JP2022065480A - 成形品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】板目及び柾目等の木目模様の再現が可能な成形品の製造方法を提供する。【解決手段】成形品の製造方法は、金型キャビティ及び／または金型コアの内表面に凹凸を施した金型キャビティ及び金型コアを型締めする工程と、金型キャビティ及び金型コアの内部のキャビティに、ベース樹脂にセルロース系フィラーを添加したセルロース系フィラー複合樹脂を射出成形して、金型キャビティ又は金型コアの内表面の凹凸に対応する凹凸形状が表面に付与され、表面の近傍に前記セルロース系フィラー由来のフルフラール類を含む層を設けた成形品を形成する工程と、冷却固化した後、金型キャビティ及び金型コアを型開きして成形品を金型キャビティ及び金型コアから取り出す工程と、取出した成形品の表面に付与された凹凸形状の一部を除去し、フルフラール類を含む層を部分的に残留させてフルフラール類を含む層の分布で表面に模様を形成する工程と、を含む。【選択図】図２Ａ

Description

本発明は、成形品、特に木質感を有する木質成形品及びその製造方法に関する。

従来の樹脂製木質成形品の製造方法としては、例えばフィルム加飾・塗装により目標形状の最表面に木質感を形成する方法や着色剤を用いて色むらや色の濃淡（マーブル成形等）で木質感を得る方法が一般的である。
しかしながら、上記記載の方法では、表面の触感や風合い、質感の再現が困難でありプラスチック感が残ってしまうことや、形状制約を受けるため汎用性が低い等の課題がある。

上記木目を再現するための方法として、特許文献１及び特許文献２に示すような方法が開発されている。

特許文献１に記載の二頭式射出装置は、並設された２つの射出シリンダ及び同シリンダ内に収納された２つの射出スクリューより成っており、２つのシリンダ先端の熔融樹脂出口は合流して一つのノズルを形成している。木質材料としては、有害揮発分を十分乾燥除去した木粉を用い、プラスチック原料と混合して、木材比率が異なるＡ、Ｂ材の２種類の成形原料を用意し二頭式射出装置の射出シリンダにそれぞれ充填する。木材比率は８０％程度まで可能であり、自然木の木質感を得るために極力８０％に近付けるのが好ましい。また、必要に応じて前記２種類の成形原料に着色材、顔料、着色インキ等を混合して色を付ける。つぎに上記二頭式射出成形機を用いた成形方法について説明する。まず二頭式射出成形機の固定金型と移動金型とを型締めし、一方のシリンダによって金型内のキャビティにＡ材の所定量を部分充填し、引続いて他方のシリンダによってＢ材の所定量を部分充填する。ついで上述の射出を交互に繰返して行い、最終の射出で十分な圧力を加えて冷却する。このＡ材とＢ材の所定量の交互の射出の繰返しによって板目模様が形成される。この場合、図示しない加熱保温装置で固定金型、移動金型を適度に保温しておくことがより望ましい。

特許文献２に記載の木目調射出成形品の製造方法では、キャビティ内に補強部材をセットする一方、第１材料と該第１材料に対して色彩が異なる第２材料とが不完全混合状態で含まれる溶融樹脂を用意し、その溶融樹脂を複数の分流をもって補強部材がセットされたキャビティ内に供給し、補強部材を溶融樹脂で鋳ぐるんで凝固層を形成すると共に、その溶融樹脂の複数の分流の作用に基づき、成形品（製品部）段階において、凝固層に柾目模様として、分流跡毎に略一定間隔の第２材料凝固部形成する。

特開平８－２７６４６４号公報 特開平１１－３４８０７５号公報

しかしながら、特許文献１に記載の方法では二色成形機等の特殊な成形機が必要であり、射出成形する材料についても、木材成分添加濃度の異なる材料を２種用意する必要がある。また、木目模様の内、板目模様のみ再現可能で、高級とされる柾目模様については再現できない。さらに、着色剤を添加することで木材特有の色ムラや色の濃淡を再現することが困難である等の課題を有している。

また、特許文献２に記載の方法では、特許文献１の課題である柾目模様の再現や通常の射出成形機で再現可能である等、大幅な改善が見られるものの、製品に対してゲート点数が多くなってしまう点や柾目模様の１つ１つを制御することが難しく、柾目模様の幅や方向を任意に設定できない等の課題を有している。

一方、本願発明者は過去に特開２０１９－１１５９８９号公報に記載のように木材特有の色むらや濃淡、触感、木質感を再現する方法を開発した。この方法によれば、セルロース系フィラー特有の熱による茶褐色化成分であるフルフラールを生成させることで、天然の木材のような色むらや濃淡、触感を再現することができる。ただ、木目模様を再現することが困難であり、更なる木質感クオリティー向上のためには、依然克服すべき課題があり、そのための対策を取る必要性を見出した。

本発明は、前記従来の課題を解決するものであり、板目及び柾目等の木目模様の再現が可能な成形品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る成形品の製造方法は、金型キャビティ及び／または金型コアの内表面に凹凸を施した金型キャビティ及び金型コアを型締めする工程と、金型キャビティ及び金型コアの内部のキャビティに、ベース樹脂にセルロース系フィラーを添加したセルロース系フィラー複合樹脂を射出成形して、金型キャビティ又は金型コアの内表面の凹凸に対応する凹凸形状が表面に付与され、表面の近傍にセルロース系フィラー由来のフルフラール類を含む層を設けた成形品を形成する工程と、冷却固化した後、金型キャビティ及び金型コアを型開きして成形品を金型キャビティ及び金型コアから取り出す工程と、取出した成形品の表面に付与された凹凸形状の一部を除去し、フルフラール類を含む層を部分的に残留させてフルフラール類を含む層の分布で模様を形成する工程と、を含む。

以上のように、本発明に係る成形品の製造方法によれば、複数の材料や特殊な成形機や複雑な金型構造を用いる必要がなくなり、且つ、金型の凹凸のデザインにより板目・柾目等の自由な木目模様、または、任意の模様を再現することが可能となる。これにより、従来よりも更に外観性が優れた成形品を提供することができる。

