JP2022032810A - フレーク状組成物、フレーク状組成物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物をより有効に利用できるフレーク状組成物、フレーク状組成物の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物を原料として含む、ことを特徴とするフレーク状組成物。【選択図】図１
Description
本発明は、フレーク状組成物、フレーク状組成物の製造方法に関する。
東日本震災後、原子炉の稼働が制限されたため、エネルギ供給に対する火力発電の割合が増加している。火力発電としては、石炭を燃料として発電するものがあり、例えば、石炭焚き火力発電所、流動床燃焼炉、石炭ガス化複合発電（以下、ＩＧＣＣ（Integrated coal Gasification Combined Cycle）とも記載）などが知られている。ここで、ＩＧＣＣでは、石炭ガス化ガスを燃料としてガスタービンを駆動して電力を得ると共に、ガスタービンの排気熱を回収して蒸気を発生させ、発生した蒸気により蒸気タービンを駆動して電力を得ている。
しかしながら、石炭焚き火力発電所、流動床燃焼炉やＩＧＣＣなどの石炭を燃料として発電する火力発電所を稼働させた際に発生する廃棄物については、粉砕等の加工を行いセメントの骨材として利用される程度にしか利用方法が確立していないのが現状である（特許文献１参照）。
本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物をより有効に利用できるフレーク状組成物、フレーク状組成物の製造方法を提供することを目的とする。
上記の課題を解決すべく、本発明に係るフレーク状組成物は、石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物を原料として含む、ことを特徴とする。
本発明によれば、石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物をより有効に利用できるフレーク状組成物、フレーク状組成物の製造方法を提供することができる。
[背景の説明]
発明者は、石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物（以下、単に廃棄物ともいう）を有効利用するために、廃棄物を含む原料からファイバーを製造する実験を行った（例えば、ＷＯ2017/070748）。ファイバーの製造では、電気炉内に吊るされたタンマン管内に廃棄物を含む原料を仕込み、所定の温度で原料を溶融させる。次いで、タンマン管の底部中央に設けられた孔（径２ｍｍ～３ｍｍ）から流出する溶融物（原料が溶融したもの）を細く引き出すことでファイバーを製造している。
このように廃棄物を含む原料からファイバーを製造する際に、タンマン管の底部中央に設けられた孔から溶融物が固まり球状となったものが落下するが、その球状の物質を破砕したところ、アモルファス構造（以下、アモルファスのことを非晶質ともいう）の平板状もしくは鱗片状の組成物（以下、フレーク状組成物ともいう）が得られることがわかった。なお、鉄製ハンマーで打撃することで、球状の物質を破砕した。
以下、廃棄物を含む原料から得られるフレーク状組成物を得るための実施形態について説明する。
発明者は、石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物（以下、単に廃棄物ともいう）を有効利用するために、廃棄物を含む原料からファイバーを製造する実験を行った（例えば、ＷＯ2017/070748）。ファイバーの製造では、電気炉内に吊るされたタンマン管内に廃棄物を含む原料を仕込み、所定の温度で原料を溶融させる。次いで、タンマン管の底部中央に設けられた孔（径２ｍｍ～３ｍｍ）から流出する溶融物（原料が溶融したもの）を細く引き出すことでファイバーを製造している。
このように廃棄物を含む原料からファイバーを製造する際に、タンマン管の底部中央に設けられた孔から溶融物が固まり球状となったものが落下するが、その球状の物質を破砕したところ、アモルファス構造（以下、アモルファスのことを非晶質ともいう）の平板状もしくは鱗片状の組成物（以下、フレーク状組成物ともいう）が得られることがわかった。なお、鉄製ハンマーで打撃することで、球状の物質を破砕した。
以下、廃棄物を含む原料から得られるフレーク状組成物を得るための実施形態について説明する。
以下の説明において、溶融紡糸とは、原料を熱で溶かした溶融物を口金に形成された孔（貫通孔）から排出して繊維状にした後、冷やして固める手法のことをいう。また、紡糸性とは、上記孔（径２ｍｍ～３ｍｍ）から溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成されること、もしくは、孔に細い棒を挿入して棒の先端部に溶融物が溶着し、棒を孔から離すことで溶融物がファイバー状に引き出されてファイバーが生成されること、をいう。
