JP2021184085A - 光学積層体の製造方法および光学積層体の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ロールの表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルムの品質の問題を低減できる光学積層体の製造方法および光学積層体の製造装置を提供する。【解決手段】光学積層体の製造方法は、光学フィルムからなる層を少なくとも１つ有する光学積層体の製造方法であって、互いに異なる２つのフィルムをエネルギー線活性型の接着剤を介して貼合して、貼合フィルムを形成する貼合工程と、前記貼合フィルムをロールに接触させながら、前記ロール上で前記貼合フィルムにエネルギー線を照射して、前記接着剤の活性化処理を行う活性化処理工程とを含み、前記ロールは、その内部に熱媒体を流す熱媒体流路を備えており、前記活性化処理工程は、前記熱媒体流路に熱媒体を流しながら、前記ロールを式（１）を満たす範囲内に維持した状態で行う。【選択図】図１

Description

本発明は、光学積層体の製造方法および光学積層体の製造装置に関する。

偏光板等の光学積層体の製造では、光学積層体を構成する各層の光学フィルムをエネルギー線活性型の接着剤で貼合させた後、得られた貼合フィルムを搬送させながら活性化処理が行われている。該活性化処理は、ロール上を通過する貼合フィルムにエネルギー線を照射することより行われている。該エネルギー線の照射は、貼合フィルムの変形や硬化ムラ等の貼合フィルムの品質の問題が生じないよう、通常、冷却したロール上で貼合フィルムを冷却しながら行われる。
従来、ロールの冷却方法として、例えば、特開２０１９−３２１０号公報（特許文献１）に示すように、ロール内に熱媒体を流すことが知られている。

特開２０１９−３２１０号公報

しかしながら、従来のようにロール内に熱媒体を流す際、ロールの表面の幅方向において温度ムラが発生するおそれがあった。そして、ロールの表面の幅方向の温度ムラは、貼合フィルムの幅方向において接着剤の反応速度を不均一にし、貼合フィルムの品質の問題が発生するおそれがあった。

そこで、本開示は、ロールの表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルムの品質の問題を低減した光学積層体の製造方法および光学積層体の製造装置を提供することにある。

前記課題を解決するため、本開示の一態様である光学積層体の製造方法は、
光学フィルムからなる層を少なくとも１つ有する光学積層体の製造方法であって、
互いに異なる２つのフィルムをエネルギー線活性型の接着剤を介して貼合して、貼合フィルムを形成する貼合工程と、
前記貼合フィルムをロールに接触させながら、前記ロール上で前記貼合フィルムにエネルギー線を照射して、前記接着剤の活性化処理を行う活性化処理工程と
を含み、
前記ロールは、その内部に熱媒体を流す熱媒体流路を備えており、
前記活性化処理工程は、前記熱媒体流路に熱媒体を流しながら、前記ロールを
式（１）：０＜Ｘ１／Ｘ２≦３．５
(Ｘ１：ロールの表面の幅方向における最大温度差から生じるロール内の熱媒体の熱量（KJ）、Ｘ２：ロール内の熱媒体の熱容量（KJ/K）)
を満たす範囲内に維持した状態で行う。

ここで、この明細書では、Ｘ１は、ロールの表面の幅方向の最大温度におけるロール内の熱媒体にかかる熱量から、ロールの表面の幅方向の最小温度におけるロール内の熱媒体にかかる熱量を引いた値である。

前記態様によれば、活性化処理工程は、ロールを式（１）：０＜Ｘ１／Ｘ２≦３．５の範囲内に維持した状態で行うので、ロールの表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルムの幅方向において接着剤の反応速度を略均一にし、貼合フィルムの品質の問題を低減することができる。

好ましくは、光学積層体の製造方法の一実施形態では、
前記活性化処理工程は、さらに、
式（２）：Ｘ１／（３．５×Ｓｃ）≦Ｘ２／Ｓｃ≦Ｖ
（Ｓｃ：熱媒体の比熱（KJ/K・L）、Ｖ：ロールにおける熱媒体の最大容量（L）)
を満たす範囲内で熱媒体を流すことを含む。

前記実施形態によれば、活性化処理工程は、式（２）：Ｘ１／（３．５×Ｓｃ）≦Ｘ２／Ｓｃ≦Ｖを満たす範囲内で熱媒体を流すことを含むので、充分な量の熱媒体を流すことができ、ロールの表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルムの品質の問題をより低減することができる。

好ましくは、光学積層体の製造方法の一実施形態では、前記活性化処理工程は、さらに、前記ロールの表面の幅方向の温度分布を３℃以下にすることを含む。

前記実施形態によれば、活性化処理工程は、ロールの表面の幅方向の温度分布を３℃以下にすることを含むので、ロールの表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルムの品質の問題をより低減することができる。

好ましくは、光学積層体の製造方法の一実施形態では、前記活性化処理工程は、さらに、熱媒体流路の下流側より前記ロール内のエアを前記ロール外に排出することを含むことを含む。

前記実施形態によれば、活性化処理工程は、熱媒体流路の下流側よりロール内のエアをロール外に排出することを含むので、ロールの表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルムの品質の問題をより低減することができる。

また、本開示の一態様である光学積層体の製造装置は、
光学フィルムからなる層を少なくとも１つ有する光学積層体の製造装置であって、
互いに異なる２つのフィルムをエネルギー線活性型の接着剤を介して貼合して、貼合フィルムを形成する貼合装置と、
前記貼合フィルムに接触するロールであって、その内部に熱媒体を流す熱媒体流路を備えたロールと、
前記ロール上で前記貼合フィルムにエネルギー線を照射して、前記接着剤の活性化処理を行う活性化処理装置と、
前記活性化処理装置により前記接着剤の活性化処理を行うとき、前記ロールを
式（１）：０＜Ｘ１／Ｘ２≦３．５
(Ｘ１：ロールの表面の幅方向における最大温度差から生じるロール内の熱媒体の熱量（KJ）、Ｘ２：ロール内の熱媒体の熱容量（KJ/K）)
を満たす範囲内に維持するように制御する制御装置と
を備える。

前記態様によれば、制御装置は、ロールを式（１）：０＜Ｘ１／Ｘ２≦３．５を満たす範囲内に維持するように制御するので、ロールの表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルムの幅方向において接着剤の反応速度を略均一にし、貼合フィルムの品質の問題を低減することができる。