実施の形態１に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 実施の形態１に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 図１Ｄの成形品の製造方法の一工程において、表面の凹凸の一部を除去する加工直前の表面状態を示す詳細断面図である。 図１Ｅの成形品の製造方法の一工程において、表面の凹凸形状の一部を除去する加工直後の表面状態を示す詳細断面図である。 セルロース系フィラー複合樹脂の射出成形時の、成形品の板厚方向におけるスキン層とコア層とを示す概略断面図である。 セルロース系フィラー複合樹脂の射出成形後の、成形品の板厚方向におけるスキン層とコア層とを示す概略断面図である。 射出成形後の表面に凹凸形状が付与されている成形品のスキン層とコア層の状態を示す概略断面図である。 凹凸除去後の最終成形品のスキン層とコア層の状態を示す概略断面図である。 実施の形態１の具体例の成形品の製造方法で得られたセルロース系フィラーを５５ｗｔ％添加した成形品の外観を示す概略図である。 図５Ａの成形品の凹凸形状を除去した最終成形品の外観を示す概略図である。 図５Ｂの最終成形品における木目模様と白色部とその境界線とを示した概略図である。 凹凸除去深さが凸部の高さより小さい場合の最終成形品における残存茶褐色化層と白色化面とを示す概略断面図である。 図６Ａの最終成形品の表面を簡易偏光顕微鏡で観察した結果を示す概略図である。 凹凸除去深さが凸部の高さとほぼ同じ場合の最終成形品における残存茶褐色化層を示す概略断面図である。 図６Ｃの最終成形品の表面を簡易偏光顕微鏡で観察した結果を示す概略図である。 凹凸除去深さが凸部の高さより大きい場合の最終成形品における白色化面を示す概略断面図である。 図６Ｅの最終成形品の表面を簡易偏光顕微鏡で観察した結果を示す概略図である。 実施の形態１の実施例１－１から１－１４におけるセルロース系フィラー添加率と木目模様部－白色部の色差とを調査した結果を示す表１である。 実施の形態１の実施例２－１から２－８における各母材樹脂についてセルロース系フィラーを３０ｗｔ％及び９５ｗｔ％添加した際の木目模様形成可否を調査した結果を示す表２である。 実施の形態２に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 実施の形態２に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 実施の形態２に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 実施の形態２に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 実施の形態２に係る成形品の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 実施の形態２における金型内ヒータ有無における成形品の特性を比較する表３である。

第１の態様に係る成形品の製造方法は、金型キャビティ及び／または金型コアの内表面に凹凸を施した金型キャビティ及び金型コアを型締めする工程と、金型キャビティ及び金型コアの内部のキャビティに、ベース樹脂にセルロース系フィラーを添加したセルロース系フィラー複合樹脂を射出成形して、金型キャビティ又は金型コアの内表面の凹凸に対応する凹凸形状が表面に付与され、表面の近傍にセルロース系フィラー由来のフルフラール類を含む層を設けた成形品を形成する工程と、冷却固化した後、金型キャビティ及び金型コアを型開きして成形品を金型キャビティ及び金型コアから取り出す工程と、取出した成形品の表面に付与された凹凸形状の一部を除去し、フルフラール類を含む層を部分的に残留させてフルフラール類を含む層の分布で表面に模様を形成する工程と、を含む。

第２の態様に係る成形品の製造方法は、上記第１の態様において、射出成形する工程における投入熱量を制御し、表面の近傍の前記セルロース系フィラー由来のフルフラール類を含む層の厚さを調整してもよい。

第３の態様に係る成形品の製造方法は、上記第２の態様において、金型キャビティ及び／または金型コアにヒータ等の熱源を配置して、射出成形する工程における投入熱量を制御してもよい。

第４の態様に係る成形品の製造方法は、上記第１から第３のいずれかの態様において、セルロース系フィラーは、漂白済みのパルプ状態であってもよい。

第５の態様に係る成形品の製造方法は、上記第１から第４のいずれかの態様において、セルロース系フィラー複合樹脂におけるセルロース系フィラーの添加率が３０ｗｔ％から９５ｗｔ％であってもよい。

第６の態様に係る成形品の製造方法は、上記第１から第５のいずれかの態様において、セルロース系フィラーを添加するベース樹脂の融点が２２０℃以下の熱可塑性樹脂であってもよい。

第７の態様に係る成形品の製造方法は、上記第１から第６のいずれかの態様において、金型キャビティ又は金型コアの内表面に互いに平行な複数の直線状に延在する凸部を含む凹凸を有し、成形品の表面に付与された凹凸形状の一部の除去により、柾目模様が形成されてもよい。

第８の態様に係る成形品の製造方法は、上記第１から第６のいずれかの態様において、金型キャビティ又は金型コアの内表面に同芯の複数の楕円状又は半楕円状に延在する凸部を含む凹凸を有し、成形品の表面に付与された前記凹凸形状の一部の除去により、板目模様が形成されてもよい。

第９の態様に係る成形品の製造方法は、上記第１から第６のいずれかの態様において、金型キャビティ又は金型コアの内表面に直線状、放射状、円状、角形状、又は点状の任意の形状の凸部を含む凹凸を有し、成形品の表面に付与された凹凸形状の一部の除去により、任意の模様が形成されてもよい。

第１０の態様に係る成形品は、ベース樹脂と、ベース樹脂に分散したセルロース系フィラーと、を含むセルロース系フィラー複合樹脂からなる成形品であって、表面に、ベース樹脂の結晶化度及び密度が周囲より高くセルロース系フィラー由来のフルフラール類が周囲より多いスキン層と、スキン層よりベース樹脂の結晶化度及び密度が低く、スキン層よりフルフラール類が少ないコア層と、が分布して模様を形成している。

第１１の態様に係る成形品は、上記第１０の態様において、スキン層とコア層との境界は、ベース樹脂の結晶化度が変化する固液境界層であってもよい。

第１２の態様に係る成形品は、上記第１０又は第１１の態様において、スキン層とスキン層から離れたコア層との境界にはＬａｂ色空間における色差ΔＥ＞３の境界線を有してもよい。

