JP2022020243A - 熱交換器、ループ型ヒートパイプ、冷却装置及び電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】弾性ウィックと筐体とのシールを十分に行うことができる熱交換器、ループ型ヒートパイプ、冷却装置及び電子機器を提供する。【解決手段】熱交換器たる蒸発器２は、液相の作動流体が流入する流入部と、外部からの受熱により気化した作動流体を排出する排出部と、流入部と前記排出部とを仕切る部分を有する壁部１１ａとを備え、液相の作動流体が浸透する弾性ウィック１５を内部に有する。壁部１１ａは液相の作動流体が通過する液連通部１０を有し、弾性ウィック１５は、液連通部１０を塞ぐように、壁部１１ａと壁部に対向する対向壁部１４とで挟持されている。そして、弾性ウィック１５の壁部の液連通部１０の周囲に当接するシール領域１５ｂの弾性変形量が、液連通部１０に対向する受液領域１５ａの弾性変形量よりも大きくしている。【選択図】図４

Description

本発明は、熱交換器、ループ型ヒートパイプ、冷却装置及び電子機器に関するものである。

従来、液相の作動流体が浸透する弾性ウィックを内部に収納し、内部に液相の作動流体が流入する流入部と、気相の作動流体を排出する排出部とが形成され、外周面に発熱部からの熱を受ける受熱面を有する熱交換器が知られている。

特許文献１には、上記熱交換器として、筐体に弾性ウィックを圧入して、筐体の内周面に弾性ウィックを密着させることで、排出部の気相の作動流体が流入部へ逆流しないようにシールするもの記載されている。

しかしながら、特許文献１に記載の装置においては、弾性ウィックと筐体とのシールが十分にできず、排出部の気相の作動流体が流入部へ逆流し、作動流体の循環効率が低下するおそれがあった。

上述した課題を解決するために、本発明は、液相の作動流体が流入する流入部と、外部からの受熱により気化した作動流体を排出する排出部と、前記流入部と前記排出部とを仕切る部分を有する壁部とを備え、前記液相の作動流体が浸透する弾性ウィックを内部に有する熱交換器であって、前記壁部は前記液相の作動流体が通過する液連通部を有し、前記弾性ウィックは、前記液連通部を塞ぐように、前記壁部と前記壁部に対向する対向壁部とで挟持され、前記弾性ウィックの前記液連通部に対向する領域を受液領域とし、前記弾性ウィックの前記壁部の液連通部の周囲に当接する領域をシール領域としたとき、前記シール領域における弾性変形量は、前記受液領域の弾性変形量よりも大きいことを特徴とするものである。

本発明によれば、弾性ウィックと筐体とのシールを十分に行うことができる。

本発明を適用可能なループ型ヒートパイプの構成を示す概略説明図。 従来のループ型ヒートパイプの概略構成図。 従来における蒸発器の組み付けの一例を示す図。 本実施形態の蒸発器の概略構成図。 ケースを開口側から見た図。 受熱板について説明する図。 ケース内の作動流体の動きについて説明する図。 （ａ）は、発熱部の受熱面との当接領域が、液連通部よりも大きい場合を示す図であり（ｂ）は、発熱部の受熱面との当接領域が、液連通部よりも小さい場合を示す図。 実施例１の蒸発器２における特徴部である弾性ウィックを示す図。 弾性ウィックの発熱部と対向する受熱領域を示す図。 （ａ）は、実施例２の蒸発器を示す概略構成図であり、（ｂ）はリザーバー側壁部を弾性ウィックが当接する側から見た平面図。 （ａ）は、実施例３の蒸発器を示す概略構成図であり、（ｂ）は、潰し部材の平面図。 潰し部材が、蒸気溝の外側にある例を示す図。 潰し部材をリザーバー側壁部と弾性ウィックとの間に設けた例を示す図。 実施例４の蒸発器を示す概略構成図。 実施例４における弾性ウィックの斜視図。 実施例４において、受熱板に凸部を設けた例を示す図。 蒸発器に取り付けることで、弾性ウィックを弾性変形させる構成の変形例を示す図。 本実施形態に係るループ型ヒートパイプを備える電子機器の一例を示す説明図。 蒸発器の受熱板が熱を受ける電子機器の発熱部の一例を示す図。

以下、本発明に係るループ型ヒートパイプを、電子機器の冷却装置に適用した一実施形態について説明する。
図１は、本発明を適用可能なループ型ヒートパイプの構成を示す概略説明図である。

ループ型ヒートパイプ１は、内部に作動流体が封入されており、発熱部６から熱を吸収して作動流体を液相から気相へと蒸発させる熱交換器としての蒸発器２と、蒸発器２から導かれた気相の作動流体を液相へと凝縮させる凝縮器３と、蒸発器２から凝縮器３へ気相の作動流体を流通させる蒸気管４と、凝縮器３から蒸発器へ液相の作動流体を流通させる液管５とを備える。

蒸発器２は、壁の外側の熱を伝熱して壁の内側の作動流体を液相から気相へと気化させ、凝縮器３は、蒸発器２から導かれた気相の作動流体を液相へと凝縮させる。本実施形態では、作動流体としてエタノールを用いているが、アンモニア、水、アルコール、アセトン、フッ素系溶剤、代替フロン等の他の凝縮性流体を用いてもよい。

凝縮器３は、外周面にアルミニウム製の薄板状のフィン（放熱フィン）が多数設けられた凝縮管である放熱パイプを有する。放熱パイプの内部を作動流体が通ることで、作動流体の熱が放熱パイプの壁部及び放熱フィンを通じて放出される。放熱パイプの一端は蒸気管４に連結され、放熱パイプの他端は液管５に連結されている。

蒸発器２は、金属、樹脂などの多孔質体、または多孔質ゴムで形成され、毛細管力を有するウィックを収納している。ウィックを構成する多孔質ゴムとしては、例えば発泡シリコーンゴム、又は発泡ウレタンゴムを挙げることができる。その他、ウィックとしては、セラミック、ガラス、繊維など、内部に多数の空隙（孔）が形成された材料であればよい。

液管５を通じて蒸発器２に供給された液相の作動流体は毛細管現象によってウィックに浸透する。この毛細管現象によってウィックは液相の作動流体を凝縮器３から蒸発器２へ送るポンプの役割も果たす。

発熱部６からの熱が、蒸発器２を通してウィックに浸透した液相の作動流体に伝熱すると、その熱で作動流体が蒸発して気相に変化する。蒸発して気相に変化した作動流体は蒸気管４へと排出される。そして、気相の作動流体は蒸気管４を通って凝縮器３へと送られる。

