JP2022083914A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 クリーニングブレード６の両端部にイソシアネート化合物を含浸させて硬化することでブレード捲れを抑制できるが、含浸部が膨潤することで隙間ができ、トナーのすり抜けが発生する。【解決手段】 クリーニングブレード６の両端部に段階的にイソシアネート処理を行うことで、クリーニングブレード６の最端部のμを維持しながら境界段差を小さくすることが可能になり、ブレード捲れの抑制と境界すり抜けの抑制を両立する。【選択図】 図３

Description

本発明は、像担持体上の残留トナーを除去するクリーニングブレードを備えた画像形成装置において、クリーニングブレードの端部がイソシアネート化合物で硬化処理されている画像形成装置に関する。

従来、電子写真方式の画像形成装置は、複写機、プリンタ、プロッタ、ファクシミリ、及びこれらの複数の機能を有する複合機等として広く応用されている。この種の画像形成装置は、像担持体の一例である感光ドラムに形成されたトナー像を、中間転写体やシート状の記録材に転写する。このような画像形成装置では、記録材への転写後に感光ドラム上に残留したトナーをクリーニングブレードで除去する。クリーニングブレードは、通常、感光ドラムの回転方向に対してカウンタ方向に圧接配置されている。このため、感光ドラムとクリーニングブレードの間の摩擦力が過大になるので、クリーニングブレードのエッジ部が感光ドラムの回転方向に反転して、クリーニングブレードの捲れが発生する場合がある。特に、画像形成領域外は、画像形成領域に比べてクリーニングブレードに達するトナー又は外添剤の量が少ない。トナーや外添剤はクリーニングブレードと感光ドラムの滑性を維持する効果があるため、トナーや外添剤の少ない画像形成領域外はクリーニングブレードの捲れが発生しやすい。

このような画像形成領域外でのクリーニングブレードの捲れを抑制するために、クリーニングブレードの長手方向（以下、幅方向という）の両端部に処理部を設けた技術が知られている（特許文献１参照）。このクリーニングブレードでは、イソシアネート化合物がクリーニングブレードのエッジ側の端面から含浸されることにより、端面の幅方向両端部が硬化処理されている。このクリーニングブレードによれば、トナーや外添剤の少ない画像形成領域（現像コート領域）外に当接する部分が硬化処理されているので、クリーニングブレードの捲れを抑制することができる。

特開２０１０－１７０１５７号公報

しかしながら、両端部にイソシアネートの処理部を設けた際、処理部は硬化処理による膨潤が起きる。クリーニングブレードの捲れを抑制するためには十分な硬化処理を行い、クリーニングブレードの摩擦係数を下げる必要がある。しかしながら、硬化処理と比例して、処理部と未処理部との境界で膨潤による境界段差が発生する。この境界段差が大きくなると境界部で空隙が発生し、トナーのすり抜けが発生する。処理部と未処理部との境界部を現像コート領域外に配置しておけば、トナーのすり抜けを抑制することができる。しかしながら、処理部と未処理部との境界部を現像コート領域外に配置すると、現像コート領域外に未処理部が配置されることになる。すると、そこを起点にしてクリーニングブレードが捲れてしまう可能性がある。そこで、処理部の一部を現像コート領域内に配置することが好ましいが、上述したように現像コート内で境界段差が発生するとトナーのすり抜けが発生してしまう。

そこで、本発明の目的は、クリーニングブレードの端部をイソシアネート化合部で硬化処理を行っても、境界段差で発生するトナーすり抜けを抑制しながら、ブレード捲れを抑制することができる画像形成装置を提供することにある。

上記課題を解決するための本発明の画像形成装置は、像担持体と、トナーを含む現像剤を担持する現像剤担持体を備え、前記像担持体に形成された潜像をトナー像に現像する現像装置と、前記像担持体に残留したトナーをクリーニングするクリーニングブレードと、を備え、前記クリーニングブレードは、前記像担持体に当接する当接部を備え、前記当接部は、前記クリーニングブレードの長手方向において、中央側に配置された第１領域と、前記クリーニングブレードの長手方向において、前記第１領域に隣接するように前記クリーニングブレードの両端側にそれぞれ設けられ、前記現像剤担持体が現像剤を担持する現像領域の端部よりも内側となる領域を含み、前記第１領域よりも硬度が高くなるように表面がイソシアネート化合物で硬化処理された第２領域であって、前記第１領域との境界部に第１の段差を形成するとともに前記クリーニングブレードの厚み方向の幅が前記第１領域よりも厚い第２領域と、前記クリーニングブレードの長手方向において、前記第２領域に隣接するように前記クリーニングブレードの両端側にそれぞれ設けられ、前記第２領域よりも硬度が高くなるように表面がイソシアネート化合物で硬化処理された第３領域であって、前記第２領域との境界部に第２の段差を形成するとともに前記クリーニングブレードの厚み方向の幅が前記第２領域よりも厚い第３領域と、を備えることを特徴とする。

また、上記課題を解決するための本発明の画像形成装置は、像担持体と、トナーを含む現像剤を担持する現像剤担持体を備え、前記像担持体に形成された潜像をトナー像に現像する現像装置と、前記像担持体に残留したトナーをクリーニングするクリーニングブレードと、を備え、前記クリーニングブレードは、前記像担持体に当接する当接部を備え、前記当接部は、前記クリーニングブレードの長手方向において、中央側に配置された第１領域と、前記クリーニングブレードの長手方向において、前記第１領域に隣接するように前記クリーニングブレードの両端側にそれぞれ設けられ、前記現像剤担持体が現像剤を担持する現像領域の端部よりも内側となる領域を含み、表層がイソシアネート化合物を含有しない溶剤で膨潤処理された第２領域であって、前記第１領域との境界部に第１の段差を形成するとともに前記クリーニングブレードの厚み方向の幅が前記第１領域よりも厚い第２領域と、前記クリーニングブレードの長手方向において、前記第２領域に隣接するように前記クリーニングブレードの両端側にそれぞれ設けられ、表面がイソシアネート化合物で硬化処理された第３領域であって、前記第２領域との境界部に第２の段差を形成するとともに前記クリーニングブレードの厚み方向の幅が前記第２領域よりも厚い第３領域と、を備えていることを特徴とする。

本発明では、クリーニングブレードの端部をイソシアネート化合部で硬化処理を行っても、境界段差で発生するトナーすり抜けを抑制しながら、ブレード捲れを抑制することができる画像形成装置を提供することができる。