好ましくは、光学積層体の製造装置の一実施形態では、
前記制御装置は、前記活性化処理装置により前記接着剤の活性化処理を行うとき、さらに、
式（２）：Ｘ１／（３．５×Ｓｃ）≦Ｘ２／Ｓｃ≦Ｖ
（Ｓｃ：熱媒体の比熱（KJ/K・L）、Ｖ：ロールにおける熱媒体の最大容量（L）)
を満たす範囲内で熱媒体を流すように制御する。

前記実施形態によれば、制御装置は、式（２）：Ｘ１／（３．５×Ｓｃ）≦Ｘ２／Ｓｃ≦Ｖを満たす範囲内で熱媒体を流すように制御するので、充分な量の熱媒体を流すことができ、ロールの表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルムの品質の問題をより低減することができる。

好ましくは、光学積層体の製造装置の一実施形態では、前記制御装置は、前記活性化処理装置により前記接着剤の活性化処理を行うとき、さらに、前記ロールの表面の幅方向の温度分布を３．５℃以下にするように制御する。

前記実施形態によれば、制御装置は、活性化処理装置により接着剤の活性化処理を行うとき、さらに、ロールの表面の幅方向の温度分布を３℃以下にするので、ロールの表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルムの品質の問題をより低減することができる。

好ましくは、光学積層体の製造装置の一実施形態では、前記ロールは、さらに、熱媒体流路の下流側に、前記熱媒体流路に連通して前記熱媒体流路内のエアをロール外に排出するエア抜き流路を有する。

前記実施形態によれば、ロールは、熱媒体流路に連通するエア抜き流路を有するので、ロール内のエアをロール外に排出しながらロール内に熱媒体を流すことができる。これにより、ロールの表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルムの幅方向において接着剤の反応速度を略均一にし、貼合フィルムの品質の問題を低減することができる。

本開示の一態様である光学積層体の製造方法および光学積層体の製造装置によれば、ロールの表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルムの品質の問題を低減できる。

光学積層体の製造装置の第１実施形態を示す概略図である。 １５０φアクリル二重管のロールの軸に沿った断面図である。 図２ＡのＡ−Ａ断面図である。 １５０φアクリル単管のロールの軸に沿った断面図であり、 図３ＡのＡ−Ａ断面図である。 熱媒体の流速（ｍ／ｓ）と空気層の高さ（ｍｍ）の関係を示すグラフである。 実施例で行ったアクリル二重管のロールのスケールアップを示す図である。 ロールの表面の幅方向の位置ａ〜ｅを表すロールの平面図である。 ２００Φ二重管のロールを使用した際のロールの幅方向の位置ａ〜ｅにおける温度を示すグラフである。 ２５０Φ単管のロールを使用した際のロールの幅方向の位置ａ〜ｅにおける温度を示すグラフである。

以下、本開示の一態様である光学積層体の製造方法および光学積層体の製造装置を図示の実施の形態により詳細に説明する。なお、図面は一部模式的なものを含み、実際の寸法や比率を反映していない場合がある。

（第１実施形態）
（装置）
図１は、光学積層体の製造装置の第１実施形態を示す概略図である。図１に示すように、光学積層体の製造装置１は、互いに異なる第１フィルム３１と第２フィルム３２を貼合して貼合フィルム３３を形成する貼合装置５と、貼合フィルム３３に接するロール１２と、貼合フィルム３３にエネルギー線を照射して光学積層体３４を形成する活性化処理装置１３と、ロール１２を制御する制御装置６とを備える。

この実施形態では、第１フィルム３１は、偏光フィルム等の光学フィルムであり、第２フィルム３２は、透明フィルムであり、光学積層体３４は、偏光板である。これらのフィルムは、図１の矢印で示す方向に搬送される。

光学フィルムは、偏光フィルム、位相差フィルム等、光学特性を示す樹脂フィルムであある。偏光フィルムは、例えば、一軸延伸したポリビニルアルコールフィルムにヨウ素又は二色性染料による染色を施し、その後ホウ酸処理して形成される。
透明フィルムとしては、非晶性ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルム、ポリカーボネート系樹脂フィルム、ポリサルホン系樹脂フィルム、脂環式ポリイミド系樹脂フィルムなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。透明フィルムとしては、透湿度の低い樹脂フィルムが好ましい。透明フィルムとしては、更に、トリアセチルセルロースフィルムやジアセチルセルロースフィルムなどのセルロースアセテート系の樹脂フィルムが挙げられる。

貼合装置５は、第１フィルム３１の片面に接着剤を塗布する接着剤塗工装置１１と、第１フィルム３１と第２フィルム３２を重ね合わせ接着剤を介して貼合する第１貼合ロール２１および第２貼合ロール２２とを有する。接着剤は、エネルギー線活性型の接着剤である。

接着剤は、例えば、耐候性や屈折率、カチオン重合性などの観点から、分子内に芳香環を含まないエポキシ樹脂を用いる。エポキシ樹脂は、例えば、水素化エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂などを用いる。エポキシ樹脂には、重合開始剤、例えば、活性エネルギー線照射で重合させるための光カチオン重合開始剤、加熱によって重合させるための熱カチオン重合開始剤、さらに他の添加剤（増感剤など）が添加される。

ロール１２は、ロール１２の軸を中心として回転駆動され、貼合フィルム３３をロール１２の表面に接触させながら搬送する。つまり、ロール１２は、活性化処理装置１３から貼合フィルム３３にエネルギー線が照射される際に、幅方向の温度ムラを略均一にする。ロール１２は、その内部に、熱媒体を流す熱媒体流路を有し、熱媒体が熱媒体流路を流れることで、貼合フィルム３３が冷却される。熱媒体は、例えば、水である。ロール１２は、例えば、外管と内管の二重管から構成されてもよく、このとき、熱媒体流路は、外管と内管の間に形成され、ロール１２の軸方向からみて、円環状に形成される。または、ロール１２は、例えば、外管の単管から構成されてもよく、このとき、熱媒体流路は、外管の内部に形成される。

活性化処理装置１３は、ロール１２に向かい合って配置される。活性化処理装置１３は、ロール１２上で貼合フィルム３３にエネルギー線を照射して、接着剤の活性化処理を行う。つまり、活性化処理装置１３は、エネルギー線の照射により、接着剤を重合硬化させる。このようにして、活性化処理装置１３の活性化処理により形成された光学積層体３４は、巻取ロール２０により、巻き取られる。
活性化処理装置１３は、例えば、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有し、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどを用いる。

