JP2022010805A - ロービング及びその製造方法、並びにロービングパッケージ - Google Patents

Abstract

【課題】ロービングパッケージからの解舒不良を低減することができ、ロービングパッケージから引き出し易い、ロービングを提供する。【解決手段】２～１２本のストランドにより構成されるストランド束を複数本束ねて合糸されてなるロービング１であって、ロービング１は、分割率が９９％未満であり、１０ｍの長さに切断したロービング１の撚りを解いて両端を持って水平に引っ張ったときに、水平方向に延びるストランドに対して最も下方に垂れるストランドまでの垂れ幅が、１０ｃｍ以下である、ロービング１。【選択図】図１

Description

本発明は、複数本のストランドが巻き取られたケーキから解舒されたストランドを複数本束ねて合糸されてなるロービング、該ロービングの製造方法、並びに該ロービングを用いたロービングパッケージに関する。

従来、ガラス繊維ロービングなどのロービングは、ＳＭＣ（Ｓｈｅｅｔ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）成形や、スプレーアップ成形用の強化繊維基材等として利用されている。このようなロービングは、ケーキに巻き取られたストランドを合糸することにより形成されている。特に、近年では、ストランドを複数本の分割ストランドとして１つのケーキに巻き取り、このケーキを用いてロービングが製造されている。この方法によれば、紡糸工程や合糸工程での作業性を向上させることができる。しかしながら、このようなケーキを用いると、ロービングにループが発生することがあり、その結果ロービングパッケージからロービングが引き出し難いという問題がある。そのため、このループによるロービングの解舒不良を低減する試みがなされている。

例えば、下記の特許文献１には、ガラス繊維乾燥ケーキより引き出された分割ストランドを複数合わせたロービングストランド束において、中心部の分割ストランドが周辺部のストランドの解舒撚りにより逐次絡みつけられ、全体として締まった状態に保持される構造が開示されている。特許文献１では、この構造により、乾燥ケーキ内に内在するループを押さえ込めることが記載されている。

また、下記の特許文献２では、ロービングの分割率を９９％以上とし、分割ストランド間の接着箇所をロービングの長さ１００ｍ当たり１箇所以下とする方法が開示されている。

特許第３７４３０９８号公報 特許第５２６６６３７号公報

しかしながら、ロービングパッケージは、ロービングのループを多数含む場合がある。そのため、特許文献１や特許文献２の方法によっても、ロービングの解舒不良を十分に低減することができないという問題がある。

本発明の目的は、ロービングパッケージからの解舒不良を低減することができ、ロービングパッケージから引き出し易い、ロービング、該ロービングの製造方法、並びに該ロービングを用いたロービングパッケージを提供することにある。

本発明に係るロービングは、２～１２本のストランドにより構成されるストランド束を複数本束ねて合糸されてなるロービングであって、前記ロービングは、分割率が９９％未満であり、１０ｍの長さに切断した前記ロービングの撚りを解いて両端を持って水平に引っ張ったときに、水平方向に延びる前記ストランドに対して最も下方に垂れる前記ストランドまでの垂れ幅が、１０ｃｍ以下であることを特徴としている。

本発明においては、前記ストランド束が、２本のストランドにより構成されていることが好ましい。

本発明においては、前記ロービングは、分割率が５０％以上であることが好ましい。

本発明においては、前記ストランド同士の接着箇所が、前記ロービングの長さ１００ｍあたり、１箇所以上、５０００箇所以下であることが好ましい。

本発明に係るロービングパッケージは、本発明に従って構成されるロービングが巻き取られてなる。

本発明に係るロービングの製造方法は、複数本のフィラメントにより構成されるストランドを２～１２本用意する工程と、２～１２本の前記ストランドをトラバース装置に通して綾振りを行いながら、前記ストランド同士の少なくとも一部が接着するように前記ストランドをコレットに巻き取り、巻回体を得る工程と、前記巻回体から引き出された前記ストランド同士を撚ることにより、ストランド束を得る工程と、前記ストランド束を複数本束ねて合糸することにより、ロービングを得る工程と、を備え、前記巻回体を得る工程において、前記ロービングの分割率が９９％未満となるように、前記ストランドを前記コレットに巻き取ることを特徴としている。