本実施例における画像形成装置の概略構成図。 本実施例におけるクリーニングブレード６の模式図。 実施例１および実施例３における硬化処理部の模式図。 実施例２および実施例４における硬化処理部の模式図。 実施例５における硬化処理部と当接圧の説明図。 寿命式の選択を説明するフローチャート。 実施例７における硬化処理部の模式図。

以下、図面に沿って、本実施例の実施の形態について説明する。なお、各図面において同一の符号を付したものは、同一の構成又は作用をなすものであり、これらについての重複説明は適宜省略した。

＜画像形成装置＞
図１に、本実施例における画像形成装置の概略構成を示す。本実施例の画像形成装置は、接触帯電方式を採用した電子写真方式のレーザビームプリンタである。まず、図１を参照して、本実施例の画像形成装置の全体構成について説明する。

＜感光ドラム＞
感光体１は、帯電特性が負帯電性の回転ドラム型の有機電子写真感光体であり、アルミニウム製シリンダ（導電性ドラム基体）の表面に、有機材料からなる電荷発生層と、電荷輸送層（厚さ約２０μｍ）とを下から順に塗り重ねた構成をしている。ここで、感光体１の表面層は結着樹脂として硬化性樹脂を用いて硬化層（厚み８μｍ）としている。なお、本実施例では感光体１の表面硬化処理として硬化性樹脂を用いる硬化層を用いたが、これに限らない。例えば、炭素－炭素二重結合を有するモノマーと、炭素－炭素二重結合を有する電荷輸送性モノマーと、を熱または光のエネルギーにより硬化重合させることによって形成される電荷輸送性硬化層を用いることができる。また、同一分子内に連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物を電子線のエネルギーにより硬化重合させることによって形成される電荷輸送性硬化層を用いることができる。また、硬化層を有しない感光体１も用いることができる。

本実施例において、感光体１は、軸方向の長さ３４０ｍｍ、外径３０ｍｍであり、中心支軸を中心に２００ｍｍ／ｓｅｃのプロセススピード（周速度）をもって曲線矢印の方向に回転駆動される。

＜帯電ローラ＞
帯電手段２は、感光体１表面を一様に帯電処理する接触式帯電手段としての帯電ローラ２ａを有し、帯電ローラ２ａは軸方向の長さ３３０ｍｍ、直径１４ｍｍであり、ステンレス製の芯金の外回りに、導電ゴム層を形成した構成である。帯電ローラ２ａは、芯金の両端部をそれぞれ軸受け部材により回転自在に保持されると共に、押圧ばねによって感光体１に向かって付勢して、感光体１の表面に対して所定の押圧力をもって圧接させている。これにより、帯電ローラ２ａは、感光体１の回転に従動して（周速度は２００ｍｍ／ｓｅｃ）回転する。帯電ローラ２ａは、感光体１との間の微小ギャップにて生じる放電現象を利用して帯電する。帯電ローラ２ａの芯金は、電源ＰＳ１より所定の条件の帯電電圧が印加される。本実施例では、電源ＰＳ１はＤＣおよびＡＣ電源からなる構成である。例えば、印加する直流電圧を－５００Ｖ、交流電圧をその環境における放電開始電圧の２倍以上の値に設定すると、回転する感光体１の画像形成部が約－５００Ｖに一様に帯電処理される。なお、画像形成中に印加される直流電圧は、この値に限定されるものではなく、環境や感光体１および帯電ローラ２ａの使用耐久状況などに応じて、良好な画像形成に適する電位に適宜設定される。

＜レーザースキャナ＞
潜像手段３は、帯電処理された感光体１の面に静電潜像を形成する情報書き込み手段として潜像装置を有する。本実施例において、潜像装置は半導体レーザを用いたレーザビームスキャナである。レーザビームスキャナは、画像読み取り装置などのホスト処理装置からプリンタ側に送られた画像信号に対応して変調されたレーザ光を出力して、一様に帯電処理された回転する感光体１の表面をレーザ走査露光する。このレーザ走査露光により、感光体１の表面のレーザ光で照射されたところの電位が低下し、回転する感光体１の表面には、画像情報に対応した静電潜像が順次に形成されていく。また、レーザビームスキャナによる軸方向の露光可能幅は３１５ｍｍである。

＜現像装置＞
現像手段４は、感光体１上の静電潜像に従ってトナーを供給し、静電潜像をトナー像として反転現像する現像手段として、現像装置を有する。現像剤担持体としての現像スリーブ４ａは、現像スリーブ４ａの軸方向の長さは３２５ｍｍである。本実施例においては、現像スリーブ４ａはトナーとキャリアからなる二成分現像剤による磁気ブラシを保持し、感光体１に接触させながら現像を行う。本実施例では、トナーはポリエステルを主体とした樹脂バインダーに顔料を混練したものを粉砕分級して得られた平均粒径が約５μｍのトナーを用いている。また、感光体１に付着したトナーの平均帯電量は約－３０μＣ／ｇである。現像装置には電源ＰＳ２から所定の現像電圧が印加される。本実施例においては、直流電圧（Ｖｄｃ）と交流電圧（Ｖａｃ）とを重畳した振動電圧である。例えば、振動電圧は周波数８．０ｋＨｚ、ピーク間電圧１．８ｋＶ、矩形波の交流電圧を重畳した振動電圧である。直流電圧は、現像部における感光体１の電位に対して適正なカブリ取り電位になるように適宜設定される。

＜１次転写ローラ＞
一次転写手段５は、本実施例においては一次転写ローラ５ａである。一次転写ローラ５ａは、感光体１と中間転写体７を挟む方向に所定の押圧力をもって圧接され、その圧接ニップ部が一次転写部である。一次転写ローラ５ａには電源ＰＳ３からトナーの正規帯電極性である負極性とは逆極性である正極性の転写電圧、本実施例では＋６００Ｖが印加される。これにより、中間転写体７の表面に感光体１の表面側のトナー像が順次に静電転写されていく。一次転写部を通ってトナー像の転写を受けた中間転写体７は、二次転写手段８において、機構部から所定の制御タイミングにて給送された記録材１５にトナー像が転写される。本実施例において、二次転写手段８は二次転写ローラ８ａであり、二次転写ローラ８ａには＋８００Ｖの転写電圧が印加される。記録材１５は定着手段１０へ搬送される。本実施例では、定着手段１０は熱ローラ定着装置であり、この定着手段１０により記録材１５はトナー像の定着処理を受けて画像形成物（プリント、コピー）として出力される。

