジ装着部１４０を備える。また、図５～図７に示すように、印刷装置１００は、インク攪拌部１５０を備える。

図４に示すように、インクジェットヘッド１１０は、印刷装置１００の内部に設けられている。インクジェットヘッド１１０は、インクを吐出する。詳細には、インクジェットヘッド１１０には、複数（本実施形態では８個）のインク吐出部が設けられている。それぞれのインク吐出部は、カートリッジ装着部１４０に装着される複数（本実施形態では８個）のカートリッジ１４１（図５～図７参照）の各々から供給されるインクを、基体Ｓに向けて下方に吐出する。

キャリッジ１２０は、インクジェットヘッド１１０を、基体Ｓに対して主走査方向ＭＤに移動させる。染料付基体製造装置３０の制御部（本実施形態では、コントローラ７１）は、キャリッジ１２０が備える主走査モータ（図示せず）の駆動を制御することで、インクジェットヘッド１１０を主走査方向ＭＤに移動させる。なお、コントローラ７１は、基体Ｓとインクジェットヘッド１１０の相対的な主走査および副走査を制御しつつ、インクジェットヘッド１１０からのインクの吐出を制御することで、基体Ｓの二次元の領域にインクを印刷する。本実施形態における副走査の方法については後述する。

操作部１３０は、印刷装置の正面側（図４における右上側）を向いて設置されている。換言すると、操作部１３０は、印刷装置１００の正面側から作業者が操作できる状態で配置されている。操作部１３０は、印刷装置１００のメンテナンス時に作業者によって操作される。つまり、正面側を向く操作部１３０には、メンテナンスを行うための操作指示が入力される。本実施形態の操作部１３０は、複数種類の操作指示を入力することが可能な操作パネルであり、例えば、複数のボタンおよびタッチパネル等の少なくともいずれかを備える。操作部１３０が作業者によって操作されることで、各種操作指示が印刷装置１００に入力される。従って、作業者は、印刷装置１００のメンテナンスを行う場合等に、印刷装置１００の正面側から操作部１３０を操作する。なお、本実施形態の操作部１３０は、印刷装置１００の筐体における正面に設置されている。しかし、操作部は、筐体の正面とは異なる面（例えば上面等）において、正面を向くように設置されていてもよい。

ここで、染色用トレイ８０を搬送する搬送装置１０は、印刷装置１００の正面側とは反対の側（つまり、印刷装置１００の背面側）に設置されている。従って、印刷装置１００の正面側（つまり、操作部１３０が向く側）に搬送装置１０が設置されている場合とは異なり、作業者が操作部１３０を操作する際に、搬送装置１０が操作の妨げになり難い。よって、作業者は、印刷装置１００の正面側から容易に印刷装置１００のメンテナンス等を行うことができる。また、作業者がメンテナンスを行うためのスペースを、搬送装置１０の近傍に形成する必要が無いので、装置を設置するスペースを小さくし易い。メンテナンスを行うためのスペースを確保するために、搬送装置１０の搬送経路を迂回させる必要等もなくなるので、搬送経路が長くなることも抑制される。

図５～図７を参照して、本実施形態のカートリッジ装着部１４０について詳細に説明する。カートリッジ装着部１４０は、インクジェットヘッド１１０に供給されるインクを備えるカートリッジ１４１を装着する。本実施形態のカートリッジ１４１は、適度な剛性を有する筐体の内部に、インクが充填された袋（アルミパウチ）が配置されることで構成されている。図５に示すように、カートリッジ装着部１４０は、挿入部１４３および直動ガイド１４５を複数（本実施形態では８個）備える。各々の挿入部１４３には、カートリッジ１４１が挿入される。つまり、本実施形態のカートリッジ装着部１４０は、複数のカートリッジ１４１を装着することができる。本実施形態では、筒状である挿入部１４３の内部にカートリッジ１４１が挿入されることで、カートリッジ１４１がカートリッジ装着部１４０に装着される。また、挿入部１４３には、直動ガイド１４５が挿通されるガイド孔が形成されたガイド片１４４が固定されている。

直動ガイド１４５は、カートリッジ１４１が挿入される挿入部１４３の可動方向を、一次元方向に制限（ガイド）する。詳細には、本実施形態の直動ガイド１４５は、印刷装置１００によるインクの印刷が行われる際の使用状態（図６に示す状態）において、挿入部１４３の可動方向を鉛直方向（上下方向）に制限する。本実施形態では、使用状態において鉛直方向に延びる直動ガイド１４５に、挿入部１４３に固定されたガイド片１４４のガイド孔が挿通されることで、挿入部１４３（カートリッジ１４１）の可動方向が鉛直方向に制限される。