本発明においては、使用される前記トラバース装置の数は、用意される前記ストランドの数よりも少ないことが好ましい。

本発明によれば、ロービングパッケージからの解舒不良を低減することができ、ロービングパッケージから引き出し易い、ロービング、該ロービングの製造方法、並びに該ロービングを用いたロービングパッケージを提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係るロービング及びロービングパッケージを示す模式的斜視図である。 図２は、垂れ幅の試験方法を説明するための図である。 図３は、接着箇所を説明するための図である。 図４は、ループを説明するための図である。 図５は、本発明に係るロービングの製造方法において、ケーキを作製する製造装置の一例を説明するための模式図である。 図６は、本発明に係るロービングの製造方法において、ケーキを作製する製造装置の他の例を説明するための模式図である。 図７は、本発明に係るロービングの製造方法を説明するための模式的断面図である。 図８は、本発明に係るロービングの製造方法を説明するための模式的断面図である。 図９は、本発明に係るロービングの製造方法を説明するための模式的断面図である。

以下、好ましい実施形態について説明する。但し、以下の実施形態は単なる例示であり、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。また、各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照する場合がある。

［ロービング及びロービングパッケージ］
図１は、本発明の一実施形態に係るロービング及びロービングパッケージを示す模式的斜視図である。図１に示すロービングパッケージ１０は、ロービング１が、回転軸Ｏを中心として巻き取られてなるものである。より具体的には、ロービングパッケージ１０は、ロービング１が径方向に層状になるように重ねて巻き取られ、かつ綾掛けされているものである。

ロービングパッケージ１０は、略円筒形状の構造を有する。従って、ロービングパッケージ１０の内周側は空洞となっている。もっとも、ロービングパッケージ１０の中央に、ボビン等の芯が配置されていてもよい。

ロービング１は、２～１２本のストランドにより構成されるストランド束を複数本束ねて合糸したものである。例えば、ストランド束は、２～１２本のストランドが巻き取られた１つのケーキ（巻回体）から引き出して束ねることによって得ることができる。ストランド束を構成するストランドの本数が１２本以下であるため、複数本のストランド束を容易に束ねてロービング１を製造することができる。また、全てのストランド束を構成するストランドの本数は２～１２本である必要は無く、例えばストランド束は、１３本以上のストランドにより構成されていてもよい。また、ロービング１は、２～１２本のストランドにより構成されるストランド束と、１本のストランドを組み合わせて合糸したものであってもよい。

ロービング１の番手は、例えば、１０００ｔｅｘ以上、８０００ｔｅｘ以下とすることができる。ロービング１に含まれるストランドの本数は、例えば、１０本以上、２００本以下とすることができる。ストランドの番手は、例えば、１０ｔｅｘ以上、１５０ｔｅｘ以下とすることができる。また、このようなストランドにより構成されるストランド束の本数は、例えば、５本以上、１００本以下とすることができる。

本実施形態において、ロービング１は、分割率が９９％未満である。なお、分割率とは、ロービング１の任意の１００箇所を２．５ｃｍの長さに切り出したときに、他のストランドと接着せずに１本のストランドで構成されるストランドの割合のことをいう。従って、ストランド束を構成するストランド間における接着箇所数の指標として用いることができ、分割率が小さいほどストランド間の接着箇所数が多くなることを示している。

ロービング１では、分割率が、好ましくは９６％以下、より好ましくは９２％以下である。また、分割率の下限値は、特に限定されないが、製造上の観点から、例えば、５０％とすることができる。また、ストランド間の接着箇所が多すぎると、ループ以外の品質上の問題が生じる場合があることから、この点からも、分割率は上記の下限値以上であることが好ましい。また、本実施形態では、図２に示す試験を行ったときに、水平方向に延びるストランド２ａ対して最も下方に垂れるストランド２ｂまでの垂れ幅Ｌが、１０ｃｍ以下である。なお、図２に示す試験は、以下のようにして行うことができる。

