JP2022048048A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】抗菌性能を有しつつ、乗員の衝突時の衝撃を緩和することができる。【解決手段】本発明に係る表示装置は、少なくとも１つの表示パネルと、前記表示パネルを覆うように配置されるカバー部材と、を備え、前記カバー部材は、第１面及び第２面を有するガラス板と、前記ガラス板の第１面に積層される抗菌膜と、を備え、前記ガラス板の第２面が、前記表示パネルを向くように配置され、前記抗菌膜は、前記第１面に形成され、前記ガラス板よりも熱膨張率が大きい、保持層と、前記保持層に保持される抗菌性微粒子と、を備えている。【選択図】図１

Description

本発明は、表示装置、及びこれに用いられるカバー部材に関する。

特許文献１には、車載用の表示装置が開示されている。この表示装置では、表示パネルの表面にカバー部材が固定されており、これによって表示パネルを保護している。また、このカバー部材は、自動車特有の落球試験をクリアするため強化が施されている。その一方で、例えば、上記表示装置が設けられている自動車において衝突事故が起こった際には、乗員がカバー部材にぶつかるため、そのときの衝撃を緩和するために、カバー部材がある程度割れやすくする必要がある。

特開２０２０－１５６３８号公報

ところで、近年は衛生上の観点から、上記のようなカバー部材に抗菌性能を持たせることが要求されているため、抗菌膜をカバー部材に積層することが提案されている。しかしながら、抗菌膜をカバー部材に積層すると、衝突時のカバー部材の割れに影響を及ぼす可能性がある。本発明は、この問題を解決するためになされたものであり、抗菌性能を有しつつ、乗員の衝突時の衝撃を緩和することができる、表示装置及びこれを備えたカバー部材を提供することを目的とする。

項１．少なくとも１つの表示パネルと、
前記表示パネルを覆うように配置されるカバー部材と、
を備え、
前記カバー部材は、
第１面及び第２面を有するガラス板と、
前記ガラス板の第１面に積層される抗菌膜と、
を備え、
前記ガラス板の第２面が、前記表示パネルを向くように配置され、
前記抗菌膜は、
前記第１面に形成され、前記ガラス板よりも熱膨張率が大きい、保持層と、
前記保持層に保持される抗菌性微粒子と、を備えている、表示装置。

項２．前記ガラス板の熱膨張率と前記保持層の熱膨張率との差が、１．５×１０^-6／℃以下である、項１に記載の表示装置。

項３．前記保持層の厚みは、１０～５００ｎｍである、項１または２に記載の表示装置。

項４．前記抗菌性微粒子は銅により形成されている、項１から３のいずれかに記載の表示装置。

項５．前記抗菌性微粒子の平均粒径は、前記保持層の膜厚以上である、項１から４のいずれかに記載の、表示装置。

項６．前記ガラス板の少なくとも一部が平坦以外の形状に成形されている、項１から５のいずれかに記載の表示装置。

項７．前記保持層が複数の領域を有し、
前記複数の領域において、前記抗菌性微粒子の含有量が相違している、項１から６のいずれかに記載の表示装置。

項８．表示パネルを有する表示装置において、前記表示パネルを覆うように配置される、カバー部材であって、
第１面及び第２面を有するガラス板と、
前記ガラス板の第１面に積層される抗菌膜と、
を備え、
前記ガラス板の第２面が、前記表示パネルを向くように配置され、
前記抗菌膜は、
前記第１面に形成され、前記ガラス板よりも熱膨張率が大きい、保持層と、
前記保持層に保持される抗菌性微粒子と、を備えている、カバー部材。

本発明によれば、抗菌性能を有しつつ、乗員の衝突時の衝撃を緩和することができる。

本発明に係る表示装置の一実施形態を示す平面図である。 図１の平面図である。 カバー部材の拡大断面図である。 カバー部材に対する乗員の衝突時の挙動を示す模式図である。 実施例に係る抗菌膜の表面性状を示す写真である。 実施例に係る抗菌膜の抗菌性微粒子の拡大写真である。

以下、本発明に係る表示装置を車載用の表示装置に適用した一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は表示装置の断面図、図２は図１の平面図である。

＜１．表示装置の概要＞
図１に示すように、本実施形態に係る表示装置は、自動車のダッシュボードに取付けられるものであり、開口を有する筐体４と、この筐体４に収容される表示パネル５０１、５０２及びバックライトユニット６１，６２と、筐体４の開口を塞ぐカバー部材１０と、を備えている。また、各表示パネル５０１，５０２は、粘着層３１，３２によってカバー部材１０に固定されている。以下、各部材について、詳細に説明する。

＜２．筐体＞
筐体４は、矩形状の底壁部４１と、この底壁部４１の周縁から立ち上がる側壁部４２と、を有し、底壁部４１と側壁部４２とで囲まれる内部空間に上述した表示パネル５０１，５０２及びバックライトユニット６０１，６０２が収容されている。そして、側壁部４２の上端部によって形成される開口を塞ぐように、上述したカバー部材１０が取付けられている。但し、図１に示すように、カバー部材１０は、平面形状ではなく、右側の部位が突出しているため、筐体４もこのカバー部材１０の形状に合わせて側壁部４２の右側が外部に突出した形状となっている。また、筐体４を構成する材料は、特には限定されないが、例えば、樹脂材料、金属などで形成することができる。

＜３．カバー部材＞
図１に示すように、カバー部材１０は、第１面及び第２面を有するガラス板１と、このガラス板１の第１面に積層される抗菌膜２と、ガラス板１の第２面に積層される遮光層９と、を備えている。このカバー部材１０は、遮蔽層９が積層されたガラス板１の第２面が表示パネル５０１，５０２側を向くように配置され、抗菌膜２が外部（運転者側）を向くように配置される。以下、詳細に説明する。

＜３－１．ガラス板＞
図１及び図２に示すように、ガラス板１は、平坦な第１部位１０１及び第２部位１０２と、これら第１部位１０１及び第２部位１０２を連結する第３部位１０３と、を備え、これらが一体的に形成されている。図１に示すように、第１部位１０１は左側の領域であり、第２部位１０２は右側の領域である。そして、第２部位１０２は車内側に突出している。したがって、第３部位１０３は前後方向に延び、第１部位１０１及び第２部位１０２の間で両者を連結している。

ガラス板１は、例えば、汎用のソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノシリケートガラス、無アルカリガラス等その他のガラスにより形成することができる。また、ガラス板１は、フロート法により成形することができる。この製法によると平滑な表面を有するガラス板１を得ることができる。但し、ガラス板１０は、主面に凹凸を有していてもよく、例えば型板ガラスであってもよい。型板ガラスは、ロールアウト法と呼ばれる製法により成形することができる。この製法による型板ガラスは、通常、ガラス板の主面に沿った一方向について周期的な凹凸を有する。

フロート法は、溶融スズなどの溶融金属の上に溶融ガラスを連続的に供給し、供給した溶融ガラスを溶融金属の上で流動させることにより帯板状に成形する。このように成形されたガラスをガラスリボンと称する。

ガラスリボンは、下流側に向かうにつれて冷却され、冷却固化された上で溶融金属からローラにより引き上げられる。そして、ローラによって徐冷炉へと搬送され、徐冷された後、切断される。こうして、フロートガラス板が得られる。ここで、フロートガラス板において、溶融金属と接触していた面をボトム面と称し、それとは反対の面をトップ面と称することとする。ボトム面及びトップ面は、未研磨であってよい。なお、ボトム面は、溶融金属と接していたため、溶融金属がスズである場合には、ボトム面に含有される酸化スズの濃度が、トップ面に含有される酸化スズの濃度よりも大きくなる。そして、本実施形態においては、ガラス板１の第１面がボトム面であり、第２面がトップ面となる。

また、ボトム面、つまり第２面は、溶融金属から引き上げられた後、ローラによって搬送されるため、ローラによって、いわゆるマイクロクラックと呼ばれる傷が生じることが知られている。したがって、一般的に、フロートガラス板のボトム面にはトップ面よりも傷が多く生じる。

そして、このガラス板１のボトム面には、エッチングが施されており、これによって、酸化スズの濃度が高い層を除去している。酸化スズは屈折率が大きいため、これを除去することで、透過率を向上することができる。さらに、エッチングによって、ボトム面には、所定の表面粗さを有する微少な凹凸が形成されている。ボトム面の表面粗さＲａは、例えば、１０～５００ｎｍであることが好ましく、４０～２００ｎｍであることがさらに好ましい、５０～１５０ｎｍであることが特に好ましい。なお、Ｒａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１により定められた粗さ曲線の算術平均粗さである。この点は、後述する抗菌膜２の保持層２１においても同じである。