本実施形態において、フレーク状組成物とは、非晶質構造の平板状もしくは鱗片状の組成物のことである。なお、フレーク状組成物の用途（例えば、光輝性顔料、塗料、ライニング、被覆材や補強材など）を考慮すると、フレーク状組成物の厚さは１μｍ～８０μｍの範囲内であり、長辺の長さが５μｍ～１２００μｍの範囲内であることが好ましい。ここで、フレーク状組成物の厚さは、フレーク状組成物の最も厚い箇所の厚さをいう。また、フレーク状組成物の長辺は、矩形状のフレーク状組成物の長辺の長さをいう。なお、フレーク状組成物の厚み及び長辺の計測方法については後述の図８においても説明する。
また、フレーク性とは、タンマン管の底部中央に設けられた孔（径２ｍｍ～３ｍｍ）から溶融物が固まり球状となったものが落下し、かつ、その球状のものを破砕することでフレーク状組成物が得られることをいう。
本実施形態において、フレーク状組成物とは、非晶質構造の平板状もしくは鱗片状の組成物のことである。なお、フレーク状組成物の用途（例えば、光輝性顔料、塗料、ライニング、被覆材や補強材など）を考慮すると、フレーク状組成物の厚さは１μｍ～８０μｍの範囲内であり、長辺の長さが５μｍ～１２００μｍの範囲内であることが好ましい。ここで、フレーク状組成物の厚さは、フレーク状組成物の最も厚い箇所の厚さをいう。また、フレーク状組成物の長辺は、矩形状のフレーク状組成物の長辺の長さをいう。なお、フレーク状組成物の厚み及び長辺の計測方法については後述の図８においても説明する。
また、フレーク性とは、タンマン管の底部中央に設けられた孔（径２ｍｍ～３ｍｍ）から溶融物が固まり球状となったものが落下し、かつ、その球状のものを破砕することでフレーク状組成物が得られることをいう。
さらに、以下の説明において、
Ｆｅ２Ｏ３をＦ成分と称し、Ｆｅ２Ｏ３の含有量を[Ｆ]とも記載する。
ＳｉＯ２をＳ成分と称し、ＳｉＯ２の含有量を[Ｓ]とも記載する。
Ａｌ２Ｏ３をＡ成分と称し、Ａｌ２Ｏ３の含有量を[Ａ]とも記載する。
ＣａＯをＣ成分と称し、ＣａＯの含有量を[Ｃ]とも記載する。
Ｆｅ２Ｏ３をＦ成分と称し、Ｆｅ２Ｏ３の含有量を[Ｆ]とも記載する。
ＳｉＯ２をＳ成分と称し、ＳｉＯ２の含有量を[Ｓ]とも記載する。
Ａｌ２Ｏ３をＡ成分と称し、Ａｌ２Ｏ３の含有量を[Ａ]とも記載する。
ＣａＯをＣ成分と称し、ＣａＯの含有量を[Ｃ]とも記載する。
[実施形態]
本実施形態に係るフレーク状組成物を製造するための原料には、石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物（以下、単に廃棄物ともいう）が含まれる。ここで、火力発電所には、石炭焚き火力発電所、流動床燃焼炉、石炭ガス化複合発電所（以下、ＩＧＣＣ（Integrated coal Gasification Combined Cycle）ともいう）などが含まれる。
本実施形態に係るフレーク状組成物を製造するための原料には、石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物（以下、単に廃棄物ともいう）が含まれる。ここで、火力発電所には、石炭焚き火力発電所、流動床燃焼炉、石炭ガス化複合発電所（以下、ＩＧＣＣ（Integrated coal Gasification Combined Cycle）ともいう）などが含まれる。
フレーク状組成物の原料は、ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３を主成分とし、原料中のＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の合計に占めるＡｌ２Ｏ３の比率が特定の範囲内にあり、更にＣａＯを特定量含有する。
本実施形態に係るフレーク状組成物の原料は、ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の合計の含有量が４５質量％以上７５質量％以下であることが好ましく、４６質量％以上６３質量％以下であることがより好ましい。[Ｓ]及び[Ａ]の合計が４５質量％未満、又は７５質量％超のいずれの場合にも原料の溶融温度が高くなるか、または溶融物の粘度が高くなるためタンマン管底部に設けられた孔（径２ｍｍ～３ｍｍ）から溶融物が流出せず、フレーク性を得られない虞がある。
原料中の成分が上述の組成条件を満足するように配合されていれば、原料の由来に制約なく本実施形態に係るフレーク状組成物を得ることができる。本実施形態に係るフレーク状組成物の原料としては、石炭を燃料とする火力発電所（例えば、石炭焚き火力発電所、流動床燃焼炉、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）など）から排出される廃棄物などを使用することが好ましい。石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物は、主成分としてＦｅ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２を含むので、本実施形態に係るフレーク状組成物を得るのに好適であることや原料コストを抑制することができることが理由である。
なお、本実施形態に係るフレーク状組成物は、不可避不純物を含むことを排除するものではない。主な不可避不純物としては、ＭｇＯ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、ＴｉＯ２、ＣｒＯ２などがある。