＜中間転写ベルト＞
中間転写体７は、本実施例では、無端状の中間転写ベルトを備えている。中間転写ベルトは、樹脂層、表層の２層構造からなるベルトである。樹脂層を構成する樹脂材料としては、ポリカーボネート，フッ素系樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＶＤＦ）等を使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではない。また、表層の材料は特に制限は無いが、中間転写ベルト表面へのトナーの付着力を小さくして２次転写性を高めるものが要求される。例えば、ポリウレタン，ポリエステル等を使用することができる。樹脂層には、抵抗値調節用導電剤が添加される。この抵抗値調節用導電剤は特に制限はないが、例えば、カーボンブラック、グラファイト等でもよい。本実施例では、表面抵抗率１０^１２Ω／□（ＪＩＳ－Ｋ６９１１法準拠プローブを使用、印加電圧１００Ｖ、印加時間６０ｓｅｃ、２３℃／５０％ＲＨ）、厚み１００μｍのＰＩ（ポリイミド）樹脂で形成されたものを用いた。しかし、これに限定されるものではなく、他の材料、体積抵抗率、及び厚みのものでも構わない。

＜クリーニングブレード＞
図２に本実施例で用いるクリーニングブレード６の模式図を示す。クリーニングブレード６は、一次転写手段５における中間転写体７へのトナー像転写後に、感光体１に若干残留する転写残トナーを感光体１表面から除去する。クリーニングブレード６は平板状のポリウレタンからなるゴム部材６１を板金部材６２に接着材で張り付けて構成されている。本実施例ではゴム部材６１は厚み２ｍｍ、自由長８ｍｍで板金部材６２に貼り付けられている。クリーニングブレード６は、軸方向の長さは３３０ｍｍで、２０ｇｆ／ｃｍから５０ｇｆ／ｃｍの範囲の当接圧で感光体１に押圧されている。当接圧が２０ｇｆ／ｃｍより小さい場合、クリーニングブレード６と感光体１との当接圧が小さくなり、転写残トナーを塞き止めることが出来なくなりすり抜けといったクリーニング不良が発生する。逆に当接圧が５０ｇｆ／ｃｍより大きい場合はクリーニングブレード６と感光体１との摩擦力が増大し、ブレードのビビリ、ブレード磨耗、欠けといった問題が発生し良好なクリーニング性が得られない。

本実施例では、クリーニングブレード６の感光体１との当接部は、以下のように構成されている。即ち、クリーニングブレード６の長手方向中央側には、最大画像形成領域（露光可能幅）に対応して配置された第１領域を備える。また、クリーニングブレード６の長手方向両端側には、第１領域と隣接配置され、第１領域よりも硬度が高くなるように硬化処理された第２領域をそれぞれ備える。また、クリーニングブレード６の長手方向両端側には、第２領域に隣接配置され、第２領域よりも硬度が高くなるように硬化処理された第３領域を備える。後述するように、本実施例では、クリーニングブレード６の長手方向両端側にそれぞれ配置された第２領域、第３領域に対してイソシアネート化合部で硬化処理が施されている。こうすることで、クリーニングブレード６の長手方向における両端側の表面硬度が、中央側の表面硬度よりも高く構成されるとともに、その硬度が長手方向において段階的に高くなるように構成されている。こうすることで、１段あたりの段差を小さくしてトナーすり抜けを抑制しつつ、ブレード端部の摩擦係数を下げてブレード捲れを抑制することができる。

○両端部のイソシアネート処理
次に、ゴム部材６１の両端部にイソシアネート処理部を形成する方法について説明する。前記処理部の形成方法として、例えば、下記工程を有する方法を挙げることができる。

（１）ゴム部材６１の感光体１当接部の長手方向両端部にイソシアネート化合物を接触させる工程
（２）イソシアネート化合物をゴム部材６１表面に接触させた状態で、放置することによりイソシアネート化合物をゴム部材６１中に含浸させる工程、
（３）含浸後、ゴム部材６１の表面に残留しているイソシアネート化合物を除去する工程、及び、
（４）ゴム部材６１中に含浸したイソシアネート化合物を反応させることにより処理部を形成する工程。