その他、ガラス板に所定の表面粗さを形成する方法としては、例えば、フロスト処理、サンドブラスト処理、ウェットブラスト処理等の表面処理を挙げることができる。フロスト処理は、例えば、フッ化水素とフッ化アンモニウムの混合溶液に、ガラス板を浸漬し、浸漬面を化学的に表面処理することにより、ガラス板の表面に凹凸を形成する処理である。サンドブラスト処理は、例えば、結晶質二酸化ケイ素粉、炭化ケイ素粉等を加圧空気でガラス板の表面に吹きつけることにより、ガラス板の表面に凹凸を形成する処理である。また、このようにして凹凸を作成した後に、表面形状を整えるために、ガラス板の表面を化学的にエッチングすることが一般的に行われている。こうすることで、サンドブラスト処理等で生じたクラックを除去できる。エッチングとしては、フッ化水素を主成分とする溶液に、被処理体であるガラス板を浸漬する方法が好ましく用いられる。

ウェットブラスト処理は、アルミナなどの個体粒子にて構成される砥粒と、水などの液体とを均一に攪拌してスラリーとしたものを、圧縮エアーを用いて噴射ノズルからガラス板の表面に高速で噴射することにより、ガラス板の表面に凹凸を形成する処理である。

ガラス板１の厚さは、特に制限されないが、軽量化のためには薄いほうがよい。例えば、０．３～３ｍｍであることが好ましく、０．６～２．５ｍｍであることがさらに好ましい。これは、ガラス板１０が薄すぎると、強度が低下するからであり、厚すぎると、カバー部材１０を介して視認される被保護部材１００に歪みが生じるおそれがある。

ガラス板１は、１枚のガラス板を上記のような形状に一体的に成形したものであってもよいし、複数のガラス板を組み合わせて、上記のような形状にすることもできる。

ガラス板１の組成は特には限定されないが、例えば、次のような組成のガラス板を用いることもできる。以下では、ガラス板１の成分を示す％表示は特に断らない限り、すべてｍｏｌ％を意味する。また、本明細書において、「実質的に構成される」とは、列挙された成分の含有率の合計が９９．５質量％以上、好ましくは９９．９質量％以上、より好ましくは９９．９５質量％以上を占めることを意味する。「実質的に含有しない」とは、当該成分の含有質が０．１質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下であることを意味する。

本発明者は、フロート法によるガラス板の製造に適したガラス組成として広く用いられているフロート板ガラスの組成（以下、「狭義のＳＬ」、または単に「ＳＬ」と呼ぶことがある）を元に、当業者がフロート法に適したソーダライムシリケートガラス（以下、「広義のＳＬ」と呼ぶことがある）と見做している組成範囲、具体的には、以下のような質量％の範囲内で、Ｔ₂、Ｔ₄等の特性をできるだけ狭義のＳＬに近似させながら、狭義のＳＬの化学強化特性を向上させることのできる組成物を検討した。
ＳｉＯ₂ ６５～８０％
Ａｌ₂Ｏ₃ ０～１６％
ＭｇＯ ０～２０％
ＣａＯ ０～２０％
Ｎａ₂Ｏ １０～２０％
Ｋ₂Ｏ ０～５％

以下、ガラス板１のガラス組成を構成する各成分について説明する。
（ＳｉＯ₂）
ＳｉＯ₂は、ガラス板１を構成する主要成分であり、その含有率が低すぎるとガラスの耐水性などの化学的耐久性および耐熱性が低下する。他方、ＳｉＯ₂の含有率が高すぎると、高温でのガラス板１の粘性が高くなり、溶解および成形が困難になる。したがって、ＳｉＯ₂の含有率は、６６～７２ｍｏｌ％の範囲が適切であり、６７～７０ｍｏｌ％が好ましい。

（Ａｌ₂Ｏ₃）
Ａｌ₂Ｏ₃はガラス板１の耐水性などの化学的耐久性を向上させ、さらにガラス中のアルカリ金属イオンの移動を容易にすることにより化学強化後の表面圧縮応力を高め、かつ、応力層深さを深くするための成分である。他方、Ａｌ₂Ｏ₃の含有率が高すぎると、ガラス融液の粘度を増加させ、Ｔ₂、Ｔ₄を増加させると共にガラス融液の清澄性が悪化し高品質なガラス板を製造することが難しくなる。

したがって、Ａｌ₂Ｏ₃の含有率は、１～１２ｍｏｌ％の範囲が適切である。Ａｌ₂Ｏ₃の含有率は１０ｍｏｌ％以下が好ましく、２ｍｏｌ％以上が好ましい。

（ＭｇＯ）
ＭｇＯはガラスの溶解性を向上させる必須の成分である。この効果を得る観点から、このガラス板１ではＭｇＯが添加されていることが好ましい。また、ＭｇＯの含有率が８ｍｏｌ％を下回ると、化学強化後の表面圧縮応力が低下し、応力層深さが浅くなる傾向にある。一方、適量を越えて含有率を増やすと、化学強化により得られる強化性能が低下し、特に表面圧縮応力層の深さが急激に浅くなる。この悪影響は、アルカリ土類金属酸化物の中でＭｇＯが最も少ないが、このガラス板１においては、ＭｇＯの含有率は１５ｍｏｌ％以下である。また、ＭｇＯの含有率が高いと、Ｔ₂、Ｔ₄を増加させると共にガラス融液の清澄性が悪化し高品質なガラス板を製造することが難しくなる。

したがって、このガラス板１においては、ＭｇＯの含有率は１～１５ｍｏｌ％の範囲であり、８ｍｏｌ％以上、１２ｍｏｌ％以下が好ましい。

（ＣａＯ）
ＣａＯは、高温での粘性を低下させる効果を有するが、適度な範囲を超えて含有率が高すぎると、ガラス板１が失透しやすくなるとともに、ガラス板１におけるナトリウムイオンの移動が阻害されてしまう。ＣａＯを含有しない場合に化学強化後の表面圧縮応力が低下する傾向にある。一方、８ｍｏｌ％を超えてＣａＯを含有すると、化学強化後の表面圧縮応力が顕著に低下し、圧縮応力層深さが顕著に浅くなるとともに、ガラス板１が失透しやすくなる。

したがって、ＣａＯの含有率は１～８ｍｏｌ％の範囲が適切である。ＣａＯの含有率は、７ｍｏｌ％以下が好ましく、３ｍｏｌ％以上が好ましい。

（ＳｒＯ、ＢａＯ）
ＳｒＯ、ＢａＯは、ガラス板１の粘性を大きく低下させ、少量の含有では液相温度Ｔ_Lを低下させる効果がＣａＯより顕著である。しかし、ＳｒＯ、ＢａＯは、ごく少量の添加であっても、ガラス板１におけるナトリウムイオンの移動を顕著に妨げ、表面圧縮応力を大きく低下させ、かつ、圧縮応力層の深さがかなり浅くなる。

したがって、このガラス板１においては、ＳｒＯ、ＢａＯを実質的に含有しないことが好ましい。

（Ｎａ₂Ｏ）
Ｎａ₂Ｏは、ナトリウムイオンがカリウムイオンと置換されることにより、表面圧縮応力を大きくし、表面圧縮応力層の深さを深くするための成分である。しかし、適量を超えて含有率を増やすと、化学強化処理でのイオン交換による表面圧縮応力の発生を、化学強化処理中の応力緩和が上回るようになり、結果として表面圧縮応力が低下する傾向にある。

また、Ｎａ₂Ｏは溶解性を向上させ、Ｔ₄、Ｔ₂を低下させるための成分である一方、Ｎａ₂Ｏの含有率が高すぎると、ガラスの耐水性が著しく低下する。ガラス板１においては、Ｎａ₂Ｏの含有率が１０ｍｏｌ％以上であればＴ₄、Ｔ₂を低下させる効果が充分に得られ、１６ｍｏｌ％を超えると応力緩和による表面圧縮応力の低下が顕著になる。

したがって、本実施形態のガラス板１におけるＮａ₂Ｏの含有率は、１０～１６ｍｏｌ％の範囲が適切である。Ｎａ₂Ｏの含有率は、１２ｍｏｌ％以上が好ましく、１５ｍｏｌ％以下がより好ましい。

