JP2022003175A - インクジェット捺染装置 - Google Patents

Abstract

【課題】画像濃度及び湿潤摩擦堅ろう度に優れる捺染物を形成でき、かつ捺染物の触感の低下を抑制できるインクジェット捺染装置を提供する。【解決手段】インクジェット捺染装置は、捺染対象に画像を形成するインクジェット捺染装置であって、前記捺染対象の特定領域に前処理液を吐出する前処理液吐出ヘッドと、前記捺染対象の前記特定領域にインクを吐出する記録ヘッドと、前記捺染対象に後処理液を吐出する後処理液吐出ヘッドとを備える。前記前処理液は、カチオン樹脂を含むバインダー樹脂粒子及び水を含有する。前記インクは、顔料、アニオン性分散剤及び水を含有する。前記後処理液は、滑剤及び水を含有する。【選択図】図１

Description

本発明は、インクジェット捺染装置に関する。

インクジェット捺染装置においては、例えば、顔料、分散剤及び水を含有するインクが用いられる。顔料を含有するインクを用いたインクジェット捺染装置は、形成される捺染物の摩擦堅ろう度（特に、湿潤摩擦堅ろう度）が低い傾向がある。そのため、インクジェット捺染装置には、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を向上させることが要求されている。また、インクジェット捺染装置では、形成される捺染物の画像濃度を向上させると共に捺染物の触感の低下を抑制することも要求されている。

インクジェット捺染装置において、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を向上させる方法として、例えば、捺染対象にインクを吐出した後に捺染対象を後処理する方法が検討されている。捺染対象を後処理液で後処理することにより、捺染対象の表面に形成された画像が保護されるため、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を向上できる。

また、インクジェット捺染装置において、形成される捺染物の画像濃度を向上させると共に捺染物の触感の低下を抑制する方法として、捺染対象にインクを吐出する前に捺染対象を前処理液で前処理する方法が検討されている。捺染対象を前処理液で前処理することにより、インクに含まれる顔料が捺染対象の表面に留まり易くなるため、形成される捺染物の画像濃度を向上できる。また、捺染対象を前処理液で前処理することにより、インクに含まれる顔料等の成分が捺染対象の内部に浸透して捺染対象が硬くなる現象を抑制できる。その結果、形成される捺染物の触感の低下を抑制できる。特許文献１には、ポリエステル樹脂粒子とスチレン−ブタジエン樹脂粒子とを含有する前処理液を用いて前処理するインクジェット捺染装置が提案されている。

特開２０１９−０９０１５０号

しかしながら、特許文献１に記載のインクジェット捺染装置によっても、形成される捺染物の画像濃度及び湿潤摩擦堅ろう度を十分に向上させると共に捺染物の触感の低下を十分に抑制することは困難である。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、画像濃度及び湿潤摩擦堅ろう度に優れる捺染物を形成でき、かつ捺染物の触感の低下を抑制できるインクジェット捺染装置を提供することである。

本発明に係るインクジェット捺染装置は、捺染対象に画像を形成するインクジェット捺染装置であって、前記捺染対象の特定領域に前処理液を吐出する前処理液吐出ヘッドと、前記捺染対象の前記特定領域にインクを吐出する記録ヘッドと、前記捺染対象に後処理液を吐出する後処理液吐出ヘッドとを備える。前記前処理液は、カチオン樹脂を含むバインダー樹脂粒子及び水を含有する。前記インクは、顔料、アニオン性分散剤及び水を含有する。前記後処理液は、滑剤及び水を含有する。

本発明に係るインクジェット捺染装置によれば、画像濃度及び湿潤摩擦堅ろう度に優れる捺染物を形成でき、かつ捺染物の触感の低下を抑制できる。

インクジェット捺染装置の一例を示す側面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。なお、以下において、体積中位径（Ｄ₅₀）の測定値は、何ら規定していなければ、動的光散乱式粒径分布測定装置（マルバーン社製「ゼータサイザーナノＺＳ」）を用いて測定された値である。

本明細書では、アクリル及びメタクリルを包括的に「（メタ）アクリル」と総称する場合がある。本明細書に記載の各成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

＜インクジェット捺染装置＞
本発明のインクジェット捺染装置は、捺染対象に画像を形成するインクジェット捺染装置であって、捺染対象の特定領域に前処理液を吐出する前処理液吐出ヘッドと、捺染対象の特定領域にインクを吐出する記録ヘッドと、捺染対象に後処理液を吐出する後処理液吐出ヘッドとを備える。前処理液は、カチオン樹脂を含むバインダー樹脂粒子及び水を含有する。インクは、顔料、アニオン性分散剤及び水を含有する。後処理液は、滑剤及び水を含有する。

本発明のインクジェット捺染装置は、上述の構成を備えることにより、画像濃度及び湿潤摩擦堅ろう度に優れる捺染物を形成でき、かつ捺染物の触感の低下を抑制できる。その理由は以下の通りであると推察される。公知のインクジェット捺染装置は、例えば、前処理液を捺染対象にスプレー塗布するスプレー塗布部を備える。ここで、前処理液は、捺染対象の全面に塗布される必要はなく、捺染対象においてインクが吐出される予定の領域のみに塗布されればよい。しかし、スプレー塗布部は、捺染対象の一部の領域のみに選択的に前処理液を塗布することは困難であるため、捺染対象の広範な領域に前処理液を塗布する。このように、スプレー塗布部を備える公知のインクジェット捺染装置は、必要量よりも過剰な量の前処理液を捺染対象に塗布する傾向がある。そのため、スプレー塗布部を備える公知のインクジェット捺染装置は、前処理後の捺染対象に多量の水分が含まれる。捺染対象に含まれる水分は、捺染対象の表面に顔料が結着することを妨げる。以上から、スプレー塗布部を備える公知のインクジェット捺染装置は、画像形成において、インクに含まれる顔料を捺染対象の表面に結着させることが難しく、その結果、形成される捺染物の画像濃度が低い傾向がある。スプレー塗布部を備える公知のインクジェット捺染装置において、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を向上させる方法として、例えば、前処理後の捺染対象を乾燥させる乾燥部を設ける方法が挙げられる。しかし、この方法は、インクジェット捺染装置が大型化するため、あまり実用的ではない。

これに対して、本発明のインクジェット捺染装置は、前処理液吐出ヘッドを備える。前処理液吐出ヘッドは、前処理液の吐出位置を容易かつ精密に制御できる。そのため、前処理液吐出ヘッドは、捺染対象において、インクが吐出される予定の領域（特定領域）に前処理液を選択的に吐出できる。このように、本発明のインクジェット捺染装置は、前処理液吐出ヘッドを備えることで、必要量よりも過剰な量の前処理液を捺染対象に塗布しない。その結果、本発明のインクジェット捺染装置は、前処理後の捺染対象に含まれる水分量を低減し、形成される捺染物の湿潤堅ろう度を向上できる。また、本発明のインクジェット捺染装置は、後処理液吐出ヘッドを備える。後処理液吐出ヘッドは、画像形成後の捺染対象に対して後処理液を吐出する。後処理液は、捺染対象に形成された画像を保護することにより、形成される捺染物の湿潤堅ろう度を更に向上させる。更に、本発明のインクジェット捺染装置は、カチオン樹脂を含むバインダー樹脂粒子及び水を含有する前処理液と、顔料、アニオン性分散剤及び水を含有するインクと、滑剤及び水を含有する後処理液とを用いる。前処理液に含まれるバインダー樹脂粒子は、捺染対象の表面において、インクに含まれるアニオン性分散剤と含有する。これにより、インクに含まれる顔料が捺染対象の表面で凝集し、捺染対象の表面に顔料が留まり易くなる。このように、上述の前処理液及びインクを組み合わせることで、形成される捺染物の画像濃度を更に向上させ、かつ捺染物の触感の低下をより効果的に抑制できる。また、後処理液に含まれる滑剤は、形成される捺染物の表面に滑り性を付与する。以上より、本発明のインクジェット捺染装置は、画像濃度及び湿潤摩擦堅ろう度に優れる捺染物を形成でき、かつ捺染物の触感の低下を抑制できる。