制御装置６は、活性化処理装置１３により接着剤の活性化処理を行うとき、ロール１２を、式（１）：０＜Ｘ１／Ｘ２≦３．５を満たす範囲内に維持するように制御する。
Ｘ１は、ロール１２の表面の幅方向における最大温度差から生じるロール１２内の熱媒体の熱量（KJ）である。つまり、Ｘ１は、ロール１２の表面の幅方向の最大温度におけるロール１２内の熱媒体にかかる熱量から、ロール１２の表面の幅方向の最小温度におけるロール１２内の熱媒体にかかる熱量を引いた値である。Ｘ２は、ロール１２内の熱媒体の熱容量（KJ/K）である。式（１）の算出方法については後述する。
具体的に述べると、制御装置６は、中央処理装置から構成される。制御装置６は、例えば、ロール１２内の熱媒体の流速、ロール１２内の熱媒体の流量や温度、または、ロール１２内の熱媒体量などを調整することにより、式（１）を満たす範囲内に維持するように制御する。
これによれば、制御装置６は、ロール１２を式（１）の範囲内に維持するように制御するので、ロール１２の表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルム３３の幅方向において接着剤の反応速度を略均一にし、貼合フィルム３３の品質の問題を低減することができる。

好ましくは、制御装置６は、活性化処理装置１３により接着剤の活性化処理を行うとき、さらに、式（２）：Ｘ１／（３．５×Ｓｃ）≦Ｘ２／Ｓｃ≦Ｖを満たす範囲内で熱媒体を流すように制御する。Ｓｃは、熱媒体の比熱（KJ/K・L）である。Ｖは、ロール１２における熱媒体の最大容量（L）である。式（２）の下限値（Ｘ１／（３．５×Ｓｃ））は、ロール１２の表面の幅方向における最大温度差が３．５Ｋであるときに必要な熱媒体の容量である。式（２）の算出方法については後述する。
これによれば、ロール１２に充分な量の熱媒体を流すことができ、ロール１２の表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルムの品質の問題をより低減することができる。

制御装置６は、活性化処理装置１３により接着剤の活性化処理を行うとき、さらに、好ましくはロール１２の表面の幅方向の温度分布（最大温度差）を３．５℃以下、より好ましくはロール１２の表面の幅方向の温度分布（最大温度差）を３℃以下、更に好ましくは２℃以下にするように制御する。つまり、制御装置６は、ロール１２の表面の幅方向の最大温度とロール１２の表面（外表面）の幅方向の最小温度との差を３．５℃以下とすることが好ましく、３℃以下とすることがより好ましい。
これによれば、ロール１２の表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルム３３の品質の問題をより低減することができる。

好ましくは、ロール１２は、更に、熱媒体流路に連通して熱媒体流路内のエアをロール外に排出するエア抜き流路を有する。これによれば、ロール１２内のエアをロール外に排出しながらロール１２内に熱媒体を流すことができる。したがって、ロール１２の表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルム３３の幅方向において接着剤の反応速度を略均一にし、貼合フィルム３３の品質の問題を低減することができる。なお、エア抜き流路は、エアのみならず、熱媒体を排出してもよい。
前記エア抜き流路は、熱媒体流路の下流側に設けられていることが好ましい。ロール１２は、エア抜き流路を複数有することが好ましい。ロール１２はエア抜き流路を複数有する場合、ロール１２の回転軸心周りに等間隔に設けられていることが好ましい。
ロール１２の外表面は、該ロール１２内に流れる熱媒体により、その温度を調節することができる。エア抜き流路を有するロール１２は、そのロール１２内に流れる熱媒体の流量を容易に増やすことができるので、その外表面の温度を均一に調整しやすい。

なお、本開示の製造装置は、上述の実施形態に限定されず、本開示の要旨を逸脱しない範囲で設計変更可能である。例えば、光学フィルムは、単層であってもよいし、積層体であってもよい。光学フィルムは、光学特性を示すフィルムであれば、その種類は特に限定されない。得られる光学積層体は、光学フィルムからなる層を少なくとも１つ有していればよい。つまり、光学積層体は、光学特性を示さないフィルムを有するものであってもよく、光学特性を示すものであれば。例えば、位相差フィルム、プロテクトフィルム、上述の偏光フィルム等の光学フィルムや、これらのフィルムや熱可塑性樹脂が積層された光学積層体であってもよい。
また、上記製造装置は、活性化処理装置やロールを、それぞれ２つ以上有してもよい。上記製造装置において、複数の活性化処理装置は、１つのロールに面するよう設けられていてもよい。

（製法）
次に、図１を用いて光学積層体の製造方法の一実施形態について説明する。
まず、第１フィルム３１および第２フィルム３２をエネルギー線活性型の接着剤を介して貼合して、貼合フィルム３３を形成する。これを、貼合工程という。その後、貼合フィルム３３をロール１２に接触させながら、ロール１２上で貼合フィルム３３にエネルギー線を照射して、接着剤の活性化処理を行う。これを、活性化処理工程と
いう。活性化処理工程は、熱媒体流路に熱媒体を流しながら、ロール１２を、式（１）：０＜Ｘ１／Ｘ２≦３．５を満たす範囲内に維持した状態で行う。
活性化処理工程は、ロール１２を式（１）の範囲内に維持した状態で行うので、ロール１２の表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルム３３の幅方向において接着剤の反応速度を略均一にし、貼合フィルム３３の品質の問題を低減することができる。

好ましくは、活性化処理工程は、さらに、式（２）：Ｘ１／（３．５×Ｓｃ）≦Ｘ２／Ｓｃ≦Ｖを満たす範囲内で熱媒体を流すことを含む。これによれば、ロール１２に充分な量の熱媒体を流すことができ、ロール１２の表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルム３３の品質の問題をより低減することができる。

活性化処理工程は、さらに、ロール１２の表面の幅方向の温度分布を好ましくは３．５℃以下、より好ましくは３℃以下、更に好ましくは２℃以下にすることを含む。これによれば、ロール１２の表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルム３３の品質の問題をより低減することができる。
上記活性化処理工程において、貼合フィルム３３上にエネルギー線を複数回照射する場合、通常、２つ以上の活性化処理装置が備わった製造装置を用いて、エネルギー線照射を行う。該エネルギー線照射は、２つ以上の活性化処理装置に面した１つのロールを通過させながら行ってもよいし、１つ又は複数の活性化処理装置に面しているロールを２つ以上有する装置を用いて、貼合フィルムを複数のロールに通過させながら行ってもよい。
本実施対応において、さらに、活性化処理を得た貼合フィルム３３上にエネルギー線を照射する工程を含んでもよいし、活性化処理を得た貼合フィルム３３上に加熱工程を含んでもよい。これによれば、接着剤の活性化処理をより確実に行うことができる。本実施対応において、活性化処理を得た貼合フィルム３３上にエネルギー線を照射する工程は、上記活性化処理工程におけるロールと異なる構成のロール上で行う点で、上記活性化処理工程におけるエネルギー線照射と異なる。
上記加熱工程は、光学積層体を構成するフィルムや接着剤の種類や厚み等により適宜設定することができるが、通常２０〜９０℃、好ましくは３０〜７０℃、より好ましくは４０〜６０℃である。

