JP2022037883A - 樹脂製パネル及び樹脂製パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐荷重性の確保及び軽量化の実現を両立しながらも、製造コストを抑制することができる、樹脂製パネル及び樹脂製パネルの製造方法を提供する。【解決手段】コア材３及び被覆樹脂部材２を備える樹脂製パネル１であって、前記コア材３は、１枚の樹脂シートが成形されて構成され、且つ、前記コア材３は、第１面と、第１面の裏面である第２面とを有し、前記被覆樹脂部材２は、樹脂で構成され、且つ、前記被覆樹脂部材２は、第１及び第２面を被覆するように設けられ、第１及び第２面には、それぞれ凹凸構造が形成され、前記凹凸構造は、凹部と凸部とを有し、第１面における前記凹部は、第２面における前記凸部を形成し、第１面における前記凸部は、第２面における前記凹部を形成している、樹脂製パネル１である。【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂製パネル及び樹脂製パネルの製造方法に関する。

発泡樹脂で構成されるコア材と、コア材の表面を被覆するように形成された被覆樹脂部材とを備えている樹脂製パネルが提案されている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の樹脂製パネルにおいて、コア材は、発泡ビーズを分割金型のキャビティ内に充填した状態で、発泡ビーズを加熱し、発泡ビーズを発泡させることで、成形される。その他のコア材の製造方法としては、スリットから押し出した樹脂シートを分割金型で挟み込む方法もある。

特開２００８－２２２２０８号公報

発泡ビーズが用いられたコア材の製造方法は、樹脂シートが用いられたコア材の製造方法よりも、発泡倍率を高めやすいという性質がある。このため、発泡ビーズが用いられたコア材を備える樹脂製パネルは、耐荷重性の確保と軽量化の実現とを両立しやすい。その一方で、発泡ビーズが用いられたコア材の成形時間は、樹脂シートが用いられたコア材の成形時間よりも、長くなりやすく、その結果、発泡ビーズが用いられたコア材は、製造コストが上昇してしまいやすい、という課題がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、耐荷重性の確保及び軽量化の実現を両立しながらも、製造コストを抑制することができる、樹脂製パネル及び樹脂製パネルの製造方法を提供することを目的としている。

本発明によれば、コア材及び被覆樹脂部材を備える樹脂製パネルであって、前記コア材は、１枚の樹脂シートが成形されて構成され、且つ、前記コア材は、第１面と、第１面の裏面である第２面とを有し、前記被覆樹脂部材は、樹脂で構成され、且つ、前記被覆樹脂部材は、第１及び第２面を被覆するように設けられ、第１及び第２面には、それぞれ凹凸構造が形成され、前記凹凸構造は、凹部と凸部とを有し、第１面における前記凹部は、第２面における前記凸部を形成し、第１面における前記凸部は、第２面における前記凹部を形成している、樹脂製パネルが提供される。

本発明によれば、コア材は樹脂シートが成形されて構成されているため、コア材の成形時間を抑制しやすく、製造コストを抑制することができる。また、本発明によれば、コア材は１枚の樹脂シートに凹凸構造を形成することで構成されている。これにより、コア材の耐荷重性を確保しながらも、コア材の空隙率を上昇させて軽量化を実現することができる。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記凹部及び前記凸部は、第１及び第２面のそれぞれにおいて、千鳥状に配置されている、樹脂製パネルが提供される。
好ましくは、第１及び第２面には、それぞれリブ構造が形成され、前記リブ構造は、最近接の関係にある一対の前記凸部が連結されて構成され、且つ、前記リブ構造は、前記凸部の突出方向に延びている、樹脂製パネルが提供される。
好ましくは、前記凸部は、頂部と、周壁部とを有し、前記頂部は、平坦面を有し前記周壁部は、前記頂部に向かって先細るように形成されている、樹脂製パネルが提供される。
好ましくは、前記樹脂シートは、発泡樹脂で構成され、前記被覆樹脂部材は、前記頂部に溶着されている、樹脂製パネルが提供される。
好ましくは、前記コア材は、中央層と、表面層とを有し、前記表面層は、前記コア材の厚み方向において、前記中央層の両側に形成され、前記表面層の発泡倍率は、前記中央層の発泡倍率よりも小さい、樹脂製パネルが提供される。
好ましくは、前記コア材の前記頂部における肉厚は、前記コア材の前記周壁部のうち最も肉厚の厚い部分における肉厚よりも薄い、樹脂製パネルが提供される。
本発明の別の観点の実施形態によれば、コア材及び被覆樹脂部材を備える樹脂製パネルの製造方法であって、コア材製造工程と、パネル製造工程とを備え、前記コア材製造工程は、第１垂下工程と、第１賦形工程と、成形工程と、コア材取出工程とを有し、第１垂下工程では、１枚の第１樹脂シートを第１及び第２分割金型間に垂下し、第１樹脂シートは、溶融状態の１枚の樹脂シートをスリットから押し出すことで形成され、第１分割金型には、凹部及び凸部が形成され、第２分割金型には、第１分割金型の前記凸部に対向する位置に凹部が形成され、且つ、第１分割金型の前記凹部に対向する位置に凸部が形成され、第１賦形工程では、第１樹脂シートを第１分割金型又は第２分割金型に賦形し、前記成形工程では、第１及び第２分割金型を閉じ、第１及び第２分割金型の前記凹部及び前記凸部に対応する形状に第１樹脂シートを成形することで、凹凸構造を有する前記コア材を製造し、前記コア材取出工程では、第１及び第２分割金型を開き、第１及び第２分割金型から前記コア材を取り出し、前記パネル製造工程は、第２垂下工程と、第２賦形工程と、貼付工程と、パネル型閉じ工程と、パネル取出工程とを有し、第２垂下工程では、第２樹脂シートを第３及び第４分割金型間に垂下し、第２賦形工程では、第２樹脂シートを第３及び第４分割金型の内面に沿って賦形し、前記貼付工程では、前記コア材を、第３分割金型に賦形された第２樹脂シート又は第４分割金型に賦形された第２樹脂シートに貼り付け、前記パネル型閉じ工程では、第３及び第４分割金型を閉じ、第２樹脂シートにより形成される前記被覆樹脂部材と前記被覆樹脂部材に被覆される前記コア材とを有する前記樹脂製パネルを製造し、前記パネル取出工程では、第３及び第４分割金型を開き、第３及び第４分割金型から前記樹脂製パネルを取り出す、方法が提供される。
好ましくは、第１樹脂シートは、発泡樹脂から構成され、前記コア材製造工程の前記成形工程は、コア材型閉じ工程と、膨張工程とを有し、前記コア材型閉じ工程では、第１及び第２分割金型を閉じ、第１及び第２分割金型が閉じた状態において、第１分割金型と第２分割金型との間には、前記発泡樹脂を発泡させる発泡空間が形成され、前記膨張工程では、前記発泡空間内を減圧して前記発泡樹脂を発泡させて第１樹脂シートを成形し、前記コア材を製造する、方法が提供される。
好ましくは、前記コア材製造工程の前記成形工程では、環状の平面構造を前記コア材に形成し、前記平面構造の外側及び前記平面構造の内側には、それぞれ、前記凹凸構造が形成されており、前記パネル製造工程の前記貼付工程では、マニピュレータの吸着パットを前記コア材の前記平面構造に当てることで前記コア材を保持し、前記コア材を第２樹脂シートに貼り付ける、方法が提供される。
好ましくは、前記コア材の前記凸部は、頂部と、周壁部とを有し、前記成形工程では、第１及び第２分割金型を閉じることで、第１樹脂シートのうち前記コア材の前記凸部の前記頂部が形成される部分を圧縮している、方法が提供される。