図１を参照しながら、本発明のインクジェット捺染装置を説明する。なお、理解しやすくするために、図１は、それぞれの構成要素を主体に模式的に示しており、図示された各構成要素の大きさ、個数等は、適宜変更されてもよい。図１は、本発明のインクジェット捺染装置の一例であるインクジェット捺染装置１０の要部を示す側面図である。図１に示すインクジェット捺染装置１０は、フラットベッド式のインクジェット捺染装置である。

図１に示すインクジェット捺染装置１０は、前処理液吐出ヘッド１と、記録ヘッド２と、後処理液吐出ヘッド３と、載置台４とを備える。記録ヘッド２は、第１記録ヘッド２ａ、第２記録ヘッド２ｂ、第３記録ヘッド２ｃ、及び第４記録ヘッド２ｄを有する。

前処理液吐出ヘッド１は、捺染対象Ｔの特定領域に前処理液を吐出する。特定領域とは、捺染対象Ｔにおいて、記録ヘッド２がインクを吐出することが予定されている領域（画像が形成されることが予定されている領域）である。前処理液吐出ヘッド１は、ヘッドであるため、容易かつ精密に前処理液の吐出位置を制御できる。前処理液吐出ヘッド１としては、特に限定されないが、例えば、ピエゾ方式ヘッド及びサーマルインクジェット方式ヘッドが挙げられる。

記録ヘッド２は、捺染対象Ｔの特定領域にインクを吐出する。記録ヘッド２が有する、第１記録ヘッド２ａ、第２記録ヘッド２ｂ、第３記録ヘッド２ｃ、及び第４記録ヘッド２ｄは、それぞれ、異なる色のインク（例えば、イエローインク、マゼンタインク、シアンインク、及びブラックインク）を吐出する。記録ヘッド２としては、特に限定されないが、例えば、ピエゾ方式ヘッド及びサーマルインクジェット方式ヘッドが挙げられる。

後処理液吐出ヘッド３は、捺染対象Ｔの特定領域に後処理液を吐出する。後処理液吐出ヘッド３は、ヘッドであるため、容易かつ精密に後処理液の吐出位置を制御できる。後処理液吐出ヘッド３としては、特に限定されないが、例えば、ピエゾ方式ヘッド及びサーマルインクジェット方式ヘッドが挙げられる。

インクジェット捺染装置１０は、前処理液吐出ヘッド１、記録ヘッド２及び後処理液吐出ヘッド３により、捺染対象Ｔの特定領域に前処理液、インク及び後処理液を重ねて塗布する。これにより、インクジェット捺染装置１０は、スプレー塗布等によって広範な領域に前処理液及び後処理液を塗布する公知のインクジェット捺染装置と比較し、前処理液及び後処理液の塗布量を低減しつつ、前処理効果及び後処理効果を十分に発揮させることができる。

前処理液吐出ヘッド１、記録ヘッド２及び後処理液吐出ヘッド３は、望ましくは、前処理液のドット、インクのドット、及び後処理液のドットが重なるように各液を吐出することが好ましい。

載置台４には、捺染対象Ｔが載置される。捺染対象Ｔにインク、前処理液及び後処理液が吐出可能なように、載置台４の上方に、前処理液吐出ヘッド１、記録ヘッド２及び後処理液吐出ヘッド３が配設されている。モーター（不図示）の駆動により、載置台４は、前処理液吐出ヘッド１から後処理液吐出ヘッド３に向かう方向（例えば、図１の右方向）に、水平に移動する。載置台４が水平に移動することにより、載置台４上の捺染対象Ｔが搬送される。

捺染対象Ｔは、織物であってもよいし、編み物であってもよい。捺染対象Ｔとしては、例えば、綿生地、絹生地、麻生地、アセテート生地、レーヨン生地、ナイロン生地、ポリウレタン生地、及びポリエステル生地が挙げられる。

捺染物の形成において、まず、捺染対象Ｔを載置した載置台４が水平に移動して、前処理液吐出ヘッド１と対向する位置に、捺染対象Ｔが搬送される。前処理液吐出ヘッド１から、捺染対象Ｔの特定領域に、前処理液が吐出される。このようにして、捺染対象Ｔに前処理が行われる。次に、捺染対象Ｔを載置した載置台４が更に水平に移動して、記録ヘッド２と対向する位置に、捺染対象Ｔが搬送される。記録ヘッド２から、捺染対象Ｔの特定領域に、インクが吐出される。このようにして、前処理後の捺染対象Ｔに画像が形成される。次に、捺染対象Ｔを載置した載置台４が更に水平に移動して、後処理液吐出ヘッド３と対向する位置に、捺染対象Ｔが搬送される。後処理液吐出ヘッド３から、捺染対象Ｔの特定領域に、後処理液が吐出される。このようにして、画像形成後の捺染対象Ｔに後処理が行われる。

前処理液、インク及び後処理液及を吐出する位置を正確にコントロールするために、前処理液吐出ヘッド１、記録ヘッド２及び後処理液吐出ヘッド３と、捺染対象Ｔとの間の距離は、それぞれ、１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。

以上、インクジェット捺染装置１０について説明した。但し、本発明のインクジェット捺染装置は、インクジェット捺染装置１０に限定されず、例えば、以下の通りに変更可能である。

例えば、本発明のインクジェット捺染装置において、後処理液吐出ヘッドは、捺染対象の広範な領域（例えば、捺染対象の全面）に後処理液を吐出してもよい。但し、捺染対象に過剰量の後処理液が吐出された場合、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度が低下するおそれがある。そのため、後処理液吐出ヘッドは、後処理液の吐出量を減らす観点から、捺染対象の特定領域に後処理液を吐出することが好ましい。

また、本発明のインクジェット捺染装置において、載置台４は、任意構成であり、省略可能である。更に、本発明のインクジェット捺染装置は、載置台を固定した状態で、前処理液吐出ヘッド、記録ヘッド及び後処理液吐出ヘッドを水平に移動させてもよい。更に、本発明のインクジェット捺染装置が備える記録ヘッドの個数は、１〜３個又は５個以上であってもよい。更に、本発明のインクジェット捺染装置は、フラットベッド式ではないインクジェット捺染装置であってもよい。以上、図面に基づいて本発明のインクジェット捺染装置について説明した。

上述の通り、後処理液吐出ヘッドは、捺染対象の特定領域に後処理液を吐出することが好ましい。この場合、前処理液の吐出量は、特定領域の全ての部位において一定であり、インクの吐出量は、特定領域の全ての部位において一定であるか、又は特定領域の部位毎に異なり、かつ後処理液の吐出量は、特定領域の全ての部位において一定であることが好ましい。そして、単位面積当たりの前処理液の吐出量をＶ_P、単位面積当たりのインクの最大吐出量をＶ_Imax、単位面積当たりの後処理液の吐出量をＶ_Aとしたときに、Ｖ_Imaxに対するＶ_Pの比率Ｒ_Pは、４０％以上２２０％以下であり、Ｖ_Imaxに対するＶ_Aの比率Ｒ_Aは、４０％以上２２０％以下であることが好ましい。

上述の通り、インクの吐出量は、特定領域の全ての部位において一定であるか、又は特定領域の部位毎に異なることが好ましい。インクの吐出量が特定領域の全ての部位において一定である場合、濃淡を有しない画像が形成された捺染物を得ることができる。インクの吐出量が特定領域の部位毎に異なる場合、濃淡を有する画像が形成された捺染物を得ることができる。なお、本発明のインクジェット捺染装置が２種類以上のインクを用いる場合（２個以上の記録ヘッドを備える場合）、インクの吐出量とは、２種類以上のインクの合計吐出量を示す。

上述の通り、前処理液の吐出量は、特定領域の全ての部位において一定であり、かつ後処理液の吐出量は、特定領域の全ての部位において一定であることが好ましい。また、単位面積当たりの前処理液の吐出量Ｖ_P、及び単位面積当たりの後処理液の吐出量Ｖ_Aは、単位面積当たりのインクの最大吐出量Ｖ_Imaxを基準として決定することが好ましい。ここで、上述の通り、濃淡を有する画像が形成された捺染物を得るためには、インクの吐出量を特定領域の部位毎に変化させる必要がある。つまり、捺染対象の特定領域には、インクの吐出量が多い領域と、インクの吐出量が少ない領域とが生じる場合がある。そして、インクの吐出量が多い領域において、前処理液及び後処理液の吐出量が不十分であると、捺染対象に対して確実に前処理及び後処理を行うことが困難となる。これに対して、前処理液の吐出量Ｖ_P、及び後処理液の吐出量Ｖ_Aを、インクの最大吐出量Ｖ_Imaxを基準として決定することで、インクの吐出量が多い領域においても、前処理液及び後処理液の吐出量が不十分となることを抑制できる。その結果、捺染対象に対して、確実に前処理及び後処理を行うことができる。