図６および図７に示すように、カートリッジ装着部１４０は、複数（本実施形態では８個）の重量センサ１４７を備える。各々の重量センサ１４７は、カートリッジ装着部１４０に装着された複数のカートリッジ１４１の各々の重量を、使用状態中に検出する。図６に示すように、本実施形態における複数の重量センサ１４７の各々は、使用状態中に挿入部１４３の底部に接触する位置に設けられている。従って、使用状態中には、挿入部１４３の重量と、挿入部１４３に装着されたカートリッジ１４１の重量の合計値が、重量センサ１４７によって検出される。

本実施形態では、重量センサ１４７によって検出された重量から、挿入部１４３の重量と、カートリッジ１４１の筐体の重量を引いた重量は、カートリッジ１４１の筐体の内部に残存しているインクの重量に近似する。従って、コントローラ７１は、重量センサ１４７によって使用状態中に検出された重量に基づいて、カートリッジ１４１内のインクの残量に関するインク残量情報を生成することができる。例えば、染料付基体製造装置３０は、インクが完全に空となった状態のカートリッジ１４１が挿入部１４３に装着された状態で、重量センサ１４７によって検出された重量を、オフセット値としてデータベース７２に記憶していてもよい。コントローラ７１は、重量センサ１４７によって検出される重量と、オフセット値に基づいて、インク残量情報を生成してもよい。

前述したように、使用状態における挿入部１４３の可動方向は、直動ガイド１４５によって鉛直方向に制限されている。その結果、重量センサ１４７によるカートリッジ１４１の重量（詳細には、カートリッジ１４１と挿入部１４３の合計重量）の検出精度が向上する。

また、本実施形態では、各々の挿入部１４３には、ニードル、チューブ、および電磁弁が設けられている。挿入部１４３にカートリッジ１４１が装着されると、カートリッジ１４１内のアルミパウチのゴム栓をニードルが貫く。その結果、カートリッジ１４１内のインクが、ニードルおよびチューブを介してインクジェットヘッド１１０に供給される。また、電磁弁は、チューブの圧迫と解放を切り替えることで、チューブ内のインクの流動を制御することができる。例えば、コントローラ７１は、カートリッジ１４１の交換時に、電磁弁によってチューブ内のインクの流動を停止させることで、チューブ内に空気が混入する可能性を低下させることができる。

図５～図７を参照して、本実施形態のインク攪拌部１５０について説明する。インク攪拌部１５０は、カートリッジ装着部１４０にカートリッジ１４１が装着された状態で、カートリッジ１４１内のインクを攪拌する。従って、作業者が手動でインクを攪拌しなくても、インク攪拌部１５０によってカートリッジ１４１内のインクが自動で攪拌されて、インクジェットヘッド１１０に供給される。従って、染料を含むインクの濃度に差が生じやすいという性質に関わらず、インクが適切に基体Ｓに印刷される。

本実施形態のインク攪拌部１５０は、カートリッジ装着部１４０に装着されたカートリッジ１４１を、印刷を行う際（つまり、インクジェットヘッド１１０にインクを供給する際）の使用状態（図６に示す状態）から、傾斜状態（図７に示す状態）まで傾斜させる。その後、インク攪拌部１５０は、カートリッジ１４１を傾斜状態から使用状態に戻す。その結果、カートリッジ１４１の内部に何らかの部材を挿入しなくても、カートリッジ１４１内のインクが適切に攪拌される。

詳細には、インク攪拌部１５０は、アクチュエータ（本実施形態ではソレノイド）１５１と回転支持部１５２を備える。回転支持部１５２は、複数の挿入部１４３を備えたカートリッジ装着部１４０を、回転軸１５３を中心として回転可能に支持する。アクチュエータ１５１の作動部（本実施形態ではソレノイドの作動軸）は、回転支持部１５２のうち、回転軸１５３からずれた位置（本実施形態では、図６における回転軸１５３よりも下方）に接続されている。従って、アクチュエータ１５１が作動することで、カートリッジ装着部１４０に装着されたカートリッジ１４１は、回転軸１５３を中心として、印刷を行う際の使用位置（図６参照）と、インクを攪拌する際の傾斜位置（図７参照）との間で回転する詳細には、アクチュエータ１５１が作動軸を押し出すことで、カートリッジ１４１は使用状態（図６参照）となり、アクチュエータ１５１が作動軸を引き込むことで、カートリッジ１４１は傾斜状態（図７参照）となる。従って、カートリッジ１４１内のインクが適切に攪拌される。