図１は、第１実施形態に係る樹脂製パネル１の斜視図である。図１では、説明の便宜上、被覆樹脂部材２の一部を除去し、コア材３が見えるようにしている。 図２は、図１に示すコア材３の斜視図である。 図３Ａは、図２の破線Ａ－Ａで示す線と破線Ｂ－Ｂで示す線でコア材３を４分割したとき、４つに分割された分割体の中で一番大きい分割体３ｄｖを示す斜視図である。図３Ｂは、図３Ａに示す領域Ｂの拡大図である。 図４Ａは、図２の破線Ａ－Ａにおける断面図である。図４Ｂは、図４Ａに示す領域Ｂの拡大図である。 図５は、コア材製造工程の垂下工程において樹脂シートＰを垂下させている状態を示している。 図６は、コア材製造工程の賦形工程において、型枠３５が前進し、型枠３５が樹脂シートＰに吸着している状態を示している。 図７は、コア材製造工程の賦形工程において樹脂シートＰを金型３１に賦形した状態を示している。 図８は、コア材製造工程の成形工程のコア材型閉じ工程を完了した状態を示している。 図９Ａは、図８に示す領域Ａの拡大図である。図９Ｂは、コア材製造工程の成形工程の膨張工程を完了した状態を示す拡大図である。 図１０は、パネル製造工程の垂下工程において樹脂シートＰ１，Ｐ２を垂下させている状態を示している。 図１１は、パネル製造工程の賦形工程において金型４１に賦形された樹脂シートＰ１に、コア材３を貼り付ける様子を示している。 図１２は、パネル製造工程のパネル型閉じ工程を完了した状態を示している。 図１３は、コア材３の変形例を示す平面図である。図１３に示す円形の破線は、マニピュレータの吸着パットの外径を模式的に示している。 図１４は、第２実施形態に係る樹脂製パネル１の斜視図である。図１４では、説明の便宜上、被覆樹脂部材２の一部を除去し、コア材３が見えるようにしている。 図１５Ａは、図１４に示すコア材３の斜視図である。図１５Ｂは、図１５Ａに示す領域Ｂの拡大図である。 図１６は、図１５Ａに示す破線Ａ－Ａでコア材３を切断した状態を示す斜視図である。図１６では、凹凸構造３ｃのうち図１５Ｂの矢印Ｔで示される部分についても、コア材３の厚み方向に直交する面で切断した状態を示している。 図１７Ａは、図１５Ａの破線Ａ－Ａにおける断面図である。図１７Ｂは、図１７Ａに示す領域Ｂの拡大図である。 図１８は、凹凸構造３ｃのうち図１６Ｂに示す矢印Ｔで示される部分の平面図（上面図）である。 図１９Ａは、金型３１の分割金型３１ｌの斜視図である。なお、図１９Ａにおいて、金型３１の分割金型３１ｒは、分割金型３１ｌと対応する形状を有するため、記載を省略している。図１９Ｂは、図１９Ａに示す領域Ｂの拡大図である。 図２０Ａは、分割金型３１ｌを製造する様子を模式的に説明するための斜視図である。図２０Ａでは、エンドミルＥｍが凸部３１ｌａや平坦面３１ｌｃを削り出す様子や、エンドミルＥｍが凹部３１ｌｂを形成する様子を模式的に示している。図２０Ｂは、分割金型３１ｌを製造する様子を模式的に説明するための側面図である。図２０Ｂでは、エンドミルＥｍが凸部３１ｌａや平坦面３１ｌｃを削り出す様子を模式的に示している。 図２１Ａは、第２実施形態のコア材製造工程の成形工程のコア材型閉じ工程を完了した状態を示す拡大図である。図２１Ｂは、第２実施形態のコア材製造工程の成形工程の膨張工程を完了した状態を示す拡大図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１ 第１実施形態
１－１ 第１実施形態の樹脂製パネルの構成説明
図１に示すように、樹脂製パネル１は、被覆樹脂部材２と、コア材３とを備えている。樹脂製パネル１は、例えば、自動車、航空機、鉄道、船舶及び建材等の用途に適用することができる。特に、樹脂製パネル１は、軽量化と耐荷重性を両立することができる構造を備えており、自動車後部の荷室ボードに好適である。

１－１－１ 被覆樹脂部材２
被覆樹脂部材２は、樹脂で構成されており、例えば、ポリプロピレンで構成することができる。その他に、例えば、ポリプロピレンとポリエチレンとガラス繊維の混合樹脂や、ポリプロピレンとポリエチレンとテトラシクロドデセンの混合樹脂を採用することができる。被覆樹脂部材２は、コア材３の周囲を覆うように形成されている。換言すると、被覆樹脂部材２は、コア材３を被覆することで、発泡樹脂で構成されるコア材３を保護している。被覆樹脂部材２は、コア材３に溶着されており、被覆樹脂部材２及びコア材３は、一体化している。

１－１－２ コア材３
コア材３は、１枚の樹脂シート（図５の樹脂シートＰ参照）が金型３１で成形されて構成される。図２に示すように、コア材３は、第１面３ａと、第１面３ａの裏面である第２面３ｂとを有する。図２～図３Ｂに示すように、第１及び第２面３ａ，３ｂには、それぞれ凹凸構造３ｃとリブ構造３ｆとが形成されている。コア材３を構成する樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物等を採用することができる。

１－１－２－１ 凹凸構造
図４Ａ及び図４Ｂに示すように、凹凸構造３ｃは、複数の凹部３ｄと、複数の凸部３ｅとを有する。第１面３ａにおける凹部３ｄ及び凸部３ｅと、第２面３ｂにおける凹部３ｄ及び凸部３ｅとの関係は、逆になっている。すなわち、第１面３ａにおける凹部３ｄは、第２面３ｂにおける凸部３ｅを形成している。また、第１面３ａにおける凸部３ｅは、第２面３ｂにおける凹部３ｄを形成している。このように、コア材３は、その両面に関係が逆となる凹部３ｄ及び凸部３ｅが形成された構造を採用しており、コア材３は、薄い板状部材で構成されていながらも、耐荷重性が向上している。

