JP2022035212A - 金属部材の溶接構造、金属部材の溶接方法および蓄電モジュール - Google Patents

金属部材の溶接構造、金属部材の溶接方法および蓄電モジュール Download PDF

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Abstract

Figure 2022035212000001
【課題】溶接強度を確保しながら母材および周辺部材への熱影響を低減することが可能な金属部材の溶接構造、金属部材の溶接方法および蓄電モジュールを提供する。
【解決手段】金属部材の溶接構造は、第１対向面を有する第１部材と、第１対向面に対向する第２対向面を有する第２部材と、第１部材と第２部材とを固定する溶接部とを備え、第１対向面と第２対向面との間に隙間が形成される。上記隙間における溶接部の幅をＲ１、第１部材の第１対向面上における溶接部の幅をＲ２としたときに、Ｒ１＞Ｒ２である。溶接部が形成された部分における第２部材の厚みをＴ２、第１部材の厚みをＴ１としたときに、Ｔ２＞Ｔ１である。第２部材における第２対向面からの溶接部の深さをＤ１としたときに、０．８≦Ｄ１／Ｔ１≦１．２である。
【選択図】図１

Description

本開示は、金属部材の溶接構造、金属部材の溶接方法および蓄電モジュールに関する。
特許文献１（特開２００４－１４８３３４号公報）には、鋼板を重ねてレーザ溶接した重ね溶接継手において、上下鋼板の間に所定幅の隙間を設けて溶接を行うことが開示されている。
特許文献２（特開昭５９－１３３９８５号公報）には、溶接部分にレーザ光を照射して被溶接部材を溶接する溶接方法において、被溶接部材の板厚よりも小さい幅の隙間を設けて溶接を行うことが開示されている。
特許文献３（特開２０１７－１６８３４９号公報）には、蓄電装置の電極端子へのバスバーの溶接構造において、バスバーの一方の面（電極端子表面と対向する面）に凹部を設け、バスバーの他方の面に凸部を設けることが開示されている。
特開２００４－１４８３３４号公報 特開昭５９－１３３９８５号公報 特開２０１７－１６８３４９号公報
金属部材の溶接構造において、溶接強度を高める観点からは、溶接部の大きさ（面積）を大きくすることが望ましい。他方、溶接による母材および周辺部材への熱影響を低減することが望ましい。溶接構造を含む部材全体の小型化を達成しながら、上記２つの課題を解決することが求められる。
上述した特許文献１ないし特許文献３に記載の構造は、上記課題を解決するために必ずしも十分なものではない。
本開示の目的は、溶接強度を確保しながら母材および周辺部材への熱影響を低減することが可能な金属部材の溶接構造、金属部材の溶接方法および蓄電モジュールを提供することにある。
本開示に係る金属部材の溶接構造は、第１対向面を有する第１部材と、第１対向面に対向する第２対向面を有する第２部材と、第１部材と第２部材とを固定する溶接部とを備え、第１対向面と第２対向面との間に隙間が形成される。
本開示に係る金属部材の溶接方法は、第１対向面を有する第１部材と、第２対向面を有する第２部材とを、第１対向面および第２対向面を対向させ、かつ第１対向面および第２対向面の間に隙間を形成した状態で重ねる工程と、第１部材における第１対向面と反対側の面からレーザ光を照射して第１部材および第２部材をレーザ溶接する工程とを備え、レーザ溶接する工程により形成される溶接部は、第１部材を貫通し、隙間に面する第２対向面から第２部材の内部に向かって延びるように形成される。
上記金属部材の溶接構造および溶接方法において、第１対向面および第２対向面の間に形成された隙間における溶接部の幅をＲ１、第１部材の第１対向面上における溶接部の幅をＲ２としたときに、Ｒ１＞Ｒ２である。溶接部が形成された部分における第２部材の厚みをＴ２、第１部材の厚みをＴ１としたときに、Ｔ２＞Ｔ１である。第２部材における第２対向面からの溶接部の深さをＤ１としたときに、０．８≦Ｄ１／Ｔ１≦１．２である。
本開示に係る蓄電モジュールは、電極端子を各々有し、所定の方向に沿って配列された複数の蓄電セルと、複数の蓄電セルの電極端子どうしを接続するバスバーと、第１部材としてのバスバーおよび第２部材としての電極端子を含む上述の金属部材の溶接構造とを備える。
本開示によれば、溶接強度を確保しながら母材や周辺部材への熱影響を低減することが可能な金属部材の溶接構造、金属部材の溶接方法および蓄電モジュールを提供することができる。