すなわち、工程（１）及び（２）において、ゴム部材６１先端の感光体１との接触面である６１ｘの長手方向両端部にイソシアネート化合物を適当量含浸させる。工程（３）において余分なイソシアネート化合物をゴム部材６１の表面から取り除き、工程（４）において、イソシアネート化合物を反応させて処理部を形成する。工程（４）においては、ゴム部材６１を形成するポリウレタン樹脂とイソシアネート化合物とが反応してアロファネート結合を形成し、硬化して高硬度の両端処理部６１ａが形成されると考えられる。両端処理部６１ａは、ゴム部材６１の長手方向の一端側と他端側にそれぞれ設けられる。すなわち、ゴム部材６１を形成するポリウレタン樹脂中には活性水素を有するウレタン結合が存在している。そして、工程（４）でこのウレタン結合と含浸されたイソシアネート化合物とが反応しアロファネート結合を形成することにより両端処理部６１ａが形成されると考えられる。このイソシアネート化合物の含浸はゴム部材６１の深さ方向１００μｍ～５００μｍまで含浸している。また、イソシアネート化合物同士での反応による多量化反応（例えば、カルボジイミド化反応、イソシアヌレート化反応など）も同時に進行し、両端処理部６１ａの形成に寄与するものと考えられる。この結果、両端処理部６１ａの硬さは向上し、クリーニングブレード６の摩擦係数を軽減させ、ブレード捲れを抑制することができるものと考えられる。処理部６１ａ１のダイナミック硬度は、クリーニングブレードの捲れ抑制の観点から０．１７ｍＮ／（μｍ×μｍ）以上であることが好ましい。一方、感光ドラムの削れ抑制の観点から、処理部６１ａ１のダイナミック硬度は０．３０ｍＮ／（μｍ×μｍ）以下が好ましい。また、長手中央領域（最大画像形成領域（露光可能幅）に対応して配置された第１領域）と、端部硬化領域（第三領域）とのダイナミック硬度差が０．０４０ｍＮ／（μｍ×μｍ）以上であることが好ましい。本実施例では、処理部６１ａ１は、感光ドラム１の摩擦係数が最も高くなる領域に当接される。即ち、処理部６１ａ１は、現像スリーブ４ａの現像領域（現像剤が担持される現像コート幅）の端部よりも外側で帯電ローラ２ａの帯電領域の端部よりも内側に当接している。尚、本実施例では、クリーニングブレード６の長手方向において、帯電領域（最大帯電可能領域）の端部は、現像領域の端部よりも外側に配置されている。また本実施例では、ゴム部材６１に含浸させるイソシアネート化合物としては、分子中に１個のイソシアネート基を有するイソシアネート化合物、分子中に２個以上のイソシアネート基を有するイソシアネート化合物を用いることができる。分子中に１個のイソシアネート基を有するイソシアネート化合物としては、オクタデシルイソシアネート（ＯＤＩ）等の脂肪族モノイソシアネート、芳香族モノイソシアネート等を挙げることができる。また、ゴム部材６１に含浸させる分子中に２個のイソシアネート基を有するイソシアネート化合物として、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、４，４′－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ｍ－フェニレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等を用いることができる。本実施例においては、イソシアネート化合物の反応を促進するために、イソシアネート化合物に加え、触媒もポリウレタン樹脂に含浸させても良い。イソシアネート化合物のブレードへの含浸は、例えば、繊維質状の部材や多孔質の部材にイソシアネート化合物を含浸させ、ブレードに塗布する方法や、スプレーにより塗布する方法などによって行なうこともできる。以上のようにして、所定時間イソシアネート化合物をブレードに含浸させる。処理時間は画像形成装置や当接する部材により変更可能であるし、感光体１と中間転写ベルト７で別々に最適な処理時間、処理幅としても良い。ついで、工程（３）において、ゴム部材６１表面に残存するイソシアネート化合物を、イソシアネート化合物を溶解できる溶剤を用いて拭き取る。以上の工程を経た後、工程（４）において、含浸させたイソシアネート化合物は、反応してアロファネート結合を形成し、あるいは空気中の水分との反応によって殆どが消費されて白色不透明な高硬度な処理層が形成される。

上述した工程により作成される両端処理部６１ａは、両端処理部６１ａがクリーニングブレード６の厚さ方向へ膨潤することがある。両端処理部６１ａが膨潤することで、両端処理部６１ａと、イソシアネート処理を行っていない中央側の表面層との境界で段差が生じ、段差部分からトナーがすり抜ける虞がある。このため、できるだけ段差を抑えた塗布条件とすることが望まれる。尚、境界段差、即ちクリーニングブレード６の厚みの差分は、例えば、１２μｍ以下であるとトナーのすり抜けを効果的に抑制でき、１０μｍ以下であるとより好ましい。

また本実施例ではイソシアネート処理面を６１ｘとしたが、６１ｙを処理面として自由長方向に膨潤しても同様の効果を得ることができる。

実施例１における、表面硬化処理を施されたクリーニングブレード６において、ブレードの摩擦係数と境界段差を両立する手段について記載する。

本実施例では、ブレードの摩擦係数と境界段差を両立するために、クリーニングブレード６の長手方向の両端側のそれぞれにおいて、イソシアネート化合物による硬化処理が多段階に行われている。以下、詳細に説明する。

実施例１においては、クリーニングブレードの長手方向における端部から７．０ｍｍ、即ち、露光可能幅の端部から０．５ｍｍ外側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、１０ｍｉｎ放置後に、イソシアネート化合物を除去する。さらに、クリーニングブレードの長手方向における端部から３．０ｍｍ、即ち、現像スリーブ４ａの現像領域の端部から０．５ｍｍ内側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、６０ｍｉｎ放置後にイソシアネート化合物を除去する。最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。

図３に実施例１で作製したクリーニングブレード６の形状を示す。上記のように段階的にイソシアネート処理を施すことによって、図３のように２段階の硬化処理部（６１ａ１、６１ａ２）ができる。

即ち、本実施例では、クリーニングブレード６の感光体１に対する当接部は、第１領域及び第２領域、第３領域を有する。第１領域は、長手方向において、中央側に配置され、露光可能領域（最大画像形成領域）の全域に亘って設けられている。第２領域としての硬化処理部６１ａ２は、クリーニングブレード６の長手方向において、第１領域の両端にそれぞれ隣接して設けられている。また、第３領域としての硬化処理部６１ａ１は、クリーニングブレード６の両端側にそれぞれ設けられ、硬化処理部６１ａ２に隣接して設けられている。

このように、クリーニングブレード６の一端側において、長手方向に段階的に硬化処理を行うことで、一段当たりの段差を小さくしつつ、長手方向端部の摩擦係数を下げることができる。

実施例２における、表面硬化処理を施されたクリーニングブレード６において、ブレードの摩擦係数と境界段差を両立する手段について記載する。

クリーニングブレードの長手方向における端部から７．０ｍｍ、即ち、露光可能幅の端部から０．５ｍｍ外側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、５ｍｉｎ放置後に、イソシアネート化合物を除去する。さらに、クリーニングブレードの長手方向における端部から５。０ｍｍまでイソシアネート化合物を接触させる。次に、２０ｍｉｎ放置後にイソシアネート化合物を除去する。さらに、クリーニングブレードの長手方向における端部から３．０ｍｍ、即ち、現像スリーブ４ａの端部から０．５ｍｍ内側までイソシアネート化合物を接触させる。６０ｍｉｎ放置後にイソシアネート化合物を除去する。そして、最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。

図４に実施例２で作製したクリーニングブレード６の形状を示す。上記のように段階的にイソシアネート処理を施すことによって、図４のように３段階の硬化処理部（６１ａ１、６１ａ２、６１ａ３）ができる。

実施例３における、表面硬化処理を施されたクリーニングブレード６において、ブレードの摩擦係数と境界段差を両立する手段について記載する。

実施例３においては、クリーニングブレードの長手方向における端部から７．０ｍｍ、即ち、露光可能幅の端部から０．５ｍｍ外側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、１０ｍｉｎ放置後に、クリーニングブレードの長手方向における端部から３．０ｍｍから７．０ｍｍの範囲のイソシアネート化合物を除去する。さらに８０ｍｉｎ放置後に、クリーニングブレードの長手方向における端部から０．０ｍｍか３．０ｍｍの範囲のイソシアネート化合物を除去する。最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。即ち、本実施例では、イソシアネート化合物の含浸時間を変更することで段階的に硬化処理部を形成している。