Ｖ_Imaxに対するＶ_Pの比率Ｒ_Pを４０％以上とすることで、捺染対象に対して更に確実に前処理を行うことができ、その結果、画像濃度に更に優れる捺染物を形成し、かつ捺染物の触感の低下を更に確実に抑制できる。Ｖ_Imaxに対するＶ_Pの比率Ｒ_Pを２２０％以下とすることで、前処理後の捺染対象に含まれる水分を更に低減でき、その結果、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を更に向上できる。

Ｖ_Imaxに対するＶ_Aの比率Ｒ_Aを４０％以上とすることで、捺染対象に対して更に確実に後処理を行うことができ、その結果、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を更に向上できる。Ｖ_Imaxに対するＶ_Aの比率Ｒ_Aを２２０％以下とすることで、後処理後の捺染対象に含まれる水分を更に低減し、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を更に向上できる。

前処理液吐出ヘッドが前処理液を吐出してから記録ヘッドが前記インクを吐出するまでの間隔を第１吐出間隔とし、記録ヘッドがインクを吐出してから後処理液吐出ヘッドが後処理液を吐出するまでの間隔を第２吐出間隔としたときに、第１吐出間隔及び前記第２吐出間隔は、それぞれ、１５ミリ秒以上１５秒以内であることが好ましい。第１吐出間隔及び前記第２吐出間隔を短くすることで、捺染対象の表面付近で顔料を捺染対象に結着させることができ、その結果、形成される捺染物の画像濃度を更に向上させ、かつ捺染物の触感の低下を更に効率的に抑制できる。第１吐出間隔及び前記第２吐出間隔を長くすることで、捺染対象の内部で顔料を捺染対象に結着させ、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を更に向上できる。第１吐出間隔及び前記第２吐出間隔をそれぞれ１５ミリ秒以上１５秒以下とすることで、捺染物の画像濃度の向上と、捺染物の湿潤摩擦堅ろう度の向上と、捺染物の触感の低下の抑制とをバランスよく達成できる。

［前処理液］
前処理液は、カチオン樹脂を含むバインダー樹脂粒子及び水を含有する。前処理液は、多価アルコール及びノニオン界面活性剤のうち少なくとも１つを更に含有することが好ましい。

（バインダー樹脂粒子）
バインダー樹脂粒子は、カチオン樹脂を含む。バインダー樹脂粒子におけるカチオン樹脂の含有割合としては、８０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましく、１００質量％が更に好ましい。

バインダー樹脂粒子の平均粒子径としては、３０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下が好ましく、４５ｎｍ以上８０ｎｍ以下がより好ましい。バインダー樹脂粒子の平均粒子径を３０ｎｍ以上とすることで、バインダー樹脂粒子が捺染対象の表面に留まり易くなる。その結果、捺染対象の表面において、インクが含む顔料とバインダー樹脂粒子とが凝集するため、形成される捺染物の画像濃度を更に向上できる。バインダー樹脂粒子の平均粒子径を１５０ｎｍ以下とすることで、前処理液の吐出性を向上できる。

（カチオン樹脂）
カチオン樹脂は、カチオン性基を含む。カチオン性基としては、例えば、アミノ基（例えば、一級アミノ基、二級アミノ基及び三級アミノ基）及び四級アンモニウム基が挙げられる。なお、三級アミノ基は、芳香族複素環（例えば、ピリジン環）を形成していてもよい。二級アミノ基は、複素環式アミン基（例えば、ピぺリジン環及びピロリジン環）を形成していてもよい。カチオン性基としては、アミノ基又は四級アンモニウム基が好ましく、トリメチルアンモニウム基、ジメチルアミノ基、ピリジル基、下記化学式（Ａ）で表される基、及び−ＮＨ₂が挙げられる。下記化学式において、＊は、それぞれ、結合手を示す。なお、カチオン性基は、酸（例えば、塩酸及び酢酸）又はハロゲン原子（例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子）と共に塩を形成していてもよい。

カチオン樹脂は、カチオン性基含有不飽和モノマーに由来する特定繰り返し単位（以下、繰り返し単位（１）と記載することがある）を含むことが好ましい。カチオン樹脂は、繰り返し単位として、繰り返し単位（１）のみを有してもよいが、繰り返し単位（１）と、カチオン性基を有しない不飽和モノマーに由来する繰り返し単位（２）とを含むことが好ましい。このように、カチオン樹脂が繰り返し単位（２）を含むことで、前処理液の溶媒及びカチオン樹脂の親和性が適度に低下する傾向がある。その結果、前処理液のエマルションとしての安定性を向上できる。

カチオン性基含有不飽和モノマーは、例えば、カチオン性基と、重合性基（例えば、ビニル基、アリル基及び（メタ）アクリロイル基）とを有する。カチオン性基含有不飽和モノマーにおけるカチオン性基の個数としては、１個が好ましい。カチオン性基含有不飽和モノマーにおける重合性基の個数としては、１個又は２個が好ましい。具体的なカチオン性基含有不飽和モノマーとしては、ジメチルアミノプロピルアクリルアミド塩化メチル四級塩が好ましい。

カチオン樹脂における繰り返し単位（１）の含有割合としては、１０質量％以上６０質量％以下が好ましく、２５質量％以上４５質量％以下がより好ましい。繰り返し単位（１）の含有割合を１０質量％以上とすることで、カチオン樹脂に十分なカチオン性を付与できる。繰り返し単位（１）の含有割合を６０質量％以下とすることで、前処理液の溶媒及びカチオン樹脂の親和性が適度に低下する傾向がある。その結果、前処理液のエマルションとしての安定性を向上できる。

カチオン性基を有しない不飽和モノマーとしては、例えば、ビニル化合物、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸シクロアルキルエステル及びエチレン性不飽和カルボン酸が挙げられる。ビニル化合物としては、例えば、エチレン、プロピレン及びスチレンが挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル及び（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルが挙げられる。（メタ）アクリル酸シクロアルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸シクロペンチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル及び（メタ）アクリル酸シクロオクチルが挙げられる。エチレン性不飽和カルボン酸としては、例えば、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸、及びフタル酸が挙げられる。なお、エチレン性不飽和カルボン酸は、無水物であってもよい。

カチオン性基を有しない不飽和モノマーとしては、（メタ）アクリル酸ブチルが好ましい。

カチオン樹脂において、繰り返し単位（２）の含有割合としては、４０質量％以上９０質量％以下が好ましく、５５質量％以上７５質量％以下がより好ましい。繰り返し単位（２）の含有割合を４０質量％以上９０質量％以下とすることで、前処理液の溶媒及びカチオン樹脂の親和性が適度に低下する傾向がある。その結果、前処理液のエマルションとしての安定性を向上できる。

カチオン樹脂としては、アクリル酸ブチルとジメチルアミノプロピルアクリルアミド塩化メチル四級塩との共重合体が好ましい。

前処理液におけるバインダー樹脂粒子の含有割合としては、１．０質量％以上５．０質量％以下が好ましく、２．０質量％以上３．５質量％以下がより好ましい。バインダー樹脂粒子の含有割合を１．０質量％以上とすることで、形成される捺染物の画像濃度を更に向上でき、かつ捺染物の触感の低下を更に効果的に抑制できる。バインダー樹脂粒子の含有割合を５．０質量％以下とすることで、前処理液の吐出性を向上できる。

（水）
前処理液における水の含有割合としては、２０．０質量％以上７０．０質量％以下が好ましく、４５．０質量％以上６０．０質量％以下がより好ましい。水の含有割合を２０．０質量％以上７０．０質量％以下とすることで、前処理液の溶媒及びカチオン樹脂の親和性が適度に低下する傾向がある。その結果、前処理液のエマルションとしての安定性を向上できる。