前述したように、カートリッジ装着部１４０は、複数のカートリッジ１４１を装着可能である。インク攪拌部１５０は、１つのアクチュエータ１５１を作動させて、複数のカートリッジ１４１が装着されたカートリッジ装着部１４０の全体を傾斜させることで、複数のカートリッジ１４１のインクを同時に攪拌することができる。よって、複数のカートリッジ１４１のインクが、より効率良く攪拌される。

コントローラ７１（本実施形態における染料付基体製造装置３０の制御部）は、印刷装置１００に電源が投入された以後であり、且つ、印刷装置１００による印刷が行われるよりも前に、インク攪拌部１５０によってカートリッジ１４１内のインクを攪拌させる。換言すると、本実施形態のコントローラ７１は、印刷装置１００に電源が投入されたことを契機としてインクを攪拌する。従って、印刷装置１００に対する電源の遮断中に染料の濃度が不均一となったカートリッジ１４１内のインクが、インク攪拌部１５０によって自動的に攪拌された後、印刷装置１００による印刷が実行される。

また、コントローラ７１は、インクを前回攪拌した以後の時間が所定時間以上経過した場合に、インク攪拌部１５０によってカートリッジ１４１内のインクを攪拌させる。従って、カートリッジ１４１内のインクが定期的に攪拌されるので、レンズＬが適切に染色される。なお、コントローラ７１は、インクを前回攪拌した以後の時間が所定時間となる毎に、インクを定期的に攪拌させる。しかし、コントローラ７１は、インクを前回攪拌した以後の時間が所定時間以上経過し、且つ、印刷装置１００に対する印刷の開始指示が入力された場合に、インクを攪拌してもよい。

また、コントローラ７１は、印刷装置１００による印刷が行われていない間に、カートリッジ１４１内のインクを攪拌させる。従って、印刷中には、攪拌が既に行われたインクがインクジェットヘッド１１０に供給されるので、染色品質が向上する。また、インクの目詰まり等の不具合も生じにくくなる。

コントローラ７１は、重量センサ１４７によって検出されたカートリッジ１４１の重量に基づいて、インク攪拌部１５０によるカートリッジ１４１内のインクの攪拌動作を制御する。従って、カートリッジ１４１内に残存しているインクの重量に応じた適切な攪拌動作が行われる。例えば、コントローラ７１は、重量センサ１４７によって検出された重量に基づいて、インク攪拌部１５０によってインクを攪拌する時間の間隔を変更してもよい。また、コントローラ７１は、重量センサ１４７によって検出された重量に基づいて、インク攪拌部１５０によるインクの攪拌回数等を変更してもよい。

前述したように、コントローラ７１は、重量センサ１４７によって検出された重量に基づいて、カートリッジ１４１内のインクの残量に関するインク残量情報を生成する。従って、インクの吐出回数を用いて残量を推測する場合に比べて高い精度で、インクの残量に関する情報が生成される。詳細には、本実施形態では、コントローラ７１は、重量センサ１４７によって検出された重量に基づいて推測されるインクの残量の情報を、表示部（図示せず）への表示または音声等によって、作業者に通知する。また、コントローラ７１は、重量センサ１４７によって検出された重量に基づいて推測されるインクの残量が、第１閾値以下となった場合に、カートリッジ１４１の交換を作業者に推奨するための交換推奨動作を実行する。さらに、コントローラ７１は、推測されるインクの残量が、第１閾値よりも小さい第２閾値以下となった場合に、カートリッジ１４１が交換されるまで印刷を停止させる印刷停止動作を実行する。なお、本実施形態で説明した、インク残量情報の出力方法は、あくまでも例示に過ぎない。つまり、インク残量情報の出力方法を変更することも勿論可能である。