実施例３においても上記のように段階的にイソシアネート処理を施すことによって、実施例１と同様に図３のような２段階の硬化処理部（６１ａ１、６１ａ２）ができる。

実施例４における、表面硬化処理を施されたクリーニングブレード６において、ブレードの摩擦係数と境界段差を両立する手段について記載する。

クリーニングブレードの長手方向における端部から７．０ｍｍ、即ち、露光可能幅の端部から０．５ｍｍ外側までイソシアネート化合物を接触させる。クリーニングブレードの長手方向における端部から５．０ｍｍから７．０ｍｍの範囲のイソシアネート化合物を除去する。さらに３０ｍｉｎ放置後に、クリーニングブレードの長手方向における端部から３．０ｍｍから５．０ｍｍの範囲のイソシアネート化合物を除去する。さらに５０ｍｉｎ放置後に０．０ｍｍから３．０ｍｍの範囲のイソシアネート化合物を除去した。そして、最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。

実施例４においても上記のように段階的にイソシアネート処理を施すことによって、実施例２と同様に図４のような３段階の硬化処理部（６１ａ１、６１ａ２、６１ａ３）ができる。

〔比較例１〕
比較例１ではクリーニングブレード６として、表面硬化処理を施していないゴム部材６１を用いた。

〔比較例２〕
比較例２では、下記の方法で表層硬化処理を施したクリーニングブレード６を用いた。比較例２においては、クリーニングブレードの長手方向における端部から７．０ｍｍ、即ち、露光可能幅の端部から０．５ｍｍ外側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、１０ｍｉｎ放置後にイソシアネート化合物を除去し、最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。

〔比較例３〕
比較例３では、下記の方法で表層硬化処理を施したクリーニングブレード６を用いた。比較例３においては、クリーニングブレードの長手方向における端部から７．０ｍｍ、即ち、露光可能幅の端部から０．５ｍｍ外側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、８０ｍｉｎ放置後にイソシアネート化合物を除去し、最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。

実施例５では、実施例１のクリーニングブレード６を使用したときの感光体１の摩耗量を算出する手段について説明する。図５に示すように、実施例１のクリーニングブレード６を感光体ドラム１に当接させると、感光体１に対する当接圧は非処理部の当接圧に対して局所的に増大する（Ｐａ１、Ｐａ２）。このように当接圧が局所的に増大する位置は、処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差に対応する箇所（Ｘａ１）と、処理部６１ａ２と非処理部の境界段差に対応する箇所（Ｘａ２）である。これはクリーニングブレード６に段差があることによって感光体１に当接させたときに段差の境界部に応力が集中するためである。

感光体１の摩耗量Ｖは摩擦力（摩擦係数×当接圧）に相関があり、当接圧が高いと摩耗量が大きくなる。従って、実施例５では感光体１の処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差に対応する箇所（Ｘａ１）が最も削れ量が大きくなる。発明者の鋭意検討の結果、本実施例のクリーニングブレード６を使用した場合にはＸａ１部の摩耗量が感光体１の長手全域の平均摩耗量の２．５倍であることがわかった。

感光体１の最表層である硬化層が摩耗し、下層の電荷輸送層が所定量削れると感光体１の帯電電位が不安定になり、黒スジ画像が発生する。本実施例においては、摩耗量が８μｍを超えると黒スジ画像が発生し始めたので、感光体１のＸａ１の位置の摩耗量が８μｍに到達したときを感光体１の寿命と設定する。

以下では、長手全域の摩耗量Ｖａｌｌを検知し、感光体１の最大摩耗位置であるＸａ１部の摩耗量Ｖｘを予測する方法を説明する。まず、感光体１を２００ｍｍ／ｓｅｃのプロセススピードで回転し、帯電ローラ２ａに摩耗量検知準備用の直流電圧０Ｖ、交流電圧１４００Ｖｐｐを印加する。この動作は感光体１の表面電位を０Ｖに除電する工程である。次に感光体１が１周回転したタイミングで帯電ローラ２ａに印加する直流電圧を摩耗量検知用の―１０００Ｖに変更し、直流電圧感光体１が１周するまでの間、電流検知手段によって感光体に流れる直流電流をサンプリング時間１ｍｓｅｃで検知する。電流検知手段の検知結果に基づき、ドラム１周の間の平均電流を取得し、摩耗量検知電流Ｉｖとする。この動作を感光体１の使用初期状態のときと印刷枚数１０００枚毎に実施する。ここで初期状態のときの検知電流をＩｖ０としたときに、長手全域の平均摩耗量Ｖａｌｌは（Ｉｖ－Ｉｖ０）×βで表すことができる。これは感光体１の表層の膜厚に対応して静電容量が変化するためである。発明者の鋭意検討の結果、本実施例の構成においては（Ｉｖ－Ｉｖ０）が３０μＡとなったときに感光体１の長手全域の平均摩耗量が８μｍとなることがわかった。そこで本実施例では長手全域の摩耗量Ｖａｌｌを０．２７μｍ／μＡとし、Ｘａ１部の摩耗量Ｖｘを２．５×０．２７μｍ／μＡ＝０．６７μｍ／μＡとした。そして、Ｘａ１部の摩耗量Ｖｘが８μｍに達したときを感光体１の寿命値１００％とする。そして、印刷枚数１０００枚毎に画像形成装置の不図示の表示部にその時点での寿命値を０．０１％刻みで表示するようにした。すなわち摩耗量Ｖｘが０．０００８μｍ摩耗した時に０．０１％寿命が加算される。

また、摩耗量検知動作中は現像スリーブ４ａは回転させない。また、本実施例では使用しないが除電手段を備えた画像形成装置では前述の除電工程を省略することが可能である。

実施例６では実施例１～５のようなクリーニングブレードに硬化処理が施されていないカートリッジ（ここでは、通常カートリッジと呼ぶ）が装着可能となっている。そして、そのような通常カートリッジが装着された場合、自動的に、それを検知し、換算式を元の寿命判断できる手段に切り替えることを説明する（図６）。まず、カートリッジが本体内に挿入される（Ｓ６１）と、そのカートリッジ情報を検知する（Ｓ６２）。カートリッジ情報が、上記イソシアネート化合物ブレード（実施例１～５のブレード）だとする（Ｓ６３）と、寿命検知は摩耗量Ｖｘに基づいて算出される。即ち、上記検知式が採用され、寿命ライフ値をその式で判断する（Ｓ６４）。それ以外のカートリッジ情報の場合（通常カートリッジの場合）は、上記検知式を用いず、摩耗量Ｖａｌｌに基づいて寿命を検知する。（Ｓ６５）本実施例では、カートリッジ情報から寿命検知の検知式を本体内に書き換えて終了する６６。このように、カートリッジ情報に基づいて、上記検知式を変更することで様々なカートリッジに応じて、寿命を精度よく検知できる。

