JP2022031080A - 部品製造システム、部品製造方法及び部品製造プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】ワイヤハーネスを海外工場で生産する場合に、欠品や余剰部品の発生を抑制してコストを削減しつつ、数量が確定してから短期間で確実に顧客に納品可能にすること。【解決手段】メイン拠点１０、第１生産拠点２０、第２生産拠点３０を利用する。メイン拠点１０は、仮注文情報４１ａに基づいて基本部位、オプション部位を設計し、基本部位だけを第１発注情報１０ａとして第１生産拠点２０に発注する。メイン拠点１０は、確定情報４１ｂで品番毎の数量を確定し、オプション部位とワイヤハーネスの製造を第２生産拠点３０に第２発注情報１０ｂで発注する。第２生産拠点３０は、各オプション部位を製造し、第１生産拠点２０からの基本部位を受け入れて、基本部位とオプション部位を組み合わせてワイヤハーネスを製造する。製造したワイヤハーネスを第２生産拠点３０が輸送して納品地４２に客先の指定した納期限までに納品する。【選択図】図１

Description

本発明は、車両の部品であるワイヤハーネスを、顧客の要求に基づいて製造する部品メーカが使用可能な部品製造システム、部品製造方法及び部品製造プログラムに関する。

一般的に自動車などの車両に搭載されるワイヤハーネスは、様々な種類の多数の電線を束ねて一体的に構成した電線の集合体であり、複雑な形状を有している。このワイヤハーネスは、車載バッテリーなどの電源と、車両上の様々な電装品との間を接続したり、複数の電装品同士の間を接続するために利用される。また、ワイヤハーネスは、電線接続箇所の着脱を容易にするために、多数のコネクタを備えている。

例えば、特許文献１のワイヤハーネス製造方法及びワイヤハーネス製造装置は、様々な要求仕様に従って様々な構成のワイヤハーネスを製造する場合に、製造コストの増大を抑制するための技術を示している。具体的には、基本仕様のベースハーネスと選択可能なオプションの１つ以上のオプションハーネスとを組み合わせたワイヤハーネスを形成する場合に、注文情報に従い、ベースハーネスの仕様、及びオプションハーネスの仕様を特定する。オプションハーネスの仕様に含まれる共通回路の構成を抽出し、抽出した共通回路を、ベースハーネスの仕様に組み入れ、オプションハーネスの仕様から共通回路の構成を削除することにより、共通回路を組み替えたデータに基づき複数の中間構造体を製造し、これらを組み合わせてワイヤハーネスを製造する。

特開２０１７－１５２１５４号公報

ところで、車両用のワイヤハーネスを製造する部品メーカにおいては、顧客である車両メーカなどがその都度決定する仕様、数量、納期などの要求に基づいて、その要求を満たすワイヤハーネスの完成品を納期までに製造して、指定された納期までに顧客に対し納品する。また、ワイヤハーネスを搭載する車両の種類、グレード、仕向地などが様々であるので、部品メーカはそれぞれ異なる品番で管理される様々な種類のワイヤハーネスを車両メーカなどの要求に従ってそれぞれ製造する。

一方、ワイヤハーネスの製造に関わる人的資源、様々な製造設備の確保、製造コストなどを考慮した場合には、車両を製造する日本国内以外の海外でワイヤハーネスを製造することが必要になる場合もある。

しかしながら、部品メーカが海外で製造したワイヤハーネスを海外から日本国内に輸入して日本国内の顧客に納品する場合には、海外で発送されてから日本国内に届くまでに２～３週間程度の期間が必要になるので、部品メーカは、顧客に納品するワイヤハーネスの納期の問題を考慮しなければならない。

具体的には、顧客に納品すべきワイヤハーネスの品番毎の最終納品数が確定してから、部品メーカがそのワイヤハーネスを顧客に対して納品する納期までの期間が数日程度しかない。したがって、海外でワイヤハーネスを製造する場合には、ワイヤハーネスの品番毎の最終納品数が確定する前に、該当するワイヤハーネスの製造を完了して海外工場からの輸出を開始しておく必要がある。

そのため、部品メーカは、確定した数量のワイヤハーネスを欠品無く納期までに顧客に納品するために、予想される数量の増減可能性を考慮し、確定数量よりも十分多くのワイヤハーネスを事前に海外で生産して輸入しておく必要があった。そのため、実際には納品されない余分なワイヤハーネスも製造しなければならず、保管のスペースも必要となるため、コスト高の要因になっていた。しかし、部品メーカが、余分に海外で生産、輸入しておくべきワイヤハーネスの数量を減らしてしまうと、顧客が最終的に確定した必要数量によっては、部品メーカがワイヤハーネスを納期までに用意できず、欠品が生じる可能性が高くなる。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ワイヤハーネスの余分な在庫の発生を抑制可能にすると共に、顧客が必要とする数量のワイヤハーネスを欠品無く納期までに部品メーカが納品するために利用可能な部品製造システム、部品製造方法及び部品製造プログラムを提供することにある。

前述した目的を達成するために、本発明に係る部品製造システム、部品製造方法及び部品製造プログラムは、下記（１）～（８）を特徴としている。
（１） 車両の部品であるワイヤハーネスを、顧客の要求に基づいて製造する部品メーカが使用可能な部品製造システムであって、
メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点を含み、
前記メイン拠点は、前記顧客からの計画情報に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネスと、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネスとを設計する機能を有し、
前記第１生産拠点は、前記メイン拠点からの発注指示に基づき前記共通ワイヤハーネスを生産する機能を有し、
前記第２生産拠点は、前記第１生産拠点よりも前記顧客が指定する納品地の近くに配置され、
前記第２生産拠点は、前記第１生産拠点から前記共通ワイヤハーネスを取得するとともに、前記メイン拠点からの発注指示に基づき、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して、前記納品地に完成ワイヤハーネスを納品する機能を有し、更に、
前記メイン拠点が、仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注する第１発注機能と、
前記メイン拠点が、前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する第２発注機能と、
を備える部品製造システム。

（２） 前記メイン拠点の前記第２発注機能による前記第２生産拠点への発注指示は、前記第１生産拠点から前記第２生産拠点への前記共通ワイヤハーネスの輸送開始よりも後のタイミングで実行される、
上記（１）に記載の部品製造システム。

（３） 前記メイン拠点は、前記仮注文情報を取得する本体部と、前記確定情報を取得する納品部とを有し、
前記第２生産拠点は、前記完成ワイヤハーネスを前記納品部を介して前記納品地に納品する、
上記（１）又は（２）に記載の部品製造システム。

（４） 前記第１生産拠点と前記第２生産拠点との間に、前記第１生産拠点から受け入れた前記共通ワイヤハーネスを検査し、第２生産拠点に発送する中間拠点をさらに備える、
上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の部品製造システム。

（５） 前記オプションワイヤハーネスは、前記第２生産拠点で生産される、
上記（１）乃至（４）のいずれかに記載の部品製造システム。

（６） 車両の部品であるワイヤハーネスを、顧客の要求に基づいて製造する部品メーカが利用可能な部品製造方法であって、
メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点を利用し、
前記メイン拠点に、前記顧客からの計画情報に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネスと、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネスとを設計する機能を用意し、
前記第１生産拠点に、前記メイン拠点からの発注指示に基づき前記共通ワイヤハーネスを生産する機能を用意し、
前記第２生産拠点を、前記第１生産拠点よりも前記顧客が指定する納品地の近くに配置し、
前記第２生産拠点に、前記第１生産拠点から前記共通ワイヤハーネスを取得するとともに、前記メイン拠点からの発注指示に基づき前記オプションワイヤハーネスを生産し、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して、前記納品地に完成ワイヤハーネスを納品する機能を用意し、
前記メイン拠点が、仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注する第１発注ステップと、
前記第１生産拠点が生産した前記共通ワイヤハーネスを、前記第２生産拠点まで輸送する輸送ステップと、
前記メイン拠点が、前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する第２発注ステップと、
を有する部品製造方法。

（７） 車両の部品であるワイヤハーネスを、メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点において製造するための部品製造システムであって、
前記メイン拠点は、
顧客からの計画情報に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネスと、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネスとを設計する機能と、
前記第１生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信する機能と、
仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注する第１発注機能と、
前記第２生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して完成ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信する機能と、
前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する第２発注機能と、
を備える部品製造システム。

（８） 車両の部品であるワイヤハーネスを、メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点において製造するために、前記メイン拠点に設置されたコンピュータが、
顧客からの計画情報に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネスと、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネスとを設計し、
前記第１生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信し、
仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注し、
前記第２生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して完成ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信し、
前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する、
ように機能させるための部品製造プログラム。

上記（１）の構成の部品製造システムによれば、ワイヤハーネスの余分な在庫の発生を抑制できる。すなわち、第１生産拠点で生産する部品を複数の品番に共通な共通ワイヤハーネスだけに限定できるので、品番毎のワイヤハーネスの必要数量が確定する前に事前に製造しても、今回の納品に利用されない余剰な共通ワイヤハーネスの発生数を車両数量の変動分程度に抑制できる。また、第１生産拠点が海外に存在する場合であっても、第２生産拠点が納品地に近い場所に存在するので、第２生産拠点から前記納品地への輸送にかかる所要時間が短縮され、品番毎に顧客が必要とする数量の完成ワイヤハーネスを欠品無く納期までに納品することが容易になる。

上記（２）の構成の部品製造システムによれば、第１生産拠点で生産された共通ワイヤハーネスを第２生産拠点で取得できる数量が確定した後で、その数量に合わせて第２生産拠点への発注指示の内容を適切に調整することが可能になる。

上記（３）の構成の部品製造システムによれば、メイン拠点においては顧客から注文に関する情報のうち、仮注文情報と確定情報とをそれぞれ独立した部門、あるいは独立した機能として処理することが可能になる。したがって、本体部および納品部は、それぞれに割り当てられた機能の処理だけに集中することができ、互いに異なるタイミングで発生する仮注文情報および確定情報が混在することにより生じる煩雑な処理を回避できる。