図７に示すように、本実施形態のインク攪拌部１５０では、使用状態のカートリッジ１４１に対する、傾斜状態のカートリッジ１４１の回転角度θが、９０度以上に設定されている。詳細には、本実施形態では、回転角度θは９０度よりも大きい角度（例えば、９３度～９５度）に設定されている。従って、カートリッジ１４１が傾斜状態とされている間、カートリッジ１４１から重量センサ１４７に係る重量はゼロとなる。コントローラ７１は、カートリッジ１４１が傾斜状態とされている間に（つまり、インク攪拌部１５０によってカートリッジ１４１を使用状態から９０度以上傾斜させた状態で）、重量センサ１４７のゼロ点調整を実行する。従って、重量センサ１４７による重量の検出精度が適切に向上する。

（基体受け渡し装置）
図８を参照して、基体受け渡し装置２００について説明する。前述したように、基体受け渡し装置２００は、基体ストック部２１０から基体移動装置３００（図９および図１０参照）に、インクが印刷されていない基体Ｓを受け渡す。また、基体受け渡し装置２００は、インクが印刷された基体Ｓを、基体移動装置３００から基体載置装置４００（図１１および図１２参照）に受け渡す。

基体ストック部２１０には、インクが印刷されていない基体Ｓが積層されてストックされる。本実施形態では、積層された複数の基体Ｓを備えたカセット２１１が、作業者によって基体ストック部２１０に装着されることで、基体Ｓが基体ストック部２１０にストックされる。

基体ストック部２１０の上方には、測距センサ２１３が設けられている。測距センサ２１３は、基体ストック部２１０にストックされている基体Ｓのうち、最も上部に位置する基体Ｓの位置（高さ）を検出する。また、染料付基体製造装置３０は、昇降装置２１４を備える。昇降装置２１４は、基体ストック部２１０を昇降（上下動）させる。本実施形態では、コントローラ７１は、測距センサ２１３によって検出される最上部の基体Ｓの位置（高さ）が、所定の位置となるように、昇降装置２１４の駆動を制御する。従って、基体受け渡し装置２００は、基体ストック部２１０の最上部の基体Ｓを安定して受け取ることができる。

基体受け渡し装置２００は、吸引保持部２２０、第１スライダ２３０、第２スライダ２４０、および昇降装置２５０を備える。吸引保持部２２０は、気体の吸引を利用して基体Ｓを保持する。本実施形態では、吸引保持部２２０の本体は、複数の円形の孔が形成された板状の部材である。吸引保持部２２０は、複数の吸引口２２１を備える。複数の吸引口２２１は、吸引保持部２２０の本体から下方を向くと共に、気体を吸引するエジェクタ（図示せず）に接続されている。エジェクタは、ベンチュリ―効果を利用して負圧を生成させる。なお、エジェクタの代わりにポンプ等が使用されてもよい。第１スライダ２３０は、吸引保持部２２０を第１方向（本実施形態では、染料付基体製造装置３０における左右方向）に移動させる。第２スライダ２４０は、吸引保持部２２０を、第１方向に水平に交差する方向（本実施形態では、染料付基体製造装置３０における前後方向）に移動させる。また、昇降装置２５０は、吸引保持部２２０を昇降（上下動）させる。

コントローラ７１は、第１スライダ２３０および第２スライダ２４０の駆動を制御し、吸引保持部２２０を基体ストック部２１０の上方に位置させた状態で、昇降装置２５０によって吸引保持部２２０を所定距離降下させる。その結果、吸引保持部２２０における複数の吸引口２２１が、基体ストック部２１０の最上部の基体Ｓに接触する。次いで、コントローラ７１は、エジェクタ（図示せず）によって吸引口２２１から気体を吸引させることで、吸引保持部２２０に基体Ｓを保持させる。次いで、コントローラ７１は、第１スライダ２３０、第２スライダ２４０、および昇降装置２５０の駆動を制御することで、基体移動装置３００（図９および図１０参照）の所定位置に基体Ｓを移動させる。詳細には、吸引保持部２２０は、基体移動装置３００の基体支持部３３０よりも高い位置に配置されている。コントローラ７１は、基体Ｓを保持した状態の吸引保持部２２０を、基体移動装置３００の基体支持部３３０の上方（鉛直上方）に移動させる。その後、コントローラ７１は、吸引口２２１からの気体の吸引を解除することで、基体Ｓを基体移動装置３００の基体支持部３３０に引き渡す。