まず、１０ｍの長さに切断したロービング１の両端を押さえながら撚りを解いて、ストランド２に分離する。この際、ストランド２間の接着箇所は剥離させないように、ストランド２を分離する。なお、図３（ａ）に示すように、ストランド２間の接着箇所以外においては、ストランド２同士が撚られた状態であるが、図３（ｂ）に示すように、ストランド２間の接着箇所は、ストランド２同士が撚られておらず、ストランド２同士が接着しながら同じ方向に沿ってストランド２が延伸している。次に、各ストランド２の両端位置を揃えて水平方向ｘに引っ張る。この際、各ストランド２の両端側は、接着剤などを用いて支持部材３ａ，３ｂに固定する。次に、水平方向ｘに延びるストランド２ａから、最も下方に垂れるストランド２ｂまでの垂れ幅Ｌを測定する。なお、垂れ幅Ｌは、水平方向ｘに直交する鉛直方向ｚにおいて、水平方向ｘに延びるストランド２ａと、最も下方に垂れるストランド２ｂにおける最も下側の部分との距離である。

このように、垂れ幅Ｌは、水平方向ｘに延びるストランド２ａと、最も下方に垂れるストランド２ｂとの鉛直方向ｚにおける距離を示すため、ストランド２間の糸長差の指標として用いることができ、垂れ幅Ｌが小さいほどストランド２間の糸長差が小さくなることを示している。

ロービング１では、垂れ幅Ｌが、好ましくは７ｃｍ以下、より好ましくは５ｃｍ以下である。また、垂れ幅Ｌの下限値は、特に限定されないが、例えば、０．１ｃｍとすることができる。

このように、本実施形態のロービング１では、分割率が９９％未満であり、垂れ幅Ｌが１０ｃｍ以下であるため、ロービングパッケージ１０からのロービング１の解舒不良を低減することができ、ロービングパッケージ１０からロービング１を引き出し易い。この詳細を、以下において、図４を用いながら説明する。

従来、１つのケーキ（巻回体）から複数本のストランドを解舒させて、ロービングを製造する場合、複数本のストランド間には糸長差が存在することから、この糸長差によるループを生じ易く、ロービングパッケージからロービングを引き出し難い場合がある。さらに、本発明者らは、分割率が高すぎると、図４（ａ）に示すように、一旦ストランド間が接着すると、接着箇所間の糸長差が大きくなってしまい、ループが大きくなることを見出した。また、図４（ｂ）に示すように、接着箇所が多くても、垂れ幅Ｌが大きすぎると、弛みによって、ループが大きくなることを見出した。

これに対して、本実施形態のロービング１では、分割率が９９％未満であり、図４（ｃ）のようにストランド間の接着箇所を適度に有している。また、ロービング１では、垂れ幅Ｌが１０ｃｍ以下であり、ストランド同士の接着箇所間の糸長差そのものも小さくされている。そのため、それぞれのストランドに糸長差が存在しても、接着箇所間における糸長差が短いため、ループを小さくすることができる。よって、ループが小さいため、ロービングパッケージ１０からのロービング１の解舒不良を低減することができ、ロービングパッケージ１０からロービング１を引き出し易くすることができる。

ロービング１では、ストランド同士の接着箇所が、ロービング１の長さ１００ｍに対し、好ましくは１箇所以上、より好ましくは１０箇所以上、さらに好ましくは３０箇所以上、好ましくは５０００箇所以下、より好ましくは４０００箇所以下、さらに好ましくは１０００箇所以下である。ストランド同士の接着箇所が上記の範囲内にある場合、ループをより一層生じ難くすることができ、ロービングパッケージ１０からロービング１をより一層引き出し易くすることができる。なお、ロービングパッケージ１０の高さは、例えば、１００ｍｍ～１０００ｍｍの範囲とすることができる。ロービングパッケージ１０の内径は、例えば、３０ｍｍ～３５０ｍｍの範囲とすることができる。ロービングパッケージ１０の外径は、例えば、１５０ｍｍ～８００ｍｍの範囲とすることができる。また、ロービングパッケージ１０の重量は、例えば、１０ｋｇ～３００ｋｇとすることができる。