本実施形態において、原料の成分比（質量比）と、原料を溶融して製造したフレーク状組成物の成分比（質量比）との間に実質的な差はみられない。このため、原料の成分比を、該原料を溶融して製造したフレーク状組成物の成分比とみなすことができる。
本実施形態に係るフレーク状組成物は、非晶質性に富む。このため、フレーク状組成物は、結晶相／非結晶相海面の剥離に起因する強度低下がほとんど無く、高強度のフレーク状組成物を得ることができる。
ここで、非晶質の尺度たる非晶化度はＸ線回析（ＸＲＤ）スペクトラムにより、下記数式（１）にて算出される。
非晶化度（％）＝[ｌａ／（ｌａ＋ｌｃ）]×１００・・・（１）
上記（１）式において、ｌａ及びｌｃは、それぞれ以下のとおりである。
ｌａ：非晶質ハローの散乱強度の積分値である。
ｌｃ：フレーク状組成物についてＸ線回析分析を行ったときの結晶質ピークの散乱強度の積分値である。
本実施形態に係るフレーク状組成物の非晶化度は、その組成にもよるが、通常９０％以上の値を示す。フレーク状組成物の非晶化度は、高い場合には９５％以上にも達し、最も高い場合には実質的に非晶質相のみからなる。ここで、実質的に非晶質相のみからなるとは、Ｘ線回析スペクトラムには非晶質ハローのみが認められ、結晶質のピークが認められないことをいう。
ここで、非晶質の尺度たる非晶化度はＸ線回析（ＸＲＤ）スペクトラムにより、下記数式（１）にて算出される。
非晶化度（％）＝[ｌａ／（ｌａ＋ｌｃ）]×１００・・・（１）
上記（１）式において、ｌａ及びｌｃは、それぞれ以下のとおりである。
ｌａ：非晶質ハローの散乱強度の積分値である。
ｌｃ：フレーク状組成物についてＸ線回析分析を行ったときの結晶質ピークの散乱強度の積分値である。
本実施形態に係るフレーク状組成物の非晶化度は、その組成にもよるが、通常９０％以上の値を示す。フレーク状組成物の非晶化度は、高い場合には９５％以上にも達し、最も高い場合には実質的に非晶質相のみからなる。ここで、実質的に非晶質相のみからなるとは、Ｘ線回析スペクトラムには非晶質ハローのみが認められ、結晶質のピークが認められないことをいう。
以下、実施例について説明する。
以下の試験例において、フレーク状組成物の原料として、石炭を燃料とする火力発電所から排出された廃棄物を所定の混合比率（質量％）で混合したものを準備した。廃棄物は、国内の石炭を燃料とする火力発電所から排出されたものを用いた。以下、図１を参照して各原料Ｓ１～Ｓ１４の混合比率を説明する。なお、図１において、ＩＧＣＣスラグは、国内の石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）の廃棄物であることを示し、ＦＡ１～ＦＡ８は、国内の石炭火力発電所の廃棄物であることを示している（ＦＡ１～ＦＡ８は、互いに異なる発電所である）。また、ＢＡ１は、玄武岩（バサルト）であることを示している。
以下の試験例において、フレーク状組成物の原料として、石炭を燃料とする火力発電所から排出された廃棄物を所定の混合比率（質量％）で混合したものを準備した。廃棄物は、国内の石炭を燃料とする火力発電所から排出されたものを用いた。以下、図１を参照して各原料Ｓ１～Ｓ１４の混合比率を説明する。なお、図１において、ＩＧＣＣスラグは、国内の石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）の廃棄物であることを示し、ＦＡ１～ＦＡ８は、国内の石炭火力発電所の廃棄物であることを示している（ＦＡ１～ＦＡ８は、互いに異なる発電所である）。また、ＢＡ１は、玄武岩（バサルト）であることを示している。
原料Ｓ１は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が２０質量％、玄武岩（バサルト）が１０質量％、石炭火力発電所ＦＡ１から排出された廃棄物が４０質量％、石炭火力発電所ＦＡ２から排出された廃棄物Ｃが３０質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ２は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が５０質量％、石炭火力発電所ＦＡ２から排出された廃棄物が５０質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ３は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が７５質量％、石炭火力発電所ＦＡ２から排出された廃棄物が２５質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ４は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が９０質量％、石炭火力発電所ＦＡ２から排出された廃棄物が１０質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ５は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が９０質量％、石炭火力発電所ＦＡ２から排出された廃棄物が１０質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ６は、石炭火力発電所ＦＡ５から排出された廃棄物が１００質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ７は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が３０質量％、玄武岩（バサルト）が５質量％、石炭火力発電所ＦＡ２から排出された廃棄物が１５質量％の割合、石炭火力発電所ＦＡ７から排出された廃棄物が５０質量％で混合されている。