（Ｋ₂Ｏ）
Ｋ₂Ｏは、Ｎａ₂Ｏと同様、ガラスの溶解性を向上させる成分である。また、Ｋ₂Ｏの含有率が低い範囲では、化学強化におけるイオン交換速度が増加し、表面圧縮応力層の深さが深くなる一方で、ガラス板１の液相温度Ｔ_Lを低下させる。したがってＫ₂Ｏは低い含有率で含有させることが好ましい。

一方、Ｋ₂Ｏは、Ｎａ₂Ｏと比較して、Ｔ₄、Ｔ₂を低下させる効果が小さいが、Ｋ₂Ｏの多量の含有はガラス融液の清澄を阻害する。また、Ｋ₂Ｏの含有率が高くなるほど化学強化後の表面圧縮応力が低下する。したがって、Ｋ₂Ｏの含有率は０～１ｍｏｌ％の範囲が適切である。

（Ｌｉ₂Ｏ）
Ｌｉ₂Ｏは、少量含有されるだけであっても圧縮応力層の深さを著しく低下させる。また、Ｌｉ₂Ｏを含むガラス板を硝酸カリウム単独の溶融塩で化学強化処理する場合、Ｌｉ₂Ｏを含まないガラス板の場合と比較して、その溶融塩が劣化する速度が著しく速い。具体的には、同じ溶融塩で繰り返し化学強化処理を行なう場合に、より少ない回数でガラス表面に形成される表面圧縮応力が低下する。したがって、本実施形態のガラス板１においては、１ｍｏｌ％以下のＬｉ₂Ｏを含有してもよいが、実質的にＬｉ₂Ｏを含有しない方が好ましい。

（Ｂ₂Ｏ₃）
Ｂ₂Ｏ₃は、ガラス板１の粘性を下げ、溶解性を改善する成分である。しかし、Ｂ₂Ｏ₃の含有率が高すぎると、ガラス板１が分相しやすくなり、ガラス板１の耐水性が低下する。また、Ｂ₂Ｏ₃とアルカリ金属酸化物とが形成する化合物が揮発してガラス溶解室の耐火物を損傷するおそれが生じる。さらに、Ｂ₂Ｏ₃の含有は化学強化における圧縮応力層の深さを浅くしてしまう。したがって、Ｂ₂Ｏ₃の含有率は０．５ｍｏｌ％以下が適切である。本発明では、Ｂ₂Ｏ₃を実質的に含有しないガラス板１であることがより好ましい。

（Ｆｅ₂Ｏ₃）
通常Ｆｅは、Ｆｅ²⁺又はＦｅ³⁺の状態でガラス中に存在し、着色剤として作用する。Ｆｅ³⁺はガラスの紫外線吸収性能を高める成分であり、Ｆｅ²⁺は熱線吸収性能を高める成分である。ガラス板１をディスプレイのカバーガラスとして用いる場合、着色が目立たないことが求められるため、Ｆｅの含有率は少ない方が好ましい。しかし、Ｆｅは工業原料により不可避的に混入することが多い。したがって、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した酸化鉄の含有率は、ガラス板１全体を１００質量％として示して０．１５質量％以下とすることがよく、０．１質量％以下であることがより好ましく、更に好ましくは０．０２質量％以下である。

（ＴｉＯ₂）
ＴｉＯ₂は、ガラス板１の粘性を下げると同時に、化学強化による表面圧縮応力を高める成分であるが、ガラス板１に黄色の着色を与えることがある。したがって、ＴｉＯ₂の含有率は０～０．２質量％が適切である。また、通常用いられる工業原料により不可避的に混入し、ガラス板１において０．０５質量％程度含有されることがある。この程度の含有率であれば、ガラスに着色を与えることはないので、本実施形態のガラス板１に含まれてもよい。

（ＺｒＯ₂）
ＺｒＯ₂は、とくにフロート法でガラス板を製造する際に、ガラスの溶融窯を構成する耐火レンガからガラス板１に混入することがあり、その含有率は０．０１質量％程度であることが知られている。一方、ＺｒＯ₂はガラスの耐水性を向上させ、また、化学強化による表面圧縮応力を高める成分である。しかし、ＺｒＯ₂の高い含有率は、作業温度Ｔ₄の上昇や液相温度Ｔ_Lの急激な上昇を引き起こすことがあり、またフロート法によるガラス板の製造においては、析出したＺｒを含む結晶が製造されたガラス中に異物として残留しやすい。したがって、ＺｒＯ₂の含有率は０～０．１質量％が適切である。

（ＳＯ₃）
フロート法においては、ボウ硝（Ｎａ₂ＳＯ₄）など硫酸塩が清澄剤として汎用される。硫酸塩は溶融ガラス中で分解してガス成分を生じ、これによりガラス融液の脱泡が促進されるが、ガス成分の一部はＳＯ₃としてガラス板１中に溶解し残留する。本発明のガラス板１においては、ＳＯ₃は０～０．３質量％であることが好ましい。

（ＣｅＯ₂）
ＣｅＯ₂は清澄剤として使用される。ＣｅＯ₂により溶融ガラス中でＯ₂ガスが生じるので、ＣｅＯ₂は脱泡に寄与する。一方、ＣｅＯ₂が多すぎると、ガラスが黄色に着色してしまう。そのため、ＣｅＯ₂の含有量は、０～０．５質量％が好ましく、０～０．３質量％がより好ましく、０～０．１質量％がさらに好ましい。

（ＳｎＯ₂）
フロート法により成形されたガラス板において、成型時にスズ浴に触れた面はスズ浴からスズが拡散し、そのスズがＳｎＯ₂として存在することが知られている。また、ガラス原料に混合させたＳｎＯ₂は、脱泡に寄与する。本発明のガラス板１においては、ＳｎＯ₂は０～０．３質量％であることが好ましい。

（その他の成分）
本実施形態によるガラス板１は、上記に列挙した各成分から実質的に構成されていることが好ましい。ただし、本実施形態によるガラス板１は、上記に列記した成分以外の成分を、好ましくは各成分の含有率が０．１質量％未満となる範囲で含有していてもよい。

含有が許容される成分としては、上述のＳＯ₃とＳｎＯ₂以外に溶融ガラスの脱泡を目的として添加される、Ａｓ₂Ｏ₅、Ｓｂ₂Ｏ₅、Ｃｌ、Ｆを例示できる。ただし、Ａｓ₂Ｏ₅、Ｓｂ₂Ｏ₅、Ｃｌ、Ｆは、環境に対する悪影響が大きいなどの理由から添加しないことが好ましい。また、含有が許容されるまた別の例は、ＺｎＯ、Ｐ₂Ｏ₅、ＧｅＯ₂、Ｇａ₂Ｏ₃、Ｙ₂Ｏ₃、Ｌａ₂Ｏ₃である。工業的に使用される原料に由来する上記以外の成分であっても０．１質量％を超えない範囲であれば許容される。これらの成分は、必要に応じて適宜添加したり、不可避的に混入したりするものであるから、本実施形態のガラス板１は、これらの成分を実質的に含有しないものであっても構わない。

（密度（比重）：ｄ）
上記組成より、本実施形態では、ガラス板１の密度を２．５３ｇ・ｃｍ^-3以下、さらには２．５１ｇ・ｃｍ^-3以下、場合によっては２．５０ｇ・ｃｍ^-3以下にまで減少させることができる。

フロート法などでは、ガラス品種間の密度の相違が大きいと、製造するガラス品種を切り換える際に溶融窯の底部に密度が高い方の溶融ガラスが滞留し、品種の切り換えに支障が生じる場合がある。現在、フロート法で量産されているソーダライムガラスの密度は約２．５０ｇ・ｃｍ^-3である。したがって、フロート法による量産を考慮すると、ガラス板１の密度は、上記の値に近いこと、具体的には、２．４５～２．５５ｇ・ｃｍ^-3、特に２．４７～２．５３ｇ・ｃｍ^-3が好ましく、２．４７～２．５０ｇ・ｃｍ^-3がさらに好ましい。

（弾性率：Ｅ）
イオン交換を伴う化学強化を行うと、ガラス基板に反りが生じることがある。この反りを抑制するためには、ガラス板１の弾性率は高いことが好ましい。本発明によれば、ガラス板１の弾性率（ヤング率：Ｅ）を７０ＧＰａ以上、さらには７２ＧＰａ以上にまで増加させることができる。