凝縮器３においては、内部を通過する作動流体の熱がフィンを介して外部に放出されることで、作動流体の温度が低下して凝縮し、気相から液相へと変化する。液相に変化した作動流体は液管５を通って蒸発器２へ移動する。このような作動流体の循環が行われることで、発熱部６の熱が連続して外部に放出され、冷却対象が冷却される。

図２は、従来のループ型ヒートパイプの概略構成図である。
図２に示すように従来のループ型ヒートパイプの蒸発器１０２は、ウィック１０６を蒸発器１０２に圧入して、蒸発器１０２本体（筐体）の内周面にウィック１０６を密着させてウィック１０６のみで蒸発器１０２内を、液相空間であるリザーバー部１０８と、気相空間である排出部１０７とに仕切っていた。

蒸発器内の気相空間である排出部１０７は、蒸発して体積が膨張した気相の作動流体で満たされるため、蒸発器内の液相空間であるリザーバー部１０８よりも圧力が高くなる。そのため、排出部１０７の気相の作動流体がリザーバー部１０８へ逆流するおそれがある。排出部１０７の気相の作動流体がリザーバー部１０８へ逆流すると、液管側と蒸気管側との圧力差が減少し、作動流体が循環しなくなるおそれがある。そのため、ウィック１０６を蒸発器１０２の本体の内周面に密着させてシールし、ウィック１０６と蒸発器１０２の内周面との間から排出部１０７の気相の作動流体がリザーバー部１０８へ逆流しないようにしている。

図３は、従来における蒸発器１０２の組み付けの一例を示す図である。
従来においては、蒸発器１０２の本体は、略長方体状で一側面が開口した箱型形状の筐体１０９と、液管１０５が接続され筐体１０９の開口を覆う蓋部材１１０とで構成されている。ウィック１０６は、略直方体で、筐体１０９の開口を通して図中矢印Ｗ方向に筐体内部に圧入され、筐体１０９のウィック挿入方向（図中矢印Ｗ）に平行な内周面に密着させてシールしている。

このように、従来においては、ウィック１０６を筐体１０９に圧入して組み付けることで、ウィックを筐体の内周面に密着させ排出部１０７の気相の作動流体がリザーバー部１０８へ逆流しないようにシールするものである。ウィックの外周面を良好に筐体１０９の内周面に密着させるためには、嵌め合いをきつくする必要があり、ウィック１０６の蒸発器１０２への組み付けが難しく作業性の改善が望まれていた。特に、ウィック１０６が多孔質ゴムなどの弾性ウィックで、筐体内周面との摩擦力が大きい材質の場合は、ウィック１０６が筐体内周面を滑らないため、ウィック１０６の組み付けの難易度が高かった。

また、この従来例では、筐体の断面四角形状の内周面全体にウィックを密着させる必要がある。筐体１０９の内周面には９０°に折れ曲がった角部があり、その角部にウィック１０６の外周面の９０°折れ曲がった角部を密着させてシールする必要がある。しかし、筐体１０９の内周面の角部とウィック１０６との間に隙間が生じやすく、ウィック１０６と筐体１０９とのシールが十分にできないおそれがあった。

また、この従来例では、ウィックを筐体に圧入することで、ウィック全体が、挿入方向と直交する方向に押し潰されてしまう。その結果、ウィックの空隙（孔）が過度に潰れてしまい、液相の作動流体のウィックへの浸透が低下し、作動流体の循環効率が低下して、冷却性能が低下してしまうおそれがある。このような液相の作動流体のウィックへの浸透低下を抑制するために、ウィックの潰し量を低減すると、ウィックの筐体との密着性が低下し、ウィック１０６と筐体の内周面との間から排出部の気相の作動流体がリザーバー部へ逆流してしまう。

そこで、本実施形態では、蒸発器を以下に説明する構成として、排出部の気相の作動流体がリザーバーへの逆流を良好に防止することができ、かつ、ウィックの蒸発器への組み付けを容易にした。さらに、ウィックの筐体との密着性を良好し、かつ、液相の作動流体のウィックへの浸透低下を抑制できるようにした。以下、本実施形態の特徴部について図面を用いて詳細に説明する。

図４は、本実施形態の蒸発器２の概略構成図であり、図５は、ケース１１を開口側見た図である。
本実施形態の蒸発器２は、伝熱部材であり取り付け部材である受熱板１４、弾性ウィック１５、筐体たるケース１１、流入部たるリザーバー１２を主に備えている。
弾性ウィック１５は、内部に作動流体を浸透させ、作動流体に対して毛細管現象を良好に生じさせるために、連通した複数の空孔が形成された多孔質弾性体である。多孔質弾性体としては、例えば発泡シリコーンゴム、又は発泡ウレタンゴムなどがある。

受熱板１４、ケース１１、リザーバー１２、蒸気管４および液管５は、アルミやアルミ合金、或いは銅や銅合金、ステンレス等の金属で形成されている。蒸気管４と液管５のそれぞれの他端部は凝縮器３に連結されている。

ケース１１は、図４の下側が開口した箱型形状であり、図４における上側のリザーバー側壁部１１ａには、複数の連通孔１０ａが形成された液連通部１０が設けられている。図５に示すように連通孔１０ａは、縦７列、横７列、等間隔に配置されている。リザーバー１２は、この液連通部１０を塞ぐようにケース１１に接合されている。このように、リザーバー１２がケース１１に接合されることで、ケース１１のリザーバー側壁部１１ａが、蒸発器２の内部を、弾性ウィック１５とともに流入部としてのリザーバー１２と、排気部１６とを仕切る仕切り部分を有する壁部として機能する。このリザーバー側壁部１１ａの図中右側には、蒸気管４が接合されている。リザーバー１２の側壁には、液管５が接続されている。なお、図５には連通孔１０ａを縦７列、横７列に等間隔に配置した例を示しているが、連通孔１０ａの数、形状および配置は作動流体の流量や壁部の構造的な強度等に応じて適宜設定することができる。

伝熱部材であり、取り付け部材である受熱板１４は、ケース１１の開口を閉じるような形でケース１１に接合されている。受熱板１４の外周面は、発熱部６が接触して発熱部６の熱を受ける受熱面１４ｃである。受熱板１４は、ケースに取り付けられることで、蒸発器２の受熱壁部として機能する。また、この受熱板１４は、リザーバー側壁部１１ａと対向しリザーバー側壁部１１ａとで弾性ウィックを挟持する対向壁部としても機能する。

弾性ウィック１５の厚みは、ケース１１の深さよりも厚くなっている。ケース１１の開口を閉じるような形で受熱板１４がケースに取り付けられると、弾性ウィック１５が、受熱板１４に押圧されケース内で圧縮弾性変形してケース１１に収納される。