原料Ｓ８は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が５０質量％、石炭火力発電所ＦＡ３から排出された廃棄物が５０質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ９は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が２０質量％、石炭火力発電所ＦＡ２から排出された廃棄物が１０質量％、石炭火力発電所ＦＡ３から排出された廃棄物が３０質量％、石炭火力発電所ＦＡ４から排出された廃棄物が４０質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ１０は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が２５質量％、石炭火力発電所ＦＡ４から排出された廃棄物が１０質量％、石炭火力発電所ＦＡ６から排出された廃棄物が６５質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ１１は、石炭火力発電所ＦＡ３から排出された廃棄物が７０質量％、石炭火力発電所ＦＡ４から排出された廃棄物が１０質量％、石炭火力発電所ＦＡ６から排出された廃棄物が１０質量％、石炭火力発電所ＦＡ７から排出された廃棄物が１０質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ１２は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が１０質量％、石炭火力発電所ＦＡ２から排出された廃棄物が１６質量％、石炭火力発電所ＦＡ３から排出された廃棄物が３６質量％、石炭火力発電所ＦＡ６から排出された廃棄物が３７質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ１３は、石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物が２５質量％、石炭火力発電所ＦＡ４から排出された廃棄物が１０質量％、石炭火力発電所ＦＡ６から排出された廃棄物が６５質量％の割合で混合されている。
原料Ｓ１４は、石炭火力発電所ＦＡ４から排出された廃棄物が７質量％、石炭火力発電所ＦＡ５から排出された廃棄物が１８質量％、石炭火力発電所ＦＡ８から排出された廃棄物が７５質量％の割合で混合されている。
また、本実施例では、蛍光Ｘ線分析法により原料となる廃棄物及び玄武岩（廃棄物等）の成分を分析した。分析には日本フィリップス株式会社の蛍光Ｘ線分析装置（Philips PW2404）を用い、蛍光Ｘ線分析装置の試料室を真空状態として廃棄物等の成分を分析した。図２に廃棄物等の成分組成を示す。なお、下記において０質量％とは計測不能なほど微量ということであり、厳密に「０」であることを意味しない。
国内の石炭ガス化複合発電所（ＩＧＣＣ）から排出された廃棄物は、[Ｆ]が９質量％、[Ｓ]が５４質量％、[Ａ]が１１質量％、[Ｃ]が１７質量％、その他の含有量が９質量％である。
玄武岩（バサルトＢＡ１）は、[Ｆ]が１９質量％、[Ｓ]が４６質量％、[Ａ]が１１質量％、[Ｃ]が１７質量％、その他の含有量が６質量％である。
国内の石炭火力発電所ＦＡ１から排出された廃棄物は、[Ｆ]が１３質量％、[Ｓ]が５７質量％、[Ａ]が１７質量％、[Ｃ]が６質量％、その他の含有量が７質量％である。
国内の石炭火力発電所ＦＡ２から排出された廃棄物は、[Ｆ]が５５質量％、[Ｓ]が３５質量％、[Ａ]が５質量％、[Ｃ]が２質量％、その他の含有量が３質量％である。
国内の石炭火力発電所ＦＡ３から排出された廃棄物は、[Ｆ]が２質量％、[Ｓ]が６２質量％、[Ａ]が２７質量％、[Ｃ]が３質量％、その他の含有量が５質量％である。
国内の石炭火力発電所ＦＡ４から排出された廃棄物は、[Ｆ]が９７質量％、[Ｓ]が０質量％、[Ａ]が０質量％、[Ｃ]が０質量％、その他の含有量が３質量％である。
国内の石炭火力発電所ＦＡ５から排出された廃棄物は、[Ｆ]が２１質量％、[Ｓ]が３５質量％、[Ａ]が１２質量％、[Ｃ]が２２質量％、その他の含有量が１０質量％である。
国内の石炭火力発電所ＦＡ６から排出された廃棄物は、[Ｆ]が１質量％、[Ｓ]が７３質量％、[Ａ]が２２質量％、[Ｃ]が０質量％、その他の含有量が４質量％である。
国内の石炭火力発電所ＦＡ７から排出された廃棄物は、[Ｆ]が１質量％、[Ｓ]が１９質量％、[Ａ]が１７質量％、[Ｃ]が５５質量％、その他の含有量が８質量％である。
