JP2021515142A - ねじれを防止することができるバルブ - Google Patents

Abstract

【課題】ねじれを防止することができる様々なバルブを提供する。【解決手段】前記バルブは、少なくとも２つのサブ金属部材を有する金属部材、開閉部及び本体を含む。ここで、前記サブ金属部材は、前記本体内に含まれ、前記本体は、プラスチックで形成される。【選択図】図２

Description

本発明は、ねじれを防止することができる様々なバルブに関するものである。

従来のバルブは、主に金属からなるため加工が難しく、製造コストが高価である。

本発明の目的は、ねじれを防止することができる様々なバルブを提供することにある。

前記した目的を達成するために、本発明の一実施形態のバルブは、少なくとも２つのサブ金属部材を有する金属部材、開閉部及び本体を含む。ここで、前記サブ金属部材は、前記本体内に含まれ、前記本体は、プラスチックで形成される。本発明の他の実施形態のバルブは、金属部材、及びプラスチックからなる本体を含む。ここで、前記金属部材には、インサート射出時に溶融されたプラスチックが満たされる少なくとも一つのホールが形成され、前記インサート射出を通じて前記金属部材が前記本体内部に含まれる。本発明のバルブの製造方法は、一体型のライナーをサブ金属部材で囲む段階、及び前記ライナーを前記サブ金属部材で囲んだ構造物を溶融されたプラスチックに入れて、前記サブ金属部材がプラスチックからなる本体内に含まれるように具現する段階を含む。

本発明のバルブは、プラスチックからなる本体の内部に金属部材が含まれるので、その結果、前記バルブとパイプまたは他のバルブとの締結時に前記バルブにねじれが発生しないようにできる。また、本発明のバルブは、プラスチックからなるバルブより強度の側面ではるかに優れている。

本発明の一実施形態のバルブを示す斜視図である。 本発明の一実施形態の金属部材の構造を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の金属部材をプラスチックで覆う構造を示す図である。 本発明の一実施形態の流体移送孔の構造を示す断面図である。 本発明の他の実施形態のバルブの断面を概略的に示す図である。 本発明の他の実施形態のバルブを示す分解図である。 本発明の他の実施形態のバルブを示す斜視図である。 本発明の一実施形態の金属部材を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の金属部材の結合過程を示す斜視図である。 本発明のさらに他の実施形態のバルブを示す分解図である。 本発明のさらに他の実施形態のバルブを示す斜視図である。 本発明の一実施形態の金属部材を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の金属部材の結合過程を示す斜視図である。 本発明のさらに他の実施形態のバルブを示す斜視図である。 本発明のさらに他の実施形態のバルブを示す分解図である。 本発明のさらに他の実施形態のバルブを示す斜視図である。 本発明の一実施形態の金属部材を示す斜視図である。 本発明の一実施形態の金属部材の結合過程を示す斜視図である。

本明細書において使用される単数の表現は、文脈上明白に異なる意味でない限り、複数の表現を含む。本明細書において、「構成される」または「含む」などの用語は、明細書上に記載された様々な構成要素、または様々な段階を必ず全て含むものと解釈されてはならず、その一部の構成要素または一部の段階を含まないこともあり、あるいは追加の構成要素または段階をさらに含むこともあると解釈されるべきである。また、明細書に記載された「〜部」、「モジュール」などの用語は、少なくとも一つの機能や動作を処理する単位を意味し、これは、ハードウェアまたはソフトウェアで具現されるか、ハードウェアとソフトウェアとの結合で具現される。

本発明は、バルブに関するものであって、プラスチックからなる本体の内部に金属部材が含まれるので、前記バルブとパイプまたは他のバルブとの結合時に前記バルブのねじれを防止することができる。本体が金属で構成されると、強度が優れていてねじれを防止することはできるが、所望の形状に加工するのが難しく、製造コストが高価である。また、本体がプラスチックのみで構成されると、加工が容易で製造コストは低くなることができるが、前記バルブとパイプまたは他のバルブとの結合時にねじれが発生することがあるため、前記バルブが破損される恐れがある。したがって、本発明は、加工が容易で製造コストが低く、ねじれを防止することができる様々なバルブを提供できる。

以下では、本発明の様々な実施形態を、添付の図面を参照して詳述する。

図１は、本発明の一実施形態に係るバルブを示した斜視図であり、図２は、本発明の一実施形態に係る金属部材の構造を示した斜視図であり、図３は、本発明の一実施形態に係る金属部材をプラスチックで覆う構造を示した図であり、図４は、本発明の一実施形態に係る流体移送孔の構造を示した断面図である。

図１〜図３を参照すると、本実施形態のバルブは、例えばダイヤフラムバルブであって、本体（１００）、ライナー（１０２）、第１のサブ金属部材（１１０）及び第２のサブ金属部材（１１２）を有する金属部材及び開閉部（１０４）を含むことができる。本体（１００）は、プラスチックからなることができる。一実施形態によると、本体（１００）は、エンジニアリングプラスチックからなることができ、例えば、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂を成分としたポリフェニレンエーテル系樹脂組成物からなることができる。もちろん、本体（１００）は、エンジニアリングプラスチックとしてＰＯＬＹＩＭＤＥ、ＰＯＬＹＳＵＬＦＯＮＥ、ＰＯＬＹ ＰＨＥＮＹＬＥＮＥ ＳＵＬＦＩＤＥ、ＰＯＬＹＡＭＩＤＥ ＩＭＩＤＥ、ＰＯＬＹＡＣＲＹＬＡＴＥ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＳＵＬＦＯＮＥ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＥＴＨＥＲ ＫＥＴＯＮＥ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＩＭＩＤＥ、ＬＩＱＵＩＤ ＣＲＹＳＴＡＬ ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ、ＰＯＬＹＥＴＨＥＲ ＫＥＴＯＮＥなど、及びこれらの組合せからなることもできる。

本体（１００）の側面終端部（フランジ）にはホール（１４０）が形成されることができ、図示されてはいないが、締結手段がホール（１４０）を介して前記バルブとパイプまたは他のバルブを連結させることができる。ライナー（１０２）は、本体（１００）の内側に配列される。一実施形態によると、ライナー（１０２）は、フッ素樹脂からなることができる。フッ素樹脂は、分子内にフッ素を含有した樹脂を総称するものであって、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰｏｌｙＶｉｎｙｌｉＤｅｎｅ Ｆｌｕｏｒｉｄｅ、ＰＶＤＦ）、フッ素化エチレンプロピレン（Ｆｌｕｏｒｉｎａｔｅｄ ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＦＥＰ）、エチルテトラフッ素エチレン（Ｅｔｈｙｌ Ｔｅｔｒａ Ｆｌｕｏｒｏ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＥＴＦＥ）などがあり、例えば、テトラフルオロエチレンペルフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（Ｔｅｔｒａ ｆｌｕｏｒｏ ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｐｅｒｆｌｕｏｒｏ ａｌｋｙｌ ｖｉｎｙｌ ｅｔｈｅｒ ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ、ＰＦＡ）であることができる。このようなフッ素樹脂は、耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性に優れ、摩擦係数が小さく、接着と粘着性がない。つまり、フッ素樹脂でライナー（１０２）を形成すると、ライナー（１０２）の摩擦係数が小さいため、流体移送孔（１２０）内での層流による流速の変更を最小限に抑えることができる。つまり、特定のポイントを基準にして、流体移送孔の上側または下側の流速と中心部で流速の差が最小化されることができる。