また、弾性ウィック１５は、液連通部１０よりも大きく、受熱板１４により弾性ウィック１５がケース１１のリザーバー側壁部１１ａに押圧されることで、液連通部１０の周囲に弾性ウィック１５が密着し、リザーバー１２と排気部１６との間がシールされる。これにより、排気部１６の気相の作動流体が、弾性ウィック１５とリザーバー側壁部１１ａとの間から液連通部１０通ってリザーバー１２への逆流を防止することができる。

弾性ウィック１５の外形寸法は、ケースの内形寸法よりも小さくなっており、ケース１１の側面と弾性ウィック１５の外周面との間には、所定の隙間が形成されている。この隙間が、蒸発器内の気相空間である排出部としての排気部１６となる（図７参照）。

図６は、受熱板１４について説明する図であり、（ａ）は、受熱板１４の内面を示す図であり、（ｂ）は、図６（ａ）のＦ方向から見た図である。
図６に示すように、弾性ウィック１５が当接する受熱板１４の内面には、図中左右方向に延びる複数の凸部１４ｂが等間隔で形成されており、それら凸部１４ｂの間が、弾性ウィック１５から蒸発した気相の作動流体を流すための蒸気溝１４ａとなる。これら凸部１４ｂは、受熱板１４内面の弾性ウィック１５と対向する箇所に設けられ、凸部１４ｂの長さが、弾性ウィック１５よりも若干長くなっており、両端が、弾性ウィック１５から少し飛び出すようになっている（図７参照）。これにより、蒸気溝１４ａを流れる気相の作動流体を、弾性ウィック１５に堰き止められることなく、排気部１６へ流すことができる。

蒸気溝１４ａの溝幅は、なるべく狭くするのが好ましい。これは、蒸気溝１４ａの箇所は、弾性ウィック１５を押圧できないため、弾性ウィック１５の蒸気溝１４ａに対応する箇所のリザーバー側壁部１１ａとの当接圧が低下する。蒸気溝幅が広くなるほど、弾性ウィック１５の蒸気溝１４ａに対応する箇所のリザーバー側壁部１１ａへの当接圧の低下が大きくなり、シール性を損なうおそれがある。そのため、蒸気溝１４ａの溝幅をなるべく狭くし、弾性ウィックの蒸気溝１４ａに対応する箇所のリザーバー側壁部１１ａへの当接圧の低下を抑制するのが好ましい。

図７は、ケース１１内の作動流体の動きについて、説明する図である。この図７は、図４のＤ－Ｄ断面である。
リザーバー１２に貯留されている液相の作動流体は、液連通部１０の連通孔１０ａを通って、毛細管現象によって弾性ウィック１５に浸透する。発熱部６の熱が受熱板１４を介して弾性ウィック１５に伝熱される。発熱部６の熱が弾性ウィック１５に伝熱されることで、弾性ウィック１５に浸透した液相の作動流体が気相へと相変化する。気相となった作動流体は、図中点線矢印に示すように、受熱板１４に形成された蒸気溝１４ａに沿って流れ、ケース１１の気相空間である排気部１６へ流れ込む。排気部１６へ流れた気相の作動流体は、図中実線の矢印に示すように、排気部１６内を、蒸気管４に向けて流れ、蒸気管４へ排出される。

次に、発熱部６と液連通部１０との関係について説明する。
図８（ａ）は、発熱部６の受熱面１４ｃとの当接領域Ｊが、液連通部１０よりも大きい場合を示す図であり、図８（ｂ）は、発熱部６の受熱面１４ｃとの当接領域Ｊが、液連通部１０よりも小さい場合を示す図である。

弾性ウィック１５の乾いた部分は、気体が空隙（孔）を抜けてしまうため、弾性ウィックによってリザーバー１２と排気部１６との間のシールできず排気部１６の気相の作動流体が、弾性ウィック１５の空隙（孔）を通ってリザーバー１２への逆流してしまう。

弾性ウィック１５の液連通部１０と対向する受液領域１５ａは、液連通部１０の連通孔１０ａを介してリザーバー１２内の作動流体が接触するため、すばやく液相の作動流体が浸透する。しかし、液連通部１０の周囲のリザーバー側壁部１１ａに密着してシールする弾性ウィック１５のシール領域１５ｂには、液相の作動流体が浸透するまでに時間を要する。

図８（ａ）に示すように、発熱部６の受熱面１４ｃとの当接領域Ｊが、液連通部１０よりも大きい場合、ほぼ弾性ウィック１５の全域に発熱部６の熱が均等に伝熱し、シール領域１５ｂの温度と、受液領域１５ａの温度とがほぼ同じ温度となる。その結果、シール領域１５ｂにおける単位時間当たりの作動流体の蒸発量と、受液領域１５ａにおける単位時間当たりの作動流体の蒸発量がほぼ同一となる。しかし、上述したように、シール領域１５ｂへの液相の作動流体の浸透は、受液領域１５ａへの液相の作動流体の浸透よりも時間を要する。その結果、シール領域１５ｂへの液相の作動流体の浸透が間に合わず、シール領域１５ｂが乾いてしまい、弾性ウィック１５でリザーバー１２と排気部１６との間をシールできなくなるおそれがある。

そのため、本実施形態では、図８（ｂ）に示すように、発熱部６の受熱面１４ｃとの当接領域Ｊを、液連通部１０よりも小さくしている。このように、発熱部６の受熱面１４ｃとの当接領域Ｊを液連通部１０よりも小さくし、当接領域Ｊが液連通部１０の中央に位置するようにすることで、弾性ウィック１５の外周であるシール領域１５ｂの温度上昇を抑制でき、受液領域１５ａの温度よりも低くすることができる。これにより、シール領域１５ｂにおける作動流体の単位時間当たりの蒸発量を、受液領域１５ａの作動流体の単位時間当たりの蒸発量をよりも少なくすることができる。その結果、シール領域１５ｂへの液相の作動流体の浸透が間に合い、シール領域１５ｂが乾いてしまうのを抑制することができる。これにより、リザーバー１２と排気部１６との間を弾性ウィック１５により良好にシールことができる。

次に、本実施形態における蒸発器２の組み立てについて図４を用いて説明する。
まず、ケース１１にリザーバー１２および蒸気管４を接合し、リザーバー１２に液管５を接合する。次に、ケース１１の開口から、外形寸法がケース１１の内形寸法よりも短い弾性ウィック１５を挿入し、液連通部１０を塞ぐように、ケース１１のリザーバー側壁部１１ａに置く。弾性ウィック１５の厚みは、ケース１１の深さよりも厚いため、リザーバー側壁部１１ａに置かれた弾性ウィック１５の一部は、ケース１１の開口から飛び出している。