１つの実施の形態に係る金属部材の溶接構造を示す断面図である。 比較例に係る金属部材の溶接構造を示す断面図である。 １つの実施の形態に係る金属部材の溶接構造が適用される金属部材を示す断面図である。 １つの実施の形態に係る金属部材の溶接構造が適用される金属部材の変形例（その１）を示す断面図である。 １つの実施の形態に係る金属部材の溶接構造が適用される金属部材の変形例（その２）を示す断面図である。 １つの実施の形態に係る金属部材の溶接構造が適用される金属部材の変形例（その３）を示す断面図である。 １つの実施の形態に係る金属部材の溶接構造が適用される金属部材の変形例（その４）を示す断面図である。 １つの実施の形態に係る金属部材の溶接構造を示す上面図である。 １つの実施の形態に係る金属部材の溶接構造の断面を示す写真（その１）である。 １つの実施の形態に係る金属部材の溶接構造の断面を示す写真（その２）である。 比較例に係る金属部材の溶接構造の断面を示す写真（その１）である。 比較例に係る金属部材の溶接構造の断面を示す写真（その２）である。 組電池の基本的構成を示す図である。 組電池における電池セルを示す図である。 組電池におけるバスバーの配置を示す図である。
以下に、本開示の実施の形態について説明する。以下に説明する実施の形態において、個数、量等に言及する場合、特に記載がある場合を除き、本開示の範囲は必ずしもその個数、量等に限定されない。また、以下の実施の形態において、各々の構成要素は、特に記載がある場合を除き、本開示にとって必ずしも必須のものではない。
図１は、本実施の形態に係る金属部材の溶接構造を示す断面図である。図２は、比較例に係る金属部材の溶接構造を示す断面図である。図３は、図１に示す溶接構造が適用される金属部材を示す断面図である。
図１に示すように、金属部材の溶接構造１は、第１部材１００と第２部材２００とを溶接部３００によって接合する構造である。
第１部材１００は、第２部材２００に対向する第１対向面１１０と、第１対向面１１０から第２部材２００に向かって突出する突起１２０と、２つの突起１２０の間に形成された凹部１３０とを含む。第２部材２００は、第１対向面１１０に対向する第２対向面２１０を含む。
第１部材１００および第２部材２００は金属部材である。第１部材１００と第２部材２００とが同種の材料からなることが好ましいが、第１部材１００と第２部材２００とが異種素材からなる場合もあり得る。
第１部材１００および第２部材２００を構成する金属としては、たとえば、アルミニウム、銅、鋼などが挙げられる。
溶接部３００は、たとえば第１部材１００側からレーザを照射するレーザ溶接により形成される。溶接部３００は、第１部材１００と第２部材２００とを固定する。突起１２０の先端が第２対向面２１０に当接することにより第１対向面１１０と第２対向面２１０との間に隙間４００が形成される。溶接部３００は、第１部材１００を貫通し、隙間４００に面する第２対向面２１０から第２部材２００の内部に向かって延びるように形成される。また、溶接部３００は、図１の紙面に垂直な方向に延在して線状に形成される。
第１部材１００の突起１２０と隙間４００とは互いに隣接している。したがって、図１において、隙間４００に対向する位置と、隙間４００に隣接する位置とで、第１部材１００の厚みが互いに異なる。具体的には、隙間４００に隣接する位置における第１部材１００の厚みが隙間４００に対向する位置における第１部材１００の厚みよりも大きい。
第２部材２００に突起ないし凹部を形成する場合には、上記と同様、隙間４００に隣接する位置における第２部材２００の厚みが隙間４００に対向する位置における第２部材２００の厚みよりも大きいことになる。
図１に示すように、隙間４００における溶接部３００の幅をＲ１、第１部材１００の第１対向面１１０上における溶接部３００の幅をＲ２としたとき、Ｒ１＞Ｒ２である。なお、好ましくは１．０＜Ｒ１／Ｒ２＜２．５であり、より好ましくは１．２＜Ｒ１／Ｒ２＜２．５であり、さらに好ましくは１．５＜Ｒ１／Ｒ２＜１．７である。定性的には、Ｒ１／Ｒ２の値が大きい方が、溶接強度の向上が期待できる。ただし、Ｒ１／Ｒ２が過度に大きい場合、隙間４００の幅（Ｗ１）の幅を大きくする必要があり、幅（Ｗ１）の大きな隙間４００の中で溶融金属（溶接部３００）が十分に広がらない場合があり得る。このため、Ｒ１／Ｒ２には好ましい上限値が存在する。