以下、ガラス板１の化学強化について説明する。
（化学強化の条件と圧縮応力層）
ナトリウムを含むガラス板１を、ナトリウムイオンよりもイオン半径の大きい一価の陽イオン、好ましくはカリウムイオン、を含む溶融塩に接触させ、ガラス板１中のナトリウムイオンを上記の一価の陽イオンによって置換するイオン交換処理を行うことにより、本発明によるガラス板１の化学強化を実施することができる。これによって、表面に圧縮応力が付与された圧縮応力層が形成される。

溶融塩としては、典型的には硝酸カリウムを挙げることができる。硝酸カリウムと硝酸ナトリウムとの混合溶融塩を用いることもできるが、混合溶融塩は濃度管理が難しいため、硝酸カリウム単独の溶融塩が好ましい。

強化ガラス板における表面圧縮応力と圧縮応力層深さとは、このガラス板のガラス組成だけではなく、イオン交換処理における溶融塩の温度と処理時間によって制御することができる。

以上のガラス板１は、硝酸カリウム溶融塩と接触させることによって、表面圧縮応力が非常に高く、かつ、圧縮応力層の深さが非常に深い強化ガラス板を得ることができる。具体的には、表面圧縮応力が７００ＭＰａ以上かつ圧縮応力層の深さが２０μｍ以上である強化ガラス板を得ることができ、さらに圧縮応力層の深さが２０μｍ以上かつ表面圧縮応力が７５０ＭＰａ以上である強化ガラス板を得ることもできる。

＜３－２．抗菌膜＞
次に、抗菌膜２０について、図３を参照しつつ説明する。図３は抗菌膜の概略を示す拡大断面図である。図３に示すように、抗菌膜２は、ガラス板１の第１面全体に積層される保持層２１と、この保持層２１によって保持される抗菌性微粒子２２と、を備えている。以下、これらについて説明する。

＜３－２－１．保持層＞
保持層２１は、ガラス板１の第１面に積層されているため、保持層２１の表面にも、第１面の凹凸に沿うように凹凸が形成される。保持層２１の表面粗さＲａは、ガラス板１の第１面の表面粗さよりは小さくなるため、例えば、１２０ｎｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。一方、保持層２１の表面粗さＲａは、例えば、２０ｎｍ以上であることが好ましく、４０ｎｍ以上であることがさらに好ましい。このように、保持層２１の表面粗さＲａが、２０ｎｍ以上で、且つ１２０ｎｍより小さければ、防眩機能が発揮される。また、保持層の表面のＲｓｍは、０μｍを超え３５μｍ以下、さら１μｍ～３０μｍ、好ましくは２μｍ～２０μｍである。Ｒｓｍは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１により定められた粗さ曲線要素の平均長さである。大きすぎないＲｓｍは、いわゆるスパークルの抑制に好適である。

保持層２１の最大厚みＤは、例えば、１０～５００ｎｍであることが好ましく、２０～２００ｎｍであることがさらに好ましく、３０～８０ｎｍであることが特に好ましい。最大厚みＤが厚すぎると、後述する抗菌性微粒子２２が保持層２１に埋没してしまうおそれがあり、抗菌機能が抑制される可能性がある。また、ガラス板１からの保持層２１の剥離や膜割れのおそれがある。一方、最大厚みＤが薄すぎると、抗菌性微粒子２２を保持できず、保持層２１から抗菌性微粒子が離脱するおそれがあるため、好ましくない。ここで、最大厚みＤとは、図２に示すように、ガラス板１の第１面の最も深い凹部から、保持層２１の最も高い凸部までの厚みを意味する。

保持層２１は、抗菌性微粒子を保持するバインダとしての役割を果たす。保持層２は、Ｓｉの酸化物である酸化シリコンを含み、酸化シリコンを主成分とすることが好ましい。酸化シリコンを主成分とする保持層２１は、膜の屈折率を低下させ、膜の反射率を抑制することに適している。保持層２１は、酸化シリコン以外の成分を含んでいてもよく、酸化シリコンを部分的に含む成分を含んでいてもよい。

酸化シリコンを部分的に含む成分は、例えば、ケイ素原子及び酸素原子により構成された部分を含み、この部分のケイ素原子又は酸素原子に、両原子以外の原子、官能基その他が結合した成分である。ケイ素原子及び酸素原子以外の原子としては、例えば、窒素原子、炭素原子、水素原子、次段落に記述する金属元素を例示できる。官能基としては、例えば次段落にＲとして記述する有機基を例示できる。このような成分は、ケイ素原子及び酸素原子のみから構成されていない点で、厳密には酸化シリコンではない。しかし、保持層２１の特性を記述する上では、ケイ素原子及び酸素原子により構成されている酸化シリコン部分も「酸化シリコン」として取り扱うことが適当であり、当該分野の慣用にも一致する。本明細書では、酸化シリコン部分も酸化シリコンとして取り扱うこととする。以上の説明からも明らかなとおり、酸化シリコンにおけるシリコン原子と酸素原子との原子比は化学量論的（１：２）でなくてもよい。

保持層２１は、酸化シリコン以外の金属酸化物、具体的にはケイ素以外を含む金属酸化物成分又は金属酸化物部分を含み得る。保持層２１が含み得る金属酸化物は、特に制限されないが、例えば、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｔａ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｌａ、Ｃｅ及びＳｎからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の酸化物である。保持層２１は、酸化物以外の無機化合物成分、例えば、窒化物、炭化物、ハロゲン化物等を含んでいてもよく、有機化合物成分を含んでいてもよい。

酸化シリコン等の金属酸化物は、加水分解可能な有機金属化合物から形成することができる。加水分解可能なシリコン化合物としては、式（１）で示される化合物を挙げることができる。
Ｒ_nＳｉＹ_4-n （１）
Ｒは、アルキル基、ビニル基、エポキシ基、スチリル基、メタクリロイル基及びアクリロイル基から選ばれる少なくとも１種を含む有機基である。Ｙは、アルコキシ基、アセトキシ基、アルケニルオキシ基及びアミノ基から選ばれる少なくとも１種である加水分解可能な有機基、又はハロゲン原子である。ハロゲン原子は、好ましくはＣｌである。ｎは、０から３までの整数であり、好ましくは０又は１である。

Ｒとしては、アルキル基、例えば炭素数１～３のアルキル基、特にメチル基が好適である。Ｙとしては、アルコキシ基、例えば炭素数１～４のアルコキシ基、特にメトキシ基及びエトキシ基が好適である。上記の式で示される化合物を２種以上組み合わせて用いてもよい。このような組み合わせとしては、例えばｎが０であるテトラアルコキシシランと、ｎが１であるモノアルキルトリアルコキシシランとの併用が挙げられる。

式（１）で示される化合物は、加水分解及び重縮合の後、シリコン原子が酸素原子を介して互いに結合したネットワーク構造を形成する。この構造において、Ｒで示される有機基は、シリコン原子に直接結合された状態で含まれる。

ガラス板１の熱膨張率は、一般的には、８．５～９．０×１０-6／℃であるが、保持層２１の熱膨張率は、これよりも大きく、９．１×１０-6／℃～１２．０×１０-6／℃であることが好ましく、９．５×１０-6／℃～１０．５×１０-6／℃であることが好ましい。但し、保持層２１の熱膨張率とガラス板１の熱膨張率の差は、１．５×１０-6／℃以下であることが好ましく、１．０×１０-6／℃以下であることがさらに好ましい。この熱膨張率の差が大きすぎると、カバー部材１０が反るおそれがあるため、好ましくない。

＜３－２－２．抗菌性微粒子＞
抗菌性微粒子２２は、抗菌機能を有する、例えば、銅、銀、酸化亜鉛等で形成された微粒子を含有するものとすることができる。抗菌性微粒子２２は、これら微粒子の凝集体とすることができるが、これら微粒子のほか、分散剤や結着剤を含む凝集体とすることができる。あるいは、凝集体ではない、上記微粒子とすることができる。但し、以下では説明の便宜のため、特に断りのない限り、「抗菌性微粒子」との文言は微粒子の凝集体を意味することとする。凝集体を構成する微粒子の平均粒径は、例えば、１０～１５０ｎｍであることが好ましく、１５～１００ｎｍであることがさらに好ましく、２０～８０ｎｍであることが特に好ましい。また、凝集体である抗菌性微粒子２２の平均粒径は、保持層２１の最大厚みよりも大きく、例えば、０．１～１０μであることが好ましく、０．５～５μｍであることがさらに好ましく、１～４μｍであることが特に好ましい。これにより、抗菌性微粒子２２が、保持層２１から突出し、抗菌機能を発揮する。なお、抗菌性微粒子２２が保持層２１に覆われることもあるが、覆われていたとしても保持層２１の薄いため、抗菌機能が大きく抑制されることはない。