（多価アルコール）
多価アルコールとは、複数のヒドロキシ基で置換されたアルカンを示す。上述のアルカンとしては、例えば、炭素原子数２以上１０以下の直鎖状アルカン及び炭素原子数２以上１０以下の分岐状アルカンが挙げられる。多価アルコールの有するヒドロキシ基の個数としては、２個以上５個以下が好ましく、２個以上３個以下がより好ましい。多価アルコールの炭素原子数としては、２以上５以下が好ましく、２以上３以下がより好ましい。

多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、２−メチル−１，４−ブタンジオール、テトラヒドロキシブタン、グリセリン、トリメチロールプロパン及びペンタエリスリトールが挙げられる。多価アルコールとしては、プロピレングリコールが好ましい。

前処理液における多価アルコールの含有割合としては、２０．０質量％以上７５．０質量％以下が好ましく、３０．０質量％以上６０．０質量％以下がより好ましい。多価アルコールの含有割合を２０．０質量％以上７５．０質量％以下とすることで、前処理液の溶媒及びカチオン樹脂の親和性が適度に低下する傾向がある。その結果、前処理液のエマルションとしての安定性を向上できる。

（界面活性剤）
界面活性剤は、捺染対象に対する前処理液の浸透性（濡れ性）を向上させる。界面活性剤としては、例えば、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤及びノニオン界面活性剤が挙げられる。界面活性剤としては、ノニオン界面活性剤が好ましい。

ノニオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンヘキサデシルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエートエーテル、モノデカノイルショ糖、及びアセチレングリコールのエチレンオキシド付加物が挙げられる。前処理液において、ノニオン界面活性剤としては、アセチレングリコールのエチレンオキシド付加物が好ましい。

前処理液が界面活性剤を含有する場合、前処理液における界面活性剤の含有割合としては、０．１質量％以上５．０質量％以下が好ましく、０．３質量％以上１．０質量％以下がより好ましい。

（他の成分）
前処理液は、必要に応じて、公知の添加剤（より具体的には、例えば、溶解安定剤、乾燥防止剤、酸化防止剤、粘度調整剤、ｐＨ調整剤及び防カビ剤）を更に含有してもよい。

［前処理液の製造方法］
前処理液は、例えば、バインダー樹脂粒子を含有する樹脂粒子分散液と、水と、必要に応じて添加される任意成分（例えば、多価アルコール及びノニオン界面活性剤）とを混合することで調製できる。樹脂粒子分散液は、例えば、バインダー樹脂粒子と、水と、界面活性剤とを含有する。樹脂粒子分散液は、例えばカチオン樹脂の原料となるモノマー（例えば、カチオン性基含有不飽和モノマー及びカチオン性基を有しない不飽和モノマー）と、界面活性剤（例えば、カチオン界面活性剤）と、水と、重合開始剤（例えば、過硫酸カリウム）とを反応（乳化重合）させることにより調製できる。

［インク］
インクは、顔料、アニオン性分散剤及び水を含有する。インクは、水溶性有機溶媒及びノニオン界面活性剤のうち少なくとも１つを更に含有することが好ましい。

（顔料）
顔料は、例えば、溶媒に分散して存在する。インクの色濃度、色相、又は安定性を向上させる観点から、顔料のＤ₅₀としては、３０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下が好ましく、７０ｎｍ以上１６０ｎｍ以下がより好ましい。

顔料としては、例えば、黄色顔料、橙色顔料、赤色顔料、青色顔料、紫色顔料、及び黒色顔料が挙げられる。黄色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー（７４、９３、９５、１０９、１１０、１２０、１２８、１３８、１３９、１５１、１５４、１５５、１７３、１８０、１８５、及び１９３）が挙げられる。橙色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ（３４、３６、４３、６１、６３、及び７１）が挙げられる。赤色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド（１２２及び２０２）が挙げられる。青色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー（１５、より具体的には１５：３）が挙げられる。紫色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット（１９、２３、及び３３）が挙げられる。黒色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック（７）が挙げられる。

インクにおける顔料の含有割合としては、１．０質量％以上１２．０質量％以下が好ましく、３．０質量％以上７．０質量％以下がより好ましい。顔料の含有割合を１．０質量％以上とすることで、形成される捺染物の画像濃度を更に向上できる。顔料の含有割合を１２．０質量％以下とすることで、インクの流動性を向上できる。

（アニオン性分散剤）
アニオン性分散剤としては、例えば、アニオン界面活性剤、ポリカルボン酸、及びポリカルボン酸の塩が挙げられる。ポリカルボン酸の塩としては、例えば、ポリカルボン酸アンモニウム塩、ポリカルボン酸アミン塩及びポリカルボン酸金属塩（例えば、ポリカルボン酸ナトリウム塩）が挙げられる。アニオン性分散剤としては、ポリカルボン酸アミン塩が好ましい。

アニオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸石けん（例えば、ステアリン酸ナトリウム及びドデカン酸ナトリウム）、及びスルホン酸塩化合物（例えば、ドデシル硫酸ナトリウム及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）が挙げられる。

ポリカルボン酸としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸、ポリマレイン酸、ポリフタル酸、及び（メタ）アクリル酸とマレイン酸との共重合体が挙げられる。

ポリカルボン酸アミン塩に含まれるアミンとしては、例えば、１級アルキルアミン、２級アルキルアミン及び３級アルキルアミンが挙げられる。１級アルキルアミン、２級アルキルアミン及び３級アルキルアミンが有するアルキル基としては、例えば、炭素原子数１以上４以下のアルキル基（例えば、メチル基及びエチル基）が挙げられる。

インクにおいて、アニオン性分散剤の含有割合としては、０．５質量％以上７．０質量％以下が好ましく、１．５質量％以上３．５質量％以下がより好ましい。アニオン性分散剤の含有割合を０．５質量％以上とすることで、インクにおける顔料の分散性を向上できる。アニオン性分散剤の含有割合を７．０質量％以下とすることで、インクの吐出性を向上できる。

（水）
インクにおける水の含有割合としては、５０．０質量％以上９０．０質量％以下が好ましく、６０．０質量％以上８０．０質量％以下が好ましい。

（水溶性有機溶媒）
水溶性有機溶媒としては、例えば、グリコール化合物、多価アルコールのエーテル化合物、ラクタム化合物、含窒素化合物、アセテート化合物、チオジグリコール、グリセリン及びジメチルスルホキシドが挙げられる。

グリコール化合物としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール及びテトラエチレングリコールが挙げられる。

多価アルコールのエーテル化合物としては、例えば、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、及びプロピレングリコールモノメチルエーテルが挙げられる。

ラクタム化合物としては、例えば、２−ピロリドン及びＮ−メチル−２−ピロリドンが挙げられる。

含窒素化合物としては、例えば、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、ホルムアミド及びジメチルホルムアミドが挙げられる。

アセテート化合物としては、例えば、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテートが挙げられる。

水溶性有機溶媒としては、グリコール化合物が好ましく、ジエチレングリコールがより好ましい。

インクが水溶性有機溶媒を含有する場合、インクにおける水溶性有機溶媒の含有割合としては、５．０質量％以上５０．０質量％以下が好ましく、１５．０質量％以上３０．０質量％以下がより好ましい。

（ノニオン界面活性剤）
ノニオン界面活性剤は、インクに含まれる各成分の相溶性及び分散安定性を向上させる。また、ノニオン界面活性剤は、捺染対象に対するインクの浸透性（濡れ性）を向上させる。

ノニオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンヘキサデシルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエートエーテル、モノデカノイルショ糖、及びアセチレングリコールのエチレンオキシド付加物が挙げられる。ノニオン界面活性剤としては、アセチレングリコールのエチレンオキシド付加物が好ましい。

インクがノニオン界面活性剤を含有する場合、インクにおけるノニオン界面活性剤の含有割合としては、０．１質量％以上５．０質量％以下が好ましく、０．５質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（他の成分）
インクは、必要に応じて、公知の添加剤（より具体的には、例えば、溶解安定剤、乾燥防止剤、酸化防止剤、粘度調整剤、ｐＨ調整剤及び防カビ剤）を更に含有してもよい。