以下において、本発明に係るロービング及びロービングパッケージの製造方法の一例を示す。

［製造方法］
（ケーキの作製）
図５は、本発明に係るロービングの製造方法において、ケーキを作製する製造装置２１の一例を説明するための模式図である。

まず、複数本のガラスフィラメント２２を形成する。より具体的には、ガラス溶融炉内に投入されたガラス原料を溶融して溶融ガラスとする。この溶融ガラスを均質な状態とした後に、ブッシングに付設された耐熱性を有するノズルから溶融ガラスを引き出す。その後、引き出された溶融ガラスを冷却して複数本のガラスフィラメント（モノフィラメント）２２を形成する。なお、ブッシングとしては、例えば、白金製のブッシングを用いることができる。

ガラスフィラメント２２の組成は、特に限定されず、例えば、Ｅガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＡＲガラス等が用いられる。これらのなかで、Ｅガラスは、安価であり、かつ樹脂と複合化した際に複合材の機械的強度をより一層高めることができる。また、Ｓガラスは、複合材の機械的強度をさらに一層高めることができる。

ガラスフィラメント２２の本数は、特に限定されないが、２００本以上であることが好ましい。一方で、ガラスフィラメント２２の本数は、１００００本以下であることが好ましく、８０００本以下であることがより好ましく、６０００本以下であることがさらに好ましい。ガラスフィラメント２２の本数が、上記の範囲内である場合、樹脂と複合化した際に複合材の機械的強度をより一層高めることができる。

ガラスフィラメント２２の繊維径は、６μｍ以上であることが好ましい。一方で、ガラスフィラメント２２の繊維径は、２４μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましく、１７μｍ以下であることがさらに好ましい。ガラスフィラメント２２の繊維径が、上記の範囲内にある場合、樹脂と複合化した際の複合材の機械的強度をより一層高めることができる。なお、ガラスフィラメント２２の繊維径は、例えば、溶融ガラスの粘度や、巻き取りの際の巻き取り速度等を変更することにより調整することができる。

次に、得られた複数本のガラスフィラメント２２の表面に、集束剤塗布機構２３によって集束剤を塗布する。集束剤が均等に塗布された状態で、複数本のガラスフィラメント２２を、数百から数千本引き揃え、集束する。複数本のガラスフィラメント２２は、例えば、集束シュー２４により引き揃え、集束することができる。これにより、ストランド２５を形成する。

集束剤は、例えば、ポリプロピレン樹脂、ナイロン樹脂、ポリ酢酸ビニル及びポリフェニレンスルフィド樹脂の群から選択された１種以上の熱可塑性樹脂、又は、ポリエステル（不飽和ポリエステル）樹脂、エポキシ樹脂及びポリウレタン樹脂の群から選択された１種以上の熱硬化性樹脂を含有していてもよい。集束剤には、潤滑剤、ノニオン系の界面活性剤及び帯電防止剤等の各成分を添加することも可能であり、これらの成分の配合比については、必要に応じて適宜設定すればよい。

次に、トラバース装置２６によりストランド２５を軸方向に往復させることにより綾掛けを行いながら、例えばコレット２７に巻き取る。トラバース装置２６としては、ワイヤートラバース等が挙げられる。