このように、本実施の形態においては、隙間４００において広い幅（Ｒ１）の溶接部３００が形成されているため、図２に示す比較例の構造（隙間４００がなく、第１部材１００側から第２部材２００側に向かうにしたがって溶接部３００の幅が狭くなる構造）と比較すると、溶接部３００による接合面積が大きくなり、接合強度が向上する。
また、本実施の形態においては、母材である第１部材１００に突起１２０を設けることにより隙間４００を形成しているため、部材間にスペーサを設けて隙間を形成した場合と比較すると、製造の工数が削減されるとともに、部材間に形成される隙間４００の形状が安定する。この結果、接合強度がより効果的に向上する。換言すると、レーザ溶接の出力の過度な増大を抑制し、母材および周辺部材が受けるダメージを低減しながら、所定の接合強度を実現することが可能である。
さらに、レーザ溶接を行った場合に形成されるレーザ照射側の盛り上がり部３１０（図２参照）に相当する金属を隙間４００内に流し込むことができるので、第１部材１００の上面（第１対向面１１０と反対側の面）上に溶接部３００の盛り上がり部３１０（図２参照）が形成されることが抑制され、溶接後の第１部材１００の上面全体が平坦に形成される。
本実施の形態に係る溶接構造１によれば、溶接条件を特段細かく設定することなく、上述した作用効果を得ることができる。
一例として、２つの突起１２０の間に形成された隙間４００の幅（Ｗ１［ｍｍ］）は、Ｗ１＞３．９［ｍｍ］程度であり、より好ましくはＷ１＞７．８［ｍｍ］程度である。また、隙間４００内に広がる溶融金属（溶接部３００）と隙間４００の側壁との間には空隙が残存している。
一例として、第１部材１００および第２部材２００の厚み方向（図１中の上下方向）に沿った隙間４００の幅（Ｗ２）は、０．０５０［ｍｍ］＜Ｗ２＜０．１０３［ｍｍ］程度であり、より好ましくは０．０４０［ｍｍ］＜Ｗ２＜０．１００［ｍｍ］程度であり、さらに好ましくは０．０６０［ｍｍ］＜Ｗ２＜０．０８０［ｍｍ］程度である。
一例として、２つの突起１２０の先端の幅（Ｗ３［ｍｍ］）は、第２部材２００上に載置された第１部材１００を安定させる観点から、Ｗ３＞２［ｍｍ］程度であることが好ましい。突起１２０の先端面は、隙間４００の形状を安定させるため、平坦に形成されることが好ましい。
隙間４００の形状は特に限定されないが、溶融金属が隙間４００内で広がりやすいようにする観点からは、板状、すなわち隙間４００の厚み方向の幅（Ｗ２）が一定であることが好ましい。
なお、溶接部３００が形成された部分における第２部材２００の厚みをＴ２、第１部材１００の厚みをＴ１としたとき、Ｔ２＞Ｔ１である。ここで、第２部材２００における第２対向面２１０からの溶接部の深さをＤ１としたとき、０．８≦Ｄ１／Ｔ１≦１．２である。すなわち、第２部材２００内部への溶接深度は、第１部材１００の厚み（Ｔ１）と同程度か、第１部材１００の厚み（Ｔ１）以上である。このように、第２部材２００内部への溶接部３００の溶接深度が十分に確保されているため、高い溶接強度が得られる。
一例として、第１部材１００の厚みＴ１および第２部材２００の厚みＴ２は、いずれも０．０８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下程度である。なお、溶接構造１は、上述のとおり、板厚の異なる第１部材１００と第２部材２００（Ｔ２＞Ｔ１）であって、板厚（Ｔ１，Ｔ２）が２．０ｍｍ以下程度の薄いものに適用可能であることを特徴とする。
溶接部３００は、図１に示すように、隙間４００に面する第２対向面２１０から第２部材２００を貫通せずに第２部材２００の内部に達するように形成されてもよいし、第２対向面２１０から第２部材２００を貫通するように形成されてもよい。
第２部材２００を貫通しないように溶接部３００を形成した場合、第２部材２００の裏面側（図１中下側）に位置する周辺部材への熱影響を低減することが可能である。たとえば、第１部材１００および第２部材２００を熱伝導性の高いアルミニウム材により構成する場合、周辺部材に対する熱影響を低減する構造は特に有益である。