第１３の態様に係る成形品は、上記第１０から第１２のいずれかの態様において、スキン層とコア層との分布によって構成される模様が板目及び／または柾目模様を含む木目模様になっていてもよい。

第１４の態様に係る成形品は、上記第１０から第１２のいずれかの態様において、スキン層とコア層との分布によって構成される模様が木目模様以外であってもよい。

第１５の態様に係る成形品は、上記第１０から第１４のいずれかの態様において、スキン層とコア層とでは、段差があってもよい。

第１６の態様に係る成形品は、上記第１０から第１４のいずれかの態様において、スキン層とコア層とでは、段差がなく面一であってもよい。

以下、実施の形態に係る成形品及び成形品の製造方法について、添付図面を参照しながら説明する。なお、図面において実質的に同一の部材については同一の符号を付している。

（実施の形態１）
＜成形品の製造方法＞
図１Ａ乃至図１Ｅは、実施の形態１に係る成形品の製造方法の各工程を示す概略断面図である。図２Ａは、図１Ｄの成形品の製造方法の一工程において、成形品の表面の凹凸形状の一部を除去する加工直前の表面状態を示す詳細断面図である。図２Ｂは、図１Ｅの成形品の製造方法の一工程において、成形品の表面の凹凸形状の一部を除去する加工直後の表面状態を示す詳細断面図である。
実施の形態１に係る成形品の製造方法は、金型キャビティ１０１及び金型コア１０２を型締めする工程と、金型キャビティ１０１及び金型コア１０２の内部のキャビティに、セルロース系フィラー複合樹脂１０５を射出成形して、成形品を形成する工程と、冷却固化した後、金型キャビティ１０１及び金型コア１０２を型開きして成形品１０７を金型キャビティ１０１及び金型コア１０２から取り出す工程と、取り出した成形品の表面に付与された凹凸形状の一部を除去し、模様を形成する工程と、を含む。

具体的には、実施の形態１に係る成形品の製造方法は以下のようにして行われる。
（１）まず、内表面に凹凸を施した金型キャビティ１０１及び金型コア１０２を型締めする（図１Ａ）。金型キャビティ１０１には、セルロース系フィラー複合樹脂を射出するスプルー１０３が設けられている。
（２）次に、金型キャビティ１０１及び金型コア１０２の内部のキャビティにスプルー１０３から、ベース樹脂にセルロース系フィラーを添加したセルロース系フィラー複合樹脂を射出する（図１Ｂ）。これによって、金型キャビティ又は金型コアの内表面の凹凸に対応する凹凸形状が表面に付与され、表面の近傍にセルロース系フィラー由来のフルフラール類を含む層を設けた成形品を形成できる。
（３）次いで、冷却固化した後、金型キャビティ１０１及び金型コア１０２を型開きして成形品１０７を取り出す（図１Ｃ）。
（４）さらに、取り出した成形品１０７の表面に付与された凹凸形状の一部を除去し、フルフラール類を含む層を部分的に残留させてフルフラール類を含む層の分布で模様を形成する（図１Ｄ、図１Ｅ、図２Ａ、図２Ｂ）。
この成形品の製造方法によれば、複数の材料や特殊な成形機や複雑な金型構造を用いる必要がなくなり、且つ、金型の凹凸のデザインにより板目・柾目等の自由な木目模様、または、任意の模様を再現することが可能となる。

以下に、この成形品の製造方法の各工程及び用いられる部材について説明する。

本実施の形態１に係る成形品の製造方法では、母材となるベース樹脂に対して、セルロース系フィラーが含まれているセルロース系フィラー複合樹脂を射出成型用樹脂として用いる。

＜セルロース系フィラー＞
セルロース系フィラーの種類は、針葉樹、広葉樹、麻、竹等、セルロースフィラーが抽出できる素材であればよく、特に限定されない。
また、セルロース系フィラーの形状は、直径がμｍオーダーからｎｍオーダー、長さがｍｍオーダーからｎｍオーダーの範囲で自由に選定できる。セルロース系フィラー添加による脆化を防止するため、セルロース系フィラーのアスペクト比（長さ／直径）が５以上の繊維形状が好ましい。

また、セルロース系フィラーの色は、成形品に再現可能な木質感の色味の幅を拡大するため、漂白処理を施しリグニン成分が除去された白色のものが望ましく、好ましくは紙などの原料となるパルプを用いるとよい。白色の目安としては、分光測定機によるＬａｂ色空間の測定値が、Ｌ値：５０以上、ａ値：－５～５、ｂ値：０～１０程度のパルプを使用するのが好ましい。

＜ベース樹脂＞
母材に用いるベース樹脂は、熱可塑性樹脂を用いるのが好ましく、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、アクリル（ＰＭＭＡ）、ポリヒドロキシアルカノエート（ＰＨＡ）、等が挙げられる。更に好ましくは、樹脂複合化時のセルロース系フィラーの炭化・劣化を防止するため、融点が２２０℃以下である、ＰＰ、ＰＥ、ＡＳ、ＡＢＳ、ＰＶＣ、ＰＯＭ、ＰＭＭＡが挙げられる。

＜金型キャビティ及び金型コアの型締めの工程＞
金型構造において、金型キャビティ１０１及び／または金型コア１０２の内表面に最終の木目模様に対して木目（茶色）で残したい部分を金型キャビティ１０１及び／または金型コア１０２の内表面側で凸部（つまり、形状が転写される成形品側で凹部）になるように凹凸１０４を施す。この金型キャビティ１０１及び金型コア１０２を型締めする（図１Ａ）。