〔比較例４〕
比較例４では、長手全域の摩耗量Ｖａｌｌの値をそのまま使用し、Ｖａｌｌが８μｍを超えたときを感光体１の寿命値１００％とした。それ以外のことは実施例５と同じ構成を用いた。すなわち摩耗量Ｖａｌｌが０．０００８μｍ摩耗した時に０．０１％寿命が加算される。

○摩耗量検知精度の評価
実施例５では、耐久枚数が４５２０００枚のときにＸａ１の摩耗量Ｖｘが８μｍを超えて、黒スジが発生し始め、表示部上の感光体１の寿命値も１００％になっていた。

比較例４では、４５２０００枚程度でＸａ１部で黒スジが発生し始めたが、そのときの表示部上には感光体１の寿命値は４０％と表示されており、寿命値と黒スジ発生のタイミングに乖離が生じていた。

実施例７における、表面硬化処理を施されたクリーニングブレード６において、表面処理層（硬化処理部）の傾斜角を抑制する手段について記載する。

実施例７においては、ＪＩＳ―Ａ硬度が７２°であるウレタンゴム製のクリーニングブレードの長手方向における端部から７．０ｍｍ、即ち、露光可能幅の端部から０．５ｍｍ外側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、１０ｍｉｎ放置後に、イソシアネート化合物を除去する。さらに、クリーニングブレードの長手方向における端部から３．０ｍｍ、即ち、現像スリーブ４ａの端部から０．５ｍｍ内側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、６０ｍｉｎ放置後にイソシアネート化合物を除去する。最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。

図７に実施例１で作製したクリーニングブレード６の形状を示す。上記のように段階的にイソシアネート処理を施すことによって、図７のように２段階の硬化処理部（６１ａ１、６１ａ２）ができる。

〔比較例５〕
比較例５では、下記の方法で表層硬化処理を施したクリーニングブレード６を用いた。比較例５においては、クリーニングブレードの長手方向における端部から３．５ｍｍイソシアネート化合物を接触させる。次に、３５ｍｉｎ放置後にイソシアネート化合物を除去し、最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。

実施例８における、表面硬化処理を施されたクリーニングブレード６において、ブレードのμと境界段差を両立する手段について記載する。

実施例８におけるクリーニングブレード６は、図３に示すような６１ａ１，６１ａ２の処理段差を有しているが、６１ａ２が硬化処理はさせずに膨潤させた非硬化層である構成となっている。

イソシアネート化合物の溶液の滴下による処理幅には、ばらつきがあり露光可能域に硬化部分が侵入してしまうことがある。硬化部分が露光領域に侵入すると硬化したクリーニングブレードの凹凸追従性の低さにより、露光可能域のクリーニング性能を低下させトナーすり抜けを引き起こしてしまうことがあるからである。

クリーニングブレード６のめくれが発生するのは、現像コート領域外であることから６１ａ１部分のみを硬化することでブレード捲れが防止できる。この時の境界段差を低減しトナーすり抜けや局所的な当接圧増大による、感光体１の摩耗量Ｖの低減を実現できる。また、処理部分６１ａ２が露光領域に侵入しても硬化していないため、トナーがすり抜けることなくクリーニングすることができる。したがって、イソシアネート化合物による処理幅に関する公差を広げることができる。

クリーニングブレード６の効果処理に用いられる溶剤は、イソシアネート化合物を溶解できる溶剤を用いて、希釈されているのが一般的である。ここで用いることのできる溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、酢酸ブチル、メチルエチルケトンなどが挙げられる。実施例８では、この酢酸ブチルを用いたイソシアネート化合物の溶剤を用いており、酢酸ブチルが含浸することでブレードが膨潤することが解っている。本実施例では、６１ａ２の処理部においては、イソシアネート化合物を含有しない酢酸ブチルのみでの膨潤処理を行い、６１ａ１の処理部にイソシアネート化合物を含有する溶剤を用いて硬化処理を行う。

クリーニングブレード長手方向における端部から７．０ｍｍ、即ち、露光可能幅の端部から０．５ｍｍ外側までイソシアネート化合物を含有しない酢酸ブチル溶剤だけを接触させる。次に、１０ｍｉｎ放置後に、残った酢酸ブチル溶剤を除去する。さらに、クリーニングブレードの長手方向における端部から３．０ｍｍ、即ち、現像スリーブ４ａの端部から０．５ｍｍ内側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、６０ｍｉｎ放置後にイソシアネート化合物を除去する。最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。

図３に実施例８で作製したクリーニングブレード６の形状を示す。上記のように段階的にイソシアネート処理を施すことによって、図３のように２段階の硬化および非硬化処理部を有するブレード段差（６１ａ１、６１ａ２）ができる。

実施例８においてクリーニングブレード６長手方向における端部から７．０ｍｍを処理した後にクリーニングブレードの長手方向における端部から３．０ｍｍの処理を行っているが、この領域の処理の順序が変更した場合にも同様の効果が得られる。

実施例９における、表面硬化処理を施されたクリーニングブレード６において、ブレードのμと境界段差を両立する手段について記載する。

クリーニングブレード長手方向における端部から３．０ｍｍの位置（現像スリーブ４ａの端部から０．５ｍｍ内側まで）から７．０ｍｍの領域即ち、露光可能幅の端部から０．５ｍｍ外側までイソシアネート化合物を含有しない酢酸ブチル溶剤だけを接触させる。次に、１０ｍｉｎ放置後に、残った酢酸ブチル溶剤を除去する。さらに、クリーニングブレードの長手方向における端部から３．０ｍｍ、即ち、現像スリーブ４ａの端部から０．５ｍｍ内側までイソシアネート化合物を接触させる。次に、６０ｍｉｎ放置後にイソシアネート化合物を除去する。最後に２４時間放置することでクリーニングブレード６を作製した。クリーニングブレード６の他端側にも同様の処理を施している。