上記（４）の構成の部品製造システムによれば、中間拠点における検査機能の追加により、第２生産拠点は所定の品質が確保された共通ワイヤハーネスだけを取得することが可能になり煩雑な処理を回避できる。

上記（５）の構成の部品製造システムによれば、共通ワイヤハーネスとオプションワイヤハーネスとを結合する第２生産拠点でオプションワイヤハーネスを生産するので、オプションワイヤハーネスを別の拠点から第２生産拠点に搬送する必要がなくなり、顧客から確定情報を取得してから完成ワイヤハーネスを生産するまでの時間的余裕がより一層大きくなる。

上記（６）の構成の部品製造方法によれば、ワイヤハーネスの余分な在庫の発生を抑制できる。すなわち、第１生産拠点で生産する部品を複数の品番に共通な共通ワイヤハーネスだけに限定できるので、品番毎のワイヤハーネスの必要数量が確定する前に事前に製造しても、今回の納品に利用されない余剰な共通ワイヤハーネスの発生数を車両数量の変動分程度に抑制できる。また、第１生産拠点が海外に存在する場合であっても、第２生産拠点が納品地に近い場所に存在するので、第２生産拠点から納品地への輸送にかかる所要時間が短縮され、品番毎に顧客が必要とする数量の完成ワイヤハーネスを欠品無く納期までに納品することが容易になる。

上記（７）の構成の部品製造システム及び上記（８）の構成の部品製造プログラムによれば、ワイヤハーネスの余分な在庫の発生を抑制できる。すなわち、第１生産拠点で生産する部品を複数の品番に共通な共通ワイヤハーネスだけに限定できるので、品番毎のワイヤハーネスの必要数量が確定する前に事前に製造しても、今回の納品に利用されない余剰な共通ワイヤハーネスの発生数を車両数量の変動分程度に抑制できる。また、第１生産拠点が海外に存在する場合であっても、第２生産拠点が納品地に近い場所に存在するので、第２生産拠点から前記納品地への輸送にかかる所要時間が短縮され、品番毎に顧客が必要とする数量の完成ワイヤハーネスを欠品無く納期までに納品することが容易になる。

本発明の部品製造システム、部品製造方法及び部品製造プログラムによれば、多数の品番について共通ワイヤハーネスを海外で生産し輸入する場合であってもワイヤハーネスの余分な在庫の発生を抑制可能であり、顧客が必要とする数量のワイヤハーネスを欠品無く納期までに部品メーカが納品することが容易になる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

図１は、本発明の第１実施形態に係る部品製造システムの構成概要を示すブロック図である。 図２は、図１の部品製造システムにおける主要部の機能構成例を示すブロック図である。 図３は、部品製造システムの各部における処理のタイミング及び手順を示すタイムチャートである。 図４は、本発明の第２実施形態に係る部品製造システム主要部の機能構成例を示すブロック図である。 図５（ａ）は、ワイヤハーネス構成部品の組み合わせの例を示す平面図、図５（ｂ）は製造したワイヤハーネスの例を示す平面図である。 図６は、ワイヤハーネスの構成適正化手順の例を示すフローチャートである。 図７は、ワイヤハーネス品番毎のオプション部品一覧の表示形態の例を示す模式図である。 図８は、ワイヤハーネス品番毎のオプション部品一覧の画面表示例の主要部位を示す正面図である。 図９は、オプション部品の二次共通部品をグルーピングした結果の画面表示例の主要部位を示す正面図である。 図１０は、ワイヤハーネス品番毎の追加部位構成、追加部品数、トータル部品数量等の表示例を示す正面図である。

本発明に関する具体的な実施形態について、各図を参照しながら以下に説明する。

（第１実施形態）
＜部品製造システムの概要＞
本発明の第１実施形態における部品製造システム１００の構成概要を図１に示す。

図１に示す部品製造システム１００は、自動車などの車両、あるいはその中間部品に搭載される主要な部品であるワイヤハーネス（Ｗ／Ｈ）を製造する部品メーカが利用するために用意されたものである。ワイヤハーネスを製造する部品メーカにおいては、通常は顧客、例えば車両メーカから、車両の量産開始前に取得した計画情報に基づいてワイヤハーネスを設計し、その後、所定の期間ごとにワイヤハーネスの注文を受けると、顧客から指定された仕様と一致するワイヤハーネスを必要な数量だけ製造し、指定された納期までに指定された納品地に納品することになる。

顧客の注文内容、すなわちワイヤハーネス（車両）の品番毎の数量が最終的に確定してから部品メーカが該当するワイヤハーネスの製品を納品するまでの納期の日数については、通常は２～４日程度が見込まれる。

一方、部品メーカが海外で製造したワイヤハーネスを海外から日本国内に輸入して日本国内の顧客に納品する場合には、輸入に伴う必要期間が２～３週間程度必要になる。

そのため、海外でワイヤハーネスを製造する場合は、ワイヤハーネスの品番毎の最終納品数が確定する前に、該当するワイヤハーネスの製造を完了し海外工場からの輸出を開始しなければならない。その結果、部品メーカは顧客が必要とする数量を超える余分なワイヤハーネスも事前に製造しなければならず、顧客に納品されることのない余剰なワイヤハーネスのために無駄なコストが発生する。

図１に示した部品製造システム１００は、部品メーカにおいて上記のような余剰なワイヤハーネスに関するコストを削減するために役立つ機能を備えている。
部品製造システム１００は、ワイヤハーネスＰＰを製造する部品メーカが利用する拠点として、メイン拠点１０、第１生産拠点２０、及び第２生産拠点３０を備えている。なお、第１生産拠点２０及び第２生産拠点３０のそれぞれについては、例えばワイヤハーネス製品を製造する部品メーカの関連子会社の工場などが想定される。

ここで、第１生産拠点２０は、海外のような遠方の地域に配置することが想定され、第２生産拠点３０は、第１生産拠点２０よりも客先の納品地４２に近い国内などの場所に配置することが想定される。つまり、部品製造システム１００は、顧客に近い場所まで輸送するのに所要日数が多くかかることを許容できる部品を製造する第１生産拠点２０と、製造した部品を短期間で顧客に届けることができる第２生産拠点３０とを備えている。

客先の発注部門４１は、客先における自動車などの生産計画に基づき、必要とするワイヤハーネスＰＰの製品を部品メーカのメイン拠点１０に対して発注する。客先における生産計画（車種毎の予定生産数量）は、状況に応じて変化することが想定される。その後、部品メーカに対して正式に発注されるワイヤハーネスＰＰの品番毎の仕様および数量が確定する。

したがって、部品メーカのメイン拠点１０は、客先からのワイヤハーネスの注文として、図１に示すように仮注文情報４１ａおよび確定情報４１ｂを互いに異なるタイミングで個別に取得することになる。仮注文情報４１ａは、例えば毎月一回などの頻度で客先の発注部門４１からメイン拠点１０に対して定期的に送信され、あるいはメイン拠点１０の操作により客先の発注部門４１から取得することができる。確定情報４１ｂは、客先における品番毎の仕様および数量が確定した後で、納期限の数日前に客先からメイン拠点１０に送信される。

メイン拠点１０では、製品として客先に納品すべき品番毎のワイヤハーネスＰＰを製造するために、客先からの計画情報（後述する第１製造仕様情報Ｄ１）に基づいてワイヤハーネスの基本部位Ｂ１およびオプション部位ＯＰを予め設計する（後述する第２製造仕様情報Ｄ２）。基本部位Ｂ１は、複数の品番又は全ての品番のワイヤハーネスに共通に存在する要素だけで構成されるサブハーネスである。オプション部位ＯＰは、品番毎に異なる仕様のワイヤハーネスにそれぞれ特有の差分の構成に相当するサブハーネスである。つまり、基本部位Ｂ１のサブハーネスと、様々なオプション部位ＯＰのサブハーネスとを組み合わせることにより、様々な品番のワイヤハーネスの仕様を満たす製品ワイヤハーネスＰＰをそれぞれ構成することができる。

メイン拠点１０は、設計した基本部位のサブハーネスの情報を予め第１生産拠点２０に伝えてあり、第１生産拠点２０は、そのサブハーネスを製造するラインを構築している。メイン拠点１０は、そのサブハーネスの必要数量を含む第１発注情報１０ａを第１生産拠点２０に送信し、その基本部位Ｂ１の製造を第１生産拠点２０に発注する。第１生産拠点２０では、メイン拠点１０から送信された第１発注情報１０ａに従い、基本部位Ｂ１のサブハーネスを製造する。第１生産拠点２０は、製造した基本部位Ｂ１のサブハーネスを検査した後、「基本部位Ｂ１の輸送」２０ａを行う。すなわち、基本部位Ｂ１を海外から輸出して国内の第２生産拠点３０に届ける。

ここで、第１生産拠点２０から第２生産拠点３０への輸送に１週間以上の日数を必要とする。しかし、第１生産拠点２０は仮注文情報４１ａの後で発注される第１発注情報１０ａに基づいて基本部位Ｂ１のサブハーネスを製造するので、製品ワイヤハーネスの納期に対して十分に余裕のあるタイミングで、基本部位Ｂ１を第２生産拠点３０に届けることができる。

メイン拠点１０は、客先の発注部門４１からの確定情報４１ｂを受け取った後、製品の納期に間に合うタイミングで、第２発注情報１０ｂを第２生産拠点３０に送信し、製品のワイヤハーネスの製造及び納品を発注する。第２発注情報１０ｂの中には、品番毎の仕様および確定した数量と、各オプション部位ＯＰの情報とが含まれている。基本部位Ｂ１の情報を第２発注情報１０ｂに含めても良い。