＜金型キャビティ又は金型コアの内表面に設ける凹凸について＞
金型キャビティ又は金型コアの内表面に設ける凸部は、転写されて成形品側では凹部となる。一方、金型キャビティ又は金型コアの内表面に設ける凹部は、転写されて成形品側では凸部となる。つまり、成形品の表面の凹凸形状は金型キャビティ又は金型コアの内表面の凹凸に対応する。成形品の表面の凹凸形状の一部を除去しても凹部の茶褐色化層は残存して模様を形成する。
例えば、金型キャビティ又は金型コアの内表面に互いに平行な複数の直線状に延在する凸部を含む凹凸を設けた場合には、成形品の表面に付与された凹凸形状の一部の除去により、柾目模様が形成される。また、金型キャビティ又は金型コアの内表面に同芯の複数の楕円状又は半楕円状に延在する凸部を含む凹凸を設けた場合には、成形品の表面に付与された凹凸形状の一部の除去により、板目模様が形成される。さらに、金型キャビティ又は金型コアの内表面に直線状、放射状、円状、角形状、又は点状の任意の形状の凸部を含む凹凸を設けた場合には、成形品の表面に付与された凹凸形状の一部の除去により、任意の模様が形成される。

また、凹凸の大きさや形状は任意に設定可能だが、金型側の凸形状の凸部先端の位置は最終成形品の板厚になるように面の高さを統一することが好ましい。
また、金型キャビティ及び／または金型コアに金型温度を制御するためのヒータや温調回路を設けることで、木目模様の色合いを細かく制御することが可能である。
また、本実施の形態では、最終成形品の外観が木目模様を再現するために凹凸をデザインするが、凹凸は木目模様の再現に限られず、金型キャビティ及び／金型コアにデザイン可能な範囲で任意の形状を設計することが可能である。

＜金型キャビティ及び金型コアの内部のキャビティに、セルロース系フィラー複合樹脂を射出成形する工程＞
内表面に凹凸を設けた金型キャビティ１０１及び金型コア１０２で構成される金型内部のキャビティにスプルー１０３から溶融した上述のセルロース系フィラー複合樹脂１０５を射出成形する（図１Ｂ）。このとき、セルロース系フィラーは投入される熱量に応じてフルフラール類に分類される茶褐色成分が生成され、色合いが茶褐色に変化することが知られており、成形品の表面から板厚中央に向かって徐々に茶褐色から樹脂本来の色味に変化し茶褐色化層を形成する。このとき、成形品の表面が最も茶褐色化が進み、色が濃くなる。そこで、成形品の表面に形成された茶褐色化層をスキン層と呼ぶ。一方、板厚中央の樹脂本来の色味の部分をコア層と呼ぶ。なお、成形品の表面が均一に茶褐色化するように成形条件をコントロールして、セルロース系フィラー複合樹脂を成形品の形状に充填させる。なお、色味の茶褐色との表現は便宜的なものであり、褐色等の色表現を含むものである。

また、射出成形時の成形条件において、茶褐色化層の色味をより濃く（つまり、暗い色に近づける）するためには、樹脂温度、金型温度、射出速度のいずれか、または、複数の因子を増加させることで実現可能である。一方、色味を薄くするためにはその逆の方法で実現可能である。

また、茶褐色成分であるフルフラール類に分類される成分の生成量は、例えば、ガスクロマトグラフィ／質量分析（ＧＣ／ＭＳ）成分分析にて分析試料単位重量あたりから、バイアル瓶気相部分に発生したガス量を、トルエンｄ８を標品として換算することで測定することが可能である。

＜冷却固化後、金型キャビティ及び金型コアを型開きして成形品を取り出す工程＞
射出成形の後、冷却固化後に、金型キャビティ１０１及び金型コア１０２を型開きして成形品１０７を取り出す（図１Ｃ）。このとき、スプルー１０３に対応する部分の硬化したセルロース系フィラー複合樹脂は、ランナー１０６と呼ばれる。このランナー１０６は、成形品１０７とは分離して取り出される。

＜取り出した成形品の表面に付与された凹凸形状の一部を除去し、模様を形成する工程＞
取り出した成形品１０７の表面に転写された凹凸形状１１０、１１２（図２Ａ）を研削や切削等の除去手段、例えば、凹凸除去加工具１０８にて成形品の表面が面一になるよう除去する（図１Ｄ、図１Ｅ、図２Ａ、図２Ｂ）。取り出した成形品１０７の表面は茶褐色化層１１３を有する状態になっており、凸部１１０と凹部１１２とを有している。図では、凹凸除去加工具１０８として、回転する研磨ローラを用いているが、これに限られない。成形品１０７の表面で凸部１１０であった部分は成形品１０７の表面で凹部１１２であった部分に比べ、除去される量が多くなることで茶褐色化層１１３が除去され、色味がセルロース系フィラー複合樹脂本来の白色の色に近づく。この部分は上述のコア層１１４である。一方、凹部１１２は、除去量が凸部１１０に比べて少ない、または、除去されないため成形時の表面が、成形時のままに近い状態で維持され茶褐色化層１１３が残存する。この茶褐色化層１１３が残存する部分は、上述のスキン層１１１である。この茶褐色化層１１３の残存量の差によって任意の模様を成形品表面に形成させることができる。つまり、スキン層１１１とコア層１１４との分布によって模様が構成される（図２Ｂ）。
以上の工程によって最終成形品１０９が得られる。

また、成形品１０７の表面に転写された凹凸形状１１０、１１２を除去した後の最終成形品１０９の表面は、大きく分けて２つの状態に分かれている（図２Ｂ）。まず、成形時に元々凸部１１０が形成され、凹部１１２に比べて除去量が多い部分については樹脂の流動・冷却の過程で形成されるスキン層１１１の残量が少ない、または、コア層１１４が露出している状態になっており、結晶化度の高い樹脂組織が最表面に現れている。一方、成形時に元々凹部１１２が形成され、凸部１１０に比べて除去量が少ない、または、除去されない部分については、結晶化度の低いスキン層１１１が最表面に現れた状態になっている。

＜スキン層及びコア層について＞
スキン層、コア層の定義について図３Ａ及び図３Ｂを用いて説明する。図３Ａは、セルロース系フィラー複合樹脂の射出成形時の、成形品の板厚方向におけるスキン層とコア層とを示す概略断面図である。図３Ｂは、セルロース系フィラー複合樹脂の射出成形後の、成形品の板厚方向におけるスキン層とコア層を示す概略断面図である。