具体的には、本実施形態では、２本のストランド２５ａ，２５ｂをそれぞれ別々のトラバース装置２６ａ，２６ｂに通して、これらトラバース装置２６ａ，２６ｂを軸方向に往復移動させることによって、ストランド２５ａ，２５ｂをそれぞれ軸方向に往復させることにより綾掛けを行いながら、コレット２７に巻き取る。また、コレット２７に巻き取る際には、綾掛けの速度を調整することにより、ストランド２５ａ，２５ｂ同士の少なくとも一部が接触するように、ストランド２５ａ，２５ｂをコレット２７に巻き取る。これにより、得られるロービングの分割率を９９％未満に調整することができ、垂れ幅Ｌを１０ｃｍ以下に調整することができる。例えば、トラバース装置２６ａ，２６ｂの往復移動速度を若干異ならせたり、トラバース装置２６ａ，２６ｂの往復移動中において、一方または両方のトラバース装置２６ａ，２６ｂの往復移動速度を規則的、または不規則に変更させたり、トラバース装置２６ａ，２６ｂの形状等を変えることにより上記の通り調整することができる。例えば、トラバース装置２６ａ，２６ｂの往復移動速度を変更させることにより、ストランド２５ａ，２５ｂに往復移動方向への慣性力がはたらき、ストランド２５ａ，２５ｂ同士が接触しやすくなる。また、トラバース装置２６がワイヤートラバースである場合、ワイヤーの材質や形状を変えることにより、ストランド２５ａ，２５ｂが往復移動方向に滑って移動し、ストランド２５ａ，２５ｂ同士が接触する。そして、接触した部分が、後述の被膜形成工程を経ることにより、図３（ｂ）に示すような接触箇所が接着される。

なお、本発明においては、２本のストランド２５ａ，２５ｂを同じトラバース装置に通してもよい。それによって、ストランド２５ａ，２５ｂ同士の少なくとも一部が接触するように、ストランド２５ａ，２５ｂをコレット２７に巻き取り、ロービングの分割率を９９％未満に調整し、垂れ幅Ｌを１０ｃｍ以下に調整してもよい。例えば、トラバース装置２６ａ，２６ｂの形状や材質を変えることにより、ストランド２５ａ，２５ｂの往復移動方向に加わる慣性力が調整でき、ストランド２５ａ，２５ｂ同士が適度に接触するとともに、ストランド２５ａ，２５ｂの長さの変動が少ないようにすることができる。

また、図６に示すように、４本のストランド２５ａ～２５ｄを用いる場合には、２本のストランド２５ａ，２５ｂを１つのトラバース装置２６ａに通し、２本のストランド２５ｃ，２５ｄを１つのトラバース装置２６ｂに通してもよい。この場合、トラバース装置２６ａは、コレット２７の左半分の範囲内で往復移動し、トラバース装置２６ｂはコレット２７の右半分の範囲内で往復移動するようにしてもよい。さらに、綾掛けの速度やトラバース装置２６ａ、２６ｂの形状を調整することにより、ストランド２５ａ，２５ｂとストランド２５ｃ，２５ｄの少なくとも一部が接触するように、ストランド２５ａ～２５ｄをコレット２７に巻き取ってもよい。なお、３本のストランド２５を用いる場合も、同様の方法を適用できるものとする。

図６に示すように、トラバース装置２６ａ，２６ｂの数を、ストランド２５の本数よりも少なくすることにより、設備の準備やメンテナンスのコストを下げることができる。

次に、集束剤を加熱乾燥させ、水分を蒸発させる。これにより、ガラスフィラメント２２の表面に被膜を形成する。加熱乾燥の方法としては、例えば、熱風乾燥又は誘電乾燥を用いることができる。加熱乾燥は、例えば、１００℃～１５０℃の温度範囲において、１時間～２４時間行う。これにより、ストランド２５が巻き取られてなるケーキ２８を得ることができる。