第２生産拠点３０では、海外の第１生産拠点２０で製造された基本部位のサブハーネスを逐次受け入れる。また、第２生産拠点３０では第２発注情報１０ｂに従って、各オプション部位ＯＰを必要数だけ製造する。更に、第２生産拠点３０は製造した各オプション部位ＯＰと、海外の第１生産拠点２０から受け入れた基本部位Ｂ１のサブハーネスとを品番毎の製品仕様に合わせて組み合わせ、製品のワイヤハーネスＰＰを納品期限に間に合うように製造する。第２生産拠点３０は、「ワイヤハーネスの輸送」３０ａを行って品番毎の製品のワイヤハーネスＰＰを客先の納品地４２に納品する。

ここで、第２生産拠点３０は第１生産拠点２０よりも客先の納品地４２の場所に近いので、製造したワイヤハーネスＰＰを客先の納品地４２に納品するまでの輸送にかかる時間を短縮することが容易である。また、第２生産拠点３０は基本部位Ｂ１のサブハーネスを製造する必要がないので、第２発注情報１０ｂが発生してから製品のワイヤハーネスＰＰを納品するまでの所要日数を短縮できる。

また、第１生産拠点２０は仮注文情報４１ａに応じたタイミングで発生する第１発注情報１０ａに従って基本部位Ｂ１のサブハーネスを製造し輸出するので、基本部位Ｂ１の輸送２０ａにかかる日数が大きい場合でも、製品のワイヤハーネスの納期に対して余裕があるタイミングで、基本部位Ｂ１を第２生産拠点３０に届けることができる。

また、第２生産拠点３０が基本部位Ｂ１のサブハーネスと各オプション部位ＯＰとを組み合わせて品番毎の製品のワイヤハーネスＰＰを製造するので、確定情報４１ｂにおける品番毎のワイヤハーネス発注数量と、製造した基本部位Ｂ１の使用数量との誤差を減らすことができる。つまり、製造した各オプション部位ＯＰの余剰分をほぼ０まで削減することが可能であるとともに、従来のように海外の生産拠点で品番毎の製品のワイヤハーネスＰＰすべてを余剰に製造して輸送や保管をしておく必要がなくなる。また、第１生産拠点２０を海外に配置することにより、人的資源や製造設備などの確保が容易になり、製造コストの低減も促進できる。

＜主要部の機能構成例＞
図１の部品製造システム１００における主要部の機能構成例を図２に示す。
＜メイン拠点１０の機能＞
図２に示したメイン拠点１０は、受注管理サーバ１１、基本部位設計機能１２、オプション部位設計機能１３、及び発注管理サーバ１４を備えている。

受注管理サーバ１１は、例えばインターネットのようなデジタル通信回線を経由して、客先の発注部門４１から仮注文情報４１ａ及び確定情報４１ｂをそれぞれ取得し、それらの受信した情報に対応して必要な処理を実行するための機能を有している。

基本部位設計機能１２は、受注管理サーバ１１が取得した第１製造仕様情報Ｄ１（あるいは仮注文情報４１ａ）に含まれる車両の品番毎のワイヤハーネス仕様に基づいて、基本部位Ｂ１のサブハーネスを設計するための機能である。基本部位Ｂ１のサブハーネスは、全ての品番、又は複数の品番のワイヤハーネスＰＰに共通に含まれている構成要素の一部分、すなわちベース要素に相当する。通常は、基本部位Ｂ１として複数種類のサブハーネスをそれぞれ個別に作成する。例えば、エンジンに関連する要素間を接続するためのサブハーネスや、ハンドル周辺の各種電装品の間を接続するためのサブハーネスなど数種類をそれぞれ種類の異なる基本部位として作成することが想定される。

なお、基本部位設計機能１２は基本部位Ｂ１のサブハーネスを自動的に設計するものであっても良いし、設計者の入力操作に対応してその設計作業を支援する機能だけを含むものであっても良い。

オプション部位設計機能１３は、受注管理サーバ１１が取得した第１製造仕様情報Ｄ１（あるいは仮注文情報４１ａ）に含まれる車両の品番毎のワイヤハーネス仕様に基づいて、複数のオプション部位ＯＰのサブハーネスを設計するための機能である。オプション部位ＯＰのサブハーネスは、互いに種類が異なる複数の品番のワイヤハーネスＰＰの構成要素の中から、それぞれの品番のワイヤハーネスに特有の一部の構成要素だけを抽出したものに相当する。なお、オプション部位設計機能１３はオプション部位のサブハーネスを自動的に設計するものであっても良いし、設計者の入力操作に対応してその設計作業を支援する機能だけを含むものであっても良い。

したがって、基本部位設計機能１２により設計された基本部位Ｂ１のサブハーネスと、オプション部位設計機能１３により設計された１つ以上のいずれかのオプション部位ＯＰのサブハーネスとを組み合わせることにより、いずれか１つの品番のワイヤハーネス全体、つまり客先に納品すべき製品のワイヤハーネスＰＰを構成することができる。

発注管理サーバ１４は、仮注文情報４１ａが発生したタイミングよりも少し後のタイミングで、基本部位設計機能１２により設計された基本部位Ｂ１のサブハーネスの情報に基づいて、第１発注情報１０ａを第１生産拠点２０に送信する機能を有している。また、発注管理サーバ１４は確定情報４１ｂが発生したタイミングよりも少し後のタイミングで、オプション部位設計機能１３により設計されたオプション部位ＯＰのサブハーネスの情報、及び基本部位Ｂ１のサブハーネスの情報に基づいて、第２発注情報１０ｂを第２生産拠点３０に送信する機能を有している。発注管理サーバ１４と第１生産拠点２０との間の通信、並びに発注管理サーバ１４と第２生産拠点３０との間の通信については、例えばインターネットのようなデジタル通信回線を利用することが想定される。

なお、受注管理サーバ１１、基本部位設計機能１２、オプション部位設計機能１３、及び発注管理サーバ１４は、１台以上の通信可能なコンピュータのハードウェアと、それぞれの機能を果たすために必要なソフトウェアとを組み合わせて実現することができる。

＜第１生産拠点２０の機能＞
図２に示した第１生産拠点２０は、受注管理サーバ２１、基本部位製造設備２２、及び輸出管理設備２３を備えている。

受注管理サーバ２１は、メイン拠点１０からの第１発注情報１０ａを受信する機能を有する。更に、受注管理サーバ２１は受信した第１発注情報１０ａに含まれる基本部位Ｂ１のサブハーネス仕様に関する必要数量の情報や、事前に取得している設計情報などに基づいて、基本部位の製造に必要な部品である電線、端子、コネクタなどを確保するための指示を発生し、部品を確保した後で基本部位製造設備２２に対して製造開始を指示する。

基本部位製造設備２２は、受注管理サーバ２１から取得した基本部位Ｂ１のサブハーネスの必要数量の情報などに基づいて、実際にそのサブハーネスを製造する機能を有している。具体的には、各電線の切断、各電線への端子取り付け、コネクタの装着、多数の電線の配索、テープ巻きや外装部材の取付け、組み付け、検査などの各工程を自動化された設備、又は作業者の手作業を支援する設備により実現する。検査については、サブハーネスの複数端子間の導通検査や、作業者の目視による外観検査を実施する。作業者の検査を支援するための特別な設備を利用しても良い。

輸出管理設備２３は、基本部位製造設備２２で製造した各基本部位Ｂ１のサブハーネスを所定の輸送経路を利用して輸出し、所定期間内に第２生産拠点３０の場所まで届くように管理手続きを行う。第１生産拠点２０が基本部位Ｂ１の輸出手続きを開始してから基本部位Ｂ１が第２生産拠点３０に届くまでの期間は、第１生産拠点２０が存在する国や地域の違いなどに応じて変動する可能性があり、通常は船便で輸送するので例えば１週間～３週間程度の期間が必要になる。

＜第２生産拠点３０の機能＞
図２に示した第２生産拠点３０は、受注管理サーバ３１、オプション部位製造設備３２、基本部位取得管理部３３、製品製造設備３４、製品検査機能３５、及び製品出荷管理機能３６を備えている。

受注管理サーバ３１は、メイン拠点１０からの第２発注情報１０ｂを受信する機能を有する。更に、受注管理サーバ３１は受信した第２発注情報１０ｂに含まれる各オプション部位ＯＰのサブハーネス仕様に関する必要数量の情報や、メイン拠点１０から事前に受信している設計情報などに基づいて、各オプション部位ＯＰの製造に必要な部品である電線、端子、コネクタなどを確保するための指示を発生し、部品を確保した後でオプション部位製造設備３２に対して製造開始を指示する。

オプション部位製造設備３２は、受注管理サーバ３１から取得した各オプション部位ＯＰのサブハーネスの設計情報に基づいて、実際にそれぞれの品番のオプションサブハーネスを製造する機能を有している。具体的には、各電線の切断、各電線への端子取り付け、コネクタの装着、多数の電線の配索、テープ巻きや外装部材の取付け、組み付け、検査などの各工程を自動化された設備、又は作業者の手作業を支援する設備により実現する。

基本部位取得管理部３３は、第１生産拠点２０からの基本部位Ｂ１の輸送２０ａの結果として届けられる基本部位Ｂ１を取得し、必要に応じて受け入れ検査を行った後、第２生産拠点３０における製品の製造スケジュールに合わせて製品製造設備３４に基本部位Ｂ１を供給できるように管理する。

製品製造設備３４は、オプション部位製造設備３２で製造した多数のオプション部位ＯＰの中からそれぞれの製品の品番に応じて選択した１つ以上の特定のオプション部位ＯＰと、基本部位取得管理部３３が取得した１つの基本部位Ｂ１とを組み合わせてワイヤハーネスＰＰを製造するための機能を有している。具体的には、複数のサブハーネスを組み合わせた状態での配索、各コネクタの空いているキャビティへの端子挿入、テープ巻きや外装部材の取り付け、などの各工程を自動化された設備、又は作業者の手作業を支援する設備により実現する。

製品検査機能３５は、製品製造設備３４で製造したワイヤハーネスＰＰのそれぞれが納品すべき品番毎のワイヤハーネスＰＰの仕様を満たしているかどうかについて検査する機能を有している。具体的には、コネクタ端子間の導通検査や、外観検査などの各工程を自動化された設備、又は作業者の手作業を支援する設備により実現する。