［インクの調製方法］
インクは、例えば、顔料分散液と、水と、必要に応じて配合される他の成分（例えば、水溶性有機溶媒及びノニオン界面活性剤）とを攪拌機により均一に混合することにより調製できる。顔料分散液は、顔料と、アニオン性分散剤とを含有する。インクの調製では、各成分を均一に混合した後、遠心分離処理により異物及び粗大粒子を除去してもよい。遠心分離処理の条件としては、例えば、遠心速度を５０００ｒｐｍ以上２００００ｒｐｍ以下、遠心時間を３０秒以上５分以下とすることができる。

（顔料分散液）
顔料分散液は、顔料と、アニオン性分散剤とを含有する分散液である。顔料分散液の分散媒としては、水が好ましい。顔料分散液は、水溶性有機溶媒を更に含有することが好ましい。

顔料分散液における顔料の含有割合としては、例えば、５．０質量％以上２５．０質量％以下である。顔料分散液におけるアニオン性分散剤の含有割合としては、例えば、２．０質量％以上１０．０質量％以下である。顔料分散液が水溶性有機溶媒を含有する場合、顔料分散液における水溶性有機溶媒の含有割合としては、例えば、２．０質量％以上１０．０質量％以下である。

顔料分散液は、顔料と、アニオン性分散剤と、分散媒（例えば、水）と、必要に応じて添加される成分（例えば、水溶性有機溶媒）とをメディア型湿式分散機により湿式分散することで調製できる。メディア型湿式分散機による湿式分散では、メディアとして、例えば、小粒径ビーズ（例えば、Ｄ₅₀が０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下のビーズ）を用いることができる。ビーズの材質としては、特に限定されないが、硬質の材料（例えば、ガラス及びジルコニア）が好ましい。

インクの製造において顔料分散液を使用する場合、インクの全原料に対する顔料分散液の割合としては、例えば、２５．０質量％以上６０．０質量％以下である。

［後処理液］
後処理液は、滑剤及び水を含有する。後処理液における滑剤の含有割合としては、１．０質量％以上２０．０質量％以下が好ましく、５．０質量％以上１５．０質量％以下がより好ましい。滑剤の含有割合を１．０質量％以上とすることで、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を更に向上しつつ、捺染物の触感の低下を更に効果的に抑制できる。滑剤の含有割合を１５．０質量％以下とすることで、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を更に向上できる。

滑剤としては、例えば、ワックスを含むワックス粒子、パラフィンを含むパラフィン粒子及びシリコーンオイルを含むオイル粒子が挙げられ、シリコーンオイルを含むオイル粒子が好ましい。

（シリコーンオイル）
シリコーンオイルは、イオン性基含有シリコーンオイルを含むことが好ましい。シリコーンオイルは、イオン性基含有シリコーンオイルに加えて、それ以外のシリコーンオイル（以下、その他のシリコーンオイルと記載することがある）を更に含んでもよい。後処理液がシリコーンオイルを含むオイル粒子を含有することで、次の第１〜第２の利点が得られる。更に、シリコーンオイルがイオン性基含有シリコーンオイルを含むことで、次の第３〜第４の利点が得られる。

第１の利点を説明する。シリコーンオイルには、摩擦低減作用がある。後処理液がオイル粒子を含有することで、捺染対象に形成された画像がシリコーンオイルでコートされ、捺染対象の表面の摩擦が低減する。その結果、捺染対象に形成された画像が摩擦された場合であっても色落ちが生じ難く、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を更に向上できる。また、摩擦低減作用があるシリコーンオイルでコートされることにより、捺染対象の糸同士の摩擦が低減する。その結果、画像形成により引き起こされる捺染対象のごわつきが低減され、捺染物の触感の低下が更に抑制される。

第２の利点を説明する。シリコーンオイルは、撥水性を有する。後処理液がオイル粒子を含有することで、撥水性を有するシリコーンオイルで捺染対象がコートされ、捺染対象の表面に撥水性が付与される。その結果、捺染対象に形成された画像が湿潤状態で摩擦された場合であっても、色落ちが生じ難く、湿潤摩擦堅ろう度に更に優れた捺染物を形成できる。

なお、第１の利点及び第２の利点は、後処理液がオイル粒子を含有する代わりに、オイル粒子を含有するインクを用いることでも得ることができる。しかし、後処理液がオイル粒子を含有する場合、オイル粒子を含有するインクを用いる場合と比較し、粘度の高いシリコーンオイルを含むオイル粒子を使用できる。そして、粘度の高いシリコーンオイルを含むオイル粒子を使用した方が、湿潤摩擦堅ろう度に更に優れた捺染物を形成できる。そのため、インクがオイル粒子を含有するよりも、後処理液がオイル粒子を含有することが好ましい。

第３の利点を説明する。シリコーンオイルがイオン性基含有シリコーンオイルを含むことで、イオン性基と捺染対象との間、及びイオン性基と捺染対象上に吐出されたインク成分との間に、結合が形成されると推測される。この結合によって、捺染物が水に晒された際に、捺染対象からインク成分及びシリコーンオイルが洗い流され難くなる。その結果、湿潤摩擦堅ろう度に更に優れた捺染物を形成できる。

第４の利点を説明する。シリコーンオイルがイオン性基含有シリコーンオイルを含むことで、後処理液の溶媒に対するオイル粒子の分散性を向上できる。その結果、後処理液は、後処理液吐出ヘッドから吐出し易くなる。以上、第１〜第４の利点を説明した。

シリコーンオイルの粘度としては、１０００ｍｍ²／秒以上が好ましく、１５００ｍｍ²／秒以上がより好ましい。シリコーンオイルの粘度が１０００ｍｍ²／秒以上であると、形成される捺染物を摩擦した際に、捺染物からシリコーンオイルが脱離し難くなる。そのため、捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を更に向上できる。なお、粘度の高いシリコーンオイルは、捺染対象にごわつきを付与する場合がある。しかし、既に述べたように、後処理液は、後処理液吐出ヘッドから吐出されるため、吐出量を低減できる。その結果、１０００ｍｍ²／秒以上の高粘度のシリコーンオイルを使用した場合であっても、捺染対象にごわつきを引き起こし難く、形成される捺染物の触感の低下を効果的に抑制できる。なお、シリコーンオイルの粘度の上限としては、１０００００ｍｍ²／秒以下が好ましく、６０００ｍｍ²／秒以下がより好ましい。

シリコーンオイルの粘度は、２５℃における動粘度を意味する。オイル粒子が２種以上のシリコーンオイル（例えば、イオン性基含有シリコーンオイル及びその他のシリコーンオイル）を含有する場合には、シリコーンオイルの粘度は、２種以上のシリコーンオイルの混合物の粘度を意味する。

シリコーンオイルの粘度は、ＪＩＳ（日本産業規格）Ｚ８８０３：２０１１（液体の粘度測定方法）に記載の方法に準拠して測定される。なお、シリコーンオイルの粘度の測定においては、例えば、有機溶媒（例えば、トルエン）を用いることで、後処理液からシリコーンオイルを抽出できる。抽出されたシリコーンオイルは、洗浄し、乾燥させることにより、粘度の測定に供することができる。

オイル粒子の平均粒子径（水性媒体中での分散粒子径）としては、１００ｎｍ以上２５０ｎｍ以下が好ましく、１２０ｎｍ以上２２０ｎｍ以下がより好ましい。オイル粒子の平均粒子径がこのような範囲内であると、後処理液吐出ヘッドから後処理液を吐出し易くなる。

なお、オイル粒子は、シリコーンオイル以外の成分を更に含んでもよい。但し、摩擦堅ろう度に更に優れた捺染物を形成しかつ捺染物の触感の低下を更に効果的に抑制するために、オイル粒子は、シリコーンオイルのみを含むことが好ましい。

既に述べたように、オイル粒子に含有されるシリコーンオイルは、イオン性基含有シリコーンオイルを含むことが好ましく、その他のシリコーンオイル（例えば、非変性シリコーンオイル）を更に含んでもよい。

（イオン性基含有シリコーンオイル）
イオン性基含有シリコーンオイルは、例えば、イオン性基で変性されたシリコーンオイルである。イオン性基含有シリコーンオイルとしては、例えば、側鎖にイオン性基が導入された変性シリコーンオイル、及び末端基にイオン性基が導入された変性シリコーンオイルが挙げられる。