次に、ケース１１の開口から飛び出している弾性ウィック１５を圧縮弾性変形させながら、受熱板１４をケース１１に組付けた後、受熱板１４をケース１１に接合する。これにより、弾性ウィック１５が受熱板１４によりリザーバー側壁部１１ａに向けて押圧され、弾性ウィック１５が、リザーバー側壁部１１ａと受熱板１４とに挟持される形でケース１１に組み付けられる。これにより、弾性ウィック１５は、液連通部１０の周囲の平面に密着する。よって、弾性ウィック１５により、リザーバー１２と排気部１６との間をシールすることができ、排気部１６の気相の作動流体が、弾性ウィック１５とリザーバー側壁部１１ａとの間から液連通部１０通ってリザーバー１２への逆流を防止することができる。

また、弾性ウィック１５をリザーバー側壁部１１ａ内周面にのみ密着させるだけで、リザーバー１２と排気部１６との間をシールすることができる。これにより、内周面の９０°に折れ曲がった角部に弾性ウィックを密着させる必要がある図３に示した従来例に比べて、弾性ウィック１５と内周面との間に隙間が生じるのを抑制でき、良好にリザーバー１２と排気部１６との間をシールすることができる。

また、弾性ウィック１５は、圧縮弾性変形してケース１１内に収納されることで、弾性ウィック１５の復元力によりリザーバー側壁部１１ａの液連通部１０の周囲との密着性を高めることができる。

このように、本実施形態では、ケース１１に弾性ウィック１５を圧入せずに、ケース１１に組付けることができ、弾性ウィック１５の組み付けを従来のものに比べて容易に行なうことができる。

液連通部１０が、矩形状の大きな開口の場合、弾性ウィック１５が受熱板１４に押圧されたときに、弾性ウィック１５が大きな開口の液連通部１０に入り込むように変形する。その結果、液連通部１０の周囲に対向する弾性ウィックの部分にリザーバー側壁部１１ａから離間させるような力が発生し、液連通部１０の周囲と弾性ウィックとの密着性が低下するおそれがある。

これに対し、本実施形態では、液連通部１０を、複数の連通孔１０ａで構成することで、弾性ウィック１５は、液連通部１０に入り込むように変形することがない。これにより、液連通部１０の周囲に対向する弾性ウィック１５の部分にリザーバー側壁部１１ａから離間させるような力が発生することがなく、密着性が低下することがなく、良好なシール性を得ることができる。

このように、本実施形態では、液連通部１０を、複数の連通孔１０ａで構成し、この液連通部１０で弾性ウィック１５の受熱板１４から押圧力を受け止めるため、弾性ウィック１５の液連通部１０の対向領域である受液領域１５ａ（図７参照）が、弾性ウィック１５の液連通部１０の周囲に密着するシール領域１５ｂ（図７参照）とほぼ同等の圧縮弾性変形量となる。ここで弾性変形量とは、弾性体（例えば弾性ウィック）の任意の部分に押圧した際に押圧方向の寸法変化量を意味する。例えば、弾性体の板状の部材に主面に垂直な方向（厚さ方向）に押圧した場合の厚さの変化（薄くなる）量である。同一の材質で同一の形状であれば、押圧する力が大きいほど弾性変形量は大きくなる。一般的な弾性体ではひずみに相当する量である。

受液領域１５ａの圧縮弾性変形量がシール領域１５ｂの弾性変形量とほぼ同等のため、弾性ウィックの受液領域の空隙（孔）が過度に潰れてしまい、液相の作動流体を良好に浸透させることできないおそれがある。また、受液領域１５ａの空隙（孔）が過度に潰れることで、弾性ウィック内で液相から気相へ相変化した作動流体が、排気部１６へ流れ難くなる。その結果、作動流体の循環効率が低下して、冷却性能が低下するおそれがある。

そこで、弾性ウィック１５の圧縮弾性変形量を低減することが考えられるが、弾性ウィック１５の圧縮弾性変形量を低減すると、液連通部１０の周囲との密着性が低下してしまい、排気部１６の気相の作動流体が、弾性ウィック１５とリザーバー側壁部１１ａとの間から液連通部１０通ってリザーバー１２へ逆流するおそれがある。

そこで、本実施形態では、弾性ウィック１５の液連通部１０の周囲のリザーバー側壁部１１ａに当接するシール領域１５ｂの弾性変形量を、弾性ウィック１５の液連通部１０との対向領域である受液領域１５ａの少なくとも一部の弾性変形量よりも大きくなるように構成した。以下、かかる構成について、図面を用いて説明する。

［実施例１］
図９は、実施例１の蒸発器２における特徴部である弾性ウィック１５を示す図である。図９（ａ）は、弾性ウィック１５の平面図であり、図９（ｂ）は、図９（ａ）のＨ－Ｈ断面図である。
図９（ｂ）に示すように実施例１においては、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの厚みｈ１を、受液領域の厚みｈ２よりも厚くした。

このように、シール領域１５ｂの厚みを受液領域の厚みよりも厚くすることで、シール領域１５ｂの圧縮弾性変形量を、受液領域１５ａの圧縮弾性変形量よりも大きくすることができる。よって、シール領域１５ｂの復元力を高めることができる。

シール領域１５ｂの受液領域１５ａよりも突出した側（図９（ｂ）の上側）が、リザーバー側壁部１１ａに当接するように弾性ウィック１５をケースに組み付けてもよいし、シール領域１５ｂの受液領域１５ａよりも突出した側が受熱板１４に当接するように弾性ウィック１５をケースに組み付けてもよい。

また、図９では、弾性ウィック１５の一方側の面（図９（ｂ）の上側）のみシール領域１５ｂは受液領域１５ａから突出している構成であるが、他方側の面（図９（ｂ）の下側）も受液領域１５ａから突出するような構成とし、断面略Ｈ字形状としてもよい。

また、シール領域１５ｂの厚みを受液領域１５ａの厚みよりも厚くすることで、受熱板１４をケース１１に接合したときに、シール領域１５ｂが受熱板１４から受ける押圧力を、受液領域１５ａが受熱板１４から受ける押圧力よりも大きくすることができる。

これにより、リザーバー側壁部１１ａと弾性ウィック１５のシール領域１５ｂとの密着性を高めることができ、リザーバー１２と排気部１６との間を良好にシールすることができる。