製品出荷管理機能３６は、検査が終了したワイヤハーネスＰＰを客先から指定された納期までに客先の納品地４２に納品できるように、ワイヤハーネスＰＰの輸送３０ａの手配を実施する。

＜処理のタイミング及び手順の例＞
部品製造システム１００の各部における処理のタイミング及び手順の代表例を図３に示す。図３の例について以下に説明する。なお、部品製造システム１００のメイン拠点１０は、客先からの計画情報に基づき、例えば、後述するワイヤハーネスの設計方法に基づいて、基本部位Ｂ１やオプション部位ＯＰを予め設計している。

例えば自動車メーカなど客先における生産計画は、様々なタイミングで作成され状況に応じて逐次変更される。しかし、まだ内容の確定していない生産計画であっても、例えば月に１回などのある時点ｔ１で、客先の発注部門４１はその時点の生産計画に基づき、部品メーカのメイン拠点１０に対して部品であるワイヤハーネスＰＰの仮発注を行う（Ｓ１１）。すなわち、ワイヤハーネスＰＰの品番毎の仕様や必要数量などの未確定の情報が部品メーカに提供される。

部品メーカのメイン拠点１０では、客先から取得した仮発注の情報に基づき、納品すべき製品のワイヤハーネスＰＰの生産計画を立てる（Ｓ１２）。設計するワイヤハーネスは基本部位Ｂ１とオプション部位ＯＰとの組み合わせとして構成されるが、品番の違いとは無関係に存在する基本部位Ｂ１の生産数を少なくともこの時点で決定する。オプション部位ＯＰは、品番毎のワイヤハーネスから基本部位Ｂ１を除いた残りの構成要素であり、オプション部位ＯＰについても、この時点である程度の生産計画を立ててもよい。

部品メーカのメイン拠点１０は、設計した基本部位Ｂ１の内容及び必要数量を含む情報を、第１発注情報１０ａとして第１生産拠点２０に送信する（Ｓ１３）。
第１生産拠点２０では、メイン拠点１０から取得した第１発注情報１０ａに基づいて、基本部位Ｂ１の生産を開始する（Ｓ１４）。

第１生産拠点２０は、基本部位Ｂ１を製造した後、製造した基本部位Ｂ１を第２生産拠点３０に届けるための輸送をある時点ｔ１２で開始する（Ｓ１５）。この輸送には輸出入を伴い船便を利用して長距離の輸送を行うことになるので、輸送所要期間Ｔ２は例えば２週間程度になる。
第２生産拠点３０は、第１生産拠点２０から発送された基本部位Ｂ１をある時点ｔ１３で受け取ることができる（Ｓ１６）。

一方、自動車メーカなど客先における生産計画、すなわち必要とする品番毎のワイヤハーネスＰＰの仕様及び数量は、ある時点ｔ２で確定し、それから数日後のある時点ｔ４までに部品メーカから客先の納品地４２に納品して貰うことが必要になる。したがって、客先の発注部門４１はその時点で確定情報４１ｂを部品メーカのメイン拠点１０に送信する（Ｓ２１）。
つまり、ワイヤハーネスＰＰの仕様及び数量が確定してから納品するまでの、部品メーカに与えられる納期（Ｔ１）は数日程度である。

部品メーカのメイン拠点１０は、ある時点で確定情報４１ｂを取得すると、その情報に基づいて完成した製品のワイヤハーネスＰＰの製造及び納品を第２発注情報１０ｂとして第２生産拠点３０に発注する（Ｓ２２）。具体的には、品番毎のワイヤハーネスＰＰを構成するために必要な様々な種類のオプション部位ＯＰの必要数量に関する情報、品番毎のワイヤハーネスＰＰの仕様及び必要数量などを含む第２発注情報１０ｂをメイン拠点１０が送信する。

第２生産拠点３０では、メイン拠点１０から第２発注情報１０ｂを取得した時点でその情報に基づいて各オプション部位ＯＰの製造を開始する（Ｓ２３）。
第２生産拠点３０は、各オプション部位ＯＰの製造が完了した後で、これらのオプション部位ＯＰの１つ以上と第１生産拠点２０から取得した基本部位Ｂ１とを組み合わせてこれらを一体的に組み付けることで、品番毎の製品ワイヤハーネスＰＰを製造する（Ｓ２４）。

第２生産拠点３０は、製造した品番毎の製品ワイヤハーネスＰＰを検査した後、これらを出荷し、客先の納品地４２に向けて輸送し、納期限ｔ４になる前の時点ｔ３で納品する（Ｓ２５、Ｓ２６）。

つまり、第１生産拠点２０が海外に存在する場合には、輸送にかかる日数が多くなるため、客先でワイヤハーネスＰＰの仕様及び数量が確定した時点ｔ２で生産を開始すると納期ｔ４までには納品できない。しかし、基本部位Ｂ１の仕様は全ての品番のワイヤハーネスＰＰに共通であり、ワイヤハーネスＰＰの仕様が確定する前にメイン拠点１０で特定し第１生産拠点２０で生産を開始することができ、ワイヤハーネスＰＰの仕様及び数量が確定する時点ｔ２に近いあるタイミングまでに基本部位Ｂ１を第２生産拠点３０に届けることができる。また、基本部位Ｂ１は全ての品番のワイヤハーネスＰＰに共通であるので、第１生産拠点２０が製造した基本部位Ｂ１の余剰数量を最小限に削減できる。

なお、図３に示した例では、第２生産拠点３０は第２発注情報１０ｂが発生する時点ｔ２まではオプション部位ＯＰの製造を開始していない。しかし、最終的な品番毎の納品数量（Ｎｘ）が確定する前であっても、必要となることが事前に見込まれる最小限の数量（Ｎｏ：Ｎｏ＜Ｎｘ）については、第２発注情報１０ｂ発生よりも前の時点でオプション部位ＯＰの製造を開始してもよい。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態における部品製造システム主要部の機能構成例を図４に示す。
図４に示した部品製造システム１００Ａは、図１に示した部品製造システム１００の変形例である。同一の符号を付けて表した部品製造システム１００と同一の要素については以下の説明を省略する。

図４に示した部品製造システム１００Ａは、部品メーカに所属するメイン拠点１０の本体部１０Ａ及び納品部１０Ｂと、第１生産拠点２０、中間拠点５０、及び第２生産拠点３０とを備えている。つまり、客先の納品地４２に対してワイヤハーネスＰＰの製品を納品する手続きを行う納品部１０Ｂが、メイン拠点１０の本体部１０Ａから分離され独立した部門として存在している。更に、第１生産拠点２０と第２生産拠点３０との間を中継する中間拠点５０が追加されている。

メイン拠点１０の本体部１０Ａにおいては、仮注文管理サーバ１１Ａが客先の発注部門４１からの仮注文情報４１ａを受信する。基本部位設計機能１２は、客先の発注部門４１から事前に受信した計画情報（後述する第１製造仕様情報Ｄ１）に基づいて、複数品番又は全ての品番のワイヤハーネスＰＰに共通の部品であるサブハーネスを設計する。この設計情報は、予め第１生産拠点２０に送信する。オプション部位設計機能１３は、客先の発注部門４１から事前に受信した計画情報（第１製造仕様情報Ｄ１）に基づいて、複数品番のワイヤハーネスに含まれる構成要素のうち、オプション部位ＯＰの複数種類のサブハーネスを設計する。この設計情報は、予め第２生産拠点３０に送信する。各品番のワイヤハーネスＰＰは、１つの基本部位Ｂ１のサブハーネスと、１種類以上のオプション部位ＯＰと、その他の追加部品Ｐａとの組み合わせにより構成される。

本体部１０Ａの発注管理サーバ１４Ａは、基本部位設計機能１２により設計された基本部位Ｂ１の必要数量に関する情報を含む第１発注情報１０ａを第１生産拠点２０に向けて送信する。なお、オプション部位設計機能１３により設計された各オプション部位の情報は、それが必要になったタイミングで納品部１０Ｂの確定情報管理サーバ１１Ｂに送信される。

第１生産拠点２０では、第１発注情報１０ａに従って基本部位Ｂ１のサブハーネスを注文された数量だけ製造し、製造が完了するとその基本部位Ｂ１を中間拠点５０に届けるように輸送手続きを開始する。

中間拠点５０は、基本部位受け入れ検査部５１、基本部位搬出部５２、及び図示しないサーバを有している。中間拠点５０のサーバは、中間拠点５０が受け入れて第２生産拠点３０に搬送すべき基本部位Ｂ１の仕様や数量を表す情報を管理している。基本部位受け入れ検査部５１は、第１生産拠点２０から輸出され輸入された基本部位Ｂ１を受け入れて、必要とされる基本部位Ｂ１の仕様を満たしているかどうかの外観検査を実施する。この外観検査は、自動化された検査設備、又は作業者の目視による検査を支援するための設備を利用して実施する。

中間拠点５０の基本部位搬出部５２は、基本部位受け入れ検査部５１における検査が完了し検査に合格した基本部位Ｂ１を、適切なタイミング、すなわち通常は確定情報４１ｂの発生と同等の日時に、搬出して第２生産拠点３０に届けるための手続きを実施する。

客先の発注部門４１が確定情報４１ｂを送信すると、納品部１０Ｂの確定情報管理サーバ１１Ｂがその確定情報４１ｂを受信する。確定情報管理サーバ１１Ｂは、納品部１０Ｂが納品すべきワイヤハーネスＰＰの品番毎の数量を確定情報４１ｂにより確定する。そして、確定情報管理サーバ１１Ｂは各オプション部位ＯＰの設計情報、品番毎の基本部位Ｂ１とオプション部位ＯＰとの組み合わせの情報、品番毎のワイヤハーネスＰＰの数量などを第２発注情報１０ｂとして第２生産拠点３０に送信する。