図３Ａにおいて、金型５０１のキャビティに射出されたセルロース系フィラー複合樹脂は、コア層５０２とスキン層５０３とを形成しながら金型５０１のキャビティ内を流動していき、流動末端にて充填して成形品を形成する。図３Ｂにおいて、セルロース系フィラー複合樹脂が末端まで充填されると末端にもスキン層５０３が形成される。射出成形後の成形品では、コア層５０２とスキン層５０３との間には、結晶化度及び密度等の組成が変化する固液境界層５０４が存在する。固液境界層５０４より金型表面に近い位置にスキン層５０３が形成され、固液境界層５０４の内側（成形品板厚内部）にコア層５０２が形成される。特徴としてコア層５０２は、金型表面からの距離が比較的遠いため、冷却速度が遅く徐冷されるのに対し、スキン層５０３は、金型の極近傍であり冷却速度が速く急冷される。この冷却速度の差により、結晶化の速度や圧力分布の状態が変わり、コア層５０２は結晶化度が高く密度が高い状態となり、スキン層５０３は結晶化度が低く密度が低い状態となる。つまり、固液境界層５０４は、射出成形時に金型に接触したセルロース系フィラー樹脂の冷却速度が変わる位置、具体的には、金型表面に近い箇所での急冷と板厚中央での徐冷との冷却温度の差によって生じる結晶化度の差に起因して形成される。固液境界層５０４の位置は射出成形条件や成形品形状により変化するが、おおよそ成形品の表面から板厚方向で内部に向かっておよそ１ｍｍ程度の範囲に形成されることが多い。

射出成形後の表面に凹凸形状が付与されている成形品及び凹凸除去後の最終成形品におけるスキン層・コア層の状態を図４Ａ及び図４Ｂを用いて説明する。図４Ａは、射出成形後の表面に凹凸形状が付与されている成形品のスキン層とコア層の状態を示す概略断面図である。図４Ｂは、凹凸除去後の最終成形品のスキン層とコア層の状態を示す概略断面図である。

図４Ａにおいて、金型から取り出した成形品１０７は、金型の凹凸が転写された凹凸形状に沿った形でスキン層５０３とコア層５０２とが形成されている。また、スキン層５０３とコア層５０２との間には固液境界層５０４が存在する。図４Ｂにおいて、凹凸除去後の最終成形品１０９の凹凸除去後の表面は上述したようにスキン層５０３とコア層５０２とのそれぞれが除去量に応じて表面に露出している状態になっている。
最終成形品１０９において、スキン層５０３とコア層５０２とが併存することによって、柾目、板目等の木目模様を再現することができる。さらに、スキン層とコア層とが乱立すると、見た目にマット感を感じ、肌触りにも差が出るため、本物の木材のようなランダムな手触りになると共に、光の反射度の点においても木材のような見栄えになるメリットがある。

以下、実施の形態１に係る成形品の製造方法の具体例について、図面を参照しながら説明する。

（具体例）
実施の形態１の具体例では、ベース樹脂にＰＰを用い、セルロース系フィラーには針葉樹由来の漂白パルプを用いた。また、成形品表面の凹凸形状は最大で０．３ｍｍとし、成形品の板厚は２．８ｍｍとした。また、金型キャビティ及び金型コアには冷却回路を配置し、水による温調を行った。

図５Ａは、実施の形態１の具体例の成形品の製造方法で得られたセルロース系フィラーを５５ｗｔ％添加した成形品１０７の外観を示す概略図である。図５Ｂは、図５Ａの成形品１０７の凹凸形状を除去した最終成形品１０９の外観を示す概略図である。図５Ｃは、図５Ｂの最終成形品１０９における木目模様３０２と白色部３０１とその境界線３０３とを示した概略図である。
図５Ａにおいて、セルロース系フィラーを５５ｗｔ％添加したセルロース系フィラー複合樹脂（以下、ＰＰ－ＣｅＦ５５％と記載）における、図２Ａに記載の射出成形直後の凹凸形状を含む成形品１０７の成形品の実物外観を示している。図５Ｂにおいて、図２Ｂに記載の研削加工後の最終成形品１０９の成形品実物外観を示している。また、図５Ｃにおいて、除去量が多い凸部１１０が形成されていた部分は白色部３０１（コア層）を形成し、除去されていない、または、除去量が少ない凹部１１２は残存茶褐色化層１１１（スキン層）を有し、木目模様部３０２を形成している。木目模様部３０２と白色部３０１とは境界線３０３で色調が異なっている。

得られた最終成形品１０９の木目模様部３０２と白色部３０１との境界線３０３を境に分光測定器を用いてＬａｂ色空間における色差を測定した結果、色差ΔＥ＝４．７５であった。このことから、この成形品の製造方法によって、最終成形品１０９において、人間の目で目視した場合も十分に差が分かる程度の色差を有する木目模様を形成することができた。

また、得られた最終成形品の木目模様部３０２及び白色部３０１に生成されたフルフラール類の生成量をガスクロマトグラフィ／質量分析（ＧＣ／ＭＳ）成分分析にて分析した結果、Ｎ＝３の平均値が、木目模様部３０２で０．２１μｇ／ｇであるのに対し、白色部３０１では０．１２μｇ／ｇであり、０．０９μｇの差異を確認できた。このことから、色差が生成されたフルフラール類によるものだと分かった。