また、コントローラ７１は、第１スライダ２３０および第２スライダ２４０の駆動を制御し、吸引保持部２２０を基体支持部３３０（図９および図１０参照）の上方に位置させた状態で、昇降装置２５０によって吸引保持部２２０を所定距離降下させる。その結果、吸引保持部２２０における複数の吸引口２２１が、基体支持部３３０上の基体Ｓに接触する。次いで、コントローラ７１は、エジェクタ（図示せず）によって吸引口２２１から気体を吸引させることで、吸引保持部２２０に基体Ｓを保持させる。次いで、コントローラ７１は、第１スライダ２３０、第２スライダ２４０、および昇降装置２５０の駆動を制御することで、基体Ｓを保持した状態の吸引保持部２２０を、基体載置装置４００の基体保持部４１０の上方に移動させる。その後、コントローラ７１は、吸引口２２１からの気体の吸引を解除することで、基体Ｓを基体載置装置４００に引き渡す。

（基体移動装置）
図９および図１０を参照して、基体移動装置３００について説明する。図９に示すように、基体移動装置３００は、印刷装置１００の内部においてインクジェットヘッド１１０（図４参照）による印刷が行われる位置（印刷位置）から、印刷装置１００の外部に設置された搬送装置１０（図４参照）側へ、基体Ｓを移動させることができる。前述したように、本実施形態の搬送装置１０は、印刷装置１００の背面側（図９における紙面左下側）に配置される。従って、基体移動装置３００は、印刷装置１００の内部の印刷位置から、印刷装置１００の背面側へ、基体Ｓを移動させる。

図１０に示すように、本実施形態の基体移動装置３００は、ベース部３１０、振動吸収材３２０、基体支持部３３０、およびスライダ３４０を備える。ベース部３１０は、基体支持部３３０を含む基体移動装置３００の全体を支持するベースとなる板状の部材である。ベース部３１０は、振動吸収材（例えば免震ゴム等）３２０を介して印刷装置１００（図４参照）に固定される。振動吸収材３２０は、振動を吸収する。本実施形態では、複数の振動吸収材３２０の重心位置と、印刷装置１００の重心位置が平面視で一致するように、振動吸収材３２０が複数箇所に設置されている。

基体支持部３３０は、基体Ｓを下方から支持する。本実施形態の基体移動装置３００では、２つの基体支持部３３０が、左右方向（印刷装置１００の主走査方向ＭＤに沿う方向）に並べて設けられている。しかし、基体移動装置３００が備える基体支持部３３０の数は、１つでもよいし３つ以上でもよい。

本実施形態の基体支持部３３０は、支持面３３１、吸引孔３３２、およびポンプ接続部３３３を備える。支持面３３１には、基体Ｓが載置される。本実施形態の支持面３３１は、水平に配置された平坦面である。また、本実施形態の支持面３３１は、矩形である基体Ｓの形状よりも僅かに大きい形状に形成されている。従って、シート状の基体Ｓは、支持面３３１から離脱し難い。吸引孔３３２は、基体支持部３３０の支持面３３１に形成されている。吸引孔３３２は、ポンプ接続部３３３を介して、気体を吸引するポンプ（図示せず）に接続される。コントローラ７１は、ポンプの駆動を制御して吸引孔３３２から気体を吸引させることで、基体支持部３３０の支持面３３１に基体Ｓを吸着させることができる。従って、基体Ｓの損傷および変形等の発生が抑制された状態で、適切に基体Ｓが支持面３３１に支持される。

詳細には、本実施形態の吸引孔３３２は、少なくとも基体支持部３３０の支持面３３１の外周部に沿って、複数（本実施形態では８個）設けられている。その結果、シート状の基体Ｓは、外周部の複数の箇所で吸引孔３３２によって吸引される。よって、より適切に基体Ｓが基体支持部３３０に支持される。

また、前述したように、本実施形態の基体Ｓは、金属製の層を含み、且つ可撓性を有する。金属製の層を含み、且つ可撓性を有する基体Ｓを、ピンチローラによって移動させる場合、ピンチローラから基体Ｓに加わる力の応力によって、基体Ｓが撓んでしまう可能性がある。これに対し、本実施形態の基体移動装置３００は、基体支持部３３０の支持面３３１に基体を吸着させた状態で、基体支持部３３０を移動させることで、移動中の基体Ｓの撓みを適切に抑制することができる。

スライダ３４０は、基体支持部３３０を一次元方向に移動させる。詳細には、本実施形態のスライダ３４０は、染料付基体製造装置３０における前後方向に基体支持部３３０を移動させることで、基体支持部３３０によって支持された基体Ｓを、印刷位置から搬送装置１０側に移動させることができる。