ライナー（１０２）の内側には、流体が流れる流体移送孔（１２０）が形成されることができる。一実施形態によると、流体移送孔（１２０）は、入口から直線形状に長さ延長されてから開閉部（１０４）に対応する中央部の方向に流線型の形状を有し、出口から直線形状に長さ延長されてから前記中央部の方向に流線型の形状を有することができる。

他の実施形態によると、流体移送孔（１２０）は、図４に示すように入口から開閉部（１０４）に対応する中央部の方向に流線型の形状を有し、前記出口から前記中央部の方向に流線型の形状を有することができる。この場合、ライナー（１０２）の内側の上面（４００）または内側の下面（４０２）は、入口から前記中央部の方向に流線型の形状を有し、前記出口から前記中央部の方向に流線型の形状を有することができる。特に、前記入口または前記出口からすぐに曲線を有して延長されることができる。

開閉部（１０４）は、流体移送孔（１２０）内での流体の移動を開閉する手段であって、本体（１００）またはライナー（１０２）上に位置することができる。例えば、開閉部（１０４）は、ダイヤフラムであることができる。

以下では、構成要素を具体的に考察する。本体（１００）は、本体ボディ部、前記本体ボディ部の両終端に形成された本体フランジ部を含むことができる。第１の本体フランジ部上に少なくとも一つのホール（１４０）が形成され、パイプのフランジ上にもホールが形成され、ボルト等の締結部材が前記第１の本体フランジ部のホール（１４０）及び前記パイプのフランジのホールを貫通することによって、前記第１の本体フランジ部と配管（例えば、パイプ）のフランジが結合されることができる。その結果、前記バルブと前記パイプが結合されることができる。このような結合の側面を考慮すると、本発明のバルブは、配管の結合装置と命名されることができる。

第２の本体フランジ部上にもパイプとの結合のためのホールが形成されることができる。ライナー（１０２）は、ライナーボディ部（１０２ａ）、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）及びライナー結合部（１０２ｄ）を含むことができる。ここで、ライナー結合部（１０２ｄ）の中央には、開閉部（１０４）によって開閉される空間（１３０）が形成され、ライナー結合部（１０２ｄ）は開閉結合部（１０４ａ）と結合されることができる。ライナーボディ部（１０２ａ）は、前記本体ボディ部の内側に配列されることができる。第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）は、ライナーボディ部（１０２ａ）よりも広い幅を有し、前記第１の本体フランジ部の内側に配列され、一側面が外部に露出されることができる。第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）は、ライナーボディ部（１０２ａ）よりも広い幅を有し、前記第２の本体フランジ部の内側に配列され、一側面が外部に露出されることができる。前記金属部材は、ライナー（１０２）を囲み、本体（１００）の内部に含まれることができる。ここで、前記金属部材の全体が本体（１００）に含まれ、一部も外部に露出されないことができる。すなわち、前記金属部材の内側にライナー（１０２）が配列されるが、前記金属部材の全体が本体（１００）の内部に含まれることができる。

一実施形態によると、前記金属部材は、第１のサブ金属部材（１１０）及び第２のサブ金属部材（１１２）を含むことができる。例えば、前記金属部材は、同じ構造の２つのサブ金属部材（１１０及び１１２）からなることができる。ただし、サブ金属部材（１１０及び１１２）は、分離された部材であって相互結合されないことができる。第１のサブ金属部材（１１０）は、一体型で構成されることができ、ライナー（１０２）の半分を囲み、第１のサブ金属ボディ部（１１０ａ）、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）及び第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）を含むことができる。第１のサブ金属ボディ部（１１０ａ）は、ライナーボディ部（１０２ａ）の半分を囲み、曲線形状を有することができる。

第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）は、第１のサブ金属ボディ部（１１０ａ）の一端に連結され、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の直下部に配列されながら第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）に密着されることができる。具体的には、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）の中央に形成された凹部の曲線ラインが、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の直下部でライナーボディ部（１０２ａ）の半分を囲み、凹部の曲線ラインの曲率は、ライナーボディ部（１０２ａ）の曲率と同じまたは類似であることができる。

一実施形態によると、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）の幅は、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の幅よりも広く、その結果、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）がライナーボディ部（１０２ａ）を囲むと、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）が第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）を支持しながら、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）の少なくとも一部が幅方向で第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の外側に突出されることができる。ここで、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）は、長さ方向では第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）よりも突出されることができる。ただし、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）が第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）を直接的に囲むこともできるが、この場合には、ライナー（１０２）と前記金属部材の間に空間が存在するようになるため、前記バルブの構造が不安定になることがある。したがって、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）が第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の直下部で、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）に密着された状態でライナーボディ部（１０２ａ）を囲むことが効率的である。

また、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）上に少なくとも一つのホールが形成されることができ、このようなホールは、締結手段が通過するためのホールである。つまり、締結手段は、前記バルブと前記パイプが結合される時に、第１の本体フランジ部のホール及び第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）のホールを貫通する。

第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）は、第１のサブ金属ボディ部（１１０ａ）の他の終端に連結され、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の直下部に配列されながら第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）に密着されることができる。具体的には、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）の中央に形成された凹部の曲線ラインが、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の直下部でライナーボディ部（１０２ａ）の半分を囲み、凹部の曲線ラインの曲率は、ライナーボディ部（１０２ａ）の曲率と同じ又は類似にできる。

一実施形態によると、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）の幅は、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の幅よりも広く、その結果、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）がライナーボディ部（１０２ａ）を囲むと、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）が第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）を支持しながら、幅方向で第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）の少なくとも一部が第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の外側に突出されることができる。ここで、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）は、長さ方向で第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）よりも突出されることができる。ただし、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）が第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）を直接的に囲むこともできるが、この場合には、ライナー（１０２）と前記金属部材の間に空間が存在するようになるため、前記バルブの構造が不安定になることがある。したがって、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）が第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の直下部で、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）に密着された状態でライナーボディ部（１０２ａ）を囲むことが効率的である。

また、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）上に少なくとも一つのホールが形成されることができ、このようなホールは、締結手段が通過するためのホールである。つまり、締結手段は、前記バルブと前記パイプが結合される時に、前記第２の本体フランジ部のホール及び第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）のホールを貫通する。

第２のサブ金属部材（１１２）は、一体型で構成されることができ、ライナー（１０２）の他の半分を囲み、第２のサブ金属ボディ部、第２−１のサブ金属フランジ部及び第２−２のサブ金属フランジ部を含むことができる。前記第２のサブ金属ボディ部は、ライナーボディ部（１０２ａ）の他の半分を囲み、曲線形状を有することができる。