＜凹凸除去深さとスキン層との関係について＞
ｉ）凹凸除去深さが凸部の高さより小さい場合
図６Ａは、凹凸除去深さが凸部の高さより小さい場合の最終成形品における残存茶褐色化層１１１と白色化面１１４とを示す概略断面図である。図６Ｂは、図６Ａの最終成形品１０９の表面を簡易偏光顕微鏡で観察した結果を示す概略図である。
図６Ａにおいて、図２Ａに示す凹部１１２の表面に凹凸除去加工具１０８が接触しない（除去しない）ように凹凸形状の深さ０．３ｍｍに対し、凸部１１０を０．２９ｍｍ除去した場合の断面を示す。つまり、凹部１１２の表面に形成された茶褐色化層１１３がそのまま残存茶褐色化層１１１になる。また、この場合には、最終成形品１０９の表面に成形品の表面の凹凸形状の一部が段差として残る。図６Ｂに示す簡易偏光顕微鏡による実際の観察写真７０１では、凹凸除去加工具１０８による除去加工がないため、最表面は成形時に形成された茶褐色化層が残存する残存茶褐色化層としてスキン層がそのままの状態で保持されており、一方、白色で見える母材樹脂結晶７０４が最終成形品１０９の表面のわずか１０％以下で露出していることが分かる。このことから、図６Ａ及び図６Ｂの場合は最終成形品の表面の結晶化度が低いといえる。

ｉｉ）凹凸除去深さが凸部の高さとほぼ同じ場合
図６Ｃは、凹凸除去深さが凸部の高さとほぼ同じ場合の最終成形品における残存茶褐色化層１１１を示す概略断面図である。図６Ｄは、図６Ｃの最終成形品１０９の表面を簡易偏光顕微鏡で観察した結果を示す概略図である。
図６Ｃにおいて、残存茶褐色化層１１１が除去加工時に凹凸除去加工具１０８がわずかに接触するよう凹凸形状の深さ０．３ｍｍに対し、ほぼ０．３ｍｍ除去した場合の断面を示している。この場合、最終成形品１０９の表面には成形品の表面の凹凸が段差として残らない。図６Ｄに示す簡易偏光顕微鏡による実際の観察写真７０２では、凹凸除去加工具１０８によるわずかな除去加工により、除去加工がない場合の表面７０１（図６Ｂ）に比べ、母材樹脂結晶７０４が最終成形品１０９の表面の２０％から６０％の範囲で露出していることが分かる。このことから、図６Ｃ及び図６Ｄの場合は、図６Ａ及び図６Ｂに比べて最終成形品の表面の結晶化度が高いといえる。

ｉｉｉ）凹凸除去深さが凸部の高さより大きい場合
図６Ｅは、凹凸除去深さが凸部の高さより大きい場合の最終成形品における白色化面１１４を示す概略断面図である。図６Ｆは、図６Ｅの最終成形品１０９の表面を簡易偏光顕微鏡で観察した結果を示す概略図である。
図６Ｅにおいて、凹凸除去加工具１０８によって凹凸形状の深さ０．３ｍｍに対し、０．３１ｍｍ除去した場合の断面を示す。この場合、茶褐色化層が全部除去されて白色化面１１４が形成される。図６Ｆに示す簡易偏光顕微鏡による実際の観察写真７０３では、茶褐色化層を含むスキン層５０３が完全に除去され、コア層が最表面に露出しているため母材樹脂結晶７０４が、最終成形品１０９の表面に７０％から９９％の範囲で露出していることが分かる。このことから、図６Ｅ及び図６Ｆの場合は、図６Ｃ及び図６Ｄに比べて結晶化度が更に高く、スキン層の量が減少するにつれて結晶化度が高くなっているといえる。

図７の表１は、実施の形態１の実施例１－１から１－１４におけるセルロース系フィラー添加率と木目模様部－白色部のＬａｂ色空間における色差とを調査した結果を示す表である。

（実施例１）
図７の表１において、実施例１－１は針葉樹パルプを３０ｗｔ％添加し、樹脂温度２００℃、金型温度６０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝３．１１であった。

（実施例２）
図７の表１において、実施例１－２は針葉樹パルプを３５ｗｔ％添加し、樹脂温度２０５℃、金型温度６０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝３．４９であった。

（実施例３）
図７の表１において、実施例１－３は針葉樹パルプを４０ｗｔ％添加し、樹脂温度２１０℃、金型温度６０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝３．６９であった。

（実施例４）
図７の表１において、実施例１－４は針葉樹パルプを４５ｗｔ％添加し、樹脂温度２１５℃、金型温度６０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝４．０１であった。

（実施例５）
図７の表１において、実施例１－５は針葉樹パルプを５０ｗｔ％添加し、樹脂温度２２０℃、金型温度７５℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝４．３０であった。

（実施例６）
図７の表１において、実施例１－６は針葉樹パルプを５５ｗｔ％添加し、樹脂温度２２５℃、金型温度７５℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝４．７５であった。

（実施例１－７）
図７の表１において、実施例１－７は針葉樹パルプを６０ｗｔ％添加し、樹脂温度２３０℃、金型温度７５℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝５．０６であった。

（実施例１－８）
図７の表１において、実施例１－８は針葉樹パルプを６５ｗｔ％添加し、樹脂温度２３５℃、金型温度７５℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝５．２１であった。

（実施例１－９）
図７の表１において、実施例１－９は針葉樹パルプを７０ｗｔ％添加し、樹脂温度２４０℃、金型温度７５℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝５．４０であった。

（実施例１－１０）
図７の表１において、実施例１－１０は針葉樹パルプを７５ｗｔ％添加し、樹脂温度２４５℃、金型温度９０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝５．６６であった。

（実施例１－１１）
図７の表１において、実施例１－１１は針葉樹パルプを８０ｗｔ％添加し、樹脂温度２５０℃、金型温度９０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔE＝５．９３であった。

（実施例１－１２）
図７の表１において、実施例１－１２は針葉樹パルプを８５ｗｔ％添加し、樹脂温度２５５℃、金型温度９０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝６．２３であった。

（実施例１－１３）
図７の表１において、実施例１－１３は針葉樹パルプを９０ｗｔ％添加し、樹脂温度２６０℃、金型温度９０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝６．６５であった。

（実施例１－１４）
図７の表１において、実施例１－１４は針葉樹パルプを９５ｗｔ％添加し、樹脂温度２６５℃、金型温度９０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能で色差ΔＥ＝６．８９であった。