国内の石炭火力発電所ＦＡ８から排出された廃棄物は、[Ｆ]が０質量％、[Ｓ]が３４質量％、[Ａ]が１３質量％、[Ｃ]が４２質量％、その他の含有量が１１質量％である。
図３は、実施例に係る原料Ｓ１～Ｓ１４の成分組成を示す図である。図３に示す成分組成は、図１の各原料Ｓ１～Ｓ１４の混合比率及び図２の廃棄物等の成分組成から算出した。なお、小数点以下を四捨五入しているため合計は必ずしも１００％とはならない。
原料Ｓ１は、[Ｆ]が２６質量％、[Ｓ]が４９質量％、[Ａ]が１２質量％、[Ｃ]が８質量％、その他の含有量が６質量％である。
原料Ｓ２は、[Ｆ]が３２質量％、[Ｓ]が４５質量％、[Ａ]が８質量％、[Ｃ]が１０質量％、その他の含有量が６質量％である。
原料Ｓ３は、[Ｆ]が２１質量％、[Ｓ]が４９質量％、[Ａ]が１０質量％、[Ｃ]が１３質量％、その他の含有量が８質量％である。
原料Ｓ４は、[Ｆ]が１４質量％、[Ｓ]が５２質量％、[Ａ]が１０質量％、[Ｃ]が１６質量％、その他の含有量が８質量％である。
原料Ｓ５は、[Ｆ]が１４質量％、[Ｓ]が５２質量％、[Ａ]が１０質量％、[Ｃ]が１６質量％、その他の含有量が８質量％である。
原料Ｓ６は、[Ｆ]が２１質量％、[Ｓ]が３５質量％、[Ａ]が１２質量％、[Ｃ]が２２質量％、その他の含有量が１０質量％である。
原料Ｓ７は、[Ｆ]が１２質量％、[Ｓ]が３３質量％、[Ａ]が１３質量％、[Ｃ]が３４質量％、その他の含有量が８質量％である。
原料Ｓ８は、[Ｆ]が６質量％、[Ｓ]が５８質量％、[Ａ]が１９質量％、[Ｃ]が１０質量％、その他の含有量が７質量％である。
原料Ｓ９は、[Ｆ]が４７質量％、[Ｓ]が３３質量％、[Ａ]が１１質量％、[Ｃ]が５質量％、その他の含有量が４質量％である。
原料Ｓ１０は、[Ｆ]が１３質量％、[Ｓ]が６１質量％、[Ａ]が１７質量％、[Ｃ]が５質量％、その他の含有量が４質量％である。
原料Ｓ１１は、[Ｆ]が１２質量％、[Ｓ]が５３質量％、[Ａ]が２３質量％、[Ｃ]が８質量％、その他の含有量が４質量％である。
原料Ｓ１２は、[Ｆ]が１１質量％、[Ｓ]が６０質量％、[Ａ]が２０質量％、[Ｃ]が３質量％、その他の含有量が６質量％である。
原料Ｓ１３は、[Ｆ]が１３質量％、[Ｓ]が６１質量％、[Ａ]が１７質量％、[Ｃ]が５質量％、その他の含有量が４質量％である。
原料Ｓ１４は、[Ｆ]が１１質量％、[Ｓ]が３２質量％、[Ａ]が１２質量％、[Ｃ]が３６質量％、その他の含有量が９質量％である。
図４は、実施例に係る原料からフレーク状組成物を得る際に利用した電気炉１の概要を示す図である。本実施例では、フレーク状組成物を得るのに図４に示す電気炉１を用いた。電気炉１は、中央に内径ｄが１０ｃｍの貫通孔４が形成された高さＨが６０ｃｍ、外径Ｄが５０ｃｍの円筒体である。貫通孔４内には、吊り棒３により、内径２．１ｃｍ、長さ１０ｃｍのタンマン管２が吊るされる。該タンマン管２には原料Ｓ１～Ｓ１４のいずれかが仕込まれる。タンマン管２の底部中央には、径２ｍｍの孔が設けられており、加熱により原料Ｓ１～Ｓ１４が溶融すると、重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から流出する。流出した溶融後の原料は、外気に触れて冷却されて固化される。タンマン管の底部から流出した溶融後の原料（以下、溶融物ともいう）は、急速に冷却されることにより固化される。ここで、流出した溶融物は、急速に冷却されるためフレーク状組成物は実質的に非晶質のみからなる。
電気炉１は、所定の昇温プログラムにより昇温されるが、タンマン管２内の溶融物の温度（℃）は炉内温度より略５０℃低い温度で追随することを予め確認している。
図５は、原料Ｓ１～Ｓ１４を電気炉で溶融した際の温度条件及び実験結果（紡糸性及びフレーク性）を表で示した図である。また、図６は、原料Ｓ１～Ｓ１４を電気炉で溶融した際の温度変化を時系列で示したグラフである。
（実施例１）
原料Ｓ１をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温した後、約１４００℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を１時間かけて約１４００℃（原料温度１３５０℃）から約１４５０℃（原料温度１４００℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。なお、本実施例では、鉄製ハンマーで打撃することで、溶融物が固まり球状となったものを破砕した。以下の実施例２～７においても同様に鉄製ハンマーで打撃することで、溶融物が固まり球状となったものを破砕している。
原料Ｓ１をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温した後、約１４００℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を１時間かけて約１４００℃（原料温度１３５０℃）から約１４５０℃（原料温度１４００℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。なお、本実施例では、鉄製ハンマーで打撃することで、溶融物が固まり球状となったものを破砕した。以下の実施例２～７においても同様に鉄製ハンマーで打撃することで、溶融物が固まり球状となったものを破砕している。