図２～図３Ｂに示すように、凹部３ｄ及び凸部３ｅは、第１及び第２面３ａ，３ｂのそれぞれにおいて、千鳥状に配置されている。換言すると、凹部３ｄ及び凸部３ｅは、第１及び第２面３ａ，３ｂのそれぞれにおいて、互い違いに配置されている。千鳥状の配置は、より具体的には、次の通りである。

図３Ｂに示すように、凹部３ｄ及び凸部３ｅが並ぶ方向には、第１方向Ｄ１と、第２方向Ｄ２の２つがある。第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２とは直交している。第１方向Ｄ１に並ぶ凹部３ｄ及び凸部３ｅの列を、凹凸列と称する。凹凸列ｒ１には、第１方向Ｄ１に、凹部３ｄと凸部３ｅとが交互に並ぶように配置されている。凹凸列ｒ２も、第１方向Ｄ１に、凹部３ｄと凸部３ｅとが交互に並ぶように配置されている。なお、凹凸列ｒ１及び凹凸列ｒ２は、隣接する任意の凹凸列である。凹凸列ｒ２は、凹凸列ｒ１に対して第２方向Ｄ２に隣接するように設けられている。ここで、凹凸列ｒ２の凹部３ｄは、第２方向Ｄ２において、凹凸列ｒ１の凸部３ｅに並ぶように形成されている。また、凹凸列ｒ２の凸部３ｅは、第２方向Ｄ２において、凹凸列ｒ１の凹部３ｄに並ぶように形成されている。このように、凹部３ｄ及び凸部３ｅは、千鳥状に配置されているので、コア材３は、耐荷重性がより効果的に向上している。

図３Ｂ及び図４Ｂに示すように、凹部３ｄは、内壁部３ｄ１と、底面部３ｄ２とを有する。また、凸部３ｅは、周壁部３ｅ１と頂部３ｅ２とを有する。内壁部３ｄ１は、四角錐の側面形状をなしている。底面部３ｄ２は、内壁部３ｄ１に接続されている。底面部３ｄ２は、四角形状をなしており、また、底面部３ｄ２の表面は、平坦面である。周壁部３ｅ１は、内壁部３ｄ１と同様、四角錐の側面形状をなしている。換言すると、周壁部３ｅ１は、頂部３ｅ２に向かうに従って先細るように形成されている。頂部３ｅ２は、周壁部３ｅ１に接続されている。頂部３ｅ２は、四角形をなしており、また、頂部３ｅ２の表面は、平坦面である。このように、内壁部３ｄ１、底面部３ｄ２、周壁部３ｅ１及び頂部３ｅ２は、対称性の高い形状を有するので、コア材３は、耐荷重性がより効果的に向上している。

実施形態において、コア材３は、発泡樹脂で構成されており、被覆樹脂部材２は、コア材３を構成する発泡樹脂に溶着されている。具体的には、コア材３の頂部３ｅ２が、被覆樹脂部材２に溶着されている。また、コア材３は、板状部材であるが、コア材３は、厚み方向において、中央層と、表面層とを有する。中央層及び表面層は、コア材３の厚み方向において、並ぶように配置されている。具体的には、表面層は、コア材３の厚み方向において、中央層の両側に形成されている。そして、表面層の発泡倍率は、中央層の発泡倍率よりも小さい。頂部３ｅ２は、コア材３を構成する発泡樹脂の表面層に溶着されている。このように、実施形態では、コア材３が発泡樹脂で構成されているため、コア材３を構成する樹脂が、被覆樹脂部材２を構成する樹脂に溶着されやすい。

ここで、図４Ｂに示す凸部３ｅの立ち上がり角度ｔについて説明する。立ち上がり角度ｔは、水平方向と周壁部３ｅ１とのなす角度に対応している。立ち上がり角度ｔは、例えば、３０度，３５度，４０度，４５度，５０度，５５度，６０度，６５度，７０度，７５度，８０度，８５度，９０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

また、図４Ｂに示すように、周壁部３ｅ１の長さＬ１と頂部の幅Ｌ２との関係について説明する。頂部３ｅ２の中心を通り、頂部３ｅ２に直交する断面において、長さＬ１は、周壁部３ｅ１の基端部３ｅ１１から先端部３ｅ１２までの長さに対応している。また、頂部３ｅ２の中心を通り、頂部３ｅ２に直交する断面において、長さＬ２は、頂部３ｅ２の一方の端部から他方の端部までの長さに対応している。
実施形態において、長さＬ１の幅Ｌ２に対する比率（Ｌ１／Ｌ２）は、約３である。ここで、比率（Ｌ１／Ｌ２）は、例えば、１／５，２／９，１／４，２／７，１／３，２／５，１／２，２／３，１，１．５，２，２．５，３，３．５，４，４．５，５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

１－１－２－２ リブ構造３ｆ
図３Ｂに示すように、リブ構造３ｆは、最近接の関係にある一対の凸部３ｅが連結されて構成されている。具体的には、リブ構造３ｆは、第３方向Ｄ３において隣接する一対の凸部３ｅの周壁部３ｅ１同士が連結されることで構成されている。ここで、実施形態では、第３方向Ｄ３は、第１方向Ｄ１及び第２方向Ｄ２に対して４５度をなすように交差する方向である。リブ構造３ｆは、凸部３ｅの突出方向に延びるように形成されている。ここで、凸部３ｅの突出方向は、コア材３の厚み方向に平行である。

コア材３がリブ構造３ｆを有することで、凹凸構造３ｃの耐荷重性が更に向上している。また、コア材３がリブ構造３ｆを有することで、コア材３の厚み方向に平行な方向に力が加わったときにおける耐荷重性だけでなく、凸部３ｅを倒すような方向（斜め方向）に力が加わったときにおける耐荷重性も大きく向上する。

なお、実施形態では、リブ構造３ｆが、コア材３の全域に分布している。このため、リブ構造３ｆがもたらす耐荷重性の向上効果は、局所的なものではない。具体的には、リブ構造３ｆは、第３方向に並ぶように複数配置されている。ここで、リブ構造列を、第３方向に並ぶように配置された複数のリブ構造３ｆと定義すると、コア材３には、第３方向に直交する方向に並ぶ複数のリブ構造列が配置されている。このように、実施形態において、コア材は、凹部３ｄ及び凸部３ｅが千鳥状に配置されていることに加えて、複数のリブ構造列を備えているため、コア材３の全体的な剛性が高まり、耐荷重性が大きく向上している。

１－２ 第１実施形態の製造方法の説明
１－２－１ 製造装置の説明
実施形態に係る樹脂製パネル１の製造方法は、コア材製造工程と、パネル製造工程とを備えている。まず、樹脂製パネル１を製造するときに用いる装置について説明する。