イオン性基含有シリコーンオイルとしては、例えば、アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシ変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、及びシラノール変性シリコーンオイルが挙げられ、アミノ変性シリコーンオイルが好ましい。なお、アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシ変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、及びシラノール変性シリコーンオイルは、各々、イオン性基として、アミノ基、カルボキシ基、フェノール性ヒドロキシ基、及びシラノール基を有する。

水性媒体中でオイル粒子を好適に分散させるために、イオン性基含有シリコーンオイルの官能基当量としては、１０００ｇ／ｍｏｌ以上５５００ｇ／ｍｏｌ以下が好ましい。官能基当量は、１ｍｏｌの官能基（イオン性基）あたりの分子量である。

オイル粒子が含むシリコーンオイルの総質量に対する、イオン性基含有シリコーンオイルの含有割合としては、３０質量％以上１００質量％以下が好ましく、４０質量％以上１００質量％以下がより好ましく、１００質量％であることが更に好ましい。

後処理液がオイル粒子を含有する場合、後処理液は、分散剤を含有することなく、後処理液中でオイル粒子が分散していることが好ましい。例えば、イオン性基含有シリコーンオイルを含むオイル粒子は、水性媒体中で好適に分散する。このため、後処理液は、イオン性基含有シリコーンオイルを含むオイル粒子を含有することで、分散剤を含有しない場合であっても、オイル粒子の分散状態を維持できる。分散剤は、親水性基を有することが多い。後処理液が親水性基を有する分散剤を含有する場合、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度が低下する場合がある。そのため、後処理液が分散剤を含有しないことで、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を更に向上できる。分散剤としては、例えば、界面活性剤、樹脂分散剤、及び多糖類が挙げられる。

（水）
水は、後処理液において、溶媒として機能してもよく、分散媒として機能してもよい。後処理液における水の含有割合としては、５０質量％以上９０質量％以下が好ましく、５５質量％以上７０質量％以下がより好ましい。

（他の成分）
後処理液は、必要に応じて、滑剤及び水以外のその他の成分を含有してもよい。その他の成分としては、例えば、酸及び塩基が挙げられる。

（酸）
後処理液がオイル粒子を含有し、オイル粒子がアニオン性基を有するイオン性基含有シリコーンオイルを含む場合には、後処理液は、酸を更に含有することが好ましい。酸によってアニオン性基の電離が促され、水性媒体中で、イオン性基含有シリコーンオイルを含むオイル粒子が好適に分散する。酸としては、例えば、強酸、及び弱酸が挙げられる。強酸としては、例えば、塩酸、パラトルエンスルホン酸、及び硫酸が挙げられる。弱酸としては、例えば、安息香酸、及び酢酸が挙げられる。酸としては、強酸が好ましく、塩酸、パラトルエンスルホン酸、又は硫酸がより好ましい。後処理液が酸を含有する場合、酸の含有割合としては、濃度１ｍｏｌ／Ｌの酸の量に換算して、１．０質量％以上５．０質量％以下が好ましい。

（塩基）
後処理液がオイル粒子を含有し、オイル粒子がカチオン性基を有するイオン性基含有シリコーンオイルを含む場合には、後処理液は、塩基を更に含有することが好ましい。塩基によってカチオン性基の電離が促され、水性媒体中で、イオン性基含有シリコーンオイルを含有するオイル粒子が好適に分散する。塩基としては、例えば、水酸化ナトリウムが挙げられる。後処理液が塩基を含有する場合、塩基の含有割合としては、濃度１ｍｏｌ／Ｌの塩基の量に換算して、１．０質量％以上５．０質量％以下が好ましい。

［後処理液の調製方法］
後処理液は、例えば、水と、滑剤（例えば、オイル粒子）を含有するエマルションと、必要に応じて添加される成分（例えば、酸又は塩基）とを混合することで調製できる。この場合、全原料の使用量に対するエマルションの使用量の割合としては、例えば、１５質量％以上５０質量％以下である。

エマルションは、例えば、シリコーンオイルと、水と、必要に応じて用いられる酸又は塩基とを、ホモジナイザーで乳化することで調製できる。エマルションの調製において、乳化時間としては、例えば、５分以上１時間以下である。乳化温度としては、例えば、５℃以上４０℃以下である。

以下、本発明の実施例を説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されない。

［平均粒子径の測定］
各粒子（詳しくは、バインダー樹脂粒子及びオイル粒子）の平均粒子径は、動的光散乱式粒径分布測定装置（マルバーン社製「ゼータサイザー ナノＺＳ」）を用いて、ＩＳＯ １３３２１：１９９６（Ｐａｒｔｉｃｌｅ ｓｉｚｅ ａｎａｌｙｓｉｓ−Ｐｈｏｔｏｎ ｃｏｒｒｅｌａｔｉｏｎ ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）に記載の方法に準拠して測定した。各粒子の平均粒子径の測定には、各粒子を含有する溶液（詳しくは、樹脂粒子分散液及び後処理液）を水で１０００倍に希釈した測定試料を用いた。

［粘度の測定］
シリコーンオイルの粘度は、温度２５℃の環境下で、ＪＩＳ Ｚ８８０３：２０１１（液体の粘度測定方法）に記載の方法に準拠して測定した。シリコーンオイルの粘度の測定には、ＪＩＳ Ｚ８８０３：２０１１の「６．２．３ ウベローデ粘度計」に記載のウベローデ粘度計を用いた。

［前処理液の調製］
温度計及び攪拌羽を備えた容量１Ｌの３つ口フラスコ（反応容器）に、イオン交換水７９０．０ｇと、カチオン界面活性剤（花王株式会社製「コータミン（登録商標）２４Ｐ」、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド）２９．０ｇとを投入した。次いで、ウォーターバスを用いて、反応容器の内温を８０℃に昇温させた。別途、アクリル酸ブチル８９．４ｇとジメチルアミノプロピルアクリルアミド塩化メチル四級塩４７．５ｇとを含有する混合液Ａと、過硫酸カリウム０．５ｇとイオン交換水３０．０ｇとを含有する混合液Ｂとを準備した。次いで、反応容器の内温を８０℃に保持したまま、混合液Ａ及び混合液Ｂを５時間かけて反応容器に各々滴下した。次いで、反応容器の内温を８０℃で２時間保持することで、重合反応を行った。これにより、カチオン樹脂を含むバインダー樹脂粒子を含有する樹脂粒子分散液を得た。得られた樹脂粒子分散液中のバインダー樹脂粒子の平均粒子径（キュムラント平均粒子径）は、５０ｎｍであった。

上述の樹脂粒子分散液２０ｇと、イオン交換水４０ｇと、プロピレングリコール３９．５ｇと、ノニオン界面活性剤（日信化学工業株式会社製「サーフィノール（登録商標）４４０」）０．５ｇとを混合することで、カチオン樹脂を含むバインダー樹脂粒子及び水を含有する前処理液を得た。

［インクの調製］
アニオン性分散剤（サンノプコ株式会社製「ノプコスパース（登録商標）６１００」、特殊ポリカルボン酸アミン塩）６．０質量部と、ジエチレングリコール５．０質量部と、イオン交換水７４．０質量部とを混合した。得られた混合液に、カーボンブラック（東海カーボン株式会社製「＃７５５０Ｂ／Ｆ」）１５．０質量部を加えた後、３０分間プレミキシングを行った。その後、プレミキシング後の混合液に対して、下記条件で分散処理を行った。
分散機：サンドグラインダー（アイメックス株式会社製）
粉砕メディア：ジルコニアビーズ（Ｄ₅₀：１ｍｍ）
粉砕メディア充填率：６０体積％
粉砕時間：６時間

分散処理後の混合液に対して遠心分離（１００００ｒｐｍ、２分）を行い、粗大粒子を沈殿させた。得られた上澄みを、顔料分散液とした。顔料分散液におけるカーボンブラックの含有割合は、１２．５質量％であった。顔料分散液におけるカーボンブラックのＤ₅₀は、１３０ｎｍであった。

なお、カーボンブラックのＤ₅₀は、顔料分散液をイオン交換水で３００倍に希釈した溶液を試料として、動的光散乱式粒径分布測定装置（マルバーン社製「ゼータサイザーナノＺＳ」）を用いて測定した。