（実施例２）
原料Ｓ２をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を１５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４５０℃（原料温度１４００℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
原料Ｓ２をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を１５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４５０℃（原料温度１４００℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
（実施例３）
原料Ｓ３をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を１５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４５０℃（原料温度１４００℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
原料Ｓ３をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を１５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４５０℃（原料温度１４００℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
（実施例４）
原料Ｓ４をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を８時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
原料Ｓ４をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を８時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
（実施例５）
原料Ｓ５をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３５０℃まで昇温（原料温度１３００℃）した後（アニール処理無し）、炉内温度を２時間かけて約１３５０℃（原料温度１３００℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温させながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下したが、溶融物がファイバー状に落下することはなくファイバーは生成されなかった（紡糸性「×」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
原料Ｓ５をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３５０℃まで昇温（原料温度１３００℃）した後（アニール処理無し）、炉内温度を２時間かけて約１３５０℃（原料温度１３００℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温させながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下したが、溶融物がファイバー状に落下することはなくファイバーは生成されなかった（紡糸性「×」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
（実施例６）
原料Ｓ６をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
原料Ｓ６をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下し、続けて溶融物がファイバー状に落下することでファイバーが生成された（紡糸性「〇」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
（実施例７）
原料Ｓ７をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下したが、溶融物がファイバー状に落下することはなくファイバーは生成されなかった（紡糸性「×」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
原料Ｓ７をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となったものが落下したが、溶融物がファイバー状に落下することはなくファイバーは生成されなかった（紡糸性「×」）。なお、溶融物が固まり球状となったものを破砕することでフレーク状組成物を得ることができた（フレーク性「〇」）。
（比較例１）
原料Ｓ８をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