なお、ロービングの製造において、上記のケーキ２８以外にも、１本のストランドが巻き取られたケーキや、１３本以上のストランドが巻き取られたケーキを併用してもよい。

（ロービング及びロービングパッケージの作製）
図７～図９は、本発明に係るロービングの製造方法を説明するための模式的断面図である。

まず、上述の方法で作製した複数のケーキを用意する。複数のケーキを直列に、例えば２個～２０個配置し、ケーキの列とする。図７においては、一例として、４個のケーキの列を示す。ここで、図７における右側を前段とし、左側を後段とする。後段から前段にかけて、ケーキ３１Ａ、ケーキ３１Ｂ、ケーキ３１Ｃ、及びケーキ３１Ｄをこの順序において配置する。さらに、図８に示すように、ケーキの列を並列に、例えば、２列～１００列配置する。なお、本発明においては、ケーキを１個ずつ並列に複数個配置してもよい。また、複数のケーキの内周側には、ボビンが配置されていない。

次に、図７に示すように、ケーキ３１Ａ、ケーキ３１Ｂ、ケーキ３１Ｃ、及びケーキ３１Ｄにおけるそれぞれの内周側から、ストランドを解舒する。

具体的には、まず、ケーキ３１Ａにおける２本のストランド３２ａ，３２ｂを束ねてストランド束３２として解舒する。なお、図９（ａ）に示すように、ストランド３２ｂは、ストランド３２ａの周りを周回するように解舒する。それによって、ストランド３２ａに対してストランド３２ｂをケーキ３１Ａの円周長毎に撚ることができる。

次に、ストランド束３２を、前段のケーキ３１Ｂの内周側に通す。そして、ケーキ３１Ｂの２本のストランド３３ａ，３３ｂを束ねてストランド束３３として解舒し、ストランド束３２とともに束ねて束３４とする。なお、図９（ｂ）に示すように、ストランド束３２に対してストランド３３ａ，３３ｂをケーキ３１Ｂの円周長毎に撚るものとする。

以下同様に、束３４を、前段のケーキ３１Ｃの内周側に通し、ケーキ３１Ｃから解舒されたストランド束３５により撚られるように束ねて、束３６とする。さらに、束３６を、ケーキ３１Ｄの内周側に通し、ケーキ３１Ｄから解舒されたストランド束３７により撚られるように束ねて、束３８とする。

次に、図８に示すように、各列の最終段のケーキ３１Ｄから引き出される各束３８を、一つに束ねて合糸することにより、１本のロービング１を得る。このロービング１の番手は、例えば、１０００ｔｅｘ以上、８０００ｔｅｘ以下とすることができる。

次に、ロービング１を例えばボビンに巻き取ることにより、図１に示すロービングパッケージ１０を得ることができる。このとき、ロービング１を１０ｋｇ～３００ｋｇになるまで巻き取ることが望ましい。また、巻き取り後、ロービングパッケージ１０からボビンを取り除いて用いてもよい。

以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に何ら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。

（実施例１）
まず、ブッシングから引き出された複数本のガラスフィラメントを、集束剤を塗布して束ねることにより２本のガラスストランドを得た。このようにして作製した２本のガラスストランドを、ワイヤートラバース装置を用いて、軸方向に往復させることにより綾振りを行いながら、ストランド同士の少なくとも一部が接触するようにコレットに巻き取り、集束剤を乾燥させることによりケーキ（巻回体）を作製した。なお、実施例１で用いたワイヤートラバース装置は、コレットの軸と略平行である軸を有し、軸を中心に回転する回転軸と、当該回転軸から伸びる第一ワイヤーと、回転軸の、第一ワイヤーが伸びる位置から回転軸方向において離れた位置から伸び、かつ回転軸の軸側から見た平面図において、第一ワイヤーと異なる位置より伸びるとともに、第一ワイヤーよりも短い第二ワイヤーと、第一ワイヤーと第二ワイヤーの端部どうしを結ぶ直線状の第三ワイヤーとを備えた複数のワイヤーとを有している。

次に、作製したケーキを３０個並べ、各ケーキの内周側からそれぞれ２本のストランドを解舒して撚ることにより得られたストランド束を束ねてロービングを作製した。

（比較例１）
第三ワイヤーが曲線状であるトラバース装置を用いたこと以外は、実施例１と同様にしてロービングを作製した。

［評価］
（分割率の測定）
ロービングを２．５ｃｍの長さとなるように１００箇所で切断し、それぞれ切り出されたロービングから分散させたストランドの本数を実測し、下記式により分割率を算出した。