また、本実施形態では、染料付基体製造装置３０における前後方向は、印刷装置１００の副走査方向ＳＤに一致する。本実施形態の基体移動装置３００は、印刷装置１００によるインクの印刷中に、キャリッジ１２０（図４参照）による主走査方向ＭＤに交差（本実施形態では直交）する副走査方向ＳＤに、基体Ｓを移動させる。つまり、本実施形態の基体移動装置３００は、印刷装置１００による印刷中に基体Ｓを副走査方向ＳＤに移動させる副走査装置を兼ねる。従って、装置構成が複雑になることが抑制された状態で、印刷中の副走査と、印刷位置からの基体Ｓの移動が、基体移動装置３００によって共に適切に実行される。

基体移動装置３００が、基体支持部３３０によって支持された基体Ｓを搬送装置１０に最も近い側に移動させると、基体Ｓは、基体載置装置４００（図１１および図１２参照）に隣接する。基体移動装置３００は、インクが印刷された基体Ｓを、印刷位置から搬送装置１０側に移動させることで、基体Ｓを基体載置装置４００に引き渡す。従って、印刷装置１００によってインクが印刷された基体Ｓは、基体移動装置３００、基体載置装置４００、および搬送装置１０によって、順に自動的に搬送されていく。よって、作業者の負担がさらに低下する。

（基体載置装置）
図１１および図１２を参照して、基体載置装置４００について説明する。前述したように、基体載置装置４００は、染色用トレイ８０に載置されたレンズＬ（図２および図３参照）に、基体Ｓに印刷された染料（インク）を対向させた状態で、染色用トレイ８０におけるレンズＬの所定位置（本実施形態では、レンズＬの上方の基体載置部８５）に、基体Ｓを載置する。従って、作業者が基体Ｓを手作業で染色用トレイ８０に載置しなくても、染色用トレイ８０上の適切な位置に、基体Ｓが自動的且つ適切に載置される。前述したように、図１１および図１２は、装置の右斜め前方（図４における矢印Ｆの方向）から見た図である。本実施形態の基体載置装置４００は、基体保持部４１０、上下反転部４３０、および加熱部４５０を備える。

基体保持部４１０は、シート状である基体Ｓの一対の面のうち、染料（インク）が印刷される印刷面の裏面に接触した状態で、基体Ｓを保持する。従って、基体Ｓの一端部が保持される場合等に比べて、基体Ｓの撓み、折れ曲がり、および破損等が生じにくい。本実施形態の基体載置装置４００では、２つの基体保持部４１０が、左右方向（印刷装置１００の主走査方向ＭＤに沿う方向）に並べて設けられている。しかし、基体載置装置４００が備える基体保持部４１０の数は、１つでもよいし３つ以上でもよい。

詳細には、図１１に示すように、基体保持部４１０のうち、基体Ｓにおける印刷面の裏面に接触する位置には、通気部４１１が形成されている。通気部４１１は、気体の吸引および排出を切り替えることが可能な気流制御装置（例えばポンプ等。図示せず。）との間で、気体を通過させる。本実施形態では、基体保持部４１０の表面（基体Ｓと接触する接触面）に形成された通気部４１１は、基体保持部４１０の内部の流路を通じて気流制御装置に接続される。

基体保持部４１０のうち、基体Ｓの裏面に接触する接触面は、平坦面である。従って、シート状の基体Ｓは、基体保持部４１０の平坦な接触面に接触した状態で保持される。その結果、基体Ｓに撓みおよび折れ曲がり等が生じる可能性等がさらに低下する。

本実施形態では、通気部４１１は、基体保持部４１０のうち、基体Ｓと接触する接触面に形成された溝部を含む。溝部の形状（円環状）は、印刷装置１００によって基体Ｓの印刷面に印刷される染料の印刷形状（本実施形態では円形）に対応する。従って、基体Ｓにおける染料の印刷領域の裏面に溝部が位置することで、染料の印刷領域が、より強固に基体保持部４１０に保持される。