図５に示すように、実施形態に係る製造方法のコア材製造工程では、押出機構１０と、金型３１と、型枠３５とが使用される。また、実施形態に係る製造方法のパネル製造工程では、押出機構１０と、ローラー２０と、移動機構２１と、金型４１と、コア材３を保持するためのマニピュレータ２２（図１１参照）とが使用される。

押出機構１０は、溶融樹脂を押し出す機能を有する。ローラー２０は、押出機構１０から押し出された樹脂シートを金型３１，４１へ送り出す。移動機構２１はローラー２０を移動させる機能を有する。なお、コア材製造工程では、樹脂シートＰ中の気泡を潰さないように、ローラー２０及び移動機構２１を使用しない。

押出機構１０は、ホッパ１６と、シリンダ１５と、図示省略のスクリューと、モーター１７と、アキュムレータ１３と、Ｔダイ１１と、プランジャ１４とを備えている。ホッパ１６は樹脂ペレットの投入部である。シリンダ１５はホッパ１６に繋がっており、シリンダ１５内にはスクリューが設けられている。モーター１７はシリンダ１５内に設けられているスクリューに連結されている。アキュムレータ１３は樹脂を貯留する機能を有し、アキュムレータ１３はシリンダ１５及びＴダイ１１に繋がっている。プランジャ１４は、アキュムレータ１３内の樹脂をＴダイ１１へ押し出す機能を有する。

金型３１は、一対の金型（分割金型３１ｒ及び分割金型３１ｌ）を備えている。分割金型３１ｒ及び分割金型３１ｌのうちの一方が、第１分割金型の一例であり、他方が第２分割金型の一例である。金型３１には、キャビティ３２及びピンチオフ３３が形成されている。分割金型３１ｒのキャビティ３２には、凹部及び凸部が形成されている。また、分割金型３１ｌのキャビティ３２には、分割金型３１ｒのキャビティ３２の凸部に対応する位置に凹部が形成され、分割金型３１ｒのキャビティ３２の凹部に対応する位置に凸部が形成されている。また、金型３１は、成形品を金型から取り出すためのエジェクター（不図示）や、キャビティ３２に樹脂シートＰを賦形するための減圧吸引孔３４を備えている。型枠３５は分割金型３１ｌに付設され、分割金型３１ｌの型閉じ方向に平行に移動可能に構成されている。型枠３５にも、減圧吸引孔が形成されており、型枠３５は、樹脂シートＰを吸着可能となっている。

金型４１は、一対の金型（分割金型４１ｒ及び分割金型４１ｌ）を備えている。分割金型４１ｒ及び分割金型４１ｌのうちの一方が、第３分割金型の一例であり、他方が第４分割金型の一例である。金型４１には、キャビティ４２及びピンチオフ４３が形成されている。マニピュレータ２２は、金型４１と共に使用され、吸着パット２３を備えている。吸着パット２３は、エアーを引き込むことで真空状態にし、対象物を吸着することができる。また、金型４１は、成形品を金型から取り出すためのエジェクター（不図示）や、キャビティ４２に樹脂シートＰ１，Ｐ２を賦形するための減圧吸引孔４４を備えている。

１－２－２ 製造工程
１－２－２－１ コア材製造工程
コア材製造工程は、第１シート成形工程と、第１垂下工程と、第１賦形工程と、成形工程と、コア材取出工程と、第１バリ除去工程とを備えている。

まず、第１シート成形工程につい説明する。図５に示すように、ホッパ１６に投入された樹脂ペレットは、シリンダ１５内に至る。シリンダ１５の樹脂ペレットは、スクリューによって溶融され、溶融樹脂となる。溶融樹脂はアキュムレータ１３に供給される。アキュムレータ１３の溶融樹脂は、プランジャ１４の押出作用によって、Ｔダイ１１に供給される。なお、シリンダ１５には、シリンダ１５内に発泡剤を注入するためのインジェクタ（不図示）が設けられる。発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度－１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。

図５に示すように、第１垂下工程では、Ｔダイ１１から押し出された１枚の樹脂シートＰを、分割金型３１ｒ，３１ｌ間に垂下させる。ここで、樹脂シートＰが第１樹脂シートの一例である。樹脂シートＰは、溶融状態の１枚の樹脂シートをＴダイ１１のスリットから押し出すことで形成される。
図７に示すように、第１賦形工程では、樹脂シートＰを分割金型３１ｒ又は分割金型３１ｌに賦形する。実施形態では、樹脂シートＰは分割金型３１ｌに賦形される。具体的には、図６に示すように、型枠３５が前進して、型枠３５が樹脂シートＰに付着する。そして、型枠３５の減圧吸引孔からエアーが吸引されることで、樹脂シートＰは型枠３５に吸着する。これにより、樹脂シートＰと分割金型３１ｌ（キャビティ３２）と型枠３５とによって囲まれる閉空間３６が形成される。そして、閉空間３６内のエアーが減圧吸引孔３４から吸引されることで、図７に示すように樹脂シートＰは分割金型３１ｌのキャビティ３２の凹凸に沿って賦形される。

成形工程は、コア材型閉じ工程と、膨張工程とを有する。成形工程では、分割金型３１ｒ，３１ｌの凹部及び凸部に対応する形状に樹脂シートＰを成形することで、凹凸構造３ｃを有するコア材３を製造する。まず、図８に示すように、コア材型閉じ工程では、分割金型３１ｒ，３１ｌを閉じる。ここで、図９Ａに示すように、分割金型３１ｒ，３１ｌが閉じた状態において、分割金型３１ｒ，３１ｌの間には、樹脂シートＰを構成する発泡樹脂を発泡させる発泡空間Ｓｐが形成されている。次に、図９Ｂに示すように、膨張工程では、発泡空間Ｓｐ内を減圧して発泡樹脂を発泡させて樹脂シートＰを成形し、コア材３を製造する。

コア材取出工程では、分割金型３１ｒ，３１ｌを開き、金型３１のエジェクターを動作させてコア材３を金型３１から取り出す。
第１バリ除去工程では、金型３１から取り出されたコア材３のバリｂｒ（図８参照）を除去する。

１－２－２－２ パネル製造工程
パネル製造工程は、第２シート成形工程と、第２垂下工程と、第２賦形工程と、貼付工程と、パネル型閉じ工程と、パネル取出工程と、第２バリ除去工程とを備えている。

第２シート成形工程では、樹脂シートＰ１，Ｐ２を成形する。第２シート成形工程は、第１シート成形工程と同様なので説明を省略する。

図１０に示すように、第２垂下工程では、樹脂シートＰ１，Ｐ２を、ローラー２０を介して、分割金型４１ｒ，４１ｌ間に垂下させる。ここで、樹脂シートＰ１，Ｐ２が第２樹脂シートの一例である。樹脂シートＰ１，Ｐ２は、溶融状態の樹脂シートをＴダイ１１のスリットから押し出すことで形成される。
図１１に示すように、第２賦形工程では、樹脂シートＰ１を分割金型４１ｌに賦形し、樹脂シートＰ２を分割金型４１ｒに賦形する。具体的には、図１０に示す状態の分割金型４１ｌを紙面右側に移動させ、樹脂シートＰ１と分割金型４１ｌとを付着させる。そして、エアーが減圧吸引孔４４から吸引されることで、樹脂シートＰ１は分割金型４１ｌのキャビティ４２に沿って賦形される。また、図１０に示す状態の分割金型４１ｒを紙面左側に移動させ、樹脂シートＰ２と分割金型４１ｒとを付着させる。そして、エアーが減圧吸引孔４４から吸引されることで、樹脂シートＰ２は分割金型４１ｒのキャビティ４２に沿って賦形される。