図１の例では、第１対向面１１０上に２つの突起１２０が形成され、その２つの突起１２０の間に凹部１３０が形成される場合について説明したが、本開示の範囲は図１の例に限定されない。たとえば、突起１２０は必須のものではなく、第１対向面１１０上に１つの凹部のみが形成される場合もあり得る。また、第１対向面１１０上には突起も凹部も形成されず、第２対向面２１０上に突起ないし凹部が設けられることで隙間４００が形成されてもよい。また、第１対向面１１０および第２対向面２１０の両方に突起ないし凹部が設けられ、その間に隙間４００が形成されてもよい。すなわち、第１対向面１１０上および第２対向面２１０上の少なくとも一方に突起または凹部が形成され、その突起または凹部により隙間が形成される。
上述の溶接構造１を得るための溶接方法の手順について説明する。まず、第１対向面１１０を有する第１部材１００と、第２対向面２１０を有する第２部材２００とが重ねられる。ここで、第１部材１００および第２部材２００は、第１対向面１１０および第２対向面２１０を対向させ、かつ第１対向面１１０および第２対向面２１０の間に隙間４００を形成した状態で重ねられる。次に、第１部材１００における第１対向面１１０と反対側の面からレーザ光が照射される。これにより、第１部材１００および第２部材２００がレーザ溶接される。
ここで、レーザ溶接により形成される溶接部３００は、第１部材１００を貫通し、隙間４００に面する第２対向面２１０から第２部材２００の内部に向かって延びるように形成される。隙間４００における溶接部３００の幅（Ｒ１）、第１部材１００の第１対向面１１０上における溶接部３００の幅（Ｒ２）、溶接部３００が形成された部分における第１部材１００の厚み（Ｔ１）、および第２部材の厚み（Ｔ２）、ならびに第２部材２００における第２対向面２１０からの溶接部３００の深さ（Ｄ１）の関係は、上述のとおり、
Ｒ１＞Ｒ２，
Ｔ２＞Ｔ１，
０．８≦Ｄ１／Ｔ１≦１．２
である。
レーザ溶接の工程よりも前に、第１対向面１１０および第２対向面２１０の少なくとも一方に、レーザ溶接時の溶融金属との濡れ性を高める表面処理を行うことが好ましい。具体的には、第１対向面１１０および第２対向面２１０の少なくとも一方に酸処理を施して、酸化皮膜を除去することにより、溶融金属に対する濡れ性を高めることができる。表面の濡れ性が高まることにより、隙間４００内において溶融金属が広がりやすくなり、隙間４００における溶接部３００の幅（Ｒ１）をより広くして、接合強度をさらに向上させることができる。
図４～図７は、金属部材の変形例を示す断面図である。図４に示すように、突起１２０の断面は、逆台形状の形状であってもよい。図５に示すように、突起１２０の断面は、局面を含む形状であってもよい。図６に示すように、突起１２０の断面は、先端が尖った形状であってもよい。図７に示すように、第１対向面１１０と反対側の第１部材１００の表面に他の突起１４０を設け、他の突起１４０を目標にしてレーザ溶接の位置合わせが行えるようにしてもよい。
図８は、溶接構造１を示す上面図である。図８に示すように、上方から見たとき、隙間４００は、断面の奥行き方向に凹部１３０の幅（Ｗ１［ｍｍ］）よりも長い距離延びるように形成される。
本件発明者らは、本実施の形態に係る金属部材の溶接構造１により第１部材１００および第２部材２００の溶接強度が向上することについて、以下の要領で確認を行った。
まず、いずれもアルミニウム材（Ａ１０５０－Ｈ２４）からなる第１部材１００（厚みＴ１：０．８ｍｍ）および第２部材（厚みＴ２：２．０ｍｍ）を準備した。次に、レーザ出力１５００Ｗ、走査速度２４０ｍｍ／ｓ、レーザ径φ５０μｍの条件で第１部材１００および第２部材２００をレーザ溶接した。
サンプルとしては、第１部材１００と第２部材２００との間に隙間４００が形成された「実施例」（図１相当）と、隙間４００が形成されない「比較例」（図２相当）とを２つずつ準備した。各サンプルにおける実測値は、次の表１に示すとおりである。
Figure 2022035212000002
表１に示すサンプルＡ１，Ａ２（実施例）およびサンプルＢ１，Ｂ２（比較例）について、オートグラフを用いて互いに引き離す方向に引っ張り、溶接部の破断点の荷重を計測した（引張速度：１ｍｍ／ｍｉｎ、データサンプリング間隔：１０μｍ）。その結果、サンプルＡ１，Ａ２（実施例）については、サンプルＢ１，Ｂ２（比較例）に対して破断点の荷重が約４２％増（平均値：２３３Ｎ（実施例）／１６３Ｎ（比較例））となることが確認された。
図９、図１０は、本実施の形態に係る金属部材の溶接構造１の断面（隙間４００あり）を示す写真であり、図１１、図１２は、比較例に係る金属部材の溶接構造１の断面（隙間４００無し）を示す写真である。