換言すると、本実施形態では、通気部４１１は、基体保持部４１０のうち、基体Ｓと接触する接触面に形成された円環状の溝部を含む。また、前述したように、本実施形態の染色システム１によって染色される樹脂体は、略円盤状のレンズ（眼鏡レンズ）Ｌである。染料を含むインクは、基体Ｓの印刷面に円形に印刷される。円環状の溝部を含む通気部４１１は、基体Ｓに対して円形に印刷された染料の裏面に位置する。その結果、染料が印刷された円形の部分が、より強固に基体保持部４１０に保持される。よって、染料が印刷された部分に折れ曲がり等が生じることが、より適切に抑制される。

なお、通気部４１１が備える円形状の溝部は、同心円状に複数形成されている。従って、円形状の溝部が１つである場合に比べて、より強固に基体Ｓが基体保持部４１０に保持される。

上下反転部４３０は、基体Ｓを保持する基体保持部４１０の上下を反転させる。詳細には、本実施形態の上下反転部４３０は、回転軸４３１と、アクチュエータ（本実施形態ではエアシリンダ）４３２，４３３を備える。回転軸４３１は、水平方向に配置されると共に、基体保持部４１０に固定されている。アクチュエータ４３２，４３３の作動部（本実施形態ではエアシリンダの作動軸）は、基体保持部４１０の一部に接続されている。

図１１および図１２に示すように、アクチュエータ４３２，４３３が作動すると、回転軸４３１に固定された基体保持部４１０は、回転軸４３１を中心として１８０度回転する。その結果、基体保持部４１０の上下が反転する。さらに、上下反転部４３０によって、図１１に示す状態から図１２に示す状態に基体保持部４１０が回転されると、基体保持部４１０は、搬送装置１０上の染色用トレイ８０の上方に移動する。つまり、上下反転部４３０は、基体保持部４１０によって保持された基体Ｓを上下反転させる機能と、染色用トレイ８０の上方へ移動させる機能を兼ねる。

図１１に示すように、基体保持部４１０の所定位置には載置位置決め部４１３が設けられている。本実施形態の載置位置決め部４１３は、複数の凹部である。上下反転部４３０によって基体保持部４１０の上下が反転されると、基体保持部４１０に設けられた複数の載置位置決め部４１３は、染色用トレイ８０における複数の突部（トレイ勘合部）８４に嵌合する。その結果、染色用トレイ８０に対する基体保持部４１０の相対位置が、予め定められた位置に固定される。よって、基体載置装置４００は、基体Ｓをより正確に染色用トレイ８０の基体載置部８５に載置することができる。

加熱部４５０は、基体保持部４１０を加熱することで、基体保持部４１０に保持された基体Ｓに印刷されているインクを乾燥させる。従って、基体載置装置４００は、基体Ｓを染色用トレイ８０に載置する機能に加えて、基体Ｓに印刷されたインクを乾燥させる機能も備える。詳細には、加熱部４５０は、熱伝導性が高い物質によって形成されると共に、基体保持部４１０に対して隣接する位置（本実施形態では、基体保持部４１０の下方に隣接する位置）に配置される。加熱部４５０には、ヒータ（図示せず）が装着されるヒータ装着部４５１が設けられている。ヒータ装着部４５１に装着されたヒータが駆動されることで、加熱部４５０が加熱される。その結果、加熱部４５０に隣接する基体保持部４１０が加熱される。

前述したように、円環状の溝部を含む通気部４１１は、基体Ｓに対して円形に印刷された染料（インク）の裏面に位置する。従って、基体Ｓのうち、インクが印刷された円形の部分が、より強固に基体保持部４１０に接触する。よって、基体保持部４１０からインクに熱が伝導し易くなるので、より適切にインクが乾燥される。

加熱部４５０の側面および底面には、輻射熱反射板４５３が設けられている。輻射熱反射板４５３と加熱部４５０の間には、隙間が設けられている。また、輻射熱反射板４５３のうち、加熱部４５０に対向する面は、加熱部４５０からの輻射熱を反射し易いように、鏡面状に形成されている。従って、加熱部４５０からの輻射熱が、加熱部４５０の側方および下方に伝達されることが、輻射熱反射板４５３によって適切に抑制される。

コントローラ７１は、気流制御装置によって通気部４１１から気体を吸引することで、基体Ｓを基体保持部４１０に保持させる。また、コントローラ７１は、上下反転部によって基体保持部４１０の上下を反転させた状態で、気流制御装置による通気部４１１からの気体の吸引を解除することで、基体保持部４１０に保持させていた基体Ｓを、染色用トレイ８０の所定位置に載置する。従って、基体載置装置４００は、気体の吸引を利用することで、基体Ｓの損傷等が発生することを抑制しつつ、適切に基体Ｓの保持および載置を実行することができる。