図１１に示すように、貼付工程では、コア材３を、分割金型４１ｌに賦形された樹脂シートＰ１又は分割金型４１ｒに賦形された樹脂シートＰ２に貼り付ける。実施形態では、コア材３を、分割金型４１ｌに賦形された樹脂シートＰ１に貼り付ける。ここで、コア材３は、マニピュレータ２２の吸着パット２３によって吸引されて保持され、マニピュレータ２２によって樹脂シートＰ１に貼り付けられる。

図１２に示すように、パネル型閉じ工程では、分割金型４１ｒ，４１ｌを閉じる。これにより、樹脂シートＰ１，Ｐ２により形成される被覆樹脂部材２と被覆樹脂部材２に被覆されるコア材３とを有する樹脂製パネル１を製造することができる。
パネル取出工程では、分割金型４１ｒ，４１ｌを開き、金型４１のエジェクターを動作させて樹脂製パネル１を金型４１から取り出す。
第２バリ除去工程では、金型４１から取り出された樹脂製パネル１のバリｂｒ（図１２参照）を除去する。

１－３ 第１実施形態に係る効果
実施形態に係る樹脂製パネル１において、コア材３は、発泡ビーズではなく、樹脂シートＰが成形されて構成されている。このため、コア材３の成形時間が抑制され、樹脂製パネル１の製造コストが抑制される。

また、実施形態に係る樹脂製パネル１において、コア材３は１枚の樹脂シートＰに凹凸構造３ｃを形成することで構成される。ここで、発泡ビーズを用いてコア材を成形する方法もある。このような成形方法では、発泡倍率を高めやすいため、コア材の厚み確保及び耐荷重性を確保しながらも、軽量なコア材を製造することができる。しかし、このような成形方法では、発泡ビーズをキャビティ内に充填する工程や、樹脂を発泡させる工程における時間が嵩み、成形時間が長くなってしまう。
一方、実施形態に係る樹脂製パネル１において、コア材３は１枚の樹脂シートＰから構成される分、コア材３を構成する板自体の厚みは、薄くなる。しかし、コア材３には、凹凸構造３ｃが形成されているため、コア材３には所望の厚みが確保されるとともに、耐荷重性が確保される。また、コア材３は、１枚の樹脂シートＰに凹凸構造３ｃを形成することで構成されるため、コア材３を製造するための樹脂量が抑制され、コア材３の空隙率が増加し、軽量化が図られている。更に、コア材３は１枚の樹脂シートＰが成形されることで構成されているので、成形時間が抑制され、その結果、樹脂製パネル１の製造コストが抑制される。

１－４ 第１実施形態の変形例
コア材３は、凹凸構造３ｃを備えているため、パネル製造工程の貼付工程において、マニピュレータ２２の吸着パット２３が、コア材３を適切に吸着できなくなる場合がある。このため、図１３に示すように、コア材３は、環状の平面構造３ｇを備えていてもよい。吸着パット２３がこの平面構造３ｇに当てられることで、吸着パット２３とコア材３の表面との間に隙間が形成されることをより確実に回避することができ、吸着パット２３がコア材３を吸着しやすくなる効果が期待できる。

平面構造３ｇは、コア材３の第１面及び第２面に、それぞれ形成されている。図１３に示すように、平面構造３ｇの外側には、凹部３ｄ及び凸部３ｅ（凹凸構造３ｃ）が形成されている。また、平面構造３ｇの内側にも、凹部３ｄ及び凸部３ｅ（凹凸構造３ｃ）が形成されている。平面構造３ｇの内側にも、凹部３ｄ及び凸部３ｅが形成されていることで、平面構造３ｇの周辺の領域の耐荷重性が低下することを抑制することができる。
環状の平面構造３ｇは、コア材製造工程の成形工程において、コア材３に形成される。また、パネル製造工程の貼付工程では、マニピュレータ２２の吸着パット２３を平面構造３ｇに当てることでコア材３を保持し、コア材３を樹脂シートＰ１に貼り付ける。

２ 第２実施形態
第２実施形態では、第１実施形態と相違する部分を主に説明するものとし、同様の部分は説明を省略する。第２実施形態に係る樹脂製パネル１は、コア材３の構成が異なる点で第１実施形態と相違している。

２－１ 第２実施形態の樹脂製パネルの構成説明
図１４～図１５Ｂに示すように、第２実施形態に係る樹脂製パネル１は、被覆樹脂部材２と、コア材３とを備えている。成形工程において、樹脂シートＰの一部が、分割金型で圧縮されることで、凸部３ｅの頂部３ｅ２における肉厚ｔ２（図１７Ｂ参照）が、周壁部３ｅ１のうち最も肉厚の厚い部分における肉厚よりも薄くなっている。具体的には、凸部３ｅの頂部３ｅ２における肉厚ｔ２が、後述する周壁部３ｅ１の壁部３ｅ１ｗの肉厚ｔ１（図１８参照）よりも薄くなっている。これにより、頂部３ｅ２に形状ダレが発生することを抑制することが可能となっている。ここで、形状ダレとは、頂部３ｅ２と周壁部３ｅ１との接続部分にエッジがはっきりと出ず、当該接続部分が湾曲してしまうことを指している。

第２実施形態において、凸部３ｅの表面形状と、凹部３ｄの表面形状とは異なっている。
図１６に示すように、凹部３ｄの表面形状は、第１実施形態と同様に、エッジのある四角錐の側面形状をなす内壁部３ｄ１と、底面部３ｄ２とを有する。
図１６及び図１８に示すように、凸部３ｅの周壁部３ｅ１は、複数（第２実施形態では４つ）の壁部３ｅ１ｗと、複数（第２実施形態では４つ）の角部３ｅ１ｃとを有する。壁部３ｅ１ｗは、角部３ｅ１ｃよりも肉厚が厚くなっており、第２実施形態では、壁部３ｅ１ｗが、周壁部３ｅ１のうち最も肉厚が厚い部分である。なお、角部３ｅ１ｃは、隣接する一対の壁部３ｅ１ｗを接続している。ここで、壁部３ｅ１ｗは平坦面であるが、角部３ｅ１ｃは、湾曲するように形成されている。つまり、周壁部３ｅ１は、内壁部３ｄ１とは異なり、角の部位が丸みを帯びている。このように、凸部３ｅの表面形状と、凹部３ｄの表面形状とが異なっているため、角部３ｅ１ｃにおける肉厚ｔ４は、壁部３ｅ１ｗにおける肉厚ｔ１よりも、薄くなる。換言すると、角部３ｅ１ｃは、壁部３ｅ１ｗよりも発泡倍率が小さく、中実構造に相対的に近い構成となる。これにより、角部３ｅ１ｃがリブとして機能し、樹脂製パネル１は厚み方向の荷重に対する剛性が向上している。