原料Ｓ８をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
（比較例２）
原料Ｓ９をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
原料Ｓ９をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
（比較例３）
原料Ｓ１０をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
原料Ｓ１０をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
（比較例４）
原料Ｓ１１をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
原料Ｓ１１をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
（比較例５）
原料Ｓ１２をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
原料Ｓ１２をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
（比較例６）
原料Ｓ１３をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
原料Ｓ１３をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
（比較例７）
原料Ｓ１４をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
原料Ｓ１４をタンマン管内にセットした後、炉内温度を室温（２５℃）から約１３７５℃まで昇温（原料温度１３２５℃）した後、約１３７５℃にて１時間保持した（アニール処理）。その後、炉内温度を５時間かけて約１３７５℃（原料温度１３２５℃）から約１４００℃（原料温度１３５０℃）まで昇温しながら重力によりタンマン管の底部に設けられた孔から溶融物を流出させた。タンマン管の底部中央に設けられた孔からは、溶融物が固まり球状となることはなく（フレーク性「×」）、溶融物がファイバー状に落下することもなかった（紡糸性「×」）。
（考察）
以上のように、実施例１～７（原料Ｓ１～Ｓ７）では、フレーク性が「〇」、換言するとフレーク状組成物を得ることができたが、比較例１～７（原料Ｓ８～Ｓ１４）では、フレーク性が「×」、換言するとフレーク状組成物を得ることができなかった。
また、アニール処理を行わなかった実施例５についてもフレーク性が「〇」、換言するとフレーク状組成物を得ることができたが、比較例１～７では、アニール処理を行ったがフレーク性が「×」、換言するとフレーク状組成物を得ることができなかった。このことから、ファイバーとは異なり、フレーク状組成物を得るためにアニール処理は必要が無いことがわかった。
以上のように、実施例１～７（原料Ｓ１～Ｓ７）では、フレーク性が「〇」、換言するとフレーク状組成物を得ることができたが、比較例１～７（原料Ｓ８～Ｓ１４）では、フレーク性が「×」、換言するとフレーク状組成物を得ることができなかった。
また、アニール処理を行わなかった実施例５についてもフレーク性が「〇」、換言するとフレーク状組成物を得ることができたが、比較例１～７では、アニール処理を行ったがフレーク性が「×」、換言するとフレーク状組成物を得ることができなかった。このことから、ファイバーとは異なり、フレーク状組成物を得るためにアニール処理は必要が無いことがわかった。
図７は、原料Ｓ１～Ｓ１４に係る原料の所定成分組成（[Ｓ]＋[Ａ]、[Ａ]／（[Ａ]＋[Ｓ]）、[Ｃａ]）を示す図である。図７に示す表からは、フレーク状組成物の原料は、ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の合計の含有量（[Ｓ]＋[Ａ]）が４５質量％以上７５質量％以下であることが好ましく、４６質量％以上６３質量％以下であることがより好ましいことがわかった。
なお、本実施形態に係るフレーク状組成物の原料は、ＳｉＯ２とＡｌ２Ｏ３の合計に占めるＡｌ２Ｏ３の割合（[Ａ]／（[Ａ]＋[Ｓ]））（質量比）が０．１５～０．２８の範囲内であることがわかった。
また、本実施形態に係るフレーク状組成物の原料は、ＣａＯの含有量[Ｃ]が６質量％以上１０質量％以下であることがわかった。
なお、本実施形態に係るフレーク状組成物の原料は、ＳｉＯ２とＡｌ２Ｏ３の合計に占めるＡｌ２Ｏ３の割合（[Ａ]／（[Ａ]＋[Ｓ]））（質量比）が０．１５～０．２８の範囲内であることがわかった。
また、本実施形態に係るフレーク状組成物の原料は、ＣａＯの含有量[Ｃ]が６質量％以上１０質量％以下であることがわかった。
図８は、実施例に係る原料から得られたフレーク状組成物の拡大図（顕微鏡写真）である。発明者は、実施例１～８で得られたフレーク状組成物の厚み及び長辺の長さを顕微鏡で計測した。ここで、フレーク状組成物は、平面視において矩形状のフレーク状組成物の厚み及び長辺の長さを顕微鏡に仕込んだ接眼マイクロメーターで目視により計測している。ここでは、フレーク状組成物の厚さとして、フレーク状組成物の最も厚い箇所の厚さを計測した。また、フレーク状組成物の長辺の長さとしては、矩形状のフレーク状組成物の長辺に対応する箇所の長さを測定した。計測の結果、フレーク状組成物は、厚さが１μｍ～８０μｍの範囲内であり、長辺の長さが５μｍ～１２００μｍの範囲内であり、光輝性顔料、塗料、ライニング、被覆材や補強材などの用途に好ましいことがわかった。