一方、受液領域１５ａについては、圧縮弾性変形が抑えられ、空隙（孔）の過度の潰れを抑制することができる。よって、リザーバー側壁部１１ａの液連通部１０の連通孔１０ａを通って弾性ウィック１５の受液領域１５ａに接触している液相の作動流体を良好に浸透させることできる。また、この受液領域１５ａに浸透して液相から気相へ相変化した作動流体を良好に排気部１６へ流れすることができる。その結果、作動流体の循環効率の低下を抑制でき、冷却性能の低下を抑制することができる。

なお、弾性ウィック１５の外周部であるシール領域１５ｂの厚みｈ１は、受液領域１５ａの厚みｈ２よりも０．１ｍｍ～１ｍｍ程度とするのが好ましい。受液領域１５ａとシール領域１５ｂとの厚みの差が１ｍｍを超えると、弾性ウィック１５を押し潰しながら受熱板１４をケースに取り付けるときに弾性ウィック１５の縁部のシール領域１５ｂが、内側に倒れるような形で弾性変形するおそれがあり、シール領域１５ｂとリザーバー側壁部１１ａとの密着性が低下するおそれがある。また、弾性ウィック１５の受液領域１５ａが受熱板１４（具体的には、受熱板１４の複数の凸部１４ｂ）に接触しなくなるおそれもあり、発熱部６の熱が受液領域１５ａに伝熱し難くなる。その結果、受液領域１５ａに浸透した作動流体の単位時間当たりの蒸発量が低下して冷却効率が低下するおそれもある。一方、受液領域１５ａとシール領域との厚みの差が０．１ｍｍ未満だと、シール領域１５ｂの圧縮弾性変形量が十分でなく、良好なシール性が得られないおそれがある。

上記では、シール領域１５ｂの厚みを受液領域１５ａの厚みよりも厚くしているがこれに限られない。例えば、図１０の斜線で示す、受液領域１５ａの一部である弾性ウィック１５の発熱部６と対向する受熱領域１５ｃの厚みを、これよりも外側の領域の厚みよりも薄くしてもよい。

［実施例２］
図１１（ａ）は、実施例２の蒸発器２を示す概略構成図であり、図１１（ｂ）はリザーバー側壁部１１ａを弾性ウィック１５が当接する側から見た平面図である。
この実施例２においては、リザーバー側壁部１１ａの液連通部１０の周囲に、液連通部１０を囲うように凸部１７を設けたものである。凸部１７の高さは、実施例１と同様な理由から、０．１ｍｍ～１ｍｍ程度が好ましい。

この実施例２においても、実施例１と同様、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの圧縮弾性変形量を、受液領域１５ａの圧縮弾性変形量よりも大きくできる。よって、実施例１と同様に、リザーバー１２と排気部１６との間を良好にシールできるとともに、冷却性能の低下を抑制することができる。

この実施例２において、弾性ウィック１５について、実施例１と同様にシール領域１５ｂの厚みを受液領域１５ａの厚みよりも厚くしてもよい。

［実施例３］
図１２（ａ）は、実施例３の蒸発器２を示す概略構成図であり、図１２（ｂ）は、潰し部材１９の平面図である。
この実施例３は、剛体からなる潰し部材１９を受熱板１４と弾性ウィック１５のシール領域１５ｂとの間に設けたものである。
潰し部材１９は、剛体で構成され、図１２（ｂ）に示すように、外観矩形の環状形状である。潰し部材１９の厚さは、実施例１と同様な理由から、０．１～１ｍｍ程度が好ましい。

潰し部材１９は、図１２（ａ）に示すように、受熱板１４の複数の凸部１４ｂに当接するように配設する。これは、図１３に示すように、潰し部材１９を受熱板１４の複数の凸部１４ｂよりも外側の周囲に当接するようにした場合は、蒸気溝１４ａを通って出てきた気相の作動流体が、潰し部材１９によって堰き止められてしまい、気相の作動流体の逃げ場が無くなってしまうからである。

この実施例３においても、実施例１、２と同様に、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの圧縮弾性変形量を、受液領域１５ａの圧縮弾性変形量よりも大きくできる。よって、実施例１と同様に、リザーバー１２と排気部１６との間を良好にシールすることができるとともに、冷却性能の低下を抑制することができる。

また、実施例３においては、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの受熱板１４の蒸気溝１４ａと対向する箇所も、潰し部材１９によりリザーバー側壁部へ押圧することができる。また、潰し部材１９は環状であり、弾性ウィック１５の縁のシール領域１５ｂの全体を均一にリザーバー側壁部へ押圧することができる。これにより、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの受熱板１４の蒸気溝１４ａと対向する箇所のリザーバー側壁部への当接圧の低下がなく、より一層、シール性を高めることができる。また、この実施例３では、蒸気溝１４ａの溝幅を広くすることが可能となり、気相の作動流体を流しやすくすることができる。これにより、冷却効率を高めることができる。

また、図１４に示すように、潰し部材１９をケースのリザーバー側壁部１１ａと弾性ウィック１５のシール領域との間に設けてもよい。ただし、潰し部材１９をケースのリザーバー側壁部１１ａと弾性ウィック１５のシール領域との間に設ける場合は、潰し部材１９が剛体であると、リザーバー側壁部１１ａと潰し部材１９との接触が剛体同士の接触となるため、リザーバー側壁部１１ａと潰し部材１９との間に隙間が生じ、リザーバー１２と排気部１６との間をシールできない。

そのため、潰し部材１９をケースのリザーバー側壁部１１ａと弾性ウィック１５のシール領域１５ｂとの間に設ける場合は、潰し部材１９をゴム層と剛体層の２層構造とし、潰し部材１９のゴム層をリザーバー側壁部１１ａに当接させる構成とする。また、潰し部材１９をケースのリザーバー側壁部１１ａと弾性ウィック１５のシール領域との間に設ける場合も、潰し部材１９を環状とする。

かかる構成とすることで、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの圧縮弾性変形量を大きくでき、潰し部材１９のゴム層とリザーバー側壁部との当接圧、および、潰し部材１９の剛体層と弾性ウィック１５との当接圧を高めることができ、リザーバー１２と排気部１６との間を良好にシールすることができる。

また、リザーバー側壁部１１ａと弾性ウィック１５のシール領域１５ｂとの間、受熱板１４と弾性ウィック１５のシール領域１５ｂとの間の両方に潰し部材１９を設けてもよい。

また、実施例３の構成に、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの厚みを受液領域１５ａの厚よりも厚くする実施例１の構成、および、リザーバー側壁部１１ａの液連通部１０の周囲に凸部１７を設ける実施例２の構成を適宜組み合わせてもよい。