また、保持層２１に保持された抗菌性微粒子２２の間隔Ｌは、１～２００μｍであることが好ましく、２～１００μｍであることがさらに好ましく、３～７０μｍであることが特に好ましい。抗菌性微粒子２２の間隔Ｌが狭すぎると、その間で露出する保持層２１の面積が狭くなり、防眩機能が損なわれるおそれがある。一方、抗菌性微粒子２２の間隔Ｌが広すぎると、抗菌機能が低減するおそれがある。なお、抗菌性微粒子２２の平均粒径及び抗菌性微粒子２２間の間隔の測定方法は、後述する実施例の(6)項に記載している。

抗菌膜２に含有される抗菌性微粒子の含有量は、５０重量％以下、４０重量％以下、３０重量％以下、２０重量％以下、１８重量％以下、及び１５重量％以下の順で好ましい。一方、下限値としては、０．１重量％以上、５重量％以上、１０重量％以上の順で好ましい。

＜３－２－３．抗菌膜の形成方法＞
抗菌膜２の形成方法は、特には限定されないが、例えば、以下のように形成することができる。まず、上述したマトリクスを構成する材料、例えば、テトラエトキシシランを酸性条件下で溶液とし、前駆体液を生成する。また、上述した抗菌性微粒子２２を含む分散液、例えば、銅微粒子分散液をプロピレングリコール等によって希釈し、微粒子分散液を生成する。そして、前駆体液と微粒子分散液とを混合し、抗菌膜用コーティング液を生成する。このコーティング液中の抗菌性微粒子２２の濃度は、例えば、１００～８０００ｐｐｍであることが好ましく、５００～５０００ｐｐｍであることがさらに好ましい。抗菌性微粒子２２の濃度が高すぎると、カバー部材１０の可視光透過率が低減し、またヘイズが高くなるおそれがある。一方、抗菌性微粒子２２の濃度が低すぎると、抗菌機能が発揮できないおそれがある。

次に、洗浄したガラス板１の第１面に、コーティング液を塗布する。塗布方法は特には限定されないが、例えば、フローコート法、スプレーコート法、スピンコート法などを採用することができる。その後、塗布したコーティング液をオーブンなどで、例えば、溶液中のアルコール分を揮発させるため、所定温度（例えば、８０～１２０℃）で乾燥した後、例えば、加水分解及び有機鎖の分解のため、所定温度（例えば、２００～５００℃）で焼結させると、抗菌膜２を得ることができる。なお、抗菌膜２は、ガラス板１を成形した後に、積層することが好ましい。これは、保持層２１の厚みが小さいため、ガラス板１の成形前に抗菌膜２を積層すると、ガラス板１の屈曲部分等で抗菌膜２の美観が損なわれるおそれがあることによる。

抗菌膜２全体における抗菌性微粒子の分布は均一であってもよいが、例えば、抗菌膜２を複数の領域に分け、これらの領域において抗菌性微粒子２１の含有量を変えてもよい。例えば、表示パネル５０１，５０２に写る所定のボタン等の操作部分と対応する位置においては、抗菌性微粒子２２の含有量を多くし、接したときにザラザラ感を感じるようにすることができる。これにより、その操作部分が、他の操作部分と異なることを使用者に認識させることができる。

＜３－３．遮光層＞
次に、遮光層９について説明する。図１及び図２に示すように、遮光層９は、ガラス板１の第２面に積層され、車内側からの表示装置の内部を見えなくするような濃色の薄膜の層である。例えば、黒色、茶色、灰色、濃紺等の濃色で形成することができる。この遮光層９には、ガラス板１の第１部位１０１の中央付近に第１開口９１が形成され、第２部位１０２の中央付近に第２開口９２が形成されている。第１開口９１及び第２開口９２は、いずれも矩形状に形成されており、これら開口９１，９２を介して、後述する各表示パネル５０１，５０２の画像を、ガラス板１を介して車内側から視認することができる。

遮光層９の材料は、車外からの視野を遮蔽可能であればよく、例えば、濃色のセラミック、シート材等を用いることができる。遮光層９の材料に黒色のセラミックが選択された場合、例えば、ガラス板１の第２面に、スクリーン印刷等で黒色のセラミックを積層し、ガラス板１とともに積層したセラミックを加熱する。そしてセラミックが硬化すると、遮光層９が完成する。なお、遮光層９に利用するセラミックは、種々の材料を利用することができる。例えば、以下の表１に示す組成のセラミックを遮光層９に利用することができる。

＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛

＜４．表示パネル及びバックライトユニット＞
ガラス板１の第１部位１０１と対応する位置には、第１表示パネル５０１及び第１バックライトユニット６１が配置されている。第１表示パネル５０１は、公知の液晶パネルを用いることができる。第１バックライトユニット６１は、液晶パネルに向けて光を照射するものであり、例えば、拡散シート、導光板、ＬＥＤ等の光源、反射シート等が積層された公知のものある。

一方、ガラス板１の第２部位１０２と対応する位置には、第２表示パネル５０２及び第２バックライトユニット６２が配置されている。第２表示パネル５０１は、公知の液晶パネルを用いることが、表面に公知の静電容量式等のタッチパネルが設けられている。すなわち、第２表示パネル５０１はタッチパネルディスプレイを構成している。第２バックライトユニット６２は、液晶パネルに向けて光を照射するものであり、第１バックライトユニット６１と同様の構成を有している。なお、第１及び第２表示パネル５０１，５０２としては、液晶パネル以外に、例えば、有機ＥＬパネル、プラズマディスプレイパネル、電子インク型パネル等を採用することができる。第１及び第２表示パネル５０１，５０２として、液晶パネル以外を用いる場合には、バックライトユニットは不要である。

第１表示パネル５０１及び第２表示パネル５０２の用途は特には限定されないが、例えば、第１表示パネルは５０１、スピードメータ、タコメータ等の計器を表示することができ、第２表示パネル５０２は、カーナビゲーション、エアコン等の自動車の各種操作を行うためのシステムや、操作ボタン等を表示することができ、これらをタッチパネルにより操作可能とすることができる。

＜５．粘着層＞
粘着層（樹脂層）３１，３２は、ガラス板１を各表示パネル５０１，５０２に十分な強度で固定できるものであればよい。ここでは、説明の便宜のため、ガラス板１の第１部位１０１と第１表示パネル５０１とを固定する粘着層を第１粘着層３１、ガラス板１の第２部位１０２と第２表示パネル５０２とを固定する粘着層を第２粘着層３２と称することとする。これら粘着層３１，３２は、具体的には、常温でタック性を有するアクリル系、ゴム系、及びメタクリル系とアクリル系のモノマーを共重合し、所望のガラス転移温度に設定した樹脂などの粘着層を使用できる。アクリル系モノマーとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ステアリル及びアクリル酸２エチルヘキシル等を適用することができ、メタクリル系モノマーとしては、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル及びメタクリル酸ステアリル等を適用することができる。また、ヒートラミネートなどで施工をする場合には、ラミネート温度で軟化する有機物を用いても良い。ガラス転移温度は、例えばメタクリル系とアクリル系のモノマーを共重合した樹脂の場合、各モノマーの配合比を変更することによって調整することができる。紫外線吸収剤が粘着層３１，３２に含有されていてもよい。

粘着層３１，３２の厚みは、例えば、１０～５００μｍにすることができ、２０～３５０μｍであることが好ましい。特に、粘着層３１，３２の厚みが小さいと、表示パネル５０からカバー部材１０の最外面までの距離が小さくなり、これによって表示パネル５０の画像を鮮明に視認することができる。一方、粘着層３１，３２の厚みが小さすぎると、ガラス板１と各表示パネル５０１，５０２との固定の強度が低下するため、好ましくない。なお、粘着層３１，３２の厚みは、表示パネルの特性に応じて厚みを適宜変更することができる。したがって、第１粘着層３１と第２粘着層３２とで厚みを相違させることができる。