顔料分散液４０．０質量部と、ジエチレングリコール２０．０質量部と、ノニオン界面活性剤（日信化学工業株式会社製「オルフィン（登録商標）Ｅ１０１０」、アセチレングリコールのエチレンオキシド付加物）１．０質量部と、イオン交換水３９．０質量部とを混合した。これにより、顔料、アニオン性分散剤及び水を含有するインクを得た。インクは、カーボンブラックの含有割合が５．０質量％、アニオン性分散剤の含有割合が２．４質量％、ジエチレングリコールの含有割合が２２．２質量％、ノニオン界面活性剤の含有割合が１．０質量％であった。

［後処理液の調製］
３００ｇのアミノ変性シリコーンオイル（信越化学工業株式会社製「ＫＦ−８６４」、粘度：１，７００ｍｍ２／秒、比重：０．９８、官能基当量：３，８００ｇ／ｍｏｌ）、６００ｇのイオン交換水、及び１００ｇの塩酸（濃度：１ｍｏｌ／Ｌ）を、ビーカーに入れた。ホモジナイザー（ＩＫＡ社製「ウルトラタラックスＴ２５」）を用いて、回転速度１００００ｒｐｍで１５分間、ビーカーの内容物を攪拌し、３０分間静置した。次いで、１２０メッシュのステンレスフィルターで、ビーカーの内容物をろ過し、アミノ変性シリコーンオイルを含むオイル粒子が分散しているエマルションを得た。エマルションに含有されるオイル粒子の平均粒子径は、１５０ｎｍであった。

３３．３０ｇの上述のエマルション（アミノ変性シリコーンオイルの含有割合：３０質量％、アミノ変性シリコーンオイルの含有量：９．９９ｇ）、３３．３５ｇのイオン交換水、及び３３．３５ｇのプロピレングリコールを混合して、後処理液を得た。後処理液において、アミノ変性シリコーンオイルの含有割合は、１０質量％であった。

＜インクジェット捺染装置＞
捺染対象を載置する載置台と、載置台の上方に固定して配設される３個のヘッド（京セラ株式会社製「ＫＪＢ４ヘッド」）とを備えるインクジェット捺染装置を用意した。載置台は、水平移動することによって載置している捺染対象を搬送する機能を有していた。３個のヘッドは、ノズルの先端と捺染対象との距離が３ｍｍとなる位置に配設した。上述の前処理液、インク及び後処理液を、３個の記録ヘッドにそれぞれセットした。３個のヘッドは、それぞれ、２５℃を保持するように設定した。以下、前処理液、インク及び後処理液をセットしたヘッドを、それぞれ、前処理液吐出ヘッド、記録ヘッド及び後処理液吐出ヘッドとする。捺染対象としては、ポリエステル製のトロピカル生地を用いた。

［実施例１］
上述のインクジェット捺染装置に対して、以下の通りの設定を行い、これを実施例１のインクジェット捺染装置とした。詳しくは、前処理液の吐出量は、特定領域の全ての部位において一定とした。インクの吐出量は、特定領域の全ての部位において一定とした。後処理液の吐出量は、特定領域の全ての部位において一定とした。単位面積当たりの前処理液の吐出量Ｖ_Pは、２０ｇ／ｍ²に設定した。単位面積当たりのインクの吐出量は、２０ｇ／ｍ²に設定した。上述の通り、インクの吐出量は、特定領域の全ての部位において一定であるため、インクの最大吐出量Ｖ_Imaxは２０ｇ／ｍ²である。単位面積当たりの後処理液の吐出量Ｖ_Aは、２０ｇ／ｍ²に設定した。前処理液吐出ヘッドが前処理液を特定領域に吐出してから記録ヘッドがインクを特定領域に吐出するまでの第１吐出間隔は、５０ミリ秒に設定した。記録ヘッドがインクを特定領域に吐出してから後処理液吐出ヘッドが後処理液を特定領域に吐出するまでの第２吐出間隔は、５０ミリ秒に設定した。

（捺染物の形成）
以下の方法により、実施例１のインクジェット捺染装置を用いて、捺染物を形成した。まず、載置台を用いて捺染対象を搬送しながら、前処理液吐出ヘッド、記録ヘッド及び後処理液吐出ヘッドを用いて、捺染対象に対して前処理液、インク及び後処理液をこの順番で吐出した。詳しくは、捺染対象の２００ｍｍ×８０ｍｍの長方形状領域（特定領域）に対して、前処理液吐出ヘッドを用いて前処理液を吐出した。次いで、捺染対象の特定領域に対して、記録ヘッドを用いてインクを吐出した。これにより、捺染対象の特定領域に、長方形状のソリッド画像（試験画像）を形成した。次いで、捺染対象の特定領域に対して、後処理液吐出ヘッドを用いて後処理液を吐出した。これにより、捺染物を得た。

［実施例２〜１５］
上述のインクジェット捺染装置に対して、下記表１及び表２に示す通りの設定を行い、これを実施例２〜１５のインクジェット捺染装置とした。そして、実施例１のインクジェット捺染装置による捺染物の形成と同様の方法で、実施例２〜１５のインクジェット捺染装置による捺染物の形成を行った。

［実施例１６］
上述のインクジェット捺染装置に対して、記録ヘッドによってインクを吐出する際に、単位面積当たりのインクの吐出量が特定領域の部位毎に変化するように設定した。つまり、実施例１６のインクジェット捺染装置は、特定領域の一部の部位では単位面積当たりのインクの吐出量を多くすることで画像濃度の高い画像を形成し、別の部位では単位面積当たりのインクの吐出量を少なくすることで画像濃度の低い画像を形成するように設定された。詳しくは、実施例１６のインクジェット捺染装置は、最も画像濃度の高い領域において、単位面積当たりのインクの吐出量（インクの最大吐出量Ｖ_Imax）が３０ｇ／ｍ²となるように設定された。また、実施例１６のインクジェット捺染装置は、最も画像濃度の低い領域において、単位面積当たりのインクの吐出量（インクの最低吐出量）が５ｇ／ｍ²となるように設定された。それ以外の設定は、実施例１のインクジェット捺染装置と同様とした。これを実施例１６のインクジェット捺染装置とした。実施例１のインクジェット捺染装置による捺染物の形成と同様の方法で、実施例１６のインクジェット捺染装置による捺染物の形成を行った。実施例１６のインクジェット捺染装置は、捺染対象の特定領域（２００ｍｍ×８０ｍｍ）に、長方形状のソリッド画像を形成する代わりに、濃淡を有する長方形状の試験画像を形成した。

［比較例１〜２］
実施例１のインクジェット捺染装置から後処理液吐出ヘッドを取り外したものを、比較例１のインクジェット捺染装置とした。また、実施例１のインクジェット捺染装置から前処理液吐出ヘッドを取り外したものを、比較例２のインクジェット捺染装置とした。実施例１のインクジェット捺染装置による捺染物の形成と同様の方法で、比較例１及び２のインクジェット捺染装置による捺染物の形成を行った。

［比較例３］
上述のインクジェット捺染装置に対して、前処理液吐出ヘッドで前処理液を吐出しないように設定した。それ以外の設定は、実施例１のインクジェット捺染装置と同様とした。これを比較例３のインクジェット捺染装置とした。以下の点を変更した以外は、実施例１のインクジェット捺染装置による捺染物の形成と同様の方法で、比較例３のインクジェット捺染装置による捺染物の形成を行った。比較例３のインクジェット捺染装置による捺染物の形成では、前処理液吐出ヘッドで前処理液を特定領域に吐出する代わりに、単位面積当たりの前処理液の塗布量が２０ｇ／ｍ²となるように、スプレーを用いて前処理液を捺染対象の全面に予め塗布した。

＜評価＞
実施例１〜１６及び比較例１〜３のインクジェット捺染装置により形成された捺染物に対して、画像濃度、触感及び湿潤摩擦堅ろう度を評価した。評価結果を下記表１及び表２に示す。

［画像濃度］
捺染物の試験画像の画像濃度を、反射濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製「ＲＤ−１９」）を用いて測定した。なお、実施例１６のインクジェット捺染装置により形成された捺染物については、試験画像において最も画像濃度の高い部位における画像濃度を測定した。画像濃度は、以下の基準に沿って判断した。