［実施例４］
図１５は、実施例４の蒸発器を示す概略構成図であり、図１６は、実施例４における弾性ウィック１５の斜視図である。
この実施例４は、弾性ウィック１５に蒸気溝１５ｄを設け、受熱板１４の蒸気溝を無くした以外は、実施例２と同様な構成としたものである。
弾性ウィック１５が受熱板１４に押圧されて圧縮弾性変形してケース１１内に組み付けられたときに、蒸気溝１５ｄの底面と受熱板１４との間に気相の作動流体がスムーズに流れる十分な隙間が確保されるよう蒸気溝１５ｄの溝深さが設定されている。また、蒸気溝１５ｄのシール領域１５ｂの部分（蒸気溝の両端部分）の溝深さを、受液領域１５ａの部分に溝深さよりも深くしてもよい。

また、蒸気溝１５ｄの溝幅を、なるべく狭くし、蒸気溝１５ｄ箇所の弾性ウィックのリザーバー側壁部１１ａへの当接圧の低下を抑制するのが好ましい。

また、弾性ウィック１５に蒸気溝１５ｄを設け、受熱板１４に蒸気溝を無くすことで、図１７に示すように、受熱板１４に実施例２と同様な凸部２５を設ける構成として、シール領域１５ｂの圧縮弾性変形量を受液領域１５ａの圧縮弾性変形量よりも大きくすることができる。

また、実施例４では、リザーバー側壁部１１ａのシール領域と対向する箇所、と受熱板１４のシール領域と対向する箇所の両方に凸部を設ける構成でもよい。また、実施例１～３の構成を適宜、組み合わせてもよい。

また、上述では、受熱板１４を蒸発器２に取り付けることで、弾性ウィック１５を圧縮弾性変形させる構成であるが、かかる構成に限られない。例えば、図１８に示す構成としてもよい。

図１８に示す蒸発器２は、発熱部６が当接する受熱面１４ｃを有する受熱壁部７ａを備え、リザーバー側が開口したケース７を有する。ケース内には、弾性ウィック１５と、液連通部１０を有し、ケース７内を、流入部たるリザーバー１２と排出部たる排気部１６とに仕切る壁部としての仕切り板２０とが収納される。そして、ケース７の開口を塞ぐようにケース７に取り付けられる取り付け部材としての蓋部材９には、先端にシール部９ｂが形成された押圧部９ａを有している。この蓋部材９をケース７に取り付けることで、仕切り板２０を介して弾性ウィック１５が受熱壁部７ａへ向けて押圧され、弾性ウィック１５が圧縮弾性変形し、弾性ウィック１５が受熱壁部７ａと仕切り板２０とにより挟持される。

そして、図１８に示す構成においても、図に示すように、仕切り板２０の弾性ウィックのシール領域１５ｂが当接する箇所に凸部１７を設けたり、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの厚みを受液領域１５ａの厚みよりも厚くしたりするなど、上述した実施例１～３の構成を適宜適用する。これにより、シール領域の弾性変形量を受熱領域の弾性変形量よりも大きくでき、良好なシール性を得ることができ、かつ、冷却効率の低下を抑制することができる。

図１９は、本実施形態に係るループ型ヒートパイプ１を備える電子機器の一例を示す説明図である。図２０は、蒸発器２の受熱板１４が熱を受ける電子機器の発熱部の一例を示す図である。
図１９に示す電子機器は、光学ユニット３１を備えるプロジェクタ３０の例である。なお、本実施形態に係るループ型ヒートパイプ１を適用可能な電子機器は、プロジェクタに限らない。プリンタ、複写機、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等の画像形成装置、パーソナルコンピュータ、サーバ、電子黒板、テレビ、ブルーレイレコーダ、ゲーム機等の種々の電子機器にも適用可能である。

ループ型ヒートパイプ１の蒸発器２の受熱板１４は、光学ユニット３１の発熱部である光源部５０に接触している。具体的には、図２０に示すように、光源部５０は、基板５２と、基板５２に実装された複数の面発光ＬＥＤ５１を備えおり、蒸発器２の受熱板１４は、基板５２の面発光ＬＥＤ５１が実装されている実装面とは反対側の面に接触している。

蒸発器２の受熱板１４は、基板５２から熱を伝熱して冷却対象である光源部５０を冷却する。凝縮器３は、図１９に示すように、プロジェクタ３０本体の筐体側面に設けられた排気ファンとしての冷却ファン４０の近傍に配置されている。冷却ファン４０が外部に空気を排出することで、凝縮器３の周囲に気流が発生し、当該気流によって凝縮器３が冷却され、凝縮器３における放熱効果が向上する。また、冷却ファン４０が設けられた筐体側面とは反対側の側面には、給気口３３が設けられており、給気口３３から吸気された空気がプロジェクタ３０内を通って冷却ファン４０から排出される。

この例では、プロジェクタを冷却する冷却装置として、ループ型ヒートパイプ１と、ループ型ヒートパイプ１の放熱効果を高めるための冷却ファン４０とを備えているが、冷却ファン４０の代わりに凝縮器３へ空気を送風する送風ファンを設けてもよい。また、ファンを備えず、ループ型ヒートパイプのみを備える冷却装置であってもよい。

また、本実施形態に係るループ型ヒートパイプやこれを備えた冷却装置は、電子機器以外のものにも広く適用可能である。例えば、反応炉を備える化学プラント等を冷却する冷却装置に、本実施形態に係るループ型ヒートパイプや冷却装置を適用してもよい。