また、粘着層３１，３２の屈折率は、空気の屈折率より大きく、ガラス板１の屈折率よりも小さいことが好ましい。これにより表示パネル５０１，５０２に表示される画像の歪みを抑制することができる。

＜６．カバー部材の光学特性＞
上記のように形成されたカバー部材１０の光学特性としては、例えば、可視光透過率が８５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがさらに好ましい。また、カバー部材１０のヘイズ率は、例えば２０％以下、さらに１５％以下、特に１０％以下であり、場合によっては１～８％、さらに１～６％であってもよい。

また、グロスは、鏡面光沢度により評価することができる。カバー部材１０の６０°鏡面光沢度は、例えば６０～１３０％、さらに７０～１２０％、特に８０～１１０％である。これらの鏡面光沢度は、抗菌膜２を形成した面について測定された値である。なお、本実施形態のような車載機器の表示パネルのカバー部材としては、一般的に、１２０～１４０％のグロスを示すものが用いられている。

６０°鏡面光沢度Ｇとヘイズ率Ｈ（％）との間には、関係式（ａ）が成立することが好ましく、関係式（ｂ）が成立することがさらに好ましい。
Ｈ≦－０．２Ｇ＋２５ （ａ）
Ｈ≦－０．２Ｇ＋２４．５ （ｂ）

なお、グロスはＪＩＳ Ｚ８７４１－１９９７の「鏡面光沢度測定方法」の「方法３（６０度鏡面光沢）」に従って、ヘイズはＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００に従ってそれぞれ測定することができる。

＜７．特徴＞
本実施形態に係るカバー部材１０は、以下の効果を奏することができる。
（１）上記保持層２１の熱膨張率がガラス板１の熱膨張率よりも大きいため、積層された保持層２１がガラス板１よりも収縮する。特に、抗菌膜を、上記のように高温（２００～５００℃）で焼結することで形成する際には、抗菌膜２が形成された後の熱収縮が大きい。そのため、図４に示すように、ガラス板１には、保持層２１が積層された第１面に圧縮応力が作用し、第２面に引張応力が作用する。そのため、例えば、車内側からカバー部材１０に対して乗員がぶつかり、カバー部材１０が表示パネル５０１，５０２側に凸となるように変形したときには、第２面に作用する引張応力により、第２面が割れやすくなる。したがって、乗員がカバー部材１０にぶつかったときの衝撃を緩和することができる。なお、図４は説明の便宜のため、誇張して記載している。

（２）ガラス板１の第１面に凹凸が形成され、この第１面に保持層２１と抗菌性微粒子２２とを有する抗菌膜２が形成されている。そのため、保持層２１の表面にもガラス板１の凹凸に沿うように凹凸が形成され、これによって、防眩機能が発揮される。また、抗菌膜２には、保持層２１の最大厚みよりも大きい平均粒径を有する抗菌性微粒子２２が含有されているため、抗菌性微粒子２２は保持層２１から突出するように配置される。これによって、抗菌機能が発揮される。このように、本実施形態に係るカバー部材１の抗菌膜２は、防眩機能と抗菌機能とを両立することができる。

＜８．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。なお、以下の変形例は適宜組み合わせることができる。

＜８－１＞
上記実施形態では、ガラス板１のボトム面にエッチングを施し、これによって凹凸を形成しているが、トップ面にエッチングを施して同様に凹凸を形成することもできる。

＜８－２＞
ガラス板１に凹凸を形成するには種々の方法があり、上述したエッチングには限定されない。その他、例えば、ガラス板１のいずれか一方の面に、凹凸を有する下地層を形成することもできる。下地層は、例えば、上述した保持層２１と同様の材料で形成された基層と、この基層に保持される微粒子とで形成することができる。

微粒子の形状は、特に制限されないが、球状であることが好ましい。微粒子は球状粒子により実質的に構成されていてもよい。但し、微粒子の一部は、球状以外の形状、例えば平板状の形状を有していてもよい。微粒子は球状粒子のみにより構成されていても構わない。ここで、球状粒子とは、重心を通過する最短径に対する最長径の比が１以上１．８以下、特に１以上１．５以下であって、表面が曲面により構成されている粒子をいう。球状粒子の平均粒径は、５ｎｍ～２００ｎｍ、さらに１０ｎｍ～１００ｎｍ、特に２０ｎｍ～６０ｎｍであってもよい。球状粒子の平均粒径は、個々の粒径、具体的には上述の最短径と最長径との平均値、の平均により定まるが、その測定は、ＳＥＭ像に基づいて、３０個、好ましくは５０個の粒子を対象として実施することが望ましい。このように、抗菌性微粒子２２よりも平均粒径の小さい微粒子を用いることで、抗菌膜２の保持層２１に適切な表面粗さＲａを形成するための下地となる凹凸を形成することができる。

微粒子を構成する材料は、特に制限されないが、金属酸化物、特に酸化シリコンを含むことが好ましい。ただし、金属酸化物は、例えば、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｔａ、Ｎｂ、Ｎｄ、Ｌａ、Ｃｅ及びＳｎからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の酸化物を含んでいてもよい。

また、微粒子は、フィロケイ酸塩（phyllosilicate）鉱物粒子であってもよい。フィロケイ酸塩鉱物粒子に含まれるフィロケイ酸塩鉱物は、層状ケイ酸塩鉱物とも呼ばれる。フィロケイ酸塩鉱物としては、例えばカオリナイト、ディッカイト、ナクライト、ハロイサイト等のカオリン鉱物、クリソタイル、リザーダイト、アメサイト等のサーペンティン、モンモリロナイト、バイデライト等の２八面体型スメクタイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト等の３八面体型スメクタイト、白雲母、パラゴナイト、イライト、セラドナイト等の２八面体型雲母、金雲母、アナイト、レピドライト等の３八面体型雲母、マーガライト等の２八面体型脆雲母、クリントナイト、アナンダイト等の３八面体型脆雲母、ドンバサイト等の２八面体型クロライト、クッケアイト、スドーアイト等の２・３八面体型クロライト、クリノクロア、シャモサイト等の３八面体型クロライト、パイロフィライト、タルク、２八面体型バーミキュライト、３八面体型バーミキュライトを挙げることができる。フィロケイ酸塩鉱物粒子は、スメクタイト、カオリン、又はタルクに属する鉱物を含むことが好ましい。スメクタイトに属する鉱物としては、モンモリロナイトが好適である。なお、モンモリロナイトは単斜晶系に属し、カオリンは三斜晶系に属し、タルクは単斜晶系又は三斜晶系に属する。

このような下地層は、上述した抗菌膜と同様に形成することができる。すなわち、上述したような前駆体液と微粒子分散液とを混合し、下地層用コーティング液を生成し、これをガラス板の表面に塗布した後、焼結させることで、表面に凹凸を有する下地層を形成することができる。下地層の表面粗さＲａは、上述したガラス板１の第１面の表面粗さＲａと同様にすることができる。また、このような下地層は、抗菌膜２の保持層２１と同じ材料で形成することができるため、下地層と抗菌膜２の屈折率を近づけることができる。したがって、防眩機能をより効果的に発揮することができる。

この場合、例えば、フロート法により形成されたガラス板（フロートガラス）に化学強化を施し、トップ面に対して下地層を形成することができる。フロートガラスに化学強化を施すと、ナトリウムイオンの濃度が高いトップ面において、ボトム面よりも、カリウムイオン等のアルカリイオンとの交換が進むため、トップ面が凸となるように反りやすくなる。そこで、上記のような下地層をトップ面に形成すると、積層した下地層が収縮し、反りが緩和される。したがって、反りを抑制するという観点からは、化学強化を施したガラス板に対し、トップ面に下地層を形成することが好ましい。

また、下地層と抗菌膜２との間に、公知の反射防止膜を配置することもできる。

なお、上述した下地層の基層を構成する材料は一例であり、適宜変更することができる。例えば、基層は、酸化シリコンを主成分とする材料で形成することができるが、これに限定されない。酸化シリコンを主成分とすれば、基層の屈折率（反射率）が低くなりやすい。また、基層の化学的安定性等も良好である。また、ガラス板１との密着性が良好である。ここで、酸化シリコンを主成分とするとは、ＳｉＯ₂を５０質量％以上含むことを意味するが、９０質量％以上含むことが好ましい。