図８の表２は実施の形態１の実施例２－１から２－８における各母材樹脂についてセルロース系フィラーを３０ｗｔ％及び９５ｗｔ％添加した際の木目模様の形成可否を調査した結果を示す表である。

（実施例２－１）
図８の表２において、実施例２－１は母材樹脂がポリエチレン（以下、ＰＥと記載）の場合に、針葉樹パルプを３０ｗｔ％添加した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能であった。

（実施例２－２）
図８の表２において、実施例２－２は母材樹脂がＰＥの場合に、針葉樹パルプを９５ｗｔ％添加した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能であった。

（実施例２－３）
図８の表２において、実施例２－３は母材樹脂がアクリロニトリル－スチレン－ブタジエン（以下、ＡＢＳと記載）の場合に、針葉樹パルプを３０ｗｔ％添加した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能であった。

（実施例２－４）
図８の表２において、実施例２－４は母材樹脂がＡＢＳの場合に、針葉樹パルプを９５ｗｔ％添加した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能であった。

（実施例２－５）
図８の表２において、実施例２－５は母材樹脂がポリ乳酸（以下、ＰＬＡと記載）の場合に、針葉樹パルプを３０ｗｔ％添加した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能であった。

（実施例２－６）
図８の表２において、実施例２－６は母材樹脂がＰＬＡの場合に、針葉樹パルプを９５ｗｔ％添加し、樹脂温度２００℃、金型温度６０℃にて射出成形した後、研削加工を施した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能であった。

（実施例３）
図８の表２において、実施例２－７は母材樹脂がナイロン（以下、ＰＡと記載）の場合に、針葉樹パルプを３０ｗｔ％添加した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能であった。

（実施例３）
図８の表２において、実施例２－８は母材樹脂がＰＡの場合に、針葉樹パルプを９５ｗｔ％添加した実施例である。結果として、木目模様の形成は可能であった。

かかる構成によれば、凹凸を施した金型キャビティ、及び／または、金型コアで構成された金型及びセルロース系フィラー複合樹脂により本物の木材のような木目模様を有する成形品を通常の射出成形機で再現することができた。

なお、上記実施の形態及び実施例では、セルロース系フィラーは漂白済みの針葉樹由来パルプを用いたが、上述のように樹脂複合化段階で炭化・劣化が起こらない範囲で任意のセルロース系フィラーを選定することが可能であり、特に制限されない。

また、実施の形態１では先行文献との差を明確化するために、木目模様に見えるよう凹凸形状をデザインしたが、金型構造に問題がない範囲で木目模様以外のあらゆる模様を実現することができる。

（実施の形態２）
実施の形態２では、残存茶褐色化層１１１の色調をより濃くし、はっきりとした木目模様を形成することを目的とし、金型キャビティ及び／または金型コア内にヒータを配置した金型構造で射出成形を実施した。

なお、ベース樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）とし、セルロースフィラー（ＣｅＦ）が５５ｗｔ％添加（以下、ＰＰ－ＣｅＦ５５％と記載）されたものを用い、成形品の表面の凹凸は最大で０．３ｍｍとし、成形品の板厚は２．８ｍｍとした。

また、実施の形態１では水による冷却回路にて金型温度７５℃で実施したが、実施の形態２ではヒータによる制御及び最大加熱温度の上昇により１４０℃⇔６０℃の高速加熱冷却を実施した（一般的にヒートアンドクール成形という）。これにより、成形サイクルタイムの増加なく、投入熱量のみを向上させることが可能である。

図９Ａから図９Ｅは、実施の形態２に係る成形品の製造方法の各工程を示す概略断面図である。実施の形態２に係る成形品の製造方法は、実施の形態１と対比すると、金型内にヒータを配置し成形品の任意の位置・エリアを局所的に加熱できる金型構造を用いる点で相違する。
実施の形態２に係る成形品の製造方法は以下のようにして行われる。
（１）まず、内表面に凹凸１０４を施し、内部にヒータ４０１を設けた金型キャビティ１０１及び金型コア１０２を型締めする（図９Ａ）。金型キャビティ１０１には、セルロース系フィラー複合樹脂を射出するスプルー１０３が設けられている。なお、スプルー１０３は金型キャビティ１０１に設ける場合に限られず、金型コア１０２に設けてもよい。
（２）次に、金型キャビティ１０１及び金型コア１０２の内部のキャビティに、スプルー１０３から溶融したセルロース系フィラー複合樹脂（ＰＰ－ＣｅＦ３０％）４０２を射出する（図９Ｂ）。このとき、ヒータ４０１により金型キャビティ表面は１４０℃に設定し、射出された樹脂の金型キャビティ側の任意のエリアにより多くの熱量を投入した。これによって、金型キャビティ１０１又は金型コア１０２の内表面の凹凸に対応する凹凸形状が表面に付与され、表面の近傍にセルロース系フィラー由来のフルフラール類をより多く含む層を設けた成形品を形成できる。
（３）次いで、ヒータ４０１の稼働を止め十分に冷却し、冷却固化した後、金型キャビティ１０１及び金型コア１０２を型開きして成形品４０３を取り出す（図９Ｃ）。このとき、スプルー１０３に対応する部分のランナー１０６は、成形品４０３とは分離して取り出される。
（４）さらに、取り出した成形品４０３の表面に付与された凹凸形状の一部を研削加工具１０８にて除去し、フルフラール類を含む層を部分的に残留させてフルフラール類を含む層の分布で模様を形成する（図９Ｄ、図９Ｅ）。
以上によって、最終成形品４０４を得る。

図１０の表３は実施の形態２における金型内ヒータ有無における成形品の特性を比較する表である。
図１０の表３において、得られた最終成形品４０４の木目模様と白色部とのＬａｂ色空間における色差を測定した結果、色差ΔＥ＝５．８２であり、実施の形態１のプロセスで得た実施例６の同ＰＰ－ＣｅＦ５５％の成形品と比較して色差が約１．２３倍に向上した。