前記第２−１のサブ金属フランジ部は、前記第２のサブ金属ボディ部の一終端に連結され、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の直下部に配列されながら第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）に密着されることができる。具体的には、前記第２−１のサブ金属フランジ部の中央に形成された凹部の曲線ラインが、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の直下部でライナーボディ部（１０２ａ）の他の半分を囲み、前記凹部の曲線ラインの曲率は、ライナーボディ部（１０２ａ）の曲率と同じまたは類似であることができる。

一実施形態によると、前記第２−１のサブ金属フランジ部の幅は、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の幅よりも広く、その結果、前記第２−１のサブ金属フランジ部がライナーボディ部（１０２ａ）を囲むと、前記第２−１のサブ金属フランジ部が第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）を支持しながら、幅方向で前記第２−１のサブ金属フランジ部の少なくとも一部が第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の外部に突出されることができる。ここで、第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）は、長さ方向で前記第２−１のサブ金属フランジ部よりも突出されることができる。ただし、前記第２−１のサブ金属フランジ部が第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）を直接的に囲むこともできるが、この場合には、ライナー（１０２）と前記金属部材の間に空間が存在するようになるため、前記バルブの構造が不安定になることがある。したがって、前記第２−１のサブ金属フランジ部が第１のライナーフランジ部（１０２ｂ）の直下部で、ライナーボディ部（１０２ａ）に密着された状態でライナーボディ部（１０２ａ）を囲むことが効率的である。

また、前記第２−１のサブ金属フランジ部上に少なくとも一つのホールが形成されることができ、このようなホールは、締結手段が通過するためのホールである。つまり、締結手段は、前記バルブと前記パイプが結合される時に、前記第１の本体フランジ部のホール及び前記第２−１のサブ金属フランジ部のホールを貫通する。一方、前記第２−１のサブ金属フランジ部は、半分が切断されたドーナツ形状を有し、前記凹部の曲線ラインを除く終端面は、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）の終端面と当接されることができる。すなわち、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）の終端面と前記第２−１のサブ金属フランジ部の終端面が当接した状態で前記金属部材がライナー（１０２）を囲むことができる。ここで、第１−１のサブ金属フランジ部（１１０ｂ）もまた半分が切断されたドーナツ形状を有する。

前記第２−２のサブ金属フランジ部は、前記第２のサブ金属ボディ部の他の終端に連結され、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の直下部に配列されながら第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）に密着されることができる。具体的には、前記第２−２のサブ金属フランジ部の中央に形成された凹部の曲線ラインが、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の直下部でライナーボディ部（１０２ａ）の他の半分を囲み、凹部の曲線ラインの曲率は、ライナーボディ部（１０２ａ）の曲率と同じまたは類似であることができる。

一実施形態によると、前記第２−２のサブ金属フランジ部の幅は、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の幅よりも広く、その結果、前記第２−２のサブ金属フランジ部がライナーボディ部（１０２ａ）を囲むと、前記第２−２のサブ金属フランジ部が第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）を支持しながら、幅方向で前記第２−２のサブ金属フランジ部の少なくとも一部が第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の外部に突出されることができる。ここで、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）は、長さ方向で前記第２−２のサブ金属フランジ部よりも突出されることができる。

ただし、前記第２−２のサブ金属フランジ部が第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）を直接的に囲むこともできるが、この場合には、ライナー（１０２）と前記金属部材の間に空間が存在するようになるため、前記バルブの構造が不安定になることがある。したがって、前記第２−２のサブ金属フランジ部が第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）の直下部で、第２のライナーフランジ部（１０２ｃ）に密着された状態でライナーボディ部（１０２ａ）を囲むことが効率的である。また、前記第２−２のサブ金属フランジ部上に少なくとも一つのホールが形成されることができ、このようなホールは、締結手段が通過するためのホールである。つまり、締結手段は、前記バルブと前記パイプが結合される時に、前記第２の本体フランジ部のホール及び前記第２−２のサブ金属フランジ部のホールを貫通する。

一方、前記第２−２のサブ金属フランジ部は、半分が切断されたドーナツ形状を有し、前記凹部の曲線ラインを除く終端面は、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）の終端面と当接されることができる。すなわち、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）の終端面と前記第２−２のサブ金属フランジ部の終端面が当接した状態で前記金属部材がライナー（１０２）を囲むことができる。ここで、第１−２のサブ金属フランジ部（１１０ｃ）もまた半分が切断されたドーナツ形状を有する。

製造工程の側面で考察すると、前記金属部材は、インサート射出を通じて本体（１００）の内部に形成されることができる。具体的には、サブ金属部材（１１０及び１１２）がライナー（１０２）を囲んだ構造物を本体（１００）の材料であるプラスチックに入れて射出すると、前記金属部材が本体（１００）の内部に含まれ、前記金属部材の内側にライナー（１０２）が形成されることができる。このとき、前記金属部材が本体（１００）に強固に固定されるように、前記金属部材のフランジ部（１１０ｂ、１１０ｃなど）に締結手段が締結するためのホールとは別途に、少なくとも一つのホールが形成されることができる。この場合、インサート射出過程において溶融されたプラスチックが前記ホールを満たすようになり、その結果、前記金属部材が本体（１００）に強固に結合されることができる。また、もっと強固に結合させようとする場合には、前記金属部材に少なくとも一つの突出部を形成することもできる。

一方、前記金属部材を分離された２つのサブ金属部材（１１０及び１１２）で構成する理由は、ライナー（１０２）を前記金属部材の内側に配列するためである。前記金属部材が一体型の構造で構成されると、ライナー（１０２）のフランジ部（１０２ｂまたは１０２ｃ）の幅が前記金属部材の内側の空間より大きいため、ライナー（１０２）を前記金属部材の内側に挿入させることが不可能である。したがって、本発明の金属部材は、前記金属部材の内側の空間よりも大きいフランジ部（１０２ｂまたは１０２ｃ）を有するライナー（１０２）を前記金属部材の内側に配列するために、分離された２つのサブ金属部材（１１０及び１１２）を使用する。

整理すると、２つのサブ金属部材（１１０及び１１２）がライナー（１０２）を囲んだ状態でインサート射出を通じて、サブ金属部材（１１０及び１１２）がプラスチックである本体（１００）の内部に含まれるように具現されることができる。このとき、ライナー（１０２）は、前記金属部材の内側に配列されることができる。金属部材がライナーを囲まずにプラスチックである本体（１００）が直接ライナーを囲むと、締結手段を介してバルブのフランジとパイプのフランジが結合される時に、前記締結手段の締結力によって結合方向と反対の方向に前記バルブにねじれが発生することができる。