また、コントローラ７１は、上下反転部によって基体保持部４１０の上下を反転させた状態で、気流制御装置によって通気部４１１から気体を排出させることで、基体保持部４１０に保持させていた基体Ｓを、染色用トレイ８０の所定位置に載置する。従って、基体保持部４１０と基体の間に発生する静電気等の影響で、基体Ｓが基体保持部４１０から離れにくくなっていても、通気部４１１から排出される気体によって、基体Ｓが基体保持部４１０から適切に離れ易い。

上記実施形態で開示された技術は一例に過ぎない。従って、上記実施形態で例示された技術を変更することも可能である。例えば、上記実施形態で例示した複数の技術の一部のみを採用してもよい。

１ 染色システム
１０ 搬送装置
３０ 染料付基体製造装置
７１ コントローラ
８０ 染色用トレイ
８４ 突部
８５ 基体載置部
１００ 印刷装置
１１０ インクジェットヘッド
１２０ キャリッジ
１３０ 操作部
１４０ カートリッジ装着部
１４１ カートリッジ
１４７ 重量センサ
１５０ インク攪拌部
１５３ 回転軸
２００ 基体受け渡し装置
２１０ 基体ストック部
３００ 基体移動装置
３３０ 基体支持部
３３１ 支持面
３３２ 吸引孔
４００ 基体載置装置
４１０ 基体保持部
４１１ 通気部
４１３ 載置位置決め部
４３０ 上下反転部
４３１ 回転軸

Claims (8)

1. 樹脂体を染色する染色工程において使用される、前記樹脂体に転写される染料が付着した基体である染料付基体を製造する染料付基体製造装置であって、
   基体に染料を印刷する印刷装置と、
   前記樹脂体が載置された染色用トレイを搬送する搬送装置と、
   前記印刷装置によって前記染料が印刷された前記基体を、前記印刷装置による印刷位置から前記搬送装置側へ移動させる基体移動装置と、
   を備えたことを特徴とする染料付基体製造装置。
2. 請求項１に記載の染料付基体製造装置であって、
   前記搬送装置に設置された前記染色用トレイにおける所定位置に、前記基体を載置する基体載置装置をさらに備え、
   前記基体移動装置は、前記印刷装置によって前記染料が印刷された前記基体を、前記印刷装置による印刷位置から、前記基体載置装置に引き渡すことを特徴とする染料付基体製造装置。
3. 請求項１または２に記載の染料付基体製造装置であって、
   前記印刷装置は、
   前記染料を吐出するヘッドを、前記基体に対して主走査方向に移動させるキャリッジを備え、
   前記基体移動装置は、前記印刷装置による前記染料の印刷中に、前記主走査方向に交差する副走査方向に前記基体を移動させる副走査装置を兼ねることを特徴とする染料付基体製造装置。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の染料付基体製造装置であって、
   前記印刷装置は、
   作業者によって操作されることで操作指示が入力され、且つ装置の正面側を向く操作部を備え、
   前記搬送装置は、前記印刷装置の前記正面側とは反対の側に設置されることを特徴とする染料付基体製造装置。
5. 請求項１から４のいずれかに記載の染料付基体製造装置であって、
   前記基体移動装置は、
   前記基体が載置される支持面を備えた基体支持部と、
   前記基体支持部の前記支持面に形成された吸引孔と、
   を備え、
   前記吸引孔から気体が吸引されることで、前記基体支持部の前記支持面に前記基体が吸着されることを特徴とする染料付基体製造装置。
6. 請求項５に記載の染料付基体製造装置であって、
   前記吸引孔は、少なくとも前記基体支持部の前記支持面の外周部に沿って複数設けられていることを特徴とする染料付基体製造装置。
7. 請求項５または６に記載の染料付基体製造装置であって、
   前記基体が金属製の層を含むことを特徴とする染料付基体製造装置。
8. 請求項１から７のいずれかに記載の染料付基体製造装置と、
   前記染料付基体製造装置によって製造された前記染料付基体の前記染料を、樹脂体に転写する転写装置と、
   前記転写装置によって前記染料が転写された前記樹脂体を加熱することで、前記樹脂体の表面に付着した前記染料を前記樹脂体に定着させる染料定着装置と、
   を備えたことを特徴とする染色システム。
   
   

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