酸化シリコンを主成分とする場合、基層は、酸化シリコンのみから構成されてもよく、酸化シリコン以外の成分を少量含んでもよい。その成分としては、Ｌｉ、Ｂ、Ｃ、Ｎ、Ｆ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｐ、Ｓ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ，Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｓｒ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｂｉおよびランタノイド元素より選ばれる１つもしくは複数のイオンおよびまたは酸化物等の化合物が挙げられる。

酸化シリコンを主成分とする基層としては、酸化シリコン前駆体を含む塗布組成物から形成されるものや粒子として酸化シリコン粒子を含む塗布組成物から形成されるもの、その他酸化シリコンを主成分としない樹脂膜等により形成されたものが挙げられる。

＜８－３＞
保持層２１の組成は特には限定されず、上述したように、表面に所定の表面粗さを有し、抗菌性微粒子２２を保持できるような材料であればよい。

＜８－４＞
上記説明では、ガラス板１、下地層、及び保持層２に、所定の表面粗さを有する凹凸を形成している。これによって、最表面の保持層２には、上記のような所定の表面粗さを有する凹凸が形成され、防眩機能を発揮することを説明した。しかしながら、保持層２１の防眩機能は必ずしも必要ではなく、少なくとも、抗菌性微粒子２２が微粒子として保持層２１に保持されていればよい。したがって、保持層２１が防眩機能を有するように、ガラス板１、下地層、及び保持層２１に所定の表面粗さを有する凹凸が形成されていなくてもよい。そのため、抗菌性微粒子２２の平均粒径も保持層２１に凹凸が形成されていなければ、特には限定されない。

＜８－５＞
抗菌膜２の表面に耐指紋層を形成することもできる。耐指紋膜を形成することで、カバー部材１０上でのスワイプ操作がしやすくなり、また指紋等の汚れを拭き取りやすくなる。

耐指紋膜は、例えば、次のように形成することができる。耐指紋膜は、水及び油によるカバー部材１０の濡れを最小限に抑えるように、疎水特性及び疎油特性、すなわち、両疎媒特性を有することができる。それゆえ、耐指紋膜を有する表面の濡れ特性は、表面が疎水性、すなわち、表面と水との間の接触角が、好ましくは９０°より大きいだけでなく、疎油性、すなわち、表面と油との間の接触角が、好ましくは５０°より大きいものでなくてはならない。

耐指紋膜は、例えば、アルキル基及び／又はフルオロアルキル基を含有するシラン、例えば３，３，３－トリフルオロプロピルトリメトキシシラン又はペンチルトリエトキシシランを含む膜とすることができる。

耐指紋膜は、炭化水素基を有する化合物をベースとし、ここで、Ｃ－Ｈ結合が、部分的に又は好ましくは実質的にすべてＣ－Ｆ結合と置き換えられたフルオロ系表面層であってもよい。好ましくは、このような化合物は、例えば式（Ｒ_F）_nＳｉＸ_4-nで示され、式中、Ｒ_Fは、Ｃ₁～Ｃ₂₂－アルキルペルフルオロ炭化水素又は－アルキルペルフルオロポリエーテル、好ましくはＣ₁～Ｃ₁₀－アルキルペルフルオロ炭化水素又は－アルキルペルフルオロポリエーテルであり、ｎは、１～３の整数であり、Ｘは、加水分解性基、例えばハロゲン又はアルコキシ基－ＯＲ（ここで、Ｒは、例えば、線状又は分枝状の、炭素原子１～６個を有する炭化水素を表す）のペルフルオロ炭化水素とすることができる。この場合、加水分解性基Ｘは、例えば、ガラス基板のコーティングの末端ＯＨ基と反応し、そうして、この基に共有結合の形成によって結合することができる。ペルフルオロ炭化水素は、好ましくは、末端のフッ素表面結合の極性が低いことから、表面の表面エネルギーを低下させるために使用される。

耐指紋膜は、例えば、フッ素末端基を有する分子鎖の単層、フルオロポリマーコーティング、又は予めフッ素末端基を備えた若しくは該末端基で処理された酸化ケイ素－スート粒子から誘導されることができる。

耐指紋膜は、浸漬、蒸着、吹付け、ロール若しくはローラー若しくはブレードを用いた施与、熱による真空蒸着又はスパッタによって、好ましくは液相法、例えば噴霧、浸漬コーティング、印刷、ローラー塗り、スピンコーティング又は他の適した方法によって表面に施すことができる。浸漬又は吹付けがとりわけ好ましい。コーティングを施した後、これを有利には、適した期間にわたり、適した時間で硬化する。

耐指紋膜の厚みは、特には限定されないが、例えば、１μｍ以下とすることができる。具体的には、例えば、５～２００ｎｍであることが好ましく、１０～８０ｎｍであることがさらに好ましい。耐指紋膜の厚みが大きすぎると、抗菌性能が抑制されるおそれがある。一方、耐指紋膜の厚みが小さすぎると、耐指紋性能が低減するおそれがある。

耐指紋膜は、抗菌膜２の全面に形成することもできるが、一部に形成することもできる。例えば、カバー部材１０の一部をキーボードのようなキータッチ操作を行うような被保護部材１００に配置した場合、キーの上には耐指紋膜を形成せず、その他の例えば、スワイプ操作が行われる領域にのみ耐指紋層を形成することができる。

＜８－６＞
本発明に係るカバー部材は、無色透明のほか、ガラス板１、抗菌膜２、下地層の少なくとも１つに着色することで、有色透明、又は半透明にすることができる。

＜８－７＞
筐体４の構成は特には限定されず、表示パネル５０及びバックライトユニット６が収容されればよい。また、表示パネル５０としては、上述した液晶パネル以外を採用することもでき、例えば、有機ＥＬパネル、プラズマディスプレイパネル、電子インク型パネル等を用いることもできる。なお、表示パネル５０として、液晶パネル以外を用いる場合には、バックライトユニット６は、不要である。また、表示パネル５０とカバー部材１０との間には粘着層３ではなく、空気が介在してもよい。

＜８－８＞
上記実施形態では、カバー部材１０が筐体４に接するようにしているが、表示パネルにのみ接するようにしてもよい。

＜８－９＞
ガラス板１の形状は特には限定されず、表示パネルの形状、種類、数に応じて適宜変更することができる。例えば、上記実施形態では、２つの表示パネル５０１，５０２を用いているが、１つ、あるいは３以上の表示パネルを用いることもできる。また、表示パネルの種類も特には限定されない。そして、表示パネルの種類等によって、ガラス板１の数、位置、突出高さ等を適宜変更することができる。また、上記実施形態では、第１部位１０１と第２部位１０２とを直交する第３部位１０３によって連結しているが、第３部位１０３を第１部位１０１及び第２部位１０２に対して９０度以外の角度で連結してもよいし、あるいは滑らかな曲面で連結することもできる。また、第１部位１０１及び第２部位１０２の少なくとも一部を曲面で構成することもできる。

＜８－１０＞
上記実施形態では、表示パネルに合わせて遮光層９の開口９１，９２の数を２つにしているが、これも各表示パネルの数や表示部分に応じて適宜変更することができる。したがって、開口の数、形状、大きさ、位置は特には限定されず、それぞれ異なっていてもよい。また、遮光層９の縁部は、ガラス板１の縁部まで延びていなくてもよく、例えば、ガラス板１０の縁部から所定長さだけ隙間を開けて形成することもできる。また、閉じた開口ではなく、一部が開放した切り欠きのような開口であってもよい。さらには、種々の要求に応じて遮光層９を設けない設計にすることもできる。

＜８－１１＞
上記実施形態では、ガラス板１の第１面全体に抗菌膜を積層しているが、ガラス板の一部に積層してもよい。例えば、各開口９１，９２をそれぞれ覆うように２つの抗菌膜２を積層することもできる。このように、抗菌膜２の数、形状、位置は，特には限定されず、表示パネル等に応じて、適宜設定することができる。

＜８－１２＞
上記実施形態では、本発明の表示装置を車載用の表示装置として説明したが、これに限定されるものではない。上述した表示パネルとともに使用される表示装置全般に適用することができる。また、表示装置にタッチパネルを設け、タッチパネルディスプレイとして用いることもできる。したがって、上述したカバー部材も、種々の表示装置に適用することができる。

以下、本発明の実施例について説明する。但し、本発明は、以下の実施例には限定されない。

(1)実施例の準備
５０ｍｍx５０ｍｍのフロートガラス板上に、下地層を積層し、さらに抗菌膜を積層することで、実施例１に係るカバー部材を形成した。

(1-1)下地層
以下の組成を有する下地層の前駆体液を調製した(単位はｇである)。下地層に含有される微粒子としてカオリン（フィロケイ酸塩鉱物粒子）を採用した。そして、これらの混合溶液を６０℃で７時間攪拌し、前駆体液を得た。