好ましくは、活性化処理工程は、さらに、ロール１２内のエアをロール１２外に排出することを含む。これによれば、ロール１２内のエアに起因するロール１２の表面の幅方向の温度ムラをより低減して、貼合フィルム３３の品質の問題をより低減することができる。好ましくは、熱媒体流路の下流側よりロール１２内のエアをロール１２外に排出する。

なお、本開示の製造方法は上述の実施形態に限定されず、本開示の要旨を逸脱しない範囲で設計変更可能である。例えば、本開示の製造方法は、図１の製造装置１により実現されることに限らず、他の異なる装置により実現されてもよい。

（実施例）
次に、実施例について説明する。

（第１フィルム）
長尺のポリビニルアルコール[ＰＶＡ]フィルム（厚さ２０μｍ、平均重合度約２４００、ケン化度９９．９モル％以上）を、乾式延伸により約６倍に一軸延伸し、さらに緊張状態を保ったまま、４０℃の純水に４０秒間浸漬した。
次に、このフィルムを、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の質量比が０．０４４／５．７／１００である２８℃の染色水溶液に３０秒間浸漬することにより、染色処理した。
次に、染色処理後のフィルムを、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の質量比が１１．０／６．２／１００である７０℃のホウ酸水溶液に１２０秒間浸漬することにより、架橋処理した。
引き続き、架橋処理後のフィルムを、８℃の純水で１５秒間洗浄した後、３００Ｎ／ｍの張力で保持した状態で、６０℃で５０秒間、次いで７５℃で２０秒間乾燥した。こうして、ＰＶＡフィルムにヨウ素が吸着配向している厚さ７μｍの偏光フィルム（幅１３００ｍｍ）を得た。
保護フィルムとして、シクロオレフィン系樹脂フィルム（ＣＯＰ、日本ゼオン株式会社製ＺＦ−１４ ＵＶ吸収特性無し 厚さ１３μｍ）を準備した。得られた偏光フィルムと、シクロオレフィン系樹脂フィルムとの間に水系接着剤を注入し、ニップロールで貼り合わせた。得られた積層体の張力を４３０Ｎ／ｍに保ちながら、６０℃で２分間乾燥して、偏光フィルム層（以下、「偏光子層」ともいう。）と、偏光子層の片面に配置された保護層と、を備える第１フィルムを得た。第１フィルムの厚さは２０μｍであった。
なお、上記水系接着剤は、水１００質量部に、カルボキシル基変性ポリビニルアルコール（株式会社クラレ製；クラレポバール（登録商標） ＫＬ３１８）３質量部と、水溶性ポリアミドエポキシ樹脂（田岡化学工業株式会社製；スミレーズレジン（登録商標）６５０；固形分濃度３０％の水溶液）１．５質量部とを添加して調製した。

（第２フィルム）
透明フィルムとして、厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで形成された長尺フィルム（幅１３４０ｍｍ）を準備した。透明フィルムの片面に配向層用組成物を膜厚３μｍになるように塗工し、積算光量が２０ｍＪ／ｃｍ^２とるように紫外線を照射して、配向層を形成した。
なお、上述の配向層用組成物は、２−フェノキシエチルアクリレートと、テトラヒドロフルフリルアクリレートと、ジペンタエリスリトールトリアクリレートと、ビス（２−ビニルオキシエチル）エーテルとを１：１：４：５の割合で混合し、得られた混合物の総質量に対して、重合開始剤としてＬＵＣＩＲＩＮ（登録商標） ＴＰＯを４％の割合で添加した調製した。
形成した配向層上に、重合性ネマチック液晶化合物（メルク社製，ＲＭＭ２８Ｂ）を含有する液晶組成物を、ダイコーティングにより配向層上に塗工した。
液晶組成物の調製には、溶剤として、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）と、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）と、沸点が１５５℃であるシクロヘキサノン（ＣＨＮ）とを、質量比（ＭＥＫ：ＭＩＢＫ：ＣＨＮ）で３５：３０：３５の割合で混合させた混合熱媒体を用いた。そして、液晶組成物１００ｇ当たりの固形分が１〜１．５ｇとなるように調製した液晶組成物を、配向層上に塗工した。
配向層上に液晶組成物を塗工した後、得られた塗工層を、乾燥温度を７５℃とし、乾燥時間を１２０秒間として乾燥処理した。その後、紫外線（ＵＶ）照射により液晶化合物を重合させて硬化させた。こうして、位相差層、配向層および透明フィルムとで構成された第２フィルムを得た。この位相差層は、ｎｚ＞ｎｘ＝ｎｙの関係を満足しており、ポジティブＣ層であった。位相差層と、配向層との合計の厚さは４μｍであった。

（塗工層形成用組成物の製造方法）
塗工層形成用組成物として、下記の表１に示す割合で各材料を混合することにより得られた接着剤を用いた。表１では、各材料の割合を質量部数で表す。

表１中の化合物の詳細は、次の通りである。
化合物１：

３’，４’−エポキシシクロヘキシルメチル ３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート（ダイセル化学工業株式会社製「ＣＥＬ２０２１Ｐ」、脂環式ジエポキシ）

化合物２：

ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル（ＮＰＧＤＧＥ）（ナガセケムテックス株式会社製「EX-211」、ジエポキシ）

化合物３：

２−エチルヘキシルグリシジルエーテル（ＥＨＧＥ）（東京化成工業株式会社製、モノエポキシ）

開始剤：株式会社ＡＤＥＫＡ製のカチオン系開始剤ＳＰ−５００（固形分２．２５部）
増感剤：川崎化成工業株式会社製の増感剤ＤＥＮ
レベリング剤：株式会社ＡＤＥＫＡ製のレベリング剤ＫＲＭ−４３０

（光学積層体の第１の製造例）
第１フィルム（幅１３４０ｍｍ）および第２フィルム（幅１３４０ｍｍ）を連続的に搬送しながら、第１フィルムの偏光子層および第２フィルムの位相差層にコロナ処理を施した。第１フィルムおよび第２フィルムを引き続き搬送しながら、第１フィルムのコロナ処理面に上記接着剤を塗工機（バーコータ）を用いて塗工した後、第１フィルムの偏光子層および第２フィルムの位相差層を重ね合わせ、一対の貼合ロール間に通して、第１フィルム／塗工層／第２フィルムの層構成を有する貼合フィルムを得た。