特に良好：画像濃度が１．４以上
良好：画像濃度が１．１以上１．４未満
不良：画像濃度が１．１未満

［触感］
捺染物から、２２０ｍｍ×１００ｍｍの長方形状の試験片を切り出した。詳しくは、中央に試験画像（２００ｍｍ×８０ｍｍ）が位置し、かつ試験画像の周囲に幅１０ｍｍの余白部（画像が形成されていな部位）が存在するように、試験片を切り出した。次に、試験片を二つ折りにした。詳しくは、折り目が試験片の両短辺に対して平行となるように、試験片を二つ折りにした（二つ折り後の寸法：１１０ｍｍ×１００ｍｍ）。次に、二つ折りにされた試験片のループ高さ（折り目の位置のふくらみ）を測定した。測定されたループ高さを、触感の評価値とした。ループ高さは、その値が高い程、捺染後に捺染対象が硬くなって折り目でふくらんでいることを示す。即ち、ループ高さが高い捺染物は、触感が低下していると判断される。捺染物の触感の低下を抑制できているか否かは、下記基準に基づいて判断した。なお、実施例１６のインクジェット捺染装置により形成された捺染物については、最も画像濃度が高くなる部分が折り目となるように、画像の形成及び試験片の切り出しを行った。

効果的に抑制できている：ループ高さが２０ｍｍ未満
抑制できている：ループ高さが２０ｍｍ以上２５ｍｍ未満
抑制できていない：ループ高さが２５ｍｍ以上

参考のため、捺染を行っていない捺染対象についても、２２０ｍｍ×１００ｍｍの長方形状の試験片を切り出した。次に、試験片を二つ折りにした。詳しくは、折り目が試験片の両短辺に対して平行となるように、試験片を二つ折りにした（二つ折り後の寸法：１１０ｍｍ×１００ｍｍ）。次に、二つ折りにされた試験片のループ高さ（折り目の位置のふくらみ）を測定した。測定されたループ高さは、１７ｍｍであった。

［湿潤摩擦堅ろう度］
ＪＩＳ（日本産業規格）Ｌ−０８４９：２０１３（摩擦に対する染色堅ろう度試験方法）に記載の摩擦試験機ＩＩ形（学振形）法に従って、測定対象となる捺染物の湿潤摩擦堅ろう度を測定した。

詳しくは、捺染対象において試験画像が形成されている領域から、２２０ｍｍ×３０ｍｍの試験片を１枚切り出した。これを湿潤摩擦堅ろう度の評価に用いた。

湿潤摩擦堅ろう度の評価では、試験片の中央部１００ｍｍの領域に対して、水で十分に湿潤させた摩擦用綿金巾を毎分３０往復の速度で１０００往復摩擦させた（摩擦試験）。この際、摩擦用綿金巾には、２Ｎの荷重を付加した。摩擦試験後に摩擦用綿金巾を十分に風乾させた。次いで、反射濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製「ＲＤ−１９」）を用いて、摩擦試験後の摩擦用綿金巾を測定した。詳しくは、摩擦用綿金巾に対して、摩擦試験で試験片と接触することで着色した領域の画像濃度Ａと、摩擦試験で試験片と接触しなかったため着色しなかった領域の画像濃度Ｂとを測定した。そして、画像濃度Ａ及び画像濃度Ｂの画像濃度差Δ（画像濃度Ａ−画像濃度Ｂ）を測定した。湿潤摩擦堅ろう度は、以下の評価基準に沿って判断した。なお、実施例１６のインクジェット捺染装置により形成された捺染物を摩擦試験後に目視で確認したところ、極端に色落ちした部分は存在しなかった。

特に良好：画像濃度差Δが０．１０以下
良好：画像濃度差Δが０．１０超０．２５以下
不良：画像濃度差Δが０．２５超

なお、下記表１及び表２において、「−」は、該当する工程を行っていないことを示す。濃淡の「無」は、濃淡を有しない画像を形成したことを示す。濃淡の「有」は、濃淡を有する画像を形成したことを示す。「第１間隔」及び「第２間隔」は、それぞれ、第１吐出間隔及び第２吐出間隔を示す。「スプレー」は、スプレーで塗布したことを示す。

表１及び表２に示すように、実施例１〜１６のインクジェット捺染装置は、捺染対象に画像を形成するインクジェット捺染装置であって、捺染対象の特定領域に前処理液を吐出する前処理液吐出ヘッドと、捺染対象の特定領域にインクを吐出する記録ヘッドと、捺染対象に後処理液を吐出する後処理液吐出ヘッドとを備えていた。前処理液は、カチオン樹脂を含むバインダー樹脂粒子及び水を含有していた。インクは、顔料、アニオン性分散剤及び水を含有していた。後処理液は、滑剤及び水を含有していた。実施例１〜１６のインクジェット捺染装置は、捺染物の触感の低下を抑制しつつ、画像濃度及び湿潤摩擦堅ろう度に優れる捺染物を形成できた。

一方、比較例１〜３のインクジェット捺染装置は、上述の構成を満たさなかった。そのため、比較例１〜３のインクジェット捺染装置は、捺染物の触感の低下を抑制しつつ、画像濃度及び湿潤摩擦堅ろう度に優れる捺染物を形成することができなかった。

詳しくは、比較例１のインクジェット捺染装置は、後処理液吐出ヘッドを備えなかった。比較例１のインクジェット捺染装置は、後処理を行わないため、形成される捺染物の湿潤摩擦堅ろう度が不良であった。

比較例２のインクジェット捺染装置は、前処理液吐出ヘッドを備えなかった。比較例２のインクジェット捺染装置は、前処理を行わないため、形成される捺染物の画像濃度が不良であった。

比較例３のインクジェット捺染装置は、捺染対象の全面にスプレーで前処理液を塗布した。比較例３のインクジェット捺染装置は、前処理後の捺染対象に多量の水分が含まれるため、インクに含まれる顔料を捺染対象の表面に結着させることが出来ず、その結果、画像濃度が低下したと判断される。

本発明に係るインクジェット捺染装置は、捺染物を形成するために用いることができる。

１ 前処理液吐出ヘッド
２ 記録ヘッド
２ａ 第１記録ヘッド
２ｂ 第２記録ヘッド
２ｃ 第３記録ヘッド
２ｄ 第４記録ヘッド
３ 後処理液吐出ヘッド
４ 載置台
Ｔ 捺染対象

Claims (4)

1. 捺染対象に画像を形成するインクジェット捺染装置であって、
   前記捺染対象の特定領域に前処理液を吐出する前処理液吐出ヘッドと、
   前記捺染対象の前記特定領域にインクを吐出する記録ヘッドと、
   前記捺染対象に後処理液を吐出する後処理液吐出ヘッドとを備え、
   前記前処理液は、カチオン樹脂を含むバインダー樹脂粒子及び水を含有し、
   前記インクは、顔料、アニオン性分散剤及び水を含有し、
   前記後処理液は、滑剤及び水を含有する、インクジェット捺染装置。
2. 前記後処理液吐出ヘッドは、前記捺染対象の前記特定領域に前記後処理液を吐出する、請求項１に記載のインクジェット捺染装置。
3. 前記前処理液の吐出量は、前記特定領域の全ての部位において一定であり、
   前記インクの吐出量は、前記特定領域の全ての部位において一定であるか、又は前記特定領域の部位毎に異なり、かつ
   前記後処理液の吐出量は、前記特定領域の全ての部位において一定であり、
   単位面積当たりの前記前処理液の吐出量をＶ_P、単位面積当たりの前記インクの最大吐出量をＶ_Imax、単位面積当たりの前記後処理液の吐出量をＶ_Aとしたときに、
   Ｖ_Imaxに対するＶ_Pの比率Ｒ_Pは、４０％以上２２０％以下であり、
   Ｖ_Imaxに対するＶ_Aの比率Ｒ_Aは、４０％以上２２０％以下である、請求項２に記載のインクジェット捺染装置。
4. 前記前処理液吐出ヘッドが前記前処理液を吐出してから前記記録ヘッドが前記インクを吐出するまでの間隔を第１吐出間隔とし、
   前記記録ヘッドが前記インクを吐出してから前記後処理液吐出ヘッドが前記後処理液を吐出するまでの間隔を第２吐出間隔としたときに、
   前記第１吐出間隔及び前記第２吐出間隔は、それぞれ、１５ミリ秒以上１５秒以内である、請求項１〜３の何れか一項に記載のインクジェット捺染装置。

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