分割率＝Ｘ／（Ｙ×Ｚ）×１００（％）
Ｘ：ストランドの実測本数の平均値
Ｙ：ケーキ１個当たりのストランドの本数
Ｚ：合糸するためのケーキの個数

なお、分割率は、ロービングの先端から４１００ｍ、８２００ｍ、１２３００ｍ、１６４００ｍ、２０５００ｍ、２４６００ｍ、２８７００ｍの地点から、２．５ｃｍの長さとなるように１００個採取して測定し（４１００ｍ、８２００ｍは１５個、１２３００ｍ、１６４００ｍ、２０５００ｍ、２４６００ｍ、２８７００ｍは１４個）、その平均値を求めた。

（垂れ幅の測定）
１０ｍの長さのロービングの撚りを解いて、ストランドに分離した。この際、図３（ｂ）に示すようなストランド間の接着箇所は剥離させないように、ストランドを分離した。次に、各ストランドの両端位置を揃えて水平方向に引っ張った。次に、水平方向に延びるストランドから、最も下方に垂れるストランドまでの垂れ幅Ｌを測定した。

なお、垂れ幅は、ロービングの先端から４１００ｍ、８２００ｍ、１２３００ｍ、１６４００ｍ、２０５００ｍ、２４６００ｍ、２８７００ｍの各地点から、１０ｍのロービングを採取して測定し、その平均値を求めた。

結果を下記の表１に示す。

表１に示すように、垂れ幅が小さい実施例１のロービングパッケージからロービングを引き出した結果、引っ掛かりが全くなかった。一方、垂れ幅が１０ｃｍより大きい比較例１のロービングパッケージからロービングを引き出した結果、引っ掛かりが発生した。

１…ロービング
２，２ａ，２ｂ…ストランド
１０…ロービングパッケージ
２４…集束シュー
２５，２５ａ～２５ｄ…ストランド
２６，２６ａ～２６ｂ…トラバース装置
２７…コレット
２８，３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ，３１Ｄ…ケーキ
３２，３３，３５，３７…ストランド束
３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂ…ストランド
３４，３６，３８…束

Claims (7)

1. ２～１２本のストランドにより構成されるストランド束を複数本束ねて合糸されてなるロービングであって、
   前記ロービングは、分割率が９９％未満であり、
   １０ｍの長さに切断した前記ロービングの撚りを解いて両端を持って水平に引っ張ったときに、水平方向に延びる前記ストランドに対して最も下方に垂れる前記ストランドまでの垂れ幅が、１０ｃｍ以下である、ロービング。
2. 前記ストランド束が、２本のストランドにより構成されている、請求項１に記載のロービング。
3. 前記ロービングは、分割率が５０％以上である、請求項１又は２に記載のロービング。
4. 前記ストランド同士の接着箇所が、前記ロービングの長さ１００ｍあたり、１箇所以上、５０００箇所以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載のロービング。
5. 請求項１～４のいずれか１項に記載のロービングが巻き取られてなる、ロービングパッケージ。
6. 複数本のフィラメントにより構成されるストランドを２～１２本用意する工程と、
   ２～１２本の前記ストランドをトラバース装置に通して綾振りを行いながら、前記ストランド同士の少なくとも一部が接着するように前記ストランドをコレットに巻き取り、巻回体を得る工程と、
   前記巻回体から引き出された前記ストランド同士を撚ることにより、ストランド束を得る工程と、
   前記ストランド束を複数本束ねて合糸することにより、ロービングを得る工程と、
   を備え、
   前記巻回体を得る工程において、前記ロービングの分割率が９９％未満となるように、前記ストランドを前記コレットに巻き取る、ロービングの製造方法。
7. 使用される前記トラバース装置の数は、用意される前記ストランドの数よりも少ない、請求項６に記載のロービングの製造方法。

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