得られた貼合フィルムを速度１０ｍ／分で搬送しながら、貼合フィルムに対して積算光量が２５０ｍＪ／ｃｍ^２（ＵＶＢ））となるようにロールに密着させながら活性化処理装置から紫外線を照射し、接着剤を硬化させることにより、光学積層体を得た。活性化処理装置は、アイグラフィックス社製高圧水銀ランプを使用した。

（上記式（１）および上記式（２）の算出方法）
次に、上記式（１）および上記式（２）の算出方法について説明する。以下、具体的な実施例に基づいて説明する。

１．ロール及びロール内の熱媒体の流量
（１）２００φ二重管のロールと２５０φ単管のロールを使用した。
２００φ二重管のロールは、圧延鋼材（SM490A）からなる外管と内管とから構成され、外管と内管の間に熱媒体が流れる構造である。ロール径は、２００ｍｍであり、ロール長さは、１３５０ｍｍである。
２５０φ単管のロールは、圧延鋼材（SM490A）からなる単管から構成され、単管の内部を熱媒体が流れる構造である。ロール径は、２５０ｍｍであり、ロール長さは、１２００ｍｍである。
そして、これらロール内の流路断面積を求めた。
２００Φ二重管のロールでは、
(0.089×0.089×π)-(0.075×0.075×π)=0.00721ｍ^２
であった。
２５０Φ単管のロールでは、
((0.178×0.178×π)=0.0406ｍ^２
であった。

（２）流量は、流量計（クランプオン式流量センサー：キーエンス製）を使用して実測した。この実測した流量と、算出したロール内の流路断面積より、各流量における流速を求めた。
ロールに２０℃の水を各流量で流した場合の流速は、以下の式より算出した。
「流速 (m/s) = 流量 (L/min) / 60 / 1000 / ロール内の流路断面積 (m²)」
２００Φ二重管のロールを使用した際の流速：
25 L/minでの流速 (m/s) = 25 / 60 / 1000 / 0.007213 = 0.0578
35 L/minでの流速 (m/s) = 35 / 60 / 1000 / 0.007213 = 0.0809
60 L/minでの流速 (m/s) = 60 / 60 / 1000 / 0.007213 = 0.139
87 L/minでの流速 (m/s) = 87 / 60 / 1000 / 0.007213 = 0.201
２５０Φ単管のロールを使用した際の流速：
25 L/minでの流速 (m/s) = 25 / 60 / 1000 / 0.04062 = 0.0103
55 L/minでの流速 (m/s) = 55 / 60 / 1000 / 0.04062 = 0.0226

２．各流速における空気層の高さ
（１）上記流速からロール内の空気層の高さを求める。上記使用のロールは透明でないため、ロール内の水が見える透明なアクリルロールを用いて、空気層の高さを定規で実測し、２００Φ二重管および２５０Φ単管にスケールアップの換算を行った。
透明なアクリルロールとして、ロール径１５０ｍｍで長さ３００ｍｍの１５０φアクリル二重管のロール（図２Ａと図２Ｂ）およびロール径１５０ｍｍで長さ３００ｍｍの１５０φアクリル単管のロール（図３Ａと図３Ｂ）の２種類を使用し、各流速による空気層の高さを実測した。
図２Ａは、１５０φアクリル二重管のロールの軸に沿った断面図であり、図２Ｂは、図２ＡのＡ−Ａ断面図である。図２Ａと図２Ｂに示すように、二重管ロール５０は、外管５１と内管５２から構成される。二重管ロール５０は、熱媒体が流れる熱媒体流路５５を有する。熱媒体流路５５は、ロール５０の軸方向からみて、外管５１と内管５２の間に位置する環状の第１流路５５ａと、ロール５０の軸方向の一端側においてロール５０の軸から放射状に延在して第１流路５５ａの一端側に連通する複数の第２流路５５ｂと、ロール５０の軸方向の他端側においてロール５０の軸から放射状に延在して第１流路５５ａの他端側に連通する複数の第３流路５５ｃとを有する。熱媒体は、図２Ａの点線の矢印で示すように、ロール５０の入口から、第２流路５５ｂ、第１流路５５ａおよび第３流路５５ｃを順に通過して、ロール５０の出口から排出される。
図３Ａは、１５０φアクリル単管のロールの軸に沿った断面図であり、図３Ｂは、図３ＡのＡ−Ａ断面図である。図３Ａと図３Ｂに示すように、単管ロール６０は、外管６１から構成される。単管ロール６０は、熱媒体が流れる熱媒体流路６５を有する。つまり、熱媒体流路６５は、外管６１の内部の空間から構成される。熱媒体は、図３Ａの点線の矢印で示すように、ロール６０の入口から、熱媒体流路６５を通過して、ロール６０の出口から排出される。

（２）上記透明なロール５０，６０を用いて各流速における空気層の高さを実測し、この結果を図４のグラフに示す。図４において、丸印は１５０φアクリル二重管のロールの実測値を示し、三角印は１５０φアクリル単管のロールの実測値を示し、横軸に熱媒体の流速（ｍ／ｓ）を示し、縦軸に空気層の高さ（ｍｍ）を示す。
図４から分かるように、１５０φアクリル二重管のロールと１５０φアクリル単管のロールにおいて、同じ流速での空気層の高さはほぼ同じであった。これより、同じロール径のロールに同じ熱媒体を流す場合、同じ流速分だけ熱媒体を流せば、ロール内の構造によらず空気層の高さは一定であることが言える。

（３）上記透明なロールの実測結果をスケールアップし、２００Φ二重管のロールおよび２５０Φ単管のロールの各流速での空気層の高さを算出した。
具体的に述べると、図５を用いて、空気層の高さのスケールアップ換算について説明する。図５に示すように、１５０Φアクリル二重管のロールの空気層の高さをｈ（ｍｍ）とし、２００Φ二重管のロールの空気層の高さをｈ’（ｍｍ）とする。そうすると、ｈ’＝ｈ×（１７８／１２８）と表すことができる。そして、２００Φ二重管のロールを用いた際の空気層の高さを、以下のとおり算出した。
25 L/min(流速0.058 m/s)での空気層高さ (mm) = 6.4 mm×(178/128) = 8.9 mm
35 L/min(流速0.081 m/s)での空気層高さ (mm) = 2.6 mm×(178/128) = 3.6 mm
なお、60 L/minおよび87 L/minでは、上記１.(２)で求めたように流速が0.1 m/sを超えるため、間欠流となり、空気層の高さは0 mmとなる。
同様に、２５０Φ単管のロールを用いた際の空気層の高さを、以下のとおり算出した。
25 L/min(流速0.010 m/s)での空気層高さ (mm) = 49 mm×(228/128) = 87.3 mm
55 L/min(流速0.023 m/s)での空気層高さ (mm) = 34 mm×(228/128) = 60.6 mm