硝酸及びカオリンＴＳ９０は、日本アルコール販売株式会社製クリンソルブＰ－７に溶解されている。クリンソルブＰ－７は、エタノールを主成分とし、イソプロピルアルコール、ノルマルプロピルアルコールを含有する混合溶剤である。

上記ガラス板に対し、上記前駆体液をフローコーティングにより塗布し、その後、２００℃に設定したオーブン内で乾燥させ、下地層を形成した。

(1-2)保持層
以下の組成を有する保持層用の前駆体液を調製した(単位はｇである)。そして、これらの混合溶液を６０℃で７時間攪拌し、ＴＥＯＳの加水分解反応により前駆体液を得た。

この前駆体液に対し、以下の組成の抗菌膜用コーティング液を調製した(単位はｇである)。抗菌性微粒子としては銅を用い、プロピレングリコールで１％の濃度に希釈した分散液を準備した。そして、表４の材料を上から下の順に攪拌しながら混合した。そして、この混合溶液を室温で攪拌し、コーティング液を得た。

そして、このコーティング液をロールコーティングにより下地層上に塗布し、１０分間の自然乾燥の後、３００℃に設定したオーブン内で３０分加熱し、抗菌膜を形成した。こうして、本実施例に係るカバー部材が完成した。このカバー部材に対し、以下の試験を行った。

(2) 光学特性
グロスが１１９．２であった。したがって、十分な防眩性能を発揮できている。また、ヘイズ率は、３．２％であり、十分に低かった。ヘイズ率の測定は、日本電色工業株式会社製ヘイズメータＮＤＨ２０００により行った。この際、抗菌膜を入射面とし、試料の３点でヘイズ率を測定し、その平均値をヘイズ率とした。

(3) 表面粗さ
抗菌膜の表面粗さＲａは５２ｎｍであった。また、抗菌膜の粗さ曲線要素の平均長さＲｓｍは１６．２μｍであった。

(4) 抗菌試験
抗菌性の評価を、以下の通り、ＪＩＳ Ｚ２８０１：２０１２(フィルム密着法)に基づいて行った（ＩＳＯ２２９１６に相当）。
・試験細菌：Ｅ．Ｃｏｌｉ（大腸菌 ＮＢＲＣ３９７２）
・試料形態：上記カバー部材
・作用時間：２４時間
・抗菌活性値（Ｒ）の算出：Ｒ＝（Ｕｔ－Ｕ０）－（Ａｔ－Ｕ０）＝Ｕｔ－Ａｔ
Ｕ０：ガラス板の接種直後の生菌数の対数値の平均値
Ｕｔ：ガラス板の２４時間後の生菌数の対数値の平均値
Ａｔ：カバー部材の２４時間後の生菌数の対数値の平均値
・作用条件：温度３５℃、湿度９０％以上（ＪＩＳ準拠）
・密着フィルム：４０ｍｍ×４０ｍｍのＰＰフィルム（ＪＩＳ基準）
・試験菌液の摂取量：０．２ｍｌ
・試験菌液の生菌数：１．１×１０⁶
・生菌数測定：ガラス板の菌液接種直後および２４時間培養後のカバー部材の生菌数を測定

上記試験の結果、抗菌活性は、６．１であった。２．０以上で抗菌活性があると評価されるため、本実施例においては十分な抗菌性能が確認できた。

(5) 抗ウイルス試験
抗ウイルス性の評価を、以下の通り、ＩＳＯ２１７０２に準じて行った。
・宿主細胞：ＭＤＣＫ細胞（ＡＴＣＣ ＣＣＬ－３４）
・試料形態：上記カバー部材
・作用時間：２４時間
・抗ウイルス活性値（Ｒ）の算出：Ｒ＝（Ｕｔ－Ｕ０）－（Ａｔ－Ｕ０）＝Ｕｔ－Ａｔ
Ｕ０：ガラス板の接種直後のプラーク数の対数値の平均値、ＰＦＵ／ｃｍ²
Ｕｔ：ガラス板の２４時間後のプラーク数の対数値の平均値、ＰＦＵ／ｃｍ²
Ａｔ：カバー部材の２４時間後のプラーク数の対数値の平均値、ＰＦＵ／ｃｍ²
・作用条件：温度２５℃
・密着フィルム：４０ｍｍ×４０ｍｍのＰＰフィルム（ＩＳＯ基準）
・試験ウイルス液の摂取量：０．４ｍｌ
・試験ウイルス液の感染価：１．５×１０⁷ＰＦＵ／ｍｌ
・ウイルス感染価の測定方法：プラーク法

上記試験の結果、抗ウイルス活性は、１．６であった。これにより、抗菌膜が形成されていないガラス板と比較して、約９７％のウイルスが減少していると判断される。

(6) 表面性状
図５は、実施例の抗菌膜の表面性状をＳＥＭで観察した写真、図６は、図５の写真に写る抗菌性微粒子の拡大図である。図５に写る白色の複数の点が抗菌性微粒子を示している。また、図６に示すように、本実施例に係る抗菌性微粒子は、銅粒子の凝集体であることが分かる。図５に写る抗菌性微粒子の粒子径は１～４μｍであった。また、抗菌性微粒子間の距離は最大５０μｍ、最小５μｍ、平均２５μｍであった。

平均粒径は、以下の方法で算出した。まず、倍率が１０００倍のＳＥＭ画像を異なる視野で３枚取得した。次に、９０μｍｘ１２０μｍの範囲（図５の破線で囲まれた範囲）において、次の計測を行った。まず、抗菌性微粒子の長軸方向の長さと短軸方向の長さを計測し、それらの平均をひとつの抗菌性微粒子の粒径とする。そして、同様の計測を任意の抗菌性微粒子について１画像につき１０点、合計３０点行い、それらの平均を平均粒径とした。

抗菌性微粒子間の距離は、以下のように算出した。まず、倍率が１０００倍のＳＥＭ画像を異なる視野で３枚取得した。次に、任意の隣り合う抗菌性微粒子の間隔を計測した。同様の計測を任意の１０組の抗菌性微粒子について１画像につき１０点、合計３０点行い、それらの平均を抗菌性微粒子間の距離とした。

１ ガラス板
２ 抗菌膜
２１ 保持層
２２ 抗菌性微粒子
１０ カバー部材
５０１，５０２ 表示パネル

Claims (8)

1. 少なくとも１つの表示パネルと、
   前記表示パネルを覆うように配置されるカバー部材と、
   を備え、
   前記カバー部材は、
   第１面及び第２面を有するガラス板と、
   前記ガラス板の第１面に積層される抗菌膜と、
   を備え、
   前記ガラス板の第２面が、前記表示パネルを向くように配置され、
   前記抗菌膜は、
   前記第１面に形成され、前記ガラス板よりも熱膨張率が大きい、保持層と、
   前記保持層に保持される抗菌性微粒子と、を備えている、表示装置。
2. 前記ガラス板の熱膨張率と前記保持層の熱膨張率との差が、１．５×１０^-6／℃以下である、請求項１に記載の表示装置。
3. 前記保持層の厚みは、１０～５００ｎｍである、請求項１または２に記載の表示装置。
4. 前記抗菌性微粒子は銅により形成されている、請求項１から３のいずれかに記載の表示装置。
5. 前記抗菌性微粒子の平均粒径は、前記保持層の膜厚以上である、請求項１から４のいずれかに記載の、表示装置。
6. 前記ガラス板の少なくとも一部が平坦以外の形状に成形されている、請求項１から５のいずれかに記載の表示装置。
7. 前記保持層が複数の領域を有し、
   前記複数の領域において、前記抗菌性微粒子の含有量が相違している、請求項１から６のいずれかに記載の表示装置。
8. 表示パネルを有する表示装置において、前記表示パネルを覆うように配置される、カバー部材であって、
   第１面及び第２面を有するガラス板と、
   前記ガラス板の第１面に積層される抗菌膜と、
   を備え、
   前記ガラス板の第２面が、前記表示パネルを向くように配置され、
   前記抗菌膜は、
   前記第１面に形成され、前記ガラス板よりも熱膨張率が大きい、保持層と、
   前記保持層に保持される抗菌性微粒子と、を備えている、カバー部材。

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