一方、ライナー（１０２）が前記金属部材の内側に配列された状態でプラスチックである本体（１００）の内部に前記金属部材が含まれると、締結手段を介してバルブのフランジとパイプのフランジが結合されても、前記フランジの強度が強化さるため、前記バルブにねじれが発生しなくなるか発生しても最小限に抑えられることができる。もちろん、本体（１００）を金属で形成し、本体（１００）の内側にライナー（１０２）を配列すると、バルブとパイプの結合時にもねじれが防止されることができるが、本体（１００）を加工するのが難しく、製造コストが大幅に高くなることができる。したがって、本発明のバルブは、本体（１００）をプラスチックで形成し、強度の補強のために前記金属部材を本体（１００）の内部に形成する。この場合、前記金属部材を高精度に加工しなくてもよく、前記プラスチックを高精度に加工することが容易になるため、所望の形状に前記バルブを加工するのが容易で前記バルブの製造コストが低くなりながらも、前記バルブと前記パイプの結合時にねじれを最小限に抑えることができる。

一方、ライナー（１０２）のフランジ部、前記金属部材のフランジ部及び本体（１００）のフランジ部が一つのフランジを形成するようになる。フランジの側面で考察すると、プラスチックの内部に金属部材が含まれる。その結果、前記バルブのフランジとパイプのフランジが結合されてもねじれが最小限に抑えられることができる。

上述した内容においては、前記金属部材が同じ形状を有しながら、相互対称的に配列される２つのサブ金属部材（１１０及び１１２）からなるものとして説明したが、前記金属部材は、分離された３つ以上のサブ金属部材からなることもできる。ここで、前記サブ金属部材の内部にライナー（１０２）が配列され、前記サブ金属部材が本体（１００）の内部に含まれることができる。このとき、前記サブ金属部材は、すべて同じ形状を有することもでき、少なくとも一つが異なる形状を有することもできる。例えば、１２０度の間隔で分離された同じ形状の３つのサブ金属部材がライナー（１０２）を囲むように形成されることができる。ただし、工程の容易さを考慮すると、前記金属部材は、２つのサブ金属部材（１１０及び１１２）からなることが効率的である。

図５は、本発明の他の実施形態に係るバルブの断面を概略的に示した図である。図５を参照すると、ライナー（５００）、樹脂層（５０２）、少なくとも２つのサブ金属部材を有する金属部材（５０４）及び本体（５０６）が順次形成されることができる。つまり、前記の実施形態と異なり、本実施形態では、ライナー（５００）と金属部材（５０４）の間に樹脂層（５０２）が配列されることができる。

一実施形態によると、樹脂層（５０２）は、本体（５０６）と同じ物質からなることができる。本体（５０６）の物質としては、前記の実施形態での本体の物質が使用されることができる。工程上、前記サブ金属部材がライナー（５００）を囲む構造物を本体（５０６）の材料であるプラスチックに入れて射出すると、前記サブ金属部材の間に空間が存在するため、溶融状態のプラスチックがライナー（５００）と金属部材（５０４）の間に染み込むようになる。その結果、ライナー（５００）と金属部材（５０４）の間に樹脂層（５０２）が形成されることができる。

また、前記溶融されたプラスチックがライナー（５００）と金属部材（５０４）の間によく染み込むように金属部材（５０４）の一部分にホールが形成されることもできる。ライナーと金属部材の間に樹脂層が追加的に形成される構造は、前記の実施形態にも適用されることができる。

図６は、本発明の他の実施形態に係るバルブを示した分解図であり、図７は、本発明の他の実施形態に係るバルブを示した斜視図である。図８は、本発明の一実施形態に係る金属部材を示した斜視図であり、図９は、本発明の一実施形態に係る金属部材の結合過程を示した斜視図である。

図６〜図９を参照すると、本実施形態のバルブはボールバルブであることができ、第１のサブバルブ（６００）、第２のサブバルブ（６０２）及びボール形態の開閉部（６０４）を含むことができる。第１のサブバルブ（６００）は、第１のサブ本体、第１のサブ金属部材（８００）及び第１のサブライナー（６１８）を含む。第１のサブライナー（６１８）の内側には、第１のサブ流体移送孔（６４０）が形成される。前記第１のサブ本体は、第１のサブ本体ボディ部（６１０）、第１のサブ本体結合部（６１２）、第１のサブ本体フランジ部（６１４）及び開閉部（６０４）が挿入される開閉挿入部（６１６）を含むことができる。

第１のサブ本体結合部（６１２）は、第１のサブ本体ボディ部（６１０）の一側に連結され、第２のサブバルブ（６０２）の第２のサブ本体結合部（６２２）と結合されることができる。例えば、図６に示されたように、サブ本体結合部（６１２及び６２２）にそれぞれ少なくとも一つのホールが形成され、ボルト（６３４）が前記ホールを通過することによって、サブ本体結合部（６１２及び６２２）が結合されることができる。第１のサブ本体フランジ部（６１４）は、第１のサブ本体ボディ部（６１０）の他側に連結され、ボルト等を介してパイプまたは他のバルブと結合されることができる。開閉挿入部（６１６）は、第１のサブ本体ボディ部（６１０）の異なる他側、例えば、上側に連結され、開閉部（６０４）が挿入されることができる。開閉部（６０４）の終端に連結されたボールは、開閉挿入部（６１６）に挿入された状態で、流体移送孔を開閉させることができる。例えば、前記ボールに流体の通路が形成され、前記流体の通路が流体移送孔と同じ方向に位置すると、流体が流体移送孔及び前記流体の通路を介して流れ、前記ボールが回転することによって前記流体の通路が前記流体移送孔と垂直な方向に転換されると、流体の流れが閉鎖されることができる。

第１のサブライナー（６１８）は、第１のサブ本体ボディ部（６１０）の内側に形成され、例えば、フッ素樹脂からなることができる。第１のサブ金属部材（８００）は、第１−１のサブ金属部材及び第１−２のサブ金属部材を含むことができる。前記１−１のサブ金属部材は、第１のサブライナー（６１８）の半分を囲み、第１−１のサブ金属ボディ部（８１０ｂ）、第１−１のサブ金属結合部（８１０ａ）及び第１−１のサブ金属フランジ部（８１０ｃ）を含むことができる。

前記第１−２のサブ金属部材は、第１のサブライナー（６１８）の他の半分を囲み、第１−２のサブ金属ボディ部、第１−２のサブ金属結合部（８２０ａ）及び第１−２のサブ金属フランジ部（８２０ｃ）を含むことができる。前記第１−１のサブ金属部材と前記第１−２のサブ金属部材が第１のサブライナー（６１８）を囲み、前記第１のサブ本体の内部に全部含まれる。サブ金属フランジ部（８１０ｃ及び８２０ｃ）の構造と配列は、前記実施形態と同一であるため、以下では説明を省略する。第２のサブバルブ（６０２）は、第２のサブ本体、第２のサブ金属部材及び第２のサブライナー（６２６）を含む。第２のサブライナー（６２６）の内側には、第２のサブ流体移送孔が形成される。

前記第２のサブ本体は、第２のサブ本体ボディ部（６２０）、第２のサブ本体結合部（６２２）及び第２のサブ本体フランジ部（６２４）を含むことができる。第２のサブ本体結合部（６２２）は、第２のサブ本体ボディ部（６２０）の一側に連結され、第１のサブバルブ（６００）の第１のサブ本体結合部（６１２）と結合されることができる。第２のサブ本体フランジ部（６２４）は、第２のサブ本体ボディ部（６２０）の他側に連結され、ボルト等を介してパイプまたは他のバルブと結合されることができる。第２のサブライナー（６２６）は、第２のサブ本体ボディ部（６２０）の内側に形成され、例えば、フッ素樹脂からなることができる。