以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様１）
液相の作動流体が流入するリザーバー１２などの流入部と、外部からの受熱により気化した作動流体を排出する排気部１６などの排出部と、流入部と排出部とを仕切る部分を有するリザーバー側壁部１１ａなどの壁部とを備え、液相の作動流体が浸透する弾性ウィック１５を内部に有する蒸発器２などの熱交換器であって、壁部は液相の作動流体が通過する液連通部１０を有し、弾性ウィック１５は、液連通部１０を塞ぐように、壁部と壁部に対向する対向壁部（本実施形態では、受熱板１４）とで挟持され、弾性ウィック１５の液連通部１０に対向する領域を受液領域１５ａとし、弾性ウィック１５の壁部の液連通部１０の周囲に当接する領域をシール領域１５ｂとしたとき、シール領域１５ｂにおける弾性変形量は、受液領域１５ａの弾性変形量よりも大きい。
特許文献１に記載の蒸発器などの熱交換器においては、箱型形状の筐体に弾性ウィック１５を圧入し、断面四角形状の筐体の内周面に直方形状の弾性ウィックを密着させてシールするものである。特許文献１では、筐体の内周面の９０°に折れ曲がった角部があり、その角部にも弾性ウィックを密着させてシールする必要がある。しかし、筐体の内周面の角部と弾性ウィックとの間に隙間が生じやすく、弾性ウィックと筐体とのシールが十分にできないおそれがあった。
これに対し、態様１では、弾性ウィック１５は、仕切る部分を有する壁部とこの壁部に対向する対向壁部とに挟持されることで、弾性ウィックが壁部の液連通部の周囲の平面状の面に密着し、流入部と排出部との間をシールする。このように、態様１では、内周面の一面にのみの密着で流入部と排出部との間をシールできる。よって、角部に弾性ウィックを密着させる必要がある特許文献１に記載の構成に比べて、シール性を高めることができる。
さらに、態様１では、壁部の液連通部１０の周囲に当接する弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの弾性変形量を、液連通部１０に対向する受液領域１５ａの弾性変形量よりも大きくすることで、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの復元力を、受液領域１５ａの復元力よりも大きくできる。これにより、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの壁部との当接圧を高めることができ、良好なシール性を得ることができる。一方、弾性ウィック１５の受液領域１５ａの弾性変形量は、シール領域１５ｂよりも少ないため、弾性ウィック１５の受液領域１５ａの空隙（孔）が過度に潰れるのを抑制することができる。よって、液連通部１０から供給される液相の作動流体の弾性ウィック１５への浸透の低下を抑制することができ、作動流体の循環性能の低下を抑制でき、熱交換性能の低下を抑制することができる。

（態様２）
態様１において、蒸発器２などの熱交換器に取り付けられることで弾性ウィック１５を弾性変形させる受熱板１４などの取り付け部材を有する。
これによれば、実施形態で説明したように、受熱板１４などの取り付け部材を熱交換器に取り付けることで、弾性ウィック１５が弾性変形してリザーバー側壁部１１ａなどの壁部に当接する。これにより、排気部１６などの排出部の気相の作動流体がリザーバー１２などの流入部へ逆流しないようにシールすることができる。このように、取り付け部材を熱交換器に取り付けで、弾性ウィック１５を壁部に当接させて流入部と排出部との間をシールすることができ、弾性ウィック１５を熱交換器内部に圧入せずにシールすることができる。これにより、弾性ウィック１５を熱交換器内部に圧入して、弾性ウィック１５を組み付けるものに比べて容易に、弾性ウィック１５を組み付けることができる。よって、弾性ウィック１５の熱交換器へ組み付ける際の作業性を向上させることができる。

（態様３）
態様２において、受熱板１４などの取り付け部材は、蒸発器２などの熱交換器に取り付けられることで対向壁部を構成するとともに、外部からの熱を受熱する受熱面を有し、外部からの熱を弾性ウィックに伝熱する伝熱部材である。
これによれば、受熱板１４などの伝熱部材を蒸発器２などの熱交換器に取り付けで、弾性ウィック１５を壁部に当接させてリザーバー１２などの流入部と排気部１６などの排出部との間をシールすることができる。また、弾性ウィック１５を伝熱部材に当接させるができ、伝熱部材が受けた発熱部６の熱を良好に弾性ウィック１５に伝熱させることができる。よって、弾性ウィック１５に浸透した液相の作動流体を効率的に蒸発させて気相にすることができ、熱交換性能を高めることができる。

（態様４）
態様１乃至３いずれかにおいて、対向壁部は、外周面が外部からの熱を受熱する受熱面を有する受熱壁部であり、受熱面１４ｃの発熱部６が当接する当接領域Ｊが、液連通部１０よりも小さく、受熱面１４ｃの垂直方向から見たとき当接領域Ｊが、液連通部１０の略中央に位置する。
これによれば、図８を用いて説明したように、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂが乾燥するのを防止でき、リザーバー１２などの流入部と排気部１６などの排出部との間を弾性ウィック１５により良好にシールことができる。

（態様５）
態様１乃至４いずれかにおいて、弾性ウィック１５の受液領域１５ａの液連通部１０への当接圧よりも、シール領域１５ｂの壁部の液連通部の周囲への当接圧の方が高い。
これによれば、実施形態で説明したようにリザーバー１２などの流入部と、排気部１６などの排出部との間を良好にシールすることができる。

（態様６）
態様１乃至５いずれかにおいて、リザーバー側壁部１１ａなどの壁部の垂直方向における、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂの厚さが、弾性ウィック１５の受液領域１５ａよりも厚い。
これによれば、実施例１で説明したように、シール領域１５ｂの弾性変形量を、受液領域１５ａの弾性変形量よりも大きくできる。

（態様７）
態様１乃至６いずれかにおいて、リザーバー側壁部１１ａなどの壁部の弾性ウィック１５のシール領域１５ｂが当接する部分を凸状とした。
これによれば、実施例２を用いて説明したように、シール領域１５ｂの弾性変形量を、受液領域１５ａの弾性変形量よりも大きくできる。

（態様８）
態様１乃至７いずれかにおいて、弾性ウィック１５を挟んでリザーバー側壁部１１ａなどの壁部に対向する対向壁部（本実施形態では受熱板１４）の弾性ウィック１５のシール領域１５ｂが当接する部分を凸状とした。
これによれば、図１７を用いて説明したように、シール領域１５ｂの弾性変形量を、受液領域１５ａの弾性変形量よりも大きくできる。

（態様９）
態様１乃至８いずれかにおいて、弾性ウィック１５とリザーバー側壁部１１ａなどの壁部との間に、弾性ウィック１５のシール領域１５ｂを潰す潰し部材１９を設けた。
これによれば、図１４を用いて説明したように、シール領域１５ｂの弾性変形量を、受液領域１５ａの弾性変形量よりも大きくできる。

（態様１０）
態様１乃至９いずれかにおいて、対向壁部（本実施形態では、受熱板１４）と弾性ウィック１５との間に、弾性ウィック１５のシール領域を潰す潰し部材１９を設けた。
これによれば、図１２を用いて説明したように、シール領域１５ｂの弾性変形量を、受液領域１５ａの弾性変形量よりも大きくできる。
また、潰し部材１９を剛体のみで構成でき、弾性ウィック１５とリザーバー側壁部１１ａなどの壁部との間に潰し部材を設ける場合に比べて安価な構成にできる。