また、図８に示すフレーク状組成物をＸ線回析（ＸＲＤ）スペクトラムにより解析したところ、このフレーク状組成物は、実質的に非晶質のみからなることがわかった。これは、溶融状態となった原料がタンマン管２の底部中央に設けられた孔から流出した後、急冷されることで規則的な原子配列が取れず非晶質となるためであると考えられる。
なお、石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物を含む原料を溶融した後、（自然冷却を含む）冷却により固化したものについても、固化したものを再度溶融することでファイバーやフレーク状組成物に形成することができるため、形状を問わず有用であると考えられる。なお、この場合においても、原料は、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、及びＣａＯを成分として含み、原料中のＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の合計の含有量は、４５質量％以上７５質量％以下であることが好ましく、４６質量％以上６３質量％以下であることがより好ましい。
フレーク状組成物は、光輝性顔料、塗料、ライニング、被覆材や補強材として使用することができる。
１ 電気炉
２ タンマン管
３ 吊り棒
４ 開口部
Ｄ 電気炉外径
Ｈ 電気炉高さ
ｄ 電気炉開口部内径
２ タンマン管
３ 吊り棒
４ 開口部
Ｄ 電気炉外径
Ｈ 電気炉高さ
ｄ 電気炉開口部内径
図７は、原料Ｓ１～Ｓ１４に係る原料の所定成分組成（[Ｓ]＋[Ａ]、[Ａ]／（[Ａ]＋[Ｓ]）、[Ｃａ]）を示す図である。図７に示す表からは、フレーク状組成物の原料は、ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の合計の含有量（[Ｓ]＋[Ａ]）が４５質量％以上７５質量％以下であることが好ましく、４６質量％以上６３質量％以下であることがより好ましいことがわかった。
なお、本実施形態に係るフレーク状組成物の原料は、ＳｉＯ２とＡｌ２Ｏ３の合計に占めるＡｌ２Ｏ３の割合（[Ａ]／（[Ａ]＋[Ｓ]））（質量比）が０．１５～０．２８の範囲内であることがわかった。
また、本実施形態に係るフレーク状組成物の原料は、ＣａＯの含有量[Ｃ]が８質量％以上３６質量％以下であることがわかった。
なお、本実施形態に係るフレーク状組成物の原料は、ＳｉＯ２とＡｌ２Ｏ３の合計に占めるＡｌ２Ｏ３の割合（[Ａ]／（[Ａ]＋[Ｓ]））（質量比）が０．１５～０．２８の範囲内であることがわかった。
また、本実施形態に係るフレーク状組成物の原料は、ＣａＯの含有量[Ｃ]が８質量％以上３６質量％以下であることがわかった。
Claims (8)
- 石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物を原料として含む、ことを特徴とするフレーク状組成物。
- 前記廃棄物には、石炭ガス化複合発電（ＩＧＣＣ）による廃棄物が含まれる、ことを特徴とする請求項１に記載のフレーク状組成物。
- 玄武岩を前記原料として含む、
ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のフレーク状組成物。 - ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、及びＣａＯを成分として含むフレーク状組成物であり、
前記フレーク状組成物中の、
ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の合計の含有量は、４５質量％以上７５質量％以下である
ことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のフレーク状組成物。 - 実質的に非晶質のみからなることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のフレーク状組成物。
- 石炭を燃料とする火力発電所から排出される廃棄物を含む原料を１３００度以上にまで加熱する工程と、
前記加熱した原料を形成孔から流出させる工程と、
前記形成孔から流出した原料を破砕する工程と、を有する
ことを特徴とするフレーク状組成物の製造方法。 - 前記原料中の、
ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の合計の含有量は、４５質量％以上７５質量％以下である
ことを特徴とする請求項６に記載のフレーク状組成物の製造方法。 - 前記廃棄物には、石炭ガス化複合発電（ＩＧＣＣ）による廃棄物が含まれる、ことを特徴とする請求項６又は請求項７に記載のフレーク状組成物の製造方法。
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