第２のサブ金属部材（８０２）は、第２−１のサブ金属部材及び第２−２のサブ金属部材を含むことができる。前記第２−１のサブ金属部材は、第２のサブライナー（６２６）の半分を囲み、第２−１のサブ金属ボディ部（８３０ｂ）、第２−１のサブ金属結合部（８３０ａ）及び第２−１のサブ金属フランジ部（８３０ｃ）を含むことができる。前記第２−２のサブ金属部材は、第２のサブライナー（６２６）の他の半分を囲み、第２−２のサブ金属ボディ部、第２−２のサブ金属結合部（８４０ａ）及び第２−２のサブ金属フランジ部（８４０ｃ）を含むことができる。前記第２−１のサブ金属部材と前記第２−２のサブ金属部材が第２のサブライナー（６２６）を囲み、第２のサブ本体の内部に全部含まれる。サブ金属フランジ部（８３０ｃ及び８４０ｃ）の構造及び配列は、前記実施形態でのものと同一であるため、以下では説明を省略する。

上述内容においては説明していないが、第１のサブライナー（６１８）及び第２のサブライナー（６２６）が一つのライナーを形成し、第１−１のサブ金属結合部（８１０ａ）及び第１−２のサブ金属結合部（８２０ａ）が第１のサブ金属結合部を形成し、第２−１のサブ金属結合部（８３０ａ）及び第２−２のサブ金属結合部（８４０ａ）が第２のサブ金属結合部を形成することができる。また、前記第１のサブ金属結合部、前記第２のサブ金属結合部、第１のサブ本体結合部（６１２）及び第２のサブ本体結合部（６２２）がバルブ結合部を形成し、第１−１のサブ金属フランジ部（８１０ｃ）、第１−２のサブ金属フランジ部（８２０ｃ）及び、第１のサブ本体フランジ部（６１４）が第１のフランジ部を形成し、第２−１のサブ金属フランジ部（８３０ｃ）、第２−２のサブ金属フランジ部（８４０ｃ）及び第２のサブ本体フランジ部（６２４）が第２のフランジ部を形成することができる。

整理すると、本実施形態のバルブにおいて、サブ金属部材（８００及び８０２）は、前記ライナーを囲んで本体に含まれる。すなわち、前記バルブが２つのサブバルブで構成されるという点で図１〜図４の第１実施形態のバルブと差があるが、個別のサブバルブのサブライナー、サブ金属部材及びサブ本体の構造及び配列は、第１実施形態と類似している。また、前記サブバルブにも、図５の構造が同じように適用されることができる。

図１０は、本発明のさらに他の実施形態に係るバルブを示した分解図であり、図１１は、本発明のさらに他の実施形態に係るバルブを示した斜視図である。図１２は、本発明の一実施形態に係る金属部材を示した斜視図であり、図１３は、本発明の一実施形態に係る金属部材の結合過程を示した斜視図である。

図１０〜図１３を参照すると、本実施形態のバルブは、ボールタイプチェックバルブ（Ｃｈｅｃｋ ｖａｌｖｅ）であることができ、第１のサブバルブ（１０００）、第２のサブバルブ（１００２）及びボール形態の開閉部（１００４）を含むことができる。第１のサブバルブ（１０００）は、第１のサブ本体、第１のサブ金属部材及び第１のサブライナー（１０１６）を含む。前記第１のサブ本体は、第１のサブ本体ボディ部（１０１２）、第１のサブ本体結合部（１０１０）及び第１のサブ本体フランジ部（１０１４）を含むことができる。第１のサブライナー（１０１６）の内側には、第１のサブ流体移送孔が形成される。第１のサブ本体結合部（１０１０）は、第１のサブ本体ボディ部（１０１２）の一側に連結され、第２のサブバルブ（１００２）の第２のサブ本体結合部（１０２０）と結合されることができる。

例えば、図１０に示すように、サブ本体結合部（１０１０及び１０２０）にそれぞれ少なくとも一つのホールが形成され、ボルトが前記ホールを通過することによって、サブ本体結合部（１０１０及び１０２０）が結合されることができる。第１のサブ本体フランジ部（１０１４）は、第１のサブ本体ボディ部（１０１２）の他側に連結され、ボルト等を介してパイプまたは他のバルブと結合されることができる。第１のサブライナー（１０１６）は、第１のサブ本体ボディ部（１０１２）の内側に形成され、例えば、フッ素樹脂からなることができる。前記第１のサブ金属部材は、第１−１のサブ金属部材及び第１−２のサブ金属部材を含むことができる。

前記第１−１のサブ金属部材は、第１のサブライナー（１０１６）の半分を囲み、第１−１のサブ金属ボディ部（１２１０ａ）、第１−１のサブ金属結合部（１２１０ｂ）及び第１−１のサブ金属フランジ部（１２１０ｃ）を含むことができる。第１−２のサブ金属部材は、第１のサブライナー（１０１６）の他の半分を囲み、第１−２のサブ金属ボディ部（１２２０ａ）、第１−２のサブ金属結合部（１２２０ｂ）及び第１−２のサブ金属フランジ部（１２２０ｃ）を含むことができる。前記第１−１のサブ金属部材と前記第１−２のサブ金属部材が第１のサブライナー（１０１６）を囲み、前記第１のサブ本体の内部に全部含まれる。サブ金属フランジ部（１２１０ｃ及び１２２０ｃ）の構造及び配列は、前記実施形態でのものと同一であるため、以下では説明を省略する。

第２のサブバルブ（１００２）は、第２のサブ本体、第２のサブ金属部材及び第２のサブライナーを含む。前記第２のサブ本体は、第２のサブ本体ボディ部（１０２２）、第２のサブ本体結合部（１０２０）及び第２のサブ本体フランジ部（１０２４）を含むことができる。第２のサブライナー（１０２６）の内側には、第２のサブ流体移送孔が形成される。第２のサブ本体結合部（１０２０）は、第２のサブ本体ボディ部（１０２２）の一側に連結され、第１のサブバルブ（１０００）の第１のサブ本体結合部（１０１０）と結合されることができる。第２のサブ本体フランジ部（１０２４）は、第２のサブ本体ボディ部（１０２２）の他側に連結され、ボルト等を介してパイプまたは他のバルブと結合されることができる。第２のサブライナー（１０２６）は、第２のサブ本体ボディ部（１０２２）の内側に形成され、例えば、フッ素樹脂からなることができる。前記第２のサブ金属部材は、第２−１のサブ金属部材及び第２−２のサブ金属部材を含むことができる。