第２生産拠点３０においては、受注管理サーバ３１が納品部１０Ｂからの第２発注情報１０ｂを受信する。そして、受注管理サーバ３１は必要な各オプション部位ＯＰの製造開始をオプション部位製造設備３２に指示する。一方、第２生産拠点３０の基本部位取得管理部３３は、確定情報４１ｂの発生と同じ日時に近いタイミングにおいて、第１生産拠点２０で製造された基本部位Ｂ１を中間拠点５０を経由して受け取ることができる。

第２生産拠点３０の製品製造設備３４は、ワイヤハーネスの品番毎に、オプション部位製造設備３２が製造した複数種類のオプション部位ＯＰの中から選択した１つ以上のオプション部位ＯＰと、基本部位取得管理部３３が受け取った基本部位Ｂ１とを組み合わせることにより、ワイヤハーネスＰＰを短期間で製造することができる。

第２生産拠点３０の製品検査機能３５は、製品製造設備３４が製造したワイヤハーネスＰＰについて、複数端子間の導通検査や、外観検査を実施する。そして検査に合格したワイヤハーネスＰＰを出荷し、メイン拠点１０の納品部１０Ｂまで搬送して納品する。
メイン拠点１０の納品部１０Ｂは、第２生産拠点３０から受け取ったワイヤハーネスＰＰを客先の指定した納期までに、客先の納品地４２に納品する。

以上のように、本発明の実施形態に係る部品製造システム１００、１００Ａによれば、海外など遠方に存在する第１生産拠点２０で生産する部品を基本部位Ｂ１だけに限定できるので、品番毎のワイヤハーネスの納品数量が確定する前に製造を開始しても、欠品をなくし且つ客先に納品すべき品番毎のワイヤハーネスＰＰすべてを余剰に生産する必要がなくなるため、コストの削減が可能になる。また、輸出入を伴う基本部位Ｂ１の輸送に長い日数がかかる場合でも、確定情報４１ｂが発生するタイミングの近傍で、必要数量の基本部位Ｂ１を第２生産拠点３０に供給することが可能になる。したがって、客先に納品すべき品番毎のワイヤハーネスＰＰの数量が確定してから納期限までの期間が数日程度と短い場合でも、海外の工場を利用して、且つ欠品や多くの余剰部品を発生させることなく納期までに客先にワイヤハーネスＰＰを納品することができる。

なお、以上の説明においては、第２生産拠点３０においてオプション部位ＯＰを製造し、基本部位Ｂ１と結合する場合について説明をしたが、オプション部位ＯＰは、第２生産拠点３０と異なる拠点で製造された状態で第２生産拠点３０に搬入されるようにしてもよい。この場合、オプション部位ＯＰを生産する拠点は、第２生産拠点３０に短期間で納品できる場所に配置されるようにする。また、この拠点は、メイン拠点１０からオプション部位ＯＰの設計情報を予め取得できるようにする。第２生産拠点３０は、メイン拠点１０から第２発注情報１０ｂを取得すると、この拠点に対し、ワイヤハーネスＰＰを生産するために必要なオプション部位ＯＰを発注するようにする。

＜ワイヤハーネスの設計方法＞
以下、上記の部品製造システムにおいて利用可能なワイヤハーネスの設計方法を示す。

＜ワイヤハーネスの構成例＞
ワイヤハーネス構成部品の組み合わせの例を図５（ａ）に示し、製造したワイヤハーネスＰＰの例を図５（ｂ）に示す。

ワイヤハーネスＰＰを製造する部品メーカにおいては、例えば自動車メーカのような顧客からワイヤハーネスの発注を受ける際に、該当するワイヤハーネスの仕様を表す第１製造仕様情報Ｄ１を受け取る。したがって、部品メーカは第１製造仕様情報Ｄ１に基づいてワイヤハーネスＰＰを製造する。なお、第１製造仕様情報Ｄ１は、通常は、上記の仮注文情報４１ａよりも早いタイミングで顧客から送信される。

ワイヤハーネスＰＰは、基本的には、例えば車両上のある電装品の１つの端子と、別の電装品の１つの端子との間を接続する電気回路の集合体であり、所定の配索経路に沿って配置した多数の電線群を束ねて構成される。通常、各電線の端部には接続用の端子が圧着され、各電線の端子は所定のコネクタの所定部位に装着される。また、ワイヤハーネスの外側の所定部位は保護用の外装で覆われる。

したがって、簡略化して表現すると、ワイヤハーネスＰＰは例えば図５（ｂ）に示すような形状になる。また、自動車メーカは、様々な種類の車両を製造しており、これらの車両は、仕向地の違いや、グレードの違いなどにより、それぞれ異なる電気回路の構成や配索経路を有する。そのため、それぞれ異なる品番で管理される多数の種類のワイヤハーネスＰＰを個別に製造する必要がある。また、品番毎のワイヤハーネスＰＰの生産数が確定してから部品メーカがそれらを納品するまでに許容できる期間は数日程度と非常に短い。

したがって、部品メーカは短期間で効率よく、しかも過不足無く、必要数量のワイヤハーネスＰＰを品番毎に製造し用意しなければならない。更に、製造コストを下げる必要がある。そのような条件を満たすように、部品メーカはワイヤハーネスＰＰの製造方法を工夫し、効率よく製造するための第２製造仕様情報Ｄ２を、第１製造仕様情報Ｄ１に基づいて設計し、この第２製造仕様情報Ｄ２に従ってワイヤハーネスＰＰを品番毎に製造する。

本発明のワイヤハーネス設計方法を適用する場合には、図５（ａ）に示した基本部位Ｂ１と、追加部位ＯＢと、追加部品Ｐａとをそれぞれ事前に製造して、これらを組み合わせて組み付けることで図５（ｂ）に示したようなワイヤハーネスＰＰを製造する。

基本部位Ｂ１は、製品のワイヤハーネスＰＰ全体の中の一部分の構成要素であり、全ての品番のワイヤハーネスＰＰに共通に含まれている部品、すなわち一次共通部品だけで構成されるサブハーネスを意味している。

実際の基本部位Ｂ１は、自動車上で複数にグループ化された配索部位の系統毎にそれぞれ独立したサブハーネスとして製造される。例えば、ハンドル系統、エンジン系統、トランスミッション系統、ブレーキ系統などにそれぞれ接続される基本部位Ｂ１のサブハーネスが互いに独立した中間部品として設計され製造される。

追加部位ＯＢは、各品番のワイヤハーネスＰＰ全体から基本部位Ｂ１の構成を除外した残りを構成する複数の部品（オプション部品）により構成されるサブハーネスであり、複数の品番のワイヤハーネスに共通に含まれているオプション部品、すなわち二次共通部品だけで構成されている。また、二次共通部品の対象になるオプション部品は、特定の条件を満たすもののみに限られる。具体的には後述するように、予測生産数が多い複数品番のワイヤハーネスの部品の中で、使用率が所定以上のものが選択される。

実際には、車載システムの状況に応じて数種類の追加部位ＯＢのサブハーネスが互いに独立した中間部品として設計され製造される。追加部位ＯＢの各々は、例えば数本～数十本程度の電線、端子、コネクタなどで構成される中間部品である。

追加部品Ｐａは、前記オプション部品のうち、いずれの追加部位ＯＢの二次共通部品としても採用されなかった残りの各々の部品である。追加部品Ｐａの各々は、例えば１本～数本程度の電線、端子、コネクタなどで構成される規模の小さい部品である。

したがって、基本部位Ｂ１のサブハーネス（実際には複数）と、品番に合わせて選択した１つ又は複数の追加部位ＯＢのサブハーネスと、残りの必要な上記追加部品Ｐａとを図５（ｂ）のように組み付けることで、いずれの品番のワイヤハーネスＰＰでも構成することができる。

ここで重要なことは、基本部位Ｂ１のサブハーネスが一次共通部品だけで構成され、更に追加部位ＯＢのサブハーネスが二次共通部品だけで構成されていることである。したがって、顧客が必要とする品番毎のワイヤハーネスＰＰの数量が変動した場合でも、品番とは無関係なワイヤハーネスＰＰの総数の変化が小さければ、基本部位Ｂ１のサブハーネスに過不足が生じることはない。そのため、顧客が必要とする品番毎のワイヤハーネスＰＰの数量が確定する前に、基本部位Ｂ１のサブハーネスの製造を開始しても問題は生じにくい。

また、追加部位ＯＢのサブハーネスは、複数種類の品番のワイヤハーネスＰＰに組み付けることができる。そのため、例えば同じ追加部位ＯＢのサブハーネスを利用可能な２種類の品番のワイヤハーネスＰＰのうち、一方の必要数量が増加し、他方の必要数量が減少した場合には、必要とされる追加部位ＯＢの数量はほとんど変化しないため、製造数量の過不足の問題が生じにくい。したがって、顧客が必要とする品番毎のワイヤハーネスＰＰの数量が確定する前に、追加部位ＯＢのサブハーネスの製造を開始しても問題は生じにくい。

特に、予測生産数が多い複数品番のワイヤハーネスの部品の中で、使用率が所定以上の部品を二次共通部品として優先的に選択することで、追加部位ＯＢのサブハーネスを様々な品番のワイヤハーネスに共通な中間部品として利用できる可能性が高くなり、この共通な中間部品の数を増やすこともできる。その結果、ワイヤハーネスの品番毎の必要数量が確定してからそれらのワイヤハーネスＰＰを納品するまでの期間が短い場合であっても、品番毎に必要とされる数量のワイヤハーネスＰＰを過不足無く製造することが容易になり、効率的な製造工程を実現できる。

＜ワイヤハーネスの構成適正化手順＞
本発明に係るワイヤハーネス設計方法を実施する場合のワイヤハーネスの構成適正化手順の例を図６に示す。すなわち、ワイヤハーネスＰＰを製造する部品メーカが図６に示した処理を実行することにより、顧客の提供する第１製造仕様情報Ｄ１から、ワイヤハーネスＰＰを効率よく製造するために構成を適正化した第２製造仕様情報Ｄ２を設計することができる。