かかる構成によれば、ヒータを金型内に配置し投入熱量を増加させることで、よりはっきりとした木目模様を成形サイクルタイムの増加等の課題なく形成することができた。

なお、本開示においては、前述した様々な実施の形態及び／又は実施例のうちの任意の実施の形態及び／又は実施例を適宜組み合わせることを含むものであり、それぞれの実施の形態及び／又は実施例が有する効果を奏することができる。

本発明に係る成形品は、射出成形と同等のサイクルで本物の木材のような質感及び木目模様を再現できる。このため、長時間かけて木材の削出し加工で適用されていた商品の置換えや、耐久性の問題で採用が困難とされていた水周り等の本物の木材を採用できない部品にも適用できる。

１０１ 金型キャビティ
１０２ 金型コア
１０３ スプルー
１０４ 表面凹凸
１０５ 成形物
１０６ ランナー
１０７ 成形品
１０８ 凹凸除去加工具
１０９ 最終成形品
１１０ 凸部
１１１ 残存茶褐色化層
１１２ 凹部
１１３ 茶褐色化層
１１４ 白色化面
３０１ 白色部
３０２ 木目模様部
３０３ 境界線

４０１ ヒータ
４０２ 成形物
４０３ 成形品
４０４ 最終成形品

５０１ 金型
５０２ コア層
５０３ スキン層
５０４ 固液境界層

２０ 固定型盤
２１ 移動型盤
２２ 固定型盤２０に固定された固定金型
２３ 移動型盤２１に固定された移動金型
２４ 二頭式射出装置
２５ 射出シリンダ
２５’ 射出シリンダ
２６ 射出スクリュー
２６’ 射出スクリュー
２７ ノズル
２８ 固定金型２２内に設けられたスプルー
２９ 固定金型２２と移動金型２３のパーティング面
３０ 固定金型２２と移動金型２３の内部に形成されたキャビティ
３１ 成形品

１２０１ キャビティ
１２０２ 補強部材
１２０３ 第１材料
１２０４ 第１材料に対して色彩が異なる第２材料
１２０５ 溶融樹脂
１２０６ 分流
１２０７ 凝固層
１２０８ 分流跡

Claims (16)

1. 金型キャビティ及び／又は金型コアの内表面に凹凸を施した前記金型キャビティ及び前記金型コアを型締めする工程と、
   前記金型キャビティ及び前記金型コアの内部のキャビティに、ベース樹脂にセルロース系フィラーを添加したセルロース系フィラー複合樹脂を射出成形して、前記金型キャビティ又は金型コアの内表面の前記凹凸に対応する凹凸形状が表面に付与され、前記表面の近傍に前記セルロース系フィラー由来のフルフラール類を含む層を設けた成形品を形成する工程と、
   冷却固化した後、前記金型キャビティ及び金型コアを型開きして前記成形品を前記金型キャビティ及び金型コアから取り出す工程と、
   取出した前記成形品の表面に付与された前記凹凸形状の一部を除去し、前記フルフラール類を含む層を部分的に残留させて前記フルフラール類を含む層の分布で表面に模様を形成する工程と、
   を含む、成形品の製造方法。
2. 前記射出成形する工程における投入熱量を制御し、前記表面の近傍の前記セルロース系フィラー由来のフルフラール類を含む層の厚さを調整する、請求項１に記載の成形品の製造方法。
3. 金型キャビティ及び／または金型コアにヒータ等の熱源を配置して、前記射出成形する工程における投入熱量を制御する、請求項２に記載の成形品の製造方法。
4. 前記セルロース系フィラーは、漂白済みのパルプ状態である、請求項１から３のいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
5. 前記セルロース系フィラー複合樹脂における前記セルロース系フィラーの添加率が３０ｗｔ％から９５ｗｔ％である、請求項１から４のいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
6. 前記セルロース系フィラーを添加する前記ベース樹脂の融点が２２０℃以下の熱可塑性樹脂である、請求項１から５のいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
7. 前記金型キャビティ又は前記金型コアの内表面に互いに平行な複数の直線状に延在する凸部を含む凹凸を有し、
   前記成形品の表面に付与された前記凹凸形状の一部の除去により、柾目模様が形成される、請求項１から６のいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
8. 前記金型キャビティ又は前記金型コアの内表面に同芯の複数の楕円状又は半楕円状に延在する凸部を含む凹凸を有し、
   前記成形品の表面に付与された前記凹凸形状の一部の除去により、板目模様が形成される、請求項１から６のいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
9. 前記金型キャビティ又は前記金型コアの内表面に直線状、放射状、円状、角形状、又は点状の任意の形状の凸部を含む凹凸を有し、
   前記成形品の表面に付与された前記凹凸形状の一部の除去により、任意の模様が形成される、請求項１から６のいずれか一項に記載の成形品の製造方法。
10. ベース樹脂と、前記ベース樹脂に分散したセルロース系フィラーと、を含むセルロース系フィラー複合樹脂からなる成形品であって、
    表面に、前記ベース樹脂の結晶化度及び密度が周囲より高く前記セルロース系フィラー由来のフルフラール類が周囲より多いスキン層と、前記スキン層より前記ベース樹脂の結晶化度及び密度が低く、スキン層よりフルフラール類が少ないコア層と、が分布して模様を形成している、成形品。
11. 前記スキン層と前記コア層との境界は、前記ベース樹脂の結晶化度が変化する固液境界層である、請求項１０に記載の成形品。
12. 前記スキン層と前記スキン層から離れた前記コア層との境界にはＬａｂ色空間における色差ΔＥ＞３の境界線を有する、請求項１０又は１１に記載の成形品。
13. 前記スキン層と前記コア層との分布によって構成される模様が板目及び／または柾目模様を含む木目模様になっている、請求項１０から１２のいずれか一項に記載の成形品。
14. 前記スキン層と前記コア層との分布によって構成される模様が木目模様以外である、請求項１０から１２のいずれか一項に記載の成形品。
15. 前記スキン層と前記コア層とでは、段差がある、請求項１０から１４のいずれか一項に記載の成形品。
16. 前記スキン層と前記コア層とでは、段差がなく面一である、請求項１０から１４のいずれか一項に記載の成形品。

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