図１６～図１７Ｂに示すように、第２実施形態の樹脂製パネル１のコア材３は、中間部３ｈを更に備えている。中間部３ｈは、平坦な板状部であり、コア材３の厚み方向においてコア材３の全幅の中央の位置に設けられている。中間部３ｈは、凹部３ｄの環状の基端部（凹部３ｄの上端部）や凸部３ｅの環状の基端部（凸部３ｅの根本の位置）に接続されており、凹部３ｄや凸部３ｅを取り囲むように形成されている。換言すると、凹部３ｄや凸部３ｅが中間部３ｈに接続されていることで、隣接する凹部３ｄ同士、隣接する凸部３ｅ同士、及び、隣接する凹部３ｄと凸部３ｅとが、互いに離間（独立）して設けられている。このように、コア材３が中間部３ｈを備えることで、分割金型３１ｌ，３１ｒの加工性が良好になるとともに、コア材３の成形性も向上する。

コア材３の壁部３ｅ１ｗにおける肉厚ｔ１（図１８参照）は、例えば、０．６０，０．６５，０．７０，０．７５，０．８０，０．８５，０．９０，０．９５，１．００，１．０５，１．１０，１．１５，１．２０，１．２５，１．３０（ｍｍ）である。また、肉厚ｔ１は、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で特定することもできる。

コア材３の頂部３ｅ２における肉厚ｔ２（図１７Ｂ参照）は、例えば、０．２５，０．３０，０．３５，０．４０，０．４５，０．５０，０．５５，０．６０，０．６５，０．７０，０．７５，０．８０，０．８５，０．９０（ｍｍ）である。また、肉厚ｔ２は、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で特定することもできる。また、肉厚ｔ２は、ここで列挙した数値や範囲を満たすことに加えて、壁部３ｅ１ｗの肉厚ｔ１よりも、薄い。更に、肉厚ｔ２は、コア材３の角部３ｅ１ｃにおける肉厚ｔ４よりも薄くてもよい。

コア材３の板厚ｔ３（図１７Ｂ参照）は、例えば、１４．０，１４．５，１５．０，１５．５，１６．０，１６．５，１７．０，１７．５，１８．０（ｍｍ）である。また、コア材３の板厚ｔ３は、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で特定することもできる。なお、板厚ｔ３は、第１面３ａの頂部３ｅ２から第２面３ｂの頂部３ｅ２までの距離に対応している。

コア材３の角部３ｅ１ｃにおける肉厚ｔ４（図１８参照）は、例えば、０．４０，０．４５，０．５０，０．５５，０．６０，０．６５，０．７０，０．７５，０．８０，０．８５，０．９０（ｍｍ）である。また、肉厚ｔ４は、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で特定することもできる。更に、肉厚ｔ４は、ここで列挙した数値や範囲を満たすことに加えて、壁部３ｅ１ｗの肉厚ｔ１よりも、薄い。

２－２ 第２実施形態の製造方法の説明
２－２－１ 分割金型の説明
図１９Ａ及び図１９Ｂに示すように、分割金型３１ｌには、コア材３の凹凸構造３ｃに対応する凹凸構造が形成されている。分割金型３１ｌの凸部３１ｌａの表面形状は、コア材３の凹部３ｄの表面形状に対応しており、分割金型３１ｌの凹部３１ｌｂの表面形状は、コア材３の凸部３ｅの表面形状に対応している。また、分割金型３１ｌには、コア材３の中間部３ｈを形成するための平坦面３１ｌｃが網目状に形成されている。

このような形状の分割金型３１ｌは、１本のエンドミルＥｍを使用することで形成することが可能である。なお、エンドミルＥｍは、先端部がテーパー状に形成されている。このため、エンドミルＥｍの先端部は、先端側に向かうにしたがって径が小さくなっている。エンドミルＥｍのテーパー角度は、凸部３１ｌａの傾斜角度やコア材３の周壁部３ｅ１の傾斜角度に対応している。

具体的には、図２０Ａ及び図２０Ｂに示すように、回転しているエンドミルＥｍを矢印Ａｒ方向に移動させ、これを列ごとに繰り返す。同様に、回転しているエンドミルＥｍを矢印Ａｒ方向とは直交する方向に移動させ、これを行ごとに繰り返す。これにより、凸部３１ｌａ及び平坦面３１ｌｃを削り出すことができる。また、図２０Ａに示すように、回転しているエンドミルＥｍを四角形の軌跡を描くように移動させることで凹部３１ｌｂを形成することが可能である。
なお、分割金型３１ｒの形状は、分割金型３１ｌと基本的には同様であるため、説明を省略する。

２－２－２ 製造工程
図２１Ａに示すように、コア材型閉じ工程では、分割金型３１ｌ，３１ｒを閉じることで、樹脂シートＰのうちコア材３の凸部３ｅの頂部３ｅ２（底面部３ｄ２）が形成される部分が、分割金型３１ｌ，３１ｒによって圧縮される。つまり、頂部３ｅ２（底面部３ｄ２）が成形される位置において、分割金型３１ｌと分割金型３１ｒとの間のクリアランスは、樹脂シートＰの肉厚よりも、小さくなっている。これにより、コア材３のうち頂部３ｅ２（底面部３ｄ２）の部分の形状が、分割金型３１ｌ，３１ｒの表面によって明確に規定されることになる。これにより、頂部３ｅ２と周壁部３ｅ１との接続部分にエッジをよりはっきりと出すことが可能となる。

コア材３の頂部３ｅ２に対応する位置における分割金型３１ｌと分割金型３１ｒとの間のクリアランスは、肉厚ｔ２よりも若干狭い方が好ましい。具体的には、このクリアランスは、例えば、０．１５，０．２０，０．２５，０．３０，０．３５，０．４０，０．４５，０．５０，０．５５，０．６０，０．６５，０．７０，０．７５，０．８０（ｍｍ）である。また、このクリアランスは、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内で特定することもできる。

また、図２１Ａに示すように、樹脂シートＰのうちコア材３の凸部３ｅの周壁部３ｅ１が形成される部分や中間部３ｈが形成される部分については、図２１Ａに示すように、発泡空間Ｓｐが形成されている。そして、図２１Ｂに示すように、膨張工程では、樹脂シートＰのうちコア材３の凸部３ｅの周壁部３ｅ１が形成される部分が膨張する。