実際には、部品メーカの設計者が図示しない設計支援装置を利用することより、図６に示した処理を実行することができる。この設計支援装置は、一般的なコンピュータシステムと同様に中央処理装置（ＣＰＵ）、記憶装置、入力装置、ディスプレイ、通信装置などを有するハードウェアと、第１製造仕様情報Ｄ１を読み込んで処理するための専用のアプリケーションソフトウェアと、本発明の特徴的な機能（図６の各ステップ）を実現するための特別なソフトウェアとを組み合わせることで構成できる。図６の処理手順について以下に説明する。

例えば車両メーカにおいては、ワイヤハーネスＰＰを搭載する車両の種類毎に、電装系の構成やワイヤハーネスの配索経路が変わるので、車両の製造を開始する前に、車両の種類毎に品番及び仕様が異なる別々のワイヤハーネスＰＰを用意する必要がある。

部品メーカの社内に設置されている設計支援装置は、顧客である車両メーカ等のコンピュータと通信することにより、品番毎のワイヤハーネスＰＰの仕様を表す第１製造仕様情報Ｄ１を取得する（Ｓ３１）。この処理は、該当するワイヤハーネスＰＰの納期に対して十分に余裕のあるタイミングで行われる。なお、第１製造仕様情報Ｄ１の内容については、目的のワイヤハーネスＰＰを製造するために必要な設計図面データ、品番別仕様一覧情報、及び実体配線図が含まれている。

設計支援装置は、第１製造仕様情報Ｄ１に基づき、全ての品番のワイヤハーネスＰＰに共通に存在する構成部品（個別の電線等の回路）を一次共通部品Ｐｃ１として全て抽出する（Ｓ３２）。

設計支援装置は、Ｓ３２で抽出した多数の一次共通部品Ｐｃ１だけで構成される基本部位Ｂ１のサブハーネスの構成を決定する（Ｓ３３）。本実施形態では、多数の一次共通部品Ｐｃ１を車両の系統毎に６種類のグループに区分して、グループ毎にそれぞれ独立した基本部位Ｂ１のサブハーネスとして構成する。例えば、ハンドル系統用、エンジン系統用、トランスミッション系統用、ブレーキ系統用、・・・等のグループ毎に独立した複数の基本部位Ｂ１のサブハーネスを作成する。

設計支援装置は、全ての品番のワイヤハーネスＰＰを構成する部品のうち、Ｓ３２で抽出した全ての一次共通部品Ｐｃ１を除外した残りの各部品をオプション部品Ｐｏとして区分する（Ｓ３４）。

設計支援装置は、ワイヤハーネスＰＰの品番毎の予測生産数Ｎｐ、及び部品毎の使用率Ｕｒを取得する（Ｓ３５）。
品番毎の予測生産数Ｎｐは、例えば生産前に車両メーカが車種毎に生産することを企画している台数と同数又はそれに近い数量に決定することが想定される。つまり、車種毎に生産する車両の台数と同じ数のワイヤハーネスＰＰが必要になるので、ワイヤハーネスＰＰの品番毎の予測生産数Ｎｐとしては、車両メーカにおける車種毎の車両生産の企画台数と同数が見込まれる。
部品毎の使用率Ｕｒ（Usage rate）は次式により算出できる。
Ｕｒ＝（品番毎の各部品使用数量の総和）／（全品番Ｗ／Ｈの総企画台数）

設計支援装置は、ワイヤハーネスＰＰの品番毎の構成部品一覧を画面上に表形式で表示する（Ｓ３６）。ここで画面に表示される内容の具体例が図７に示されている。この内容については後で説明する。

設計支援装置は、Ｓ３６で画面に一覧表示した内容を、品番毎の予測生産数Ｎｐが大きい順番に各品番の項目（行単位）を並べ替えて表示内容を更新する（Ｓ３７）。
設計支援装置は、画面に一覧表示した内容の各部品を、使用率Ｕｒが大きい順番で並べ替えて表示内容を更新する（Ｓ３８）。
ステップＳ３８を実行した後の更新された画面の具体例が図４に示されている。この内容については後で説明する。

設計支援装置は、画面に表示されている多数のオプション部品Ｐｏの中から、複数の二次共通部品Ｐｃ２を抽出する（Ｓ３９）。
設計支援装置は、Ｓ３９で抽出された二次共通部品Ｐｃ２だけで構成される複数の追加部位ＯＢのサブハーネスの構成を決定する（Ｓ４０）。

ステップＳ３９、Ｓ４０を実行した後の更新された画面の具体例が図５に示されている。また、各品番のワイヤハーネスＰＰと各追加部位ＯＢのサブハーネスとの対応関係の具体例が図６に示されている。これらの内容については後で説明する。

なお、各ステップＳ３９、Ｓ４０の処理については、実際には設計者等が画面表示された内容に基づいて適切な部品か否かを判断して二次共通部品Ｐｃ２を選定したり、各追加部位ＯＢの構成の判断を行い、キーボードなどの入力操作により設計支援装置のＣＰＵに指示を与えて処理を実行することが想定される。但し、何らかの規則性や各種条件に基づいて、Ｓ３９、Ｓ４０で設計者等が行う判断を所定のプログラムで自動化することも可能である。

設計支援装置は、オプション部品Ｐｏのうち、いずれの二次共通部品Ｐｃ２にも選定されなかった残りの各部品を、それぞれ追加部品Ｐａとして区分する（Ｓ４１）。

設計支援装置は、品番毎のワイヤハーネスＰＰの構成を、図５（ｂ）のように基本部位Ｂ１のサブハーネスと、１つ又は複数の追加部位ＯＢのサブハーネスと、追加部品Ｐａとの組み合わせとするように、第２製造仕様情報Ｄ２の内容を決定する（Ｓ４２）。

＜品番毎のオプション部品一覧の表示例＞
ワイヤハーネスＰＰ品番毎のオプション部品Ｐｏ一覧の表示形態の例を図７に示す。
図７の例では、製造すべき各ワイヤハーネス品番Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、・・・、Ｎｍのそれぞれを構成する部品（個別の電線等に相当）の一覧が各行に横方向に並べて配置してある。また、品番毎に、該当するワイヤハーネスＰＰに含まれる部品と含まれない部品とを矩形パターンのハッチングの有無で表現してある。

例えば、品番Ｎ１のワイヤハーネスＰＰにおいては、部品名称Ａ１、Ａ２の各部品が含まれるが、部品名称Ａ３、Ａ４の各部品は含まれない。一方、品番Ｎ２のワイヤハーネスＰＰにおいては、部品名称Ａ１、Ａ３の各部品が含まれるが、部品名称Ａ２、Ａ４の各部品は含まれない。なお、各品番のワイヤハーネスＰＰには基本部位Ｂ１を構成する部品も含まれるが、図７の例では基本部位Ｂ１の部品は除外してオプション部品Ｐｏだけを示している。

また、各部品列の下方に、該当する部品の使用率Ｕｒの数値Ｕ１，Ｕ２，Ｕ３，・・・，Ｕｎ（例えば％単位の数値）が示されている。使用率Ｕｒは、ワイヤハーネスＰＰの総企画台数に対する、該当部品の品番毎使用数量の総和の割合を表している。また、図３において、各ワイヤハーネス品番Ｎの右側に、品番別企画台数Ｘの値Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３，・・・，Ｘｍが配置されている。これらの品番別企画台数Ｘの合計がワイヤハーネスＰＰの総企画台数である。

図６に示したステップＳ３６で、図７に示したようなオプション部品Ｐｏの一覧を表形式で画面上に表示することができる。なお、オプション部品Ｐｏの他に、基本部位Ｂ１に含まれる各一次共通部品Ｐｃ１の一覧を同時に同じ画面上に表示してもよい。

したがって、設計支援装置を操作する設計者等のユーザは、図７のような画面を参照することにより、ワイヤハーネス品番Ｎ毎の部品の構成を容易に把握できる。また、品番Ｎ、部品毎の使用率Ｕｒ、品番別企画台数Ｘなども把握できる。

＜品番毎のオプション部品一覧の画面表示例：並び替え後＞
ワイヤハーネスＰＰ品番毎のオプション部品一覧の画面表示例を図８に示す。なお、図８は画面中の主要部位を示している。

図７に示したようなオプション部品Ｐｏ一覧の状態から、設計支援装置はワイヤハーネスＰＰの品番毎の予測生産数Ｎｐが大きい順番に従い、各行の項目を上の行から下に向かって行単位で順番に並べ替えを行う（図６のＳ３７）。更に、設計支援装置は部品毎の使用率Ｕｒが大きい順番に従い、各オプション部品Ｐｏの列を、左列から右側に向かって列単位で順番に並べ替えを行う（図６のＳ３８）。その結果として、図８に示すような画面を表示することができる。

図８において、品番毎の各部品の使用有無が小さい各矩形パターン内のハッチングの有無で表現されている。
また、図８においては部品の領域Ｚ１、Ｚ２の範囲が表示されている。部品の領域Ｚ１は、品番別企画台数Ｘが多い（例えば閾値１００台以上）品番のワイヤハーネスＰＰを構成するオプション部品Ｐｏのうち、部品毎の使用率Ｕｒが多い（例えば閾値５０％以上）の部品群の範囲を表しており、画面中の左上方の矩形の範囲として他と区別された状態で表示されている。

部品の領域Ｚ２は、品番別企画台数ＸがＺ１より少ない（例えば閾値１００台未満）品番のワイヤハーネスＰＰを構成するオプション部品Ｐｏのうち、部品毎の使用率Ｕｒが多い（例えば閾値５０％以上）の部品群の範囲を表しており、画面中の左下方の矩形の範囲として他と区別された状態で表示されている。