３．ロール内の熱媒体量（水量）及び熱容量
（１）上記空気層高さに基づき、各流量におけるロール内の熱媒体量を求めた。
このとき、空気層の断面積は、以下の円弧の面積の公式を使用する。
S=θ/2×r2-(r-h)√h(2r-h)
［S:空気層の断面積、r:ロール半径、h:空気層高さ、θ:θ= 2 acos (1-h/r)］
二重管ロール内の熱媒体量は、
［（外管の断面積）−（内管の断面積）−（空気層の断面積）］×（ロールの長さ）より算出した。
単管ロール内の熱媒体量は、
［（ロール断面積）-（空気層の断面積）］×（ロールの長さ）より算出した。
２００Φ二重管のロールを使用した際のロール内熱媒体量：
25 L/minでのロール内熱媒体量 (L) = 9.6 (L)
35 L/minでのロール内熱媒体量 (L) = 10.1 (L)
60 L/minおよび87 L/minでのロール内熱媒体量 (L) = 11.0 (L) (満水状態)
２５０Φ単管のロールを使用した際のロール内熱媒体量：
25 L/minでのロール内熱媒体量 (L) = 32 (L)
55 L/minでのロール内熱媒体量 (L) = 38 (L)

（２）ロール内の熱媒体量に基づき熱容量を求めた。熱媒体を水とし、水の比熱は、4.18 (kJ/K・L)である。
２００Φ二重管のロールを使用した際の熱容量：
25 L/minでの熱容量 (kJ/K) = 9.6 (L) × 4.18 = 40 (kJ/K)
35 L/minでの熱容量 (kJ/K) = 10.1 (L) × 4.18 = 42 (kJ/K)
60 L/minでの熱容量 (kJ/K) = 11 (L) × 4.18 = 46 (kJ/K)
87 L/minでの熱容量 (kJ/K) = 11 (L) × 4.18 = 46 (kJ/K)
２５０Φ単管のロールを使用した際の熱容量：
25 L/minでの熱容量 (kJ/K) = 32 (L) × 4.18 = 134 (kJ/K)
55 L/minでの熱容量 (kJ/K) = 38 (L) × 4.18 = 159 (kJ/K)

４．ＵＶ光を照射した際のロールの表面における温度分布の測定
（１）表面温度２０℃に調節したロールに、活性化処理装置としてのＵＶランプ（アイグラフィックス株式会社、高圧水銀）をUVB光量506mJ/cm²、照度792mW/cm²の条件で照射し、温度が安定した後、ロールの表面の幅方向の所定位置において温度を測定した。ロールの表面温度は、ST-100（理化工業株式会社）を使用して測定した。
具体的に述べると、図６に示すように、ロール７０の表面の幅方向の位置ａ〜ｅにおいて温度を測定した。位置ａは、ロール７０の駆動側から２２０ｍｍ離れた位置であり、位置ｂは、ロール７０の駆動側から５４５ｍｍ離れた位置であり、位置ｃは、ロール７０の駆動側から６７５ｍｍ離れた位置であり、位置ｄは、ロール７０の駆動側から８０５ｍｍ離れた位置であり、位置ｅは、ロール７０の駆動側から１１３０ｍｍ離れた位置である。
得られた結果を図７と図８に示す。図７は、２００Φ二重管のロールを使用した際のロールの幅方向の位置ａ〜ｅにおける温度を示す。図７において、丸印は25 L/minでの実測値を示し、三角印は35 L/minでの実測値を示し、四角印は60 L/minでの実測値を示し、菱形印は87 L/minでの実測値を示す。図８は、２５０Φ単管のロールを使用した際のロールの幅方向の位置ａ〜ｅにおける温度を示す。図８において、丸印は25 L/minでの実測値を示し、三角印は55 L/minでの実測値を示す。

（２）図７と図８の結果から、ロール表面の幅方向における最大温度差を求めた。つまり、ロール表面の最大温度差は、ロール表面の幅方向の最大温度からロール表面の幅方向の最小温度を引いた値である。ここでは、最大温度差の単位を（℃）で示すが（Ｋ）に代えても問題はない。以下の説明においても同様である。
２００Φ二重管のロールを使用した際、各測定地点間の最大温度差は、以下の通りであった。
25 L/minでの温度差 (℃) : 5.7 (℃)
35 L/minでの温度差 (℃) : 5.0 (℃)
60 L/minでの温度差 (℃) : 3.1 (℃)
87 L/minでの温度差 (℃) : 2.0 (℃)
２５０Φ単管のロールを使用した際、各測定地点間の最大温度差は、以下の通りであった。
25 L/minでの温度差 (℃) : 1.7 (℃)
55 L/minでの温度差 (℃) : 1.0 (℃)

５．ロール内の熱媒体の熱量、ロール内の熱媒体の熱容量、および、ロール内の熱媒体量
（１）ロール内の熱媒体量に基づいて計算した熱容量(kJ/K)と、実測したロール最大温度差(℃)を用いて、ロール最大温度差から生じるロール内の熱媒体にかかる熱量(kJ)を以下の式より求めた。
熱量(kJ) = ロール内の熱媒体量に基づく熱容量(kJ/K) × ロール最大温度差 (℃)
ここで、２００Φ二重管のロールおよび２５０Φ単管のロールにおいて、流量25 L/minである場合、
２００Φ二重管のロール：40 (kJ/K) × 5.7 (℃) = 228 (kJ)
２５０Φ単管のロール：134 (kJ/K) × 1.7 (℃) = 228 (kJ)
であり、流量25 L/minにおいて、ロール形状によらず、ロール内の熱媒体にかかる熱量は228kJで一定であることがわかった。