なお、第２実施形態では、樹脂シートＰのうちコア材３の凸部３ｅの頂部３ｅ２（底面部３ｄ２）が形成される部分が、分割金型３１ｌ，３１ｒによって圧縮されるものとして説明したが、これに限定されるものではない。樹脂シートＰのうちコア材３の凸部３ｅの頂部３ｅ２（底面部３ｄ２）が形成される部分は、圧縮されていなくてもよい。例えば、樹脂シートＰの肉厚が、分割金型３１ｌと分割金型３１ｒとの間のクリアランスと一致していてもよい。

また、第２実施形態の第１シート成形工程において、発泡剤は、二酸化炭素を使用することが好ましい。二酸化炭素を使用することで、気泡径が拡大し、頂部３ｅ２における形状ダレを抑制する効果が高まる。

２－３ 第２実施形態に係る効果
第２実施形態の樹脂製パネル１において、コア材３のうち頂部３ｅ２（底面部３ｄ２）の位置が分割金型によって圧縮されている。そして、凸部３ｅの頂部３ｅ２における肉厚が、壁部３ｅ１ｗの肉厚よりも薄くなっている。これにより、頂部３ｅ２に形状ダレが発生することが抑制されている。その結果、樹脂製パネル１に対してコア材３の厚み方向に荷重（圧縮力）がかかった場合において、当該荷重（圧縮力）が頂部３ｅ２から周壁部３ｅ１へ均等に分散することになり、コア材３の変形や座屈等を効果的に抑制することができる。換言すると、第２実施形態の樹脂製パネル１は、コア材３の圧縮弾性性能を効果的に向上させることができる。

また、凸部３ｅの頂部３ｅ２に形状ダレが発生することが抑制されているので、パネル製造工程において、樹脂シートＰ１，Ｐ２とコア材３との接触面積（溶着する面積）が低下することが抑制され、樹脂シートＰ１，Ｐ２とコア材３との溶着がより確実になされる。

更に、頂部３ｅ２が薄肉である分、溶着時において頂部３ｅ２の温度が上昇しやすい。このため、コア材３がすみやかに柔らかくなり、コア材３と樹脂シートＰ１，Ｐ２とが溶着しやすくなる。

なお、頂部３ｅ２（底面部３ｄ２）を薄肉とせずに形状ダレを抑制する手段として、樹脂シートＰを賦形するための減圧吸引孔を頂部３ｅ２の４隅の位置（４角形である頂部３ｅ２の４つの角の位置）に配置する手段が考えられる。しかし、この手段であっても、当該４隅の位置のみの発泡倍率（肉厚）が大きくなり、形状ダレを効果的に抑制できず、圧縮弾性性能の向上効果を期待できない可能性がある。それに対し、第２実施形態では、減圧吸引孔の位置がこのように制限される必要がなく、金型設計の自由度を高めながらも、圧縮弾性性能の向上効果を得ることができる。

また、コア材３は、角部３ｅ１ｃの肉厚が薄肉になっているため、コア材３は、壁部３ｅ１ｗと比較すると中実に近い（発泡倍率が低い）構成となっている。発泡倍率が低い成形体部分は、当該成形体部分の内部の気泡容積が小さい分、樹脂製パネル１に荷重が加わった場合に変形する余地が小さいことになる。このため、角部３ｅ１ｃは、リブとして機能し、コア材３の圧縮弾性性能を更に効果的に向上させることが可能である。

第１実施形態において、コア材３には、凸部３ｅの角の接点にエッジＥｄ（図３Ｂ参照）が形成されている。分割金型３１ｌ，３１ｒは、コア材３の形状に対応する形状となるため、コア材３にエッジＥｄが形成されていると、分割金型３１ｌ，３１ｒにも、エッジＥｄに対応するような形状が形成されることになる。このような形状は、治具による加工をしにくく、金型の製造時間が増大する懸念がある。
第２実施形態に係るコア材３は、中間部３ｈを備えた形状である。つまり、隣接する凹部３ｄ同士、隣接する凸部３ｅ同士、及び、隣接する凹部３ｄと凸部３ｅとが、互いに離間（独立）して設けられている。これにより、分割金型３１ｌ，３１ｒにエッジＥｄが形成されることを回避できる。したがって、分割金型３１ｌ，３１ｒを治具で加工しやすくなるとともに、分割金型３１ｌ，３１ｒの製造時間を抑制することができる。また、コア材３の成形不良を抑制する効果も期待することができる。

第２実施形態に係るコア材３は、上述した中間部３ｈを有することに加え、凸部３ｅの表面形状が丸みを帯びた四角錐形状であり、凹部３ｄの表面形状がエッジを有する四角錐形状である。このため、コア材３を成形するための分割金型は、中間部３ｈを成形する位置に平坦面が形成され、また、当該分割金型の凹部は、丸みを帯びた四角錐形状であり、当該分割金型の凸部は、エッジを有する四角錐形状である。このような形状の分割金型は、先端部がテーパー状をなしている１本のエンドミルＥｍを移動させることで削りだすことが可能である。つまり、第２実施形態に係るコア材３の成形に用いる分割金型の形状は、製造に要する時間を短縮することができる。

３ その他実施形態
・第１及び第２実施形態では、凹部３ｄ及び凸部３ｅが第１方向Ｄ１に交互に形成されているものとして説明したが、これに限定されるものではない。凹部３ｄ又は凸部３ｅが第１方向Ｄ１に連続して形成されていてもよい。また、第１及び第２実施形態では、凹部３ｄ及び凸部３ｅが第１方向Ｄ１に交互に形成されているものとして説明したが、これに限定されるものではない。凹部３ｄ又は凸部３ｅが第２方向Ｄ２に連続して形成されていてもよい。
・第１及び第２実施形態では、内壁部３ｄ１が四角錐の側面形状をなし、底面部３ｄ２が、四角形をなしているものとして説明しているが、これに限定されるものではない。これに対応して、凸部３ｅの形状も、第１及び第２実施形態で説明した形状に限定されるものではない。例えば、内壁部３ｄ１（周壁部３ｅ１）は、円錐形状、４角錐以外の多角錐形状、円柱形状、角柱形状をなしていてもよい。同様に、底面部３ｄ２（頂部３ｅ２）は、円形をなしていてもよいし、４角形以外の多角形形状をなしていてもよい。