第２−１のサブ金属部材は、第２のサブライナー（１０２６）の半分を囲み、第２−１のサブ金属ボディ部（１２３０ａ）、第２−１のサブ金属結合部（１２３０ｂ）及び第２−１のサブ金属フランジ部（１２３０ｃ）を含むことができる。第２−２のサブ金属部材は、第２のサブライナー（１０２６）の他の半分を囲み、第２−２のサブ金属ボディ部（１２４０ａ）、第２−２のサブ金属結合部（１２４０ｂ）及び第２−２のサブ金属フランジ部（１２４０ｃ）を含むことができる。前記第２−１のサブ金属部材と前記第２−２のサブ金属部材が第２のサブライナー（１０２６）を囲み、第２のサブ本体の内部に全部含まれる。サブ金属フランジ部（１２３０ｃ及び１２４０ｃ）の構造及び配列は、前記実施形態でのものと同一であるため、以下では説明を省略する。

上述内容においては説明していないが、第１のサブライナー（１０１６）及び第２のサブライナー（１０２６）が一つのライナーを形成し、第１−１のサブ金属結合部（１２１０ｂ）及び第１−２のサブ金属結合部（１２２０ｂ）が第１のサブ金属結合部を形成し、第２−１のサブ金属結合部（１２３０ｂ）及び第２−２のサブ金属結合部（１２４０ｂ）が第２のサブ金属結合部を形成することができる。また、前記第１のサブ金属結合部、前記第２のサブ金属結合部、第１のサブ本体結合部（１０１０）及び第２のサブ本体結合部（１０２０）がバルブ結合部を形成し、第１−１のサブ金属フランジ部（１２１０ｃ）、第１−２のサブ金属フランジ部（１２２０ｃ）及び第１のサブ本体フランジ部（１０１４）が第１のフランジ部を形成し、第２−１のサブ金属フランジ部（１２３０ｃ）、第２−２のサブ金属フランジ部（１２４０ｃ）及び第２のサブ本体フランジ部（１０２４）が第２のフランジ部を形成することができる。

整理すると、本実施形態でのバルブにおいて、サブ金属部材は、前記ライナーを囲んで本体に含まれる。すなわち、前記バルブが２つのサブバルブで構成されるという点で図１〜図４の第１実施形態のバルブと差があるが、個別のサブバルブのサブライナー、サブ金属部材及びサブ本体の構造及び配列は、第１実施形態と類似している。また、前記サブバルブにも、図５の構造が同じように適用されることができる。

図１４は、本発明のさらに他の実施形態に係るバルブを示した斜視図である。図１４のバルブは、スプリングタイプチェックバルブであって、開閉部がスプリングで構成されるという点を除くと、図１０〜図１３のボールタイプチェックバルブと同じである。したがって、説明は省略する。一方、図６〜図１４では２つのサブバルブを示したが、バルブは３つ以上のサブバルブで構成されることもできる。

例えば、前記第１のサブバルブ、第２のサブバルブ及び第３のサブバルブで構成される場合には、本体は、第１のサブ本体、第２のサブ本体及び第３のサブ本体を含み、金属部材は、前記第１のサブ本体内に含まれる第１のサブ金属部材、前記第２のサブ本体内に含まれる第２のサブ金属部材及び前記第３のサブ本体内に含まれる第３のサブ金属部材を含むことができる。ここで、前記第１のサブ本体のサブ本体結合部と前記第１のサブ金属部材のサブ金属結合部が第１のサブバルブ結合部を形成し、前記第２のサブ本体の第２−１のサブ本体結合部と前記第２のサブ金属部材の第２−１のサブ金属結合部が第２−１のサブバルブ結合部を形成し、前記第２のサブ本体の第２−２のサブ本体結合部と前記第２のサブ金属部材の第２−２のサブ金属結合部が第２−２のサブバルブ結合部を形成し、前記第３のサブ本体のサブ本体結合部と前記第３のサブ金属部材のサブ金属結合部が第３のサブバルブ結合部を形成する。また、前記第２−１のサブバルブ結合部は、前記第１のサブバルブ結合部と結合され、前記第２−２のサブバルブ結合部は、前記第３のサブバルブ結合部と結合されることができる。

つまり、中間の第２のサブバルブは、フランジなしに両終端がサブバルブ結合部で構成されることができる。前記第１のサブバルブのフランジ部及び前記第３のサブバルブのフランジ部は、上述した実施形態と類似しているので、以下では説明を省略する。

図１５は、本発明のさらに他の実施形態に係るバルブを示した分解図であり、図１６は、本発明のさらに他の実施形態に係るバルブを示した斜視図である。図１７は、本発明の一実施形態に係る金属部材を示した斜視図であり、図１８は、本発明の一実施形態に係る金属部材の結合過程を示した斜視図である。

図１５〜図１８を参照すると、本実施形態のバルブは、プラグバルブ（Ｐｌｕｇ ｖａｌｖｅ）であることができ、本体、第１のフランジ部（１５０８）、第２のフランジ部（１５０６）、金属部材、ライナー（１５１０）及び開閉部を含むことができる。前記開閉部は、流体移送孔を開閉することができる限り特に制限されないので、以下では説明を省略する。前記本体は、本体中央部（１５００）、第１の本体連結部（１５０２）及び第２の本体連結部（１５０４）を含むことができる。

本体中央部（１５００）には、前記開閉部が挿入されることができる空間が形成されることができる。第１の本体連結部（１５０２）は、本体中央部（１５００）と第１のフランジ部（１５０８）を連結し、第２の本体連結部（１５０４）は、本体中央部（１５００）と第２のフランジ部（１５０６）を連結することができている。

前記金属部材は、ライナー（１５１０）を囲み、前記本体に全体が含まれることができる。一実施形態によると、前記金属部材は、第１のサブ金属部材及び第２のサブ金属部材を含む。前記第１のサブ金属部材は、ライナー（１５１０）の半分を囲み、ライナー中央部（１５１０ａ）の半分を囲む第１のサブ金属中央部（１７００ａ）、第１のライナー連結部（１５１０ｂ）の半分を囲む第１−１のサブ金属連結部（１７００ｂ）、第２のライナー連結部（１５１０ｃ）の半分を囲む第１−２のサブ金属連結部（１７００ｃ）、第１のライナーフランジ部（１５１０ｄ）の直下部に位置する第１−１のサブ金属フランジ部（１７００ｄ）及び第２のライナーフランジ部（１５１０ｅ）の直下部に位置する第１−２のサブ金属フランジ部（１７００ｅ）を含むことができる。

前記第２のサブ金属部材は、ライナー（１５１０）の他の半分を囲み、ライナー中央部（１５１０ａ）の他の半分を囲む第２のサブ金属中央部（１７１０ａ）、第１のライナー連結部（１５１０ｂ）の他の半分を囲む第２−１のサブ金属連結部（１７１０ｂ）、第２のライナー連結部（１５１０ｃ）の他の半分を囲む第２−２のサブ金属連結部（１７１０ｃ）、第１のライナーフランジ部（１５１０ｄ）の直下部に位置する第２−１のサブ金属フランジ部（１７１０ｄ）及び第２のライナーフランジ部（１５１０ｅ）の直下部に位置する第２−２のサブ金属フランジ部（１７１０ｅ）を含むことができる。サブ金属フランジ部（１７１０ｄ及び１７１０ｅ）の構造及び配列は、前記実施形態でのものと同一であるため、以下では説明を省略する。