つまり、図８に示したような部品の領域Ｚ１、Ｚ２の範囲内には、多数のオプション部品Ｐｏの塊ができているので、この塊の箇所の構成を工夫することで各品番のワイヤハーネスＰＰを製造する上で都合の良い設計を行うことができる。具体的には、オプション部品Ｐｏの中で複数の品番のワイヤハーネスＰＰに共通する部品を纏めた追加部位ＯＢのサブハーネスを共通の中間部品として構成すれば、この中間部品を含むワイヤハーネスＰＰの部品数を大幅に削減可能になる。同時に、共通の中間部品を複数品番のワイヤハーネスＰＰのいずれの部品としても利用できるので、品番毎のワイヤハーネスＰＰの製造数量の増減に対する調整のために役立てることができる。また、品番毎に必要数量のワイヤハーネスＰＰを短い納期で製造可能にするためにも役立てることができる。

＜二次共通部品をグルーピングした結果の画面表示例＞
オプション部品Ｐｏの二次共通部品Ｐｃ２をグルーピングした結果の画面表示例を図９に示す。なお、図９は画面中の主要部位を示している。

図９においては、前述の部品の領域Ｚ１内において、各オプション部品Ｐｏが３種類のグループに区分された二次共通部品Ｐｃ２－Ａ、Ｐｃ２－Ｂ、Ｐｃ２－Ｃの集合と、残りの追加部品Ｐａとに区分された状態で表示されている。なお、設計者が視認可能な実際の画面においては、二次共通部品Ｐｃ２－Ａ、Ｐｃ２－Ｂ、Ｐｃ２－Ｃの各グループの違い、及び残りの追加部品Ｐａとの違いが矩形表示パターンの着色の違いとして表示されている。

ここで、例えば図９中１行目の品番のワイヤハーネスに含まれている左側の１列目～２０列目と、２５列目、２６列目、２８列目の２３個の各二次共通部品Ｐｃ２－Ａの集合は、４行目、５行目、９行目の他の品番のワイヤハーネスにも同じように含まれている。そこで、これら２３個の二次共通部品Ｐｃ２－Ａの集合を１つにグループ化して、１つの追加部位ＯＢのサブハーネスを構成する部品として割り当てる。

１行目の品番のワイヤハーネスに含まれる各追加部品Ｐａは、この品番のワイヤハーネスを構成するオプション部品Ｐｏの中から二次共通部品Ｐｃ２－Ａの全てを除外した残りの部品に割り当てられる。

上記と同様に、図９中２行目の品番のワイヤハーネスに含まれている５列目～８列目と、３０列目の５個の各二次共通部品Ｐｃ２－Ｂの集合は、３行目、８行目の他の品番のワイヤハーネスにも同じように含まれている。そこで、これら５個の二次共通部品Ｐｃ２－Ｂの集合を１つにグループ化して、１つの追加部位ＯＢのサブハーネスを構成する部品として割り当てる。

２行目の品番のワイヤハーネスに含まれる各追加部品Ｐａは、この品番のワイヤハーネスを構成するオプション部品Ｐｏの中から二次共通部品Ｐｃ２－Ｂを除外した残りの部品に割り当てられる。

また、図９においては前述の部品の領域Ｚ２内において、各オプション部品Ｐｏが３種類のグループに区分された二次共通部品Ｐｃ２－Ｄ、Ｐｃ２－Ｅ、Ｐｃ２－Ｆの集合と、残りの追加部品Ｐａとに区分された状態で表示されている。また、実際の画面においては、二次共通部品Ｐｃ２－Ｄ、Ｐｃ２－Ｅ、Ｐｃ２－Ｆの各グループの違い、及び残りの追加部品Ｐａとの違いが矩形表示パターンの着色の違いとして表示されている。

ここで、例えば図９中で領域Ｚ２内の１行目の品番のワイヤハーネスに含まれている左側の１列目、２列目、９列目の３個の各二次共通部品Ｐｃ２－Ｄの集合は、２行目～５行目と、８行目、１６行目の他の品番のワイヤハーネスにも同じように含まれている。そこで、これら３個の二次共通部品Ｐｃ２－Ｄの集合を１つにグループ化して、１つの追加部位ＯＢのサブハーネスの部品として割り当てる。

また、図９中で領域Ｚ２内の７行目、８行目、１８行目、２０行目の４個の各二次共通部品Ｐｃ２－Ｅの集合は、９行目～１２行目の他の品番のワイヤハーネスにも同じように含まれている。そこで、これら４個の二次共通部品Ｐｃ２－Ｅの集合を１つにグループ化して、１つの追加部位ＯＢのサブハーネスの部品として割り当てる。

部品の領域Ｚ２の１行目の品番のワイヤハーネスに含まれる各追加部品Ｐａは、この品番のワイヤハーネスを構成するオプション部品Ｐｏの中から二次共通部品Ｐｃ２－Ｄ、及びＰｃ２－Ｅを除外した残りの部品に割り当てられる。

つまり、図９に示したように、複数の品番のワイヤハーネスＰＰに共通に含まれる二次共通部品Ｐｃ２を抽出して更に適切なグルーピングを行うことにより、複数の追加部位ＯＢの各サブハーネスの構成を決定することができる。適切なグルーピングを行うことで、品番毎のワイヤハーネスＰＰの部品数（中間部品は１つの部品としてカウントする）を減らすことが可能であり、品番毎に必要なワイヤハーネスＰＰ数量の変動に対する調整も容易になる。

図９に示したような二次共通部品Ｐｃ２の抽出およびグルーピングの作業については、現実的には設計者の判断により決定しても良いし、プログラムで自動的に処理することも可能である。

＜追加部位構成、追加部品数、トータル部品数量等の表示例＞
ワイヤハーネスＰＰ品番毎の追加部位構成、追加部品数、トータル部品数量等の表示例を図１０に示す。

図１０の例では、ワイヤハーネスＰＰ品番毎に、図９中に示した６グループの二次共通部品Ｐｃ２－Ａ～Ｐｃ２－Ｆで構成される追加部位ＯＢ－Ａ～ＯＢ－Ｆの組み合わせと、追加部品Ｐａの追加数量と、トータル部品数量ＮＴとが一覧表示されている。

図１０において、例えば１番目の行に示されている品番（Ｂ１１１）のワイヤハーネスＰＰは、１つの追加部位ＯＢ－Ａのサブハーネスと、１０個の追加部品Ｐａとで構成され、トータル部品数量ＮＴは１１（１＋１０）になる。実際にはこのオプション部品と基本部位Ｂ１とを合体させて１つの品番のワイヤハーネスＰＰを構成する。

また、例えば例えば３番目の行に示されている品番（Ｚ４２３）のワイヤハーネスＰＰは、２種類の追加部位ＯＢ－Ｂ、ＯＢ－Ｃのサブハーネスと、１１個の追加部品Ｐａとで構成され、トータル部品数量ＮＴは１３（２＋１１）になる。

なお、各追加部品Ｐａは１本～数本程度の電線で構成される規模の小さい部品である。また、各追加部位ＯＢ－Ａ～ＯＢ－Ｆに含まれる電線本数は、数本～数十本程度である。図１０に示すように、各追加部位ＯＢ－Ａ～ＯＢ－Ｆを構成する各二次共通部品Ｐｃ２の適切なグルーピングにより、ワイヤハーネスＰＰ全体を構成する追加部品数を例えば半分程度まで削減できる。

つまり、基本部位Ｂ１の構成は品番とは無関係であるため、顧客が必要とする品番毎のワイヤハーネスＰＰの数量が確定する前であっても、車両全体の企画生産数量が略確定した段階で基本部位Ｂ１の製造を開始できる。また、各追加部位ＯＢ－Ａ～ＯＢ－Ｆの構成は、複数の品番で共通になっているので、品番毎のワイヤハーネスＰＰの必要数量の増減に対して、構成が共通の追加部位ＯＢ－Ａ～ＯＢ－Ｆを複数の品番の間で融通し調整することができる。そのため、各追加部位ＯＢ－Ａ～ＯＢ－Ｆのサブハーネスについても、品番毎の生産数量が確定する前に製造を開始することができる。

なお、ワイヤハーネスＰＰの構成要素である基本部位Ｂ１のサブハーネスについては、顧客に対するワイヤハーネスＰＰの納品期限に対して十分に早いタイミングで製造を開始できる。したがって、例えば海外の生産拠点など、納品地から離れた拠点を利用して基本部位Ｂ１を製造して長距離輸送を行い、ワイヤハーネスＰＰの部品として利用できる。また、各追加部位ＯＢのサブハーネスについては、顧客が必要とする品番毎のワイヤハーネスＰＰの数量が確定する前であっても国内の製造拠点など、納品先に近い拠点を利用して製造を開始できる。また、各追加部品Ｐａについては、顧客が必要とする品番毎のワイヤハーネスＰＰの数量の予想される変動分を見込んで、最小限の数量だけは実際の必要数量が確定する前に製造を開始してもよい。

ここで、上述した本発明の実施形態に係る部品製造システム、部品製造方法及び部品製造プログラムの特徴をそれぞれ以下［１］～［８］に簡潔に纏めて列記する。
［１］ 車両の部品であるワイヤハーネスを、顧客の要求に基づいて製造する部品メーカが使用可能な部品製造システム（１００、１００Ａ）であって、
メイン拠点（１０）と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点（２０）および第２生産拠点（３０）を含み、
前記メイン拠点は、前記顧客からの計画情報（第１製造仕様情報Ｄ１）に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネス（基本部位Ｂ１）と、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネス（オプション部位ＯＰ）とを設計する機能（基本部位設計機能１２、オプション部位設計機能１３）を有し、
前記第１生産拠点は、前記メイン拠点からの発注指示に基づき前記共通ワイヤハーネスを生産する機能（受注管理サーバ２１、基本部位製造設備２２）を有し、
前記第２生産拠点は、前記第１生産拠点よりも前記顧客が指定する納品地（客先の納品地４２）の近くに配置され、
前記第２生産拠点は、前記第１生産拠点から前記共通ワイヤハーネスを取得するとともに、前記メイン拠点からの発注指示に基づき、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して、前記納品地に完成ワイヤハーネスを納品する機能（基本部位取得管理部３３、受注管理サーバ３１、オプション部位製造設備３２、製品製造設備３４）を有し、更に、
前記メイン拠点が、仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注する第１発注機能（発注管理サーバ１４、第１発注情報１０ａ）と、
前記メイン拠点が、前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報（４１ｂ）を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する第２発注機能（発注管理サーバ１４、第２発注情報１０ｂ）と、
を備える部品製造システム。