図９、図１０に示すように、本実施の形態に係る金属部材の溶接構造１によれば、隙間４００内に溶融金属が流れ込み、当該部分において溶接部３００が幅広となり、第１部材１００の上面が全体にわたって平坦に形成されている。
図１１，図１２に示すように、比較例に係る金属部材の溶接構造１によれば、隙間４００に相当する部分がないために、溶接部３００の幅は第１部材１００から第２部材２００の内部に向かうに従って幅狭となる。また、第１部材１００の上面には盛り上がり部３１０が形成される。図１１，図１２に示す断面において、盛り上がり部の断面積は０．０３９ｍｍ2である。図９，図１０に示す断面は、図１１，図１２と同一の溶接条件で形成されたものであり、溶接による溶融金属の量は同じであると推定される。そして、図９，図１０に示す断面においては、盛り上がり部３１０が形成されず、第１部材１００の上面が平坦に形成されている。よって、図９，図１０に示す断面において、隙間４００における溶接部３００の幅（Ｒ１）は、Ｒ１＝０．０３９／Ｗ２の式により算出できる。他方、第１部材１００の第１対向面１１０上における溶接部３００の幅（Ｒ２）は、隙間４００の有無にかかわらず、Ｒ２≒０．３８ｍｍでほぼ一定であるため、Ｒ２＝０．３８ｍｍ（一定値）とする。これらの前提の下で、Ｗ２を変化させながら「Ｒ１／Ｒ２」の値を算出すると、表２のとおりとなる。
Figure 2022035212000003
表２に記載の各サンプルのうち、サンプルＮｏ．１１，１２については、Ｒ１＞Ｒ２でないため、本実施の形態に係る溶接構造１とは異なる。他方、サンプルＮｏ．１～１０については、Ｒ１＞Ｒ２であり、本実施の形態に係る溶接構造１に含まれ得る。ただし、サンプルＮｏ．１～３については、Ｒ１／Ｒ２が３より大きく、この範囲となるまで溶融金属が隙間４００内で広がりにくい場合もあり得る。この意味において、表２に示す中では、サンプルＮｏ．４～１０がより好ましい例であり、サンプルＮｏ．６～８が最も好ましい例である。
図１３は、組電池の基本的構成を示す図である。図１４は、組電池における電池セル１０を示す図である。
図１３，図１４に示すように、組電池は、電池セル１０と、拘束部材２０とを備える。複数の電池セル１０は、Ｙ軸方向（配列方向）に並ぶように設けられる。電池セル１０は、電極端子１１を含む。複数の電池セル１０の間には、図示しないセパレータが介装されている。
一例として、電池セル１０はリチウムイオン電池であるが、電池セル１０はニッケル水素電池など他の電池であってもよい。また、本開示において「蓄電モジュール」は組電池に限定されず、電池セル１０に代えて、たとえばキャパシタが「蓄電セル」として用いられてもよい。
拘束部材２０は、エンドプレート２１と、締結部材２２とを含む。エンドプレート２１は、Ｙ軸方向において組電池の両端に配置されている。締結部材２２は、Ｙ軸方向の両端に位置する２つのエンドプレート２１を互いに接続するとともに、２つのエンドプレート２１を拘束する。
図１４に示すように、電池セル１０は、平坦面状の直方体形状に形成されている。電極端子１１は、正極端子１１Ａと、負極端子１１Ｂとを含む。電極端子１１は、収容ケース１２上に形成されている。収容ケース１２には、図示しない電極体および電解液が収容されている。
図１５は、組電池におけるバスバー３０の配置を示す図である。図３の例では、隣接する電池セル１０の正極端子１１Ａと負極端子１１Ｂとがバスバー３０により電気的に接続され、複数の電池セル１０が電気的に直列接続される。
すなわち、組電池は、電極端子１１を各々有し、所定の方向に沿って配列された複数の電池セル１０と、複数の電池セル１０の電極端子１１どうしを接続するバスバー３０とを備える。上述の溶接構造１が、バスバー３０（第１部材）と、電極端子１１（第２部材）との接合に適用される。
なお、溶接構造１の適用箇所は、バスバー３０と電極端子１１との接合部に限定されるものではなく、たとえば、組電池ないし電池セル１０において、集電体パーツなど他の部位に適用されることもあり得る。
以上、本開示の実施の形態について説明したが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本開示の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