第１の本体フランジ部（１５０８）、第１−１のサブ金属フランジ部（１７００ｄ）、第２−１のサブ金属フランジ部（１７１０ｄ）及び第１のライナーフランジ部（１５１０ｄ）が第１のフランジ部を形成し、第２の本体フランジ部（１５０６）、第１−２のサブ金属フランジ部（１７００ｅ）、第２−２のサブ金属フランジ部（１７１０ｅ）及び第２のライナーフランジ部（１５１０ｅ）が第２のフランジ部を形成することができる。また、前記サブバルブにも、図５の構造が同一に適用されることができる。

前記の実施形態においては説明していないが、第１のサブ金属結合部は、前記ライナー結合部の直下部で、前記ライナー結合部に密着された状態で前記ライナーボディ部の半分を囲み、第２のサブ金属結合部は、前記ライナー結合部の直下部で、前記ライナー結合部に密着された状態でライナーボディ部の他の半分を囲むことができる。つまり、サブ金属結合部と前記ライナー結合部の配列は、サブ金属フランジ部とライナーフランジ部の配列と類似していることができる。

以下では、前記の実施形態の本体の材質について具体的に考察する。
本体は、例えば、ポリ塩化ビニル（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ｃｈｌｏｒｉｄｅ、ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（Ｐｏｌｙ Ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ ｓｕｌｆｉｄｅ、ＰＰＳ）、ポリフタルアミド（Ｐｏｌｙｐｈｔａｌａｍｉｄｅ、ＰＰＡ）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６ ）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６６）、ポリケトン（Ｐｏｌｙｋｅｔｏｎｅ、ＰＯＫ）またはポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）にガラス繊維（Ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒ）を混合することによって生成された混合物質からなることができる。このような混合物質で本体を製造すると、本体の強度、耐衝撃性、機械的特性などが向上されることができる。

他の実施形態によると、本体は、例えば、ポリ塩化ビニル（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ｃｈｌｏｒｉｄｅ、ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（Ｐｏｌｙ Ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ ｓｕｌｆｉｄｅ、ＰＰＳ）、ポリフタルアミド（Ｐｏｌｙｐｈｔａｌａｍｉｄｅ、ＰＰＡ）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６６）、ポリケトン（Ｐｏｌｙｋｅｔｏｎｅ、ＰＯＫ）またはポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）にＧｌａｓｓ ｆｉｂｅｒ及び炭素繊維を混合することによって生成された混合物質からなることができる。このような混合物質で本体を製造すると、本体の強度、耐衝撃性、機械的特性などが向上されることができる。

さらに他の実施形態によると、本体は、例えば、ポリ塩化ビニル（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ｃｈｌｏｒｉｄｅ、ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（Ｐｏｌｙ Ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ ｓｕｌｆｉｄｅ、ＰＰＳ）、ポリフタルアミド（Ｐｏｌｙｐｈｔａｌａｍｉｄｅ、ＰＰＡ）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６）、ポリアミド（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６６）、ポリケトン（Ｐｏｌｙｋｅｔｏｎｅ、ＰＯＫ）またはポリエチレン（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ）にＧｌａｓｓ ｆｉｂｅｒ、炭素繊維及びグラファイトを混合することによって生成された混合物質からなる。ここで、ガラス繊維、炭素繊維及びグラファイトの成分比は、２０：１０：５であることができる。このような混合物質で本体を製造すると、本体の強度、耐衝撃性、機械的特性などが向上できる。

以下では、本体の成分比及び実験結果を考察する。
一実施形態によると、本体はＰＰとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの混合物質からなることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、４０％以下で含有されることができ、ＰＰは、全体比で６０％より大きい含有量比を有する。混合物質の実験結果は、下記表１の通りである。

表１に示すように、ＰＰとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合した混合物質で本体を形成する場合、本体の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＰのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認できる。つまり、機械的、化学的物性が向上できる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が４０％を超える場合には、本体を製造するための射出工程の特性が低下して、本体を所望の形状に製造するのが難しかった。他の実施形態によると、本体は、ＰＰＳとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの混合物質からなることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、４０％以下で含有されることができ、ＰＰＳは、全体比で６０％より大きい含有量比を有する。混合物質の実験結果は、下記表２の通りである。

表２に示すように、ＰＰＳとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合した混合物質で本体を形成する場合、本体の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＰＳのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認できる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら、軽量及び頑丈に本体を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が４０％を超える場合には、本体を製造するための射出工程の特性が低下して、本体を所望の形状に製造するのが難しかった。さらに他の実施形態によると、本体は、ＰＰＡとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの混合物質からなることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、５５％以下で含有されることができ、ＰＰＡは、全体比で４５％より大きい含有量比を有する。混合物質の実験結果は、下記表３の通りである。

表３に示すように、ＰＰＡとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合した混合物質で本体を形成する場合、本体の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＰＡのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認できる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら、軽量及び頑丈に本体を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が５５％を超える場合には、本体を製造するための射出工程の特性が低下して、本体を所望の形状に製造するのが難しかった。さらに他の実施形態によると、本体は、ＰＡ（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６）とｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの混合物質からなることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、５０％以下で含有されることができ、ＰＡは、全体比で５０％より大きい含有量比を有する。混合物質の実験結果は、下記表４の通りである。

表４に示すように、ＰＡとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合した混合物質で本体を形成する場合、本体の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＡのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認できる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら、軽量及び頑丈に本体を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が５０％を超える場合には、本体を製造するための射出工程の特性が低下して、本体を所望の形状に製造するのが難しかった。さらに他の実施形態によると、本体は、ＰＡ（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ、ＰＡ６６）とｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの混合物質からなることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、５０％以下で含有されることができ、ＰＡは、全体比で５０％より大きい含有量比を有する。混合物質の実験結果は、下記表５のとおりである。

表５に示すように、ＰＡとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合した混合物質で本体を形成する場合、本体の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＡのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認できる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら、軽量及び頑丈に本体を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が５０％を超える場合には、本体を製造するための射出工程の特性が低下して、本体を所望の形状に製造するのが難しかった。さらに他の実施形態によると、本体は、ＰＯＫ（Ｐｏｌｙｋｅｔｏｎｅ）とｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの混合物質からなることができる。好ましくは、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒは、全体比で０％超、４０％以下で含有されることができ、ＰＡは、全体比で６０％より大きい含有量比を有する。混合物質の実験結果は、下記表６の通りである。

表６に示すように、ＰＯＫとｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒを混合した混合物質で本体を形成する場合、本体の引張強度がｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒなしにＰＯＫのみで構成された本体に比べてかなり高いことを確認できる。つまり、機械的、化学的物性が向上されることができるため、機械的物性を向上させながら、軽量及び頑丈に本体を形成することができる。ただし、ｇｌａｓｓ ｆｉｂｅｒの含有量比が４０％を超える場合には、本体を製造するための射出工程の特性が低下して、本体を所望の形状に製造するのが難しかった。