（態様１１）
態様９または１０において、潰し部材は、環状である。
これによれば、実施例３で説明したように、シール領域１５ｂを均一に押圧することができる。

（態様１２）
態様１乃至１１いずれかにおいて、液連通部１０は、複数の連通孔１０ａを有する。
これによれば、実施形態で説明したように、押圧部材で弾性ウィック１５を押圧したときに、受液領域１５ａが液連通部１０へ入り込むことがない。これにより、シール領域１５ｂのリザーバー側壁部１１ａなどの壁部の液連通部１０の周囲への当接圧が低下するように弾性ウィック１５が弾性変形するのを抑制することができ、良好なシール性を得ることができる。

（態様１３）
外部からの熱を受けて作動流体を液相から気相へと蒸発させる蒸発器２と、蒸発器２から排出された気相の作動流体を液相へと凝縮させる凝縮器３とを備えたループ型ヒートパイプにおいて、蒸発器２として、態様１乃至１１いずれかの熱交換器を用いた。
これによれば、蒸発器２を容易に組み立てることができるとともに、蒸発器２内での気相の作動流体の逆流を防ぎ、かつ、冷却性能の低下を抑制できる。

（態様１４）
ループ型ヒートパイプを備えた冷却装置において、ループ型ヒートパイプとして、態様１３に記載のループ型ヒートパイプを用いた。
これによれば、冷却対象を良好に冷却することができる。

（態様１５）
冷却手段を備えたプロジェクタ３０等の電子機器において、冷却手段として、態様１３の冷却装置を用いた。
これによれば、プロジェクタ３０等の電子機器の発熱部を良好に冷却することができる。

１ ：ループ型ヒートパイプ
２ ：蒸発器
３ ：凝縮器
４ ：蒸気管
５ ：液管
６ ：発熱部
７ ：ケース
７ａ ：受熱壁部
９ ：蓋部材
９ａ ：押圧部
９ｂ ：シール部
１０ ：液連通部
１０ａ ：連通孔
１１ ：ケース
１１ａ ：リザーバー側壁部
１２ ：リザーバー
１４ ：受熱板
１４ａ ：蒸気溝
１４ｂ ：凸部
１４ｃ ：受熱面
１５ ：弾性ウィック
１５ａ ：受液領域
１５ｂ ：シール領域
１５ｃ ：受熱領域
１５ｄ ：蒸気溝
１６ ：排気部
１７ ：凸部
１９ ：潰し部材
２０ ：仕切り板
２５ ：凸部
３０ ：プロジェクタ
３１ ：光学ユニット
３３ ：給気口
４０ ：冷却ファン
５０ ：光源部
５１ ：面発光ＬＥＤ
５２ ：基板
Ｊ ：当接領域
ｈ１ ：シール領域の厚み
ｈ２ ：受液領域の厚み

２０１８－０６６５１０号公報

Claims (15)

1. 液相の作動流体が流入する流入部と、
   外部からの受熱により気化した作動流体を排出する排出部と、
   前記流入部と前記排出部とを仕切る部分を有する壁部とを備え、
   前記液相の作動流体が浸透する弾性ウィックを内部に有する熱交換器であって、
   前記壁部は前記液相の作動流体が通過する液連通部を有し、
   前記弾性ウィックは、前記液連通部を塞ぐように、前記壁部と前記壁部に対向する対向壁部とで挟持され、
   前記弾性ウィックの前記液連通部に対向する領域を受液領域とし、前記弾性ウィックの前記壁部の液連通部の周囲に当接する領域をシール領域としたとき、
   前記シール領域における弾性変形量は、前記受液領域の弾性変形量よりも大きいことを特徴とする熱交換器。
2. 請求項１に記載の熱交換器において、
   当該熱交換器に取り付けられることで弾性ウィックを弾性変形させる取り付け部材を有することを特徴とする熱交換器。
3. 請求項２に記載の熱交換器において、
   前記取り付け部材は、当該熱交換器に取り付けられることで前記対向壁部を構成するとともに、前記外部からの熱を受熱する受熱面を有し、前記外部からの熱を前記弾性ウィックに伝熱する伝熱部材であることを特徴とする熱交換器。
4. 請求項１乃至３いずれか一項に記載の熱交換器において、
   前記対向壁部は、外周面が外部からの熱を受熱する受熱面である受熱壁部であり、
   前記受熱面の発熱部が当接する当接領域が、前記液連通部よりも小さく、
   前記受熱面の垂直方向から見たとき前記当接領域が、前記液連通部の内側に位置することを特徴する熱交換器。
5. 請求項１乃至４いずれか一項に記載の熱交換器において、
   前記弾性ウィックの前記受液領域の前記液連通部への当接圧よりも、前記シール領域の前記壁部の液連通部の周囲への当接圧の方が高いことを特徴とする熱交換器。
6. 請求項１乃至５いずれか一項に記載の熱交換器において、
   前記壁部の垂直方向における、前記弾性ウィックの前記シール領域の厚さが、前記弾性ウィックの前記受液領域よりも厚いことを特徴とする熱交換器。
7. 請求項１乃至６いずれか一項に記載の熱交換器において、
   前記壁部の前記弾性ウィックの前記シール領域が当接する部分を凸状としたことを特徴とする熱交換器。
8. 請求項１乃至７いずれか一項に記載の熱交換器において、
   前記対向壁部の前記弾性ウィックの前記シール領域が当接する部分を凸状としたことを特徴とする熱交換器。
9. 請求項１乃至８いずれか一項に記載の熱交換器において、
   前記弾性ウィックと前記壁部との間に、前記弾性ウィックの前記シール領域を潰す潰し部材を設けたことを特徴とする熱交換器。
10. 請求項１乃至９いずれか一項に記載の熱交換器において、
    前記対向壁部と前記弾性ウィックとの間に、前記弾性ウィックの前記シール領域を潰す潰し部材を設けたことを特徴とする熱交換器。
11. 請求項９または１０に記載の熱交換器において、
    前記潰し部材は、環状であることを特徴とする熱交換器。
12. 請求項１乃至１１いずれか一項に記載の熱交換器において、
    前記液連通部は、複数の連通孔を有することを特徴とする熱交換器。
13. 外部からの熱を受けて作動流体を液相から気相へと蒸発させる蒸発器と、
    前記蒸発器から排出された気相の作動流体を液相へと凝縮させる凝縮器とを備えたループ型ヒートパイプにおいて、
    前記蒸発器として、請求項１乃至１２いずれか一項に記載の熱交換器を用いたことを特徴とするループ型ヒートパイプ。
14. ループ型ヒートパイプを備えた冷却装置において、
    前記ループ型ヒートパイプとして、請求項１３に記載のループ型ヒートパイプを用いたことを特徴とする冷却装置。
15. 冷却手段を備えた電子機器において、
    前記冷却手段として、請求項１４に記載の冷却装置を用いたことを特徴とする電子機器。

Images