図３に実施例９で作製したクリーニングブレード６の形状を示す。上記のように段階的にイソシアネート処理を施すことによって、図３のように２段階の硬化および非硬化処理部を有するブレード段差（６１ａ１、６１ａ２）ができる。

実施例９においてクリーニングブレード６長手方向における３．０ｍｍから７．０ｍｍを処理した後にクリーニングブレードの長手方向における端部から３．０ｍｍの処理を行っているが、この領域の処理の順序が変更した場合にも同様の効果が得られる。

○クリーニングブレード６の評価
表１は実施例１～４、比較例１～３の境界段差とダイナミック硬度ＤＨ、および、トナーのすり抜けとブレード捲れの評価結果を示している。

境界段差は、各クリーニングブレード６のエッジ部の膨潤部の高さを、光学顕微鏡により測定した。測定器は、小坂研究所 ＳＥ ３５００で行った。測定条件は以下の通りである。
測定力；０．７５ｍＮ、触針半径；２μｍ６０°円錐ダイヤ、評価長さ；８ｍｍ、カットオフ値；０．８ｍｍ、測定速度；０．５ｍｍ／ｓｅｃである。境界段差は、クリーニングブレードの前側、奥側の２か所で測定し、その平均値を用いた。また、各境界段差は、当接エッジから１．０±０．１ｍｍの位置を測定した。

ダイナミック硬度ＤＨの定義は、ＤＨ＝α×Ｐ／Ｄ^２である。ここで、Ｐ：荷重（ｍＮ）、Ｄ：圧子の試料への押し込み深さ（μｍ）、α：圧子形状による定数であり、測定器としてＦＩＳＣＨＥＲＳＣＯＰＥ ＨＭ２０００ＬＴ（Ｆｉｓｈｅｒ製）、測定圧子としてＨＭ２０００ ０６０の使用し、測定荷重：１０ｍＮ、荷重増加時間：２０秒、クリープ５秒、荷重減少時間：２０秒、クリープ５秒で測定したときの値を用いた。

各種のクリーニングブレード６を用いて、感光体１の残留トナーの除去を行い、２００００枚のプリント後、クリーニングブレード６のブレード捲れ評価とトナーのすり抜け評価を行った。画像形成装置としては、上述した実施形態の画像形成装置を利用した。ブレード捲れ評価は高温高湿環境（室温３０℃、湿度８０％）で行い、トナーのすり抜け評価は低温低湿環境（室温１５℃、湿度１０％）で行った。

実施例１では、最も感光ドラム１のμが高くなる現像スリーブ４ａの端部から帯電ローラ２ａの端部までの部分に当接する処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．３５ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できており、ブレード捲れは発生しなかった。また、処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差の境界段差が８μｍ、処理部６１ａ２と非処理部の境界段差が３μｍであるため、境界すり抜けも発生しなかった。

実施例２では、処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．３５ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できており、ブレード捲れは発生しなかった。また、処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差との境界段差が７μｍ、処理部６１ａ２と処理部６１ａ３との境界段差が３μｍ、処理部６１ａ３と非処理部との境界段差が３μｍであるため、境界すり抜けも発生しなかった。

実施例３では、処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．３７ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できており、ブレード捲れは発生しなかった。また、処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差の境界段差が８μｍ、処理部６１ａ２と非処理部の境界段差が３μｍであるため、境界すり抜けも発生しなかった。

実施例４では、処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．３７ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できており、ブレード捲れは発生しなかった。また、処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差との境界段差が７μｍ、処理部６１ａ２と処理部６１ａ３との境界段差が３μｍ、処理部６１ａ３と非処理部との境界段差が３μｍであるため、境界すり抜けも発生しなかった。

比較例１では、両端部のイソシアネート処理がないので、滑り性が維持できず、７０００枚でブレード捲れが発生した。なお、境界段差がないため、境界すり抜けは発生しなかった。

比較例２では、処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．１０ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できず、９０００枚でブレード捲れが発生した。なお、処理部６１ａ１と非処理部との境界段差は３μｍであるため境界すり抜けは発生しなかった。

比較例３では、処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．３７ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できており、ブレード捲れは発生しないが、処理部６１ａ１と非処理部との境界段差は１３μｍであるため２０００枚で境界すり抜けが発生した。

表２は実施例７、比較例５の傾斜角、および、感光体１の摩耗量の評価結果を示している。

傾斜角は、各クリーニングブレード６のエッジ部の膨潤部の高さを、光学顕微鏡により測定した境界段差を用いて、算出する。即ち、表面処理層の、表面処理を施した面と平行で且つ長手方向に直交する方向への射影において、段差の包絡線と非表面処理層の自由長方向（ブレード長手方向）の端部とがなす角度のうち、長手方向における端部のより近い方の側にある角度（６１ｂ）を算出した。本実施例では、傾斜角は、０．０５［°］以上０．５［°］以下になることが好ましい。

各種のクリーニングブレード６を用いて、感光体１の残留トナーの除去を行い、３０００００枚のプリント後、感光体１の摩耗量評価を行った。画像形成装置としては、上述した実施形態の画像形成装置を利用した。評価は低温低湿環境（室温１５℃、湿度１０％）で行った。

実施例７では、処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．３７ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できており、ブレード捲れは発生しなかった。また、処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差の境界段差が８μｍ、処理部６１ａ２と非処理部の境界段差が３μｍであるため、境界すり抜けも発生しなかった。

実施例７では、傾斜角が０．１１°となり、境界段差での応力の集中が抑制できており、感光体１の摩耗量は８μｍに到達しなかった。

比較例５では、処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．３７ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できており、ブレード捲れは発生しなかった。また、処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差の境界段差が８μｍ、処理部６１ａ２と非処理部の境界段差が３μｍであるため、境界すり抜けも発生しなかった。

比較例５では、傾斜角が１．４°となり、境界段差での応力の集中が抑制できず、１８００００枚で感光体１の摩耗量が８μｍに到達した。

表３は実施例８，９の感光体１の境界段差とダイナミック硬度ＤＨ、および、トナーのすり抜けとブレード捲れの評価結果を示している。

実施例８では、最も感光ドラム１のμが高くなる現像スリーブ４ａの端部から帯電ローラ２ａの端部までの部分に当接する処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．３５ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できており、処理部６１ａ２のダイナミック硬度が０．０８ｍＮ／（μｍ×μｍ）の酸ブチルによる非硬化処理であってもブレード捲れは発生しなかった。また、処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差の境界段差が８μｍ、処理部６１ａ２と非処理部の境界段差が３μｍであるため、境界すり抜けも発生しなかった。さらに実施例８では、傾斜角が０．１１°となり、境界段差での応力の集中が抑制できており、感光体１の摩耗量は８μｍに到達しなかった。