１ 溶接構造、１０ 電池セル、１１ 電極端子、１１Ａ 正極端子、１１Ｂ 負極端子、１２ 収容ケース、２０ 拘束部材、２１ エンドプレート、２２ 締結部材、３０ バスバー、１００ 第１部材、１１０ 第１対向面、１２０ 突起、１３０ 凹部、１４０ 他の突起、２００ 第２部材、２１０ 第２対向面、３００ 溶接部、３１０ 盛り上がり部、４００ 隙間。

Claims (10)

  1. 第１対向面を有する第１部材と、
    前記第１対向面に対向する第２対向面を有する第２部材と、
    前記第１部材と前記第２部材とを固定する溶接部とを備え、
    前記第１対向面と前記第２対向面との間に隙間が形成され、
    前記溶接部は、前記第１部材を貫通し、前記隙間に面する前記第２対向面から前記第２部材の内部に向かって延びるように形成され、
    前記隙間における前記溶接部の幅をＲ１、前記第１部材の前記第１対向面上における前記溶接部の幅をＲ２としたときに、Ｒ１＞Ｒ２であり、
    前記溶接部が形成された部分における前記第２部材の厚みをＴ２、前記第１部材の厚みをＴ１としたときに、Ｔ２＞Ｔ１であり、
    前記第２部材における前記第２対向面からの前記溶接部の深さをＤ１としたときに、０．８≦Ｄ１／Ｔ１≦１．２である、金属部材の溶接構造。
  2. 前記第１対向面上および前記第２対向面上の少なくとも一方に突起または凹部が形成され、前記突起または前記凹部により前記隙間が形成される、請求項１に記載の金属部材の溶接構造。
  3. 前記第１部材および前記第２部材は、いずれもアルミニウム材により構成される、請求項１または請求項２に記載の金属部材の溶接構造。
  4. 前記第１部材および前記第２部材の厚み方向に沿った前記隙間の幅は０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の金属部材の溶接構造。
  5. 前記第１部材の厚みＴ１および前記第２部材の厚みＴ２は、いずれも０．０８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の金属部材の溶接構造。
  6. 前記溶接部は、前記隙間に面する前記第２対向面から前記第２部材を貫通せずに前記第２部材の内部に達するように形成される、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の金属部材の溶接構造。
  7. 前記溶接部は、前記隙間に面する前記第２対向面から前記第２部材を貫通するように形成される、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の金属部材の溶接構造。
  8. 第１対向面を有する第１部材と、第２対向面を有する第２部材とを、前記第１対向面および前記第２対向面を対向させ、かつ前記第１対向面および前記第２対向面の間に隙間を形成した状態で重ねる工程と、
    前記第１部材における前記第１対向面と反対側の面からレーザ光を照射して前記第１部材および前記第２部材をレーザ溶接する工程とを備え、
    前記レーザ溶接する工程により形成される溶接部は、前記第１部材を貫通し、前記隙間に面する前記第２対向面から前記第２部材の内部に向かって延びるように形成され、
    前記隙間における前記溶接部の幅をＲ１、前記第１部材の前記第１対向面上における前記溶接部の幅をＲ２としたときに、Ｒ１＞Ｒ２であり、
    前記溶接部が形成された部分における前記第２部材の厚みをＴ２、前記第１部材の厚みをＴ１としたときに、Ｔ２＞Ｔ１であり、
    前記第２部材における前記第２対向面からの前記溶接部の深さをＤ１としたときに、０．８≦Ｄ１／Ｔ１≦１．２である、金属部材の溶接方法。
  9. 前記レーザ溶接する工程よりも前に、前記第１対向面および前記第２対向面の少なくとも一方に、レーザ溶接時の溶融金属との濡れ性を高める表面処理を行う工程をさらに備えた、請求項８に記載の金属部材の溶接方法。
  10. 電極端子を各々有し、所定の方向に沿って配列された複数の蓄電セルと、
    前記複数の蓄電セルの前記電極端子どうしを接続するバスバーと、
    前記第１部材としての前記バスバーおよび前記第２部材としての前記電極端子を含む、請求項１から請求項７のいずれかに記載の金属部材の溶接構造とを備えた、蓄電モジュール。
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