一方、上述した実施形態の構成要素は、プロセス的な観点で容易に把握されることができる。つまり、それぞれの構成要素は、それぞれのプロセスで把握できる。また、上述した実施形態のプロセスは、装置の構成要素の観点で容易に把握することができる。本発明の範囲は、後述する特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲の意味及び範囲そしてその均等概念から導き出されるすべての変更または変形された形態が本発明の範囲に含まれるものと解釈されるべきである。

１００ 本体
１０２ ライナー
１０４ 開閉部
１１０ 第１のサブ金属部材
１１２ 第２のサブ金属部材

Claims (13)

1. 少なくとも２つのサブ金属部材を有する金属部材、開閉部及び本体を含み、
   前記サブ金属部材は、前記本体内に含まれ、前記本体は、プラスチックで形成されることを特徴とするバルブ。
2. ライナーをさらに含み、
   前記サブ金属部材が前記ライナーを囲み、前記ライナーの内側に流体が移動する流体移送孔が形成され、前記ライナーは、フッ素樹脂で構成されながらライナーボディ部及び前記ライナーボディ部の終端に形成されたライナーフランジ部を含み、前記サブ金属部材のうち少なくとも一つは、サブ金属ボディ部及び前記サブ金属ボディ部の終端に形成されたサブ金属フランジ部を含み、前記本体は、本体ボディ部及び前記本体ボディ部の終端に形成された本体フランジ部を含み、
   前記サブ金属フランジ部の幅は、前記ライナーフランジ部の幅よりも大きく、前記サブ金属フランジ部は、前記ライナーフランジ部の直下部で、前記ライナーフランジ部に密着された状態で前記ライナーボディ部を囲むことを特徴とする請求項１に記載のバルブ。
3. 前記ライナーフランジ部、前記サブ金属フランジ部及び前記本体フランジ部が一つのフランジを形成し、前記フランジは、パイプのフランジまたは他のバルブのフランジと結合されることを特徴とする請求項２に記載のバルブ。
4. 前記サブ金属フランジ部には、前記バルブとパイプの結合のために締結手段が挿入される少なくとも一つの第１のホールと、インサート射出時に溶融されたプラスチックが満たされる少なくとも一つの第２のホールが形成されることを特徴とする請求項２に記載のバルブ。
5. 前記ライナー、前記サブ金属部材及び前記本体は、それぞれ一体型で構成され、前記サブ金属部材は、前記ライナーボディ部全体を囲み、前記サブ金属フランジ部それぞれは、半分が切断されたドーナツ状を有し、前記サブ金属フランジ部の凹部の曲線ラインは、前記ライナーボディの半分を囲むことを特徴とする請求項２に記載のバルブ。
6. 前記流体移送孔は、入口から前記開閉部に向かって流線型の形状を有し、出口から前記開閉部に向かって流線型の形状を有することを特徴とする請求項２に記載のバルブ。
7. 前記ライナーと前記金属部材の間に樹脂層が形成され、前記樹脂層は、前記本体と同じ物質からなることを特徴とする請求項２に記載のバルブ。
8. 前記本体は、第１のサブ本体及び第２のサブ本体を含み、前記金属部材は、第１のサブ金属部材及び第２のサブ金属部材を含み、
   前記第１のサブ金属部材は、第１のライナーボディ部の半分を囲む第１−１のサブ金属ボディ部、前記第１のライナーボディ部の他の半分を囲む第１−２のサブ金属ボディ部、前記第１−１のサブ金属ボディ部の一側に連結される第１−１のサブ金属結合部、前記第１−２のサブ金属ボディ部の一側に連結される第１−２のサブ金属結合部、前記第１−１のサブ金属ボディ部の他側に連結される第１−１のサブ金属フランジ部、前記第１−２のサブ金属ボディ部の他側に連結される第１−２のサブ金属フランジ部を含み、
   前記第２のサブ金属部材は、第２のライナーボディ部の半分を囲む第２−１のサブ金属ボディ部、前記第２のライナーボディ部の他の半分を囲む第２−２のサブ金属ボディ部、前記第２−１のサブ金属ボディ部の一側に連結される第２−１のサブ金属結合部、前記２−２のサブ金属ボディ部の一側に連結される第２−２のサブ金属結合部、前記第２−１のサブ金属ボディ部の他側に連結される第２−１のサブ金属フランジ部、前記第２−２のサブ金属ボディ部の他側に連結される第２−２のサブ金属フランジ部を含むことを特徴とする請求項１に記載のバルブ。
9. 前記本体は、第１のサブ本体、第２のサブ本体及び第３のサブ本体を含み、前記金属部材は、前記第１のサブ本体内に含まれる第１のサブ金属部材、前記第２のサブ本体内に含まれる第２のサブ金属部材及び前記第３のサブ本体内に含まれる第３のサブ金属部材を含み、
   前記第１のサブ本体のサブ本体結合部と前記第１のサブ金属部材のサブ金属結合部が第１のサブバルブ結合部を形成し、前記第２のサブ本体の第２−１のサブ本体結合部と前記第２のサブ金属部材の第２−１のサブ金属結合部が第２−１のサブバルブ結合部を形成し、前記第２のサブ本体の第２−２のサブ本体結合部と前記第２のサブ金属部材の第２−２のサブ金属結合部が第２−２のサブバルブ結合部を形成し、前記第３のサブ本体のサブ本体結合部と前記第３のサブ金属部材のサブ金属結合部が第３のサブバルブ結合部を形成し、
   前記第２−１のサブバルブ結合部は、前記第１のサブバルブ結合部と結合され、前記第２−２のサブバルブ結合部は、前記第３のサブバルブ結合部と結合されることを特徴とする請求項１に記載のバルブ。
10. 金属部材、及びプラスチックからなる本体を含み、
    前記金属部材には、インサート射出時に溶融されたプラスチックが満たされる少なくとも一つのホールが形成され、前記インサート射出を通じて前記金属部材が前記本体内部に含まれることを特徴とするバルブ。
11. 前記金属部材の内側に配列されるライナーをさらに含み、
    前記金属部材は、同じ形状を有し、相互対称的に配列される２つのサブ金属部材を含み、
    前記ライナー、前記サブ金属部材及び前記本体がそれぞれ一体型で構成され、前記サブ金属部材のうち一つが前記本体の半分を囲み、他の一つが前記本体の残り半分を囲むことを特徴とする請求項１０に記載のバルブ。
12. 一体型のライナーをサブ金属部材で囲む段階、及び
    前記ライナーを前記サブ金属部材で囲んだ構造物を溶融されたプラスチックに入れて、前記サブ金属部材がプラスチックからなる本体内に含まれるように具現する段階を含むことを特徴とするバルブの製造方法。
13. 前記サブ金属部材は、サブ金属ボディ部及び前記サブ金属ボディ部の終端に連結されたサブ金属フランジ部を含み、
    前記サブ金属ボディ部及び前記サブ金属フランジ部のそれぞれに、前記溶融されたプラスチックが満たされる少なくとも一つのホールが形成されることを特徴とする請求項１２に記載のバルブの製造方法。

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