（２）このロール最大温度差から生じるロール内の熱媒体の熱量より、ロール最大温度差が３．０℃、２．０℃、１．０℃になるようなロール内の熱媒体の熱容量(kJ/K)およびロール内の熱媒体量（水量）(L)を算出した。
最大温度差3.0℃の場合：熱容量(kJ/K) = 228 (kJ) / 3.0 (℃) = 76 (kJ/K)
ロール内熱媒体量(L) = 76 (kJ/K) / 4.18 (kJ/K・L) =18.2 (L)
最大温度差2.0℃の場合：熱容量(kJ/K) = 228 (kJ) / 2.0 (℃) = 114 (kJ/K)
ロール内熱媒体量(L) = 114 (kJ/K) / 4.18 (kJ/K・L) =27.3 (L)
最大温度差1.0℃の場合：熱容量(kJ/K) = 228 (kJ) / 1.0 (℃) = 228 (kJ/K)
ロール内熱媒体量(L) = 228 (kJ/K) / 4.18 (kJ/K・L) =54.5 (L)

（３）上記３.（１）および上記５.（１）（２）の結果から、流量が25 L/minであるとき、ロール最大温度差から生じるロール内熱媒体の熱量Ｘ１(kJ)、ロール内の熱媒体の熱容量Ｘ２(kJ/K)、ロール内の熱媒体量(L)、および、ロール最大温度差(℃)との関係を下記の表２に示す。

表２に示すように、番号１は、２００Φ二重管のロールの実測値を示し、番号２は、２５０Φ単管のロールの実測値を示す。番号３、番号４、番号５は、それぞれ、計算値を示す。なお、表２において、２００Φ二重管のロールを用いたとき、ロール内の熱媒体の最大容量は、11.0 (L)であるので、番号２から番号５は、適用できない。

（４）上記の流量25 L/minの時と同様の手法で、流量60 L/minの場合の、ロール最大温度差から生じるロール内の熱媒体にかかる熱量を求めると、
２００Φ二重管のロール：46 (kJ/K) × 3.1 (℃) = 143(kJ)
であった。
この熱量より、ロール最大温度差が３．０℃、２．０℃、１．０℃になるようなロール内の熱媒体の熱容量(kJ/K)およびロール内の熱媒体量(L)を算出した。
最大温度差3.0℃の場合：熱容量(kJ/K) = 143 (kJ) / 3.0 (℃) = 48 (kJ/K)
ロール内熱媒体量(L) = 48 (kJ/K) / 4.18 (kJ/K・L) =11.5 (L)
最大温度差2.0℃の場合：熱容量(kJ/K) = 143 (kJ) / 2.0 (℃) = 73 (kJ/K)
ロール内熱媒体量(L) = 73 (kJ/K) / 4.18 (kJ/K・L) =17.5 (L)
最大温度差1.0℃の場合：熱容量(kJ/K) = 143 (kJ) / 1.0 (℃) = 143 (kJ/K)
ロール内熱媒体量(L) = 143 (kJ/K) / 4.18 (kJ/K・L) =34.2 (L)
これらの結果から、流量が60 L/minであるとき、ロール最大温度差から生じるロール内熱媒体の熱量Ｘ１(kJ)、ロール内の熱媒体の熱容量Ｘ２(kJ/K)、ロール内の熱媒体量(L)、および、ロール最大温度差(℃)との関係を下記の表３に示す。

表３に示すように、番号１は、２００Φ二重管のロールの実測値を示し、番号２、番号３、番号４は、それぞれ、計算値を示す。なお、表３において、２００Φ二重管のロールを用いたとき、ロール内の熱媒体の最大容量（ロールの容積）は、11.0 (L)であるので、番号２から番号４は、適用できない。

６．上記式（１）および上記式（２）について
（１）以上、表２および表３から分かるように、式（１）における（Ｘ１／Ｘ２）は、ロール最大温度差を示す。つまり、式（１）は、ロール最大温度差が、０Ｋよりも大きく、３．５Ｋ以下であることを示す。
また、式（２）における（Ｘ２／Ｓｃ）は、ロール内の熱媒体量を示す。Ｓｃは、熱媒体の比熱（表２、表３では水の比熱4.18(kJ/K・L)）である。式（２）の下限値（Ｘ１／（３．５×Ｓｃ））は、ロール最大温度差が３．５Ｋであるときに必要なロール内の熱媒体量である。つまり、式（２）は、ロール内の熱媒体量が、ロール最大温度差が３．５Ｋであるときに必要な熱媒体量以上であり、ロールの容積以下であることを示す。

（２）次に、式（１）を満たすとき、ロールの幅方向において接着剤の反応速度を略均一にできることを説明する。表４に、ロール最小温度Ｔmin、ロール最大温度Ｔmax、ロール最大温度差ΔＴ(Ｔmax-Ｔmin)、ロール最小温度の反応速度定数ｋmin、ロール最大温度の反応速度定数ｋmax、ロール最大温度とロール最小温度の反応速度比ｋmax/ｋminを示す。
反応速度定数ｋは、アレニウスの式：k=A exp（-Ea/RT）から求めた。
（A：定数、Ea：活性化エネルギー、R：気体定数、T：絶対温度（K））
活性化エネルギーEaは、ポリマーハンドブック記載のエポキシ樹脂の活性化エネルギー値に基づいて、59400 (J/mol)とした。

表４に示すように、番号１は、流量25 L/minのときの２００Φ二重管のロールの実測値を示し、番号２は、流量25 L/minのときの２５０Φ単管のロールの実測値を示す。番号３、番号４、番号５は、それぞれ、Ｔminを２５℃で固定したときの計算値を示す。

表４から分かるように、ロール最大温度差ΔＴが大きくなるほど、反応速度比が大きくなる。つまり、ロール表面の幅方向の温度ムラにより、ロールの幅方向において接着剤の反応速度に違いが生じる。この接着剤の反応速度の違いにより、貼合フィルムの品質に影響が生じる。そして、ロール最大温度差が、０Ｋよりも大きく、３．５Ｋ以下であるとき、つまり、式（１）を満たすとき、反応速度比は、１よりも大きく、１．３２よりも小さくなり、反応速度の違いを小さくでき、貼合フィルムの品質の問題を低減することができる。
好ましくは、ロール最大温度差が３Ｋ以下、より好ましくは２Ｋ以下であり、反応速度比をより小さくでき、貼合フィルムの品質の問題をより低減することができる。

（３）さらに、式（２）を満たすとき、つまり、ロール最大温度差が３．５Ｋ以下である熱媒体量をロール内に流すので、ロール最大温度差を３．５Ｋ以下にできる。したがって、ロールの表面の幅方向の温度ムラを低減して、貼合フィルムの幅方向において接着剤の反応速度を略均一にし、貼合フィルムの品質の問題を低減することができる。