実施例９では、処理部６１ａ１のダイナミック硬度が０．３５ｍＮ／（μｍ×μｍ）となり、滑り性が維持できており、処理部６１ａ２のダイナミック硬度が０．０８ｍＮ／（μｍ×μｍ）酢酸ブチルによる非硬化処理であってもブレード捲れは発生しなかった。また、処理部６１ａ１と処理部６１ａ２の境界段差の境界段差が８μｍ、処理部６１ａ２と非処理部の境界段差が３μｍであるため、境界すり抜けも発生しなかった。さらに実施例９では、傾斜角が０．１１°となり、境界段差での応力の集中が抑制できており、感光体１の摩耗量は８μｍに到達しなかった。

本実施例では、クリーニングブレード６の両端部にのみイソシアネート化合物で硬化処理を行った例を説明したが、これに限定されない。例えば、クリーニングブレード６の長手全域にイソシアネート化合物で硬化処理を行った上で、実施例１～９のように、クリーニングブレードの長手方向の両端部に硬化処理を行っても良い。

１ 感光体
２ 帯電手段
２ａ 帯電ローラ
３ 潜像手段
４ 現像手段
４ａ 現像スリーブ
５ 一次転写手段
５ａ 一次転写ローラ
６ クリーニングブレード
６１ ゴム部材
６１ｘ ゴム部材当接面（回転方向下流）
６１ｙ ゴム部材当接面（回転方向上流）
６１ａ 両端処理部
６１ａ１ 硬化処理部 最端部
６１ａ２ 硬化処理部 端部より２段目
６１ａ３ 硬化処理部 端部より３段目
６１ｂ 硬化処理部の傾斜角
６２ 板金部材
７ 中間転写体
８ 二次転写手段
８ａ 二次転写ローラ
９ クリーニング手段（中間転写体）
１０ 定着手段
１５ 記録材

Claims (10)

1. 像担持体と、
   トナーを含む現像剤を担持する現像剤担持体を備え、前記像担持体に形成された潜像をトナー像に現像する現像装置と、
   前記像担持体に残留したトナーをクリーニングするクリーニングブレードと、を備え、
   前記クリーニングブレードは、前記像担持体に当接する当接部を備え、
   前記当接部は、前記クリーニングブレードの長手方向において、中央側に配置された第１領域と、
   前記クリーニングブレードの長手方向において、前記第１領域に隣接するように前記クリーニングブレードの両端側にそれぞれ設けられ、前記現像剤担持体が現像剤を担持する現像領域の端部よりも内側となる領域を含み、前記第１領域よりも硬度が高くなるように表面がイソシアネート化合物で硬化処理された第２領域であって、前記第１領域との境界部に第１の段差を形成するとともに前記クリーニングブレードの厚み方向の幅が前記第１領域よりも厚い第２領域と、
   前記クリーニングブレードの長手方向において、前記第２領域に隣接するように前記クリーニングブレードの両端側にそれぞれ設けられ、前記第２領域よりも硬度が高くなるように表面がイソシアネート化合物で硬化処理された第３領域であって、前記第２領域との境界部に第２の段差を形成するとともに前記クリーニングブレードの厚み方向の幅が前記第２領域よりも厚い第３領域と、を備えることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記第２領域は、前記第３領域よりもイソシアネート化合物の含浸時間が長いことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記第２領域は、前記第３領域よりもイソシアネート化合物の含浸回数が多いことを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記第２領域及び前記第３領域との包絡線の傾斜角は、０．０５［°］以上０．５［°］以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
5. 前記像担持体を帯電する帯電装置を備え、前記第３領域は、前記クリーニングブレードの両端に配置され、前記現像領域の端部よりも外側で、前記帯電装置の帯電領域よりも内側となる領域を含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
6. 前記像担持体を帯電する帯電装置と、
   前記帯電装置に所定の電圧を印加した時に流れる電流を検知する電流検知手段と、
   前記像担持体の寿命に関する情報を表示する表示部と、を有し、
   前記電流検知手段により検知された検知結果に基づいて、前記像担持体の前記第１領域の摩耗量に関する第１情報を取得し、前記第１情報に基づいて、前記第２領域における前記像担持体の摩耗量に関する第２情報を取得し、前記第２情報に基づいて、前記像担持体の寿命に関する情報を表示することを特徴とする請求項１乃至５いずれか一項に記載の画像形成装置。
7. 前記第１領域と前記第３領域のダイナミック硬度差は０．０４０［ｍＮ／（μｍ×μｍ）］であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の画像形成装置。
8. 前記第１の段差と前記第２の段差は、１２μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
9. 像担持体と、
   トナーを含む現像剤を担持する現像剤担持体を備え、前記像担持体に形成された潜像をトナー像に現像する現像装置と、
   前記像担持体に残留したトナーをクリーニングするクリーニングブレードと、を備え、
   前記クリーニングブレードは、前記像担持体に当接する当接部を備え、
   前記当接部は、前記クリーニングブレードの長手方向において、中央側に配置された第１領域と、
   前記クリーニングブレードの長手方向において、前記第１領域に隣接するように前記クリーニングブレードの両端側にそれぞれ設けられ、前記現像剤担持体が現像剤を担持する現像領域の端部よりも内側となる領域を含み、表層がイソシアネート化合物を含有しない溶剤で膨潤処理された第２領域であって、前記第１領域との境界部に第１の段差を形成するとともに前記クリーニングブレードの厚み方向の幅が前記第１領域よりも厚い第２領域と、
   前記クリーニングブレードの長手方向において、前記第２領域に隣接するように前記クリーニングブレードの両端側にそれぞれ設けられ、表面がイソシアネート化合物で硬化処理された第３領域であって、前記第２領
   域との境界部に第２の段差を形成するとともに前記クリーニングブレードの厚み方向の幅が前記第２領域よりも厚い第３領域と、を備えていることを特徴とする画像形成装置。
10. 前記第２領域の表面は、酢酸ブチルの含浸による膨潤処理されていることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
    

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