［２］ 前記メイン拠点の前記第２発注機能による前記第２生産拠点への発注指示（第２発注情報１０ｂ）は、前記第１生産拠点から前記第２生産拠点への前記共通ワイヤハーネスの輸送開始（ｔ１２）よりも後のタイミング（ｔ２以降）で実行される、
上記［１］に記載の部品製造システム。

［３］ 前記メイン拠点は、前記仮注文情報を取得する本体部（１０Ａ）と、前記確定情報を取得する納品部（１０Ｂ）とを有し、
前記第２生産拠点は、前記完成ワイヤハーネス（ワイヤハーネスＰＰ）を前記納品部を介して前記納品地（客先の納品地４２）に納品する、
上記［１］又は［２］に記載の部品製造システム。

［４］ 前記第１生産拠点と前記第２生産拠点との間に、前記第１生産拠点から受け入れた前記共通ワイヤハーネスを検査し、第２生産拠点に発送する中間拠点（５０）をさらに備える、
上記［１］乃至［３］のいずれかに記載の部品製造システム。

［５］ 前記オプションワイヤハーネスは、前記第２生産拠点で生産される、
上記［１］乃至［４］のいずれかに記載の部品製造システム。

［６］ 車両の部品であるワイヤハーネスを、顧客の要求に基づいて製造する部品メーカが利用可能な部品製造方法であって、
メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点を利用し、
前記メイン拠点に、前記顧客からの計画情報（第１製造仕様情報Ｄ１）に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネス（基本部位Ｂ１）と、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネス（オプション部位ＯＰ）とを設計する機能を用意し、
前記第１生産拠点に、前記メイン拠点からの発注指示に基づき前記共通ワイヤハーネスを生産する機能を用意し、
前記第２生産拠点を、前記第１生産拠点よりも前記顧客が指定する納品地の近くに配置し、
前記第２生産拠点に、前記第１生産拠点から前記共通ワイヤハーネスを取得するとともに、前記メイン拠点からの発注指示に基づき前記オプションワイヤハーネス（オプション部位ＯＰ）を生産し、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネス（オプション部位ＯＰ）とを結合して、前記納品地に完成ワイヤハーネスを納品する機能を用意し、
前記メイン拠点が、仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注する第１発注ステップ（Ｓ１２、Ｓ１３）と、
前記第１生産拠点が生産した前記共通ワイヤハーネスを、前記第２生産拠点まで輸送する輸送ステップ（Ｓ１５）と、
前記メイン拠点が、前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する第２発注ステップと（Ｓ２２）、
を有する部品製造方法。

［７］ 車両の部品であるワイヤハーネスを、メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点において製造するための部品製造システムであって、
前記メイン拠点は、
顧客からの計画情報（第１製造仕様情報Ｄ１）に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネス（基本部位Ｂ１）と、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネス（オプション部位ＯＰ）とを設計する機能（基本部位設計機能１２、オプション部位設計機能１３）と、
前記第１生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信する機能（発注管理サーバ１４）と、
仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注する第１発注機能（発注管理サーバ１４、第１発注情報１０ａ）と、
前記第２生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して完成ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信する機能（発注管理サーバ１４）と、
前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する第２発注機能（発注管理サーバ１４、第２発注情報１０ｂ）と、
を備える部品製造システム。

［８］ 車両の部品であるワイヤハーネスを、メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点において製造するために、前記メイン拠点に設置されたコンピュータ（メイン拠点１０、受注管理サーバ１１、基本部位設計機能１２、オプション部位設計機能１３、発注管理サーバ１４）が、
顧客からの計画情報（第１製造仕様情報Ｄ１）に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネス（基本部位Ｂ１）と、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネス（オプション部位ＯＰ）とを設計し、
前記第１生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信し、
仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注し、
前記第２生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して完成ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信し、
前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する、
ように機能させるための部品製造プログラム。

１０ メイン拠点
１０Ａ 本体部
１０Ｂ 納品部
１０ａ 第１発注情報
１０ｂ 第２発注情報
１１ 受注管理サーバ
１１Ａ 仮注文管理サーバ
１１Ｂ 確定情報管理サーバ
１２ 基本部位設計機能
１３ オプション部位設計機能
１４，１４Ａ 発注管理サーバ
１５ 納品管理部
２０ 第１生産拠点
２０ａ 基本部位の輸送
２１ 受注管理サーバ
２２ 基本部位製造設備
２３ 輸出管理設備
３０ 第２生産拠点
３０ａ ワイヤハーネスの輸送
３１ 受注管理サーバ
３２ オプション部位製造設備
３３ 基本部位取得管理部
３４ 製品製造設備
３５ 製品検査機能
３６ 製品出荷管理機能
４１ 客先の発注部門
４１ａ 仮注文情報
４１ｂ 確定情報
４２ 客先の納品地
５０ 中間拠点
５１ 基本部位受け入れ検査部
５２ 基本部位搬出部
１００，１００Ａ 部品製造システム
ＰＰ ワイヤハーネス
Ｂ１ 基本部位
ＯＢ 追加部位
ＯＰ オプション部位
Ｐａ 追加部品
Ｐｃ１ 一次共通部品
Ｐｃ２ 二次共通部品
Ｐｏ オプション部品
Ｕｒ 部品毎の使用率
Ｎ ワイヤハーネス品番
Ｎｐ 品番毎の予測生産数
ＮＴ トータル部品数量
Ｕｒ 部品毎の使用率

Claims (8)

1. 車両の部品であるワイヤハーネスを、顧客の要求に基づいて製造する部品メーカが使用可能な部品製造システムであって、
   メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点を含み、
   前記メイン拠点は、前記顧客からの計画情報に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネスと、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネスとを設計する機能を有し、
   前記第１生産拠点は、前記メイン拠点からの発注指示に基づき前記共通ワイヤハーネスを生産する機能を有し、
   前記第２生産拠点は、前記第１生産拠点よりも前記顧客が指定する納品地の近くに配置され、
   前記第２生産拠点は、前記第１生産拠点から前記共通ワイヤハーネスを取得するとともに、前記メイン拠点からの発注指示に基づき、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して、前記納品地に完成ワイヤハーネスを納品する機能を有し、更に、
   前記メイン拠点が、仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注する第１発注機能と、
   前記メイン拠点が、前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する第２発注機能と、
   を備える部品製造システム。
2. 前記メイン拠点の前記第２発注機能による前記第２生産拠点への発注指示は、前記第１生産拠点から前記第２生産拠点への前記共通ワイヤハーネスの輸送開始よりも後のタイミングで実行される、
   請求項１に記載の部品製造システム。
3. 前記メイン拠点は、前記仮注文情報を取得する本体部と、前記確定情報を取得する納品部とを有し、
   前記第２生産拠点は、前記完成ワイヤハーネスを前記納品部を介して前記納品地に納品する、
   請求項１又は請求項２に記載の部品製造システム。
4. 前記第１生産拠点と前記第２生産拠点との間に、前記第１生産拠点から受け入れた前記共通ワイヤハーネスを検査し、第２生産拠点に発送する中間拠点をさらに備える、
   請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の部品製造システム。
5. 前記オプションワイヤハーネスは、前記第２生産拠点で生産される、
   請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の部品製造システム。
6. 車両の部品であるワイヤハーネスを、顧客の要求に基づいて製造する部品メーカが利用可能な部品製造方法であって、
   メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点を利用し、
   前記メイン拠点に、前記顧客からの計画情報に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネスと、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネスとを設計する機能を用意し、
   前記第１生産拠点に、前記メイン拠点からの発注指示に基づき前記共通ワイヤハーネスを生産する機能を用意し、
   前記第２生産拠点を、前記第１生産拠点よりも前記顧客が指定する納品地の近くに配置し、
   前記第２生産拠点に、前記第１生産拠点から前記共通ワイヤハーネスを取得するとともに、前記メイン拠点からの発注指示に基づき、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して、前記納品地に完成ワイヤハーネスを納品する機能を用意し、
   前記メイン拠点が、仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注する第１発注ステップと、
   前記第１生産拠点が生産した前記共通ワイヤハーネスを、前記第２生産拠点まで輸送する輸送ステップと、
   前記メイン拠点が、前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する第２発注ステップと、
   を有する部品製造方法。
7. 車両の部品であるワイヤハーネスを、メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点において製造するための部品製造システムであって、
   前記メイン拠点は、
   顧客からの計画情報に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネスと、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネスとを設計する機能と、
   前記第１生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信する機能と、
   仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注する第１発注機能と、
   前記第２生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して完成ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信する機能と、
   前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する第２発注機能と、
   を備える部品製造システム。
8. 車両の部品であるワイヤハーネスを、メイン拠点と、互いに異なる地域に配置される第１生産拠点および第２生産拠点において製造するために、前記メイン拠点に設置されたコンピュータが、
   顧客からの計画情報に基づき、車両の複数の品番に共通して用いられる共通ワイヤハーネスと、前記品番毎に異なる複数のオプションワイヤハーネスとを設計し、
   前記第１生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信し、
   仮注文情報に基づいて前記共通ワイヤハーネスの生産数を決定して前記第１生産拠点に発注し、
   前記第２生産拠点に対し、前記共通ワイヤハーネスと前記オプションワイヤハーネスとを結合して完成ワイヤハーネスを生産するための設計情報を送信し、
   前記仮注文情報よりも納期に近いタイミングで、前記顧客から注文の確定情報を取得し、前記確定情報に基づいて前記第２生産拠点に前記完成ワイヤハーネスを発注する、
   ように機能させるための部品製造プログラム。

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