１ ：樹脂製パネル
２ ：被覆樹脂部材
３ ：コア材
３ａ ：第１面
３ｂ ：第２面
３ｃ ：凹凸構造
３ｄ ：凹部
３ｄ１ ：内壁部
３ｄ２ ：底面部
３ｅ ：凸部
３ｅ１ ：周壁部
３ｅ１ｃ ：角部
３ｅ１ｗ ：壁部
３ｅ１１ ：基端部
３ｅ１２ ：先端部
３ｅ２ ：頂部
３ｆ ：リブ構造
３ｇ ：平面構造
３ｈ ：中間部
１０ ：押出機構
１１ ：Ｔダイ
１３ ：アキュムレータ
１４ ：プランジャ
１５ ：シリンダ
１６ ：ホッパ
１７ ：モーター
２０ ：ローラー
２１ ：移動機構
２２ ：マニピュレータ
２３ ：吸着パット
３１ ：金型
３１ｌ ：分割金型
３１ｌａ ：凸部
３１ｌｂ ：凹部
３１ｌｃ ：平坦面
３１ｒ ：分割金型
３２ ：キャビティ
３３ ：ピンチオフ
３４ ：減圧吸引孔
３５ ：型枠
３６ ：閉空間
４１ ：金型
４１ｌ ：分割金型
４１ｒ ：分割金型
４２ ：キャビティ
４３ ：ピンチオフ
４４ ：減圧吸引孔
Ｄ１ ：第１方向
Ｄ２ ：第２方向
Ｄ３ ：第３方向
Ｅｄ ：エッジ
Ｅｍ ：エンドミル
Ｐ ：樹脂シート
Ｐ１ ：樹脂シート
Ｐ２ ：樹脂シート
Ｓｐ ：発泡空間
ｂｒ ：バリ
ｒ１ ：凹凸列
ｒ２ ：凹凸列
ｔ ：立ち上がり角度

Claims (11)

1. コア材及び被覆樹脂部材を備える樹脂製パネルであって、
   前記コア材は、１枚の樹脂シートが成形されて構成され、且つ、前記コア材は、第１面と、第１面の裏面である第２面とを有し、
   前記被覆樹脂部材は、樹脂で構成され、且つ、前記被覆樹脂部材は、第１及び第２面を被覆するように設けられ、
   第１及び第２面には、それぞれ凹凸構造が形成され、
   前記凹凸構造は、凹部と凸部とを有し、
   第１面における前記凹部は、第２面における前記凸部を形成し、
   第１面における前記凸部は、第２面における前記凹部を形成している、樹脂製パネル。
2. 請求項１に記載の樹脂製パネルであって、
   前記凹部及び前記凸部は、第１及び第２面のそれぞれにおいて、千鳥状に配置されている、樹脂製パネル。
3. 請求項２に記載の樹脂製パネルであって、
   第１及び第２面には、それぞれリブ構造が形成され、
   前記リブ構造は、最近接の関係にある一対の前記凸部が連結されて構成され、且つ、前記リブ構造は、前記凸部の突出方向に延びている、樹脂製パネル。
4. 請求項１～請求項３の何れか１つに記載の樹脂製パネルであって、
   前記凸部は、頂部と、周壁部とを有し、
   前記頂部は、平坦面を有し
   前記周壁部は、前記頂部に向かって先細るように形成されている、樹脂製パネル。
5. 請求項４に記載の樹脂製パネルであって、
   前記樹脂シートは、発泡樹脂で構成され、
   前記被覆樹脂部材は、前記頂部に溶着されている、樹脂製パネル。
6. 請求項５に記載の樹脂製パネルであって、
   前記コア材は、中央層と、表面層とを有し、
   前記表面層は、前記コア材の厚み方向において、前記中央層の両側に形成され、
   前記表面層の発泡倍率は、前記中央層の発泡倍率よりも小さい、樹脂製パネル。
7. 請求項４～請求項６の何れか１つに記載の樹脂製パネルであって、
   前記コア材の前記頂部における肉厚は、前記コア材の前記周壁部のうち最も肉厚の厚い部分における肉厚よりも薄い、樹脂製パネル。
8. コア材及び被覆樹脂部材を備える樹脂製パネルの製造方法であって、
   コア材製造工程と、パネル製造工程とを備え、
   前記コア材製造工程は、第１垂下工程と、第１賦形工程と、成形工程と、コア材取出工程とを有し、
   第１垂下工程では、１枚の第１樹脂シートを第１及び第２分割金型間に垂下し、
   第１樹脂シートは、溶融状態の１枚の樹脂シートをスリットから押し出すことで形成され、
   第１分割金型には、凹部及び凸部が形成され、
   第２分割金型には、第１分割金型の前記凸部に対向する位置に凹部が形成され、且つ、第１分割金型の前記凹部に対向する位置に凸部が形成され、
   第１賦形工程では、第１樹脂シートを第１分割金型又は第２分割金型に賦形し、
   前記成形工程では、第１及び第２分割金型を閉じ、第１及び第２分割金型の前記凹部及び前記凸部に対応する形状に第１樹脂シートを成形することで、凹凸構造を有する前記コア材を製造し、
   前記コア材取出工程では、第１及び第２分割金型を開き、第１及び第２分割金型から前記コア材を取り出し、
   前記パネル製造工程は、第２垂下工程と、第２賦形工程と、貼付工程と、パネル型閉じ工程と、パネル取出工程とを有し、
   第２垂下工程では、第２樹脂シートを第３及び第４分割金型間に垂下し、
   第２賦形工程では、第２樹脂シートを第３及び第４分割金型の内面に沿って賦形し、
   前記貼付工程では、前記コア材を、第３分割金型に賦形された第２樹脂シート又は第４分割金型に賦形された第２樹脂シートに貼り付け、
   前記パネル型閉じ工程では、第３及び第４分割金型を閉じ、第２樹脂シートにより形成される前記被覆樹脂部材と前記被覆樹脂部材に被覆される前記コア材とを有する前記樹脂製パネルを製造し、
   前記パネル取出工程では、第３及び第４分割金型を開き、第３及び第４分割金型から前記樹脂製パネルを取り出す、方法。
9. 請求項８に記載の方法であって、
   第１樹脂シートは、発泡樹脂から構成され、
   前記コア材製造工程の前記成形工程は、コア材型閉じ工程と、膨張工程とを有し、
   前記コア材型閉じ工程では、第１及び第２分割金型を閉じ、第１及び第２分割金型が閉じた状態において、第１分割金型と第２分割金型との間には、前記発泡樹脂を発泡させる発泡空間が形成され、
   前記膨張工程では、前記発泡空間内を減圧して前記発泡樹脂を発泡させて第１樹脂シートを成形し、前記コア材を製造する、方法。
10. 請求項８又は９に記載の方法であって、
    前記コア材製造工程の前記成形工程では、環状の平面構造を前記コア材に形成し、
    前記平面構造の外側及び前記平面構造の内側には、それぞれ、前記凹凸構造が形成されており、
    前記パネル製造工程の前記貼付工程では、マニピュレータの吸着パットを前記コア材の前記平面構造に当てることで前記コア材を保持し、前記コア材を第２樹脂シートに貼り付ける、方法。
11. 請求項８～請求項１０の何れか１つに記載の方法であって
    前記コア材の前記凸部は、頂部と、周壁部とを有し、
    前記成形工程では、第１及び第２分割金型を閉じることで、第１樹脂シートのうち前記コア材の前記凸部の前記頂部が形成される部分を圧縮している、方法。

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