（光学積層体の第２の製造例）
（１）λ／２位相差層の製造
厚み８０μｍ、幅１３４０ｍｍのトリアセチルセルロースフィルムに上述の配向層用組成物を塗布し乾燥することにより、λ／２配向処理をした。次いで、配向面に、ディスコチック液晶性化合物を含む塗布液を塗布し、加熱及びＵＶ照射をして液晶化合物の配向を固定化することにより、配向面上に厚み２μｍのλ／２液晶層を作製した。

（２）λ／４位相差層の製造
厚み８０μｍ、幅１３４０ｍｍのトリアセチルセルロースフィルムに上述の配向層用組成物を塗布し乾燥することにより得られたλ／４配向用透明樹脂基材に、棒状で重合性のネマチック液晶モノマーを含む塗布液を塗布し、屈折率異方性を保持した状態で固化することにより、λ／４配向用透明樹脂基材上に厚み１μｍのλ／４液晶層を得た。

（３）光学積層体の製造
上記λ／２位相差層及びλ／４位相差層の各液晶層側に８００Ｗの出力強度でコロナ放電処理を施した。
更に、図１に示すような製造装置を用いて、得られたλ／２位相差層と、得られたλ／４位相差層とを、上記第１の製造例で用いた塗工層形成用組成物（カチオン重合性、粘度40mPa・s）を介して貼合した。
具体的には、上記λ／２位相差層（図１の符号３１に相当）の遅相軸と、λ／４位相差層（図１の符号３２に相当）の遅相軸とがなす角度が６０°となるよう上記貼合装置に配置し、各位相差層を搬送しながら、λ／２位相差層のλ／２液晶層側に上記塗工層形成用組成物を厚みが３μｍになるように塗工し、更に、貼合ロール（図１の符号２１，２２に相当）でλ／４液晶層とλ／２液晶層とを貼合した。該貼合により得られた積層体を搬送し、後述の条件に設定した二重管ロール上で該積層体のλ／４位相差層側から、紫外線照射装置〔フュージョンＵＶシステムズ（株）製〕を用い、積算光量４００ｍＪ／ｃｍ²（ＵＶ−Ｂ）で紫外線照射を行うことにより、上述の接着剤を硬化させることにより、λ／２位相差層／接着剤層／λ／４位相差層からなる積層構造を有する光学積層体を得た。

第２の製造例では、以下の二重管ロールを用いた:
（１）二重管ロールとして、圧延鋼材（SM490A）からなり、外管（厚み：12mm）と内管（厚み：7.5mm）とから構成され、外管と内管の間に熱溶媒が流れる構造を有する、ロール外径２００ｍｍ、ロール長さ１３５０ｍｍのロール（図１の符号１２に相当）を用いた。
（２）熱溶媒として、２５℃（条件２）、５０℃（条件５〜条件７）、７５℃（条件３及び条件４）に調温した水を用い、紫外線照射時、二重管ロール内に熱溶媒を循環させることにより、上記ロール表面の温度を調節した。
（３）熱溶媒の流量は、流量計（クランプオン式流量センサー：キーエンス製）を用いて実測し、調節したロール表面の幅方向の所定位置（図６に示す位置ａ〜ｅ）において、ST-１００（理化工業株式会社）を使用して温度を測定した。位置ａは、ロール７０の駆動側から２２０ｍｍ離れた位置であり、位置ｂは、ロール７０の駆動側から５４５ｍｍ離れた位置であり、位置ｃは、ロール７０の駆動側から６７５ｍｍ離れた位置であり、位置ｄは、ロール７０の駆動側から８０５ｍｍ離れた位置であり、位置ｅは、ロール７０の駆動側から１１３０ｍｍ離れた位置である。
各測定地点間の最大温度差は、以下の通りであった。流量は２５L/minである。
条件２ 温調あり（水温２５℃）での温度差 (℃) : ３２.７−２７.０＝５.７(℃)
条件３ 温調あり（水温７５℃）での温度差 (℃) : ８２.７−７７.０＝５.７(℃)
条件４ 温調あり（水温７５℃）での温度差 (℃) : ８０.５−７７.０＝３.５(℃)
条件５ 温調あり（水温５０℃）での温度差 (℃) : ５５.５−５２.０＝３.５(℃)
条件６ 温調あり（水温５０℃）での温度差 (℃) : ５３.７−５２＝１.７(℃)
条件７ 温調あり（水温５０℃）での温度差 (℃) : ５３.０−５２.０＝１.０(℃)
（４）ロールの表面の幅方向における最大温度差から生じるロール内の熱媒体の熱量（KJ）、及びロール内の熱媒体の熱容量（KJ/K）の値は、表５の通りである。各熱容量の値は、表３に示したデータと同様の手順で算出した。
なお、比較製造例として、図１に示す製造装置においてロール１２を有さない製造装置を用いて、上記第２の製造例と同様の手順及び条件（以下、「条件１」ともいう）で、光学積層体を製造した。

（第２の製造例で得られた光学積層体の評価）
得られた光学積層体より、幅１３４０ｍｍ×長さ３００ｍｍの試験片を切り出した。得られた試験片に、それぞれ照度２６００ｌｘの光を照射し、目視により、フィルム欠陥（白点）の有無を観察した。ここで、フィルム欠陥が「有」とは、多数の細かい白点が観察された状態をいい、フィルム欠陥が「無」とは、白点が観察されなかった状態をいう。
そして、上記条件１〜条件７におけるフィルム欠陥の結果を下記の表５に示す。表５では、条件１〜条件７を番号１〜番号７で示す。なお、表５では、図１に示すロール１２を温調用ロールとしている。

１ 光学積層体の製造装置
５ 貼合装置
６ 制御装置
１１ 接着剤塗工装置
１２ ロール
１３ 活性化処理装置
２０ 巻取ロール
２１ 第１貼合ロール
２２ 第２貼合ロール
３１ 第１フィルム（偏光フィルム）
３２ 第２フィルム（透明フィルム）
３３ 貼合フィルム
３４ 光学積層体（偏光板）
５０ 二重管ロール
５１ 外管
５２ 内管
５５ 熱媒体流路
５５ａ 第１流路
５５ｂ 第２流路
５５ｃ 第３流路
６０ 単管ロール
６１ 外管
６５ 熱媒体流路
７０ ロール

Claims (8)

1. 光学フィルムからなる層を少なくとも１つ有する光学積層体の製造方法であって、
   互いに異なる２つのフィルムをエネルギー線活性型の接着剤を介して貼合して、貼合フィルムを形成する貼合工程と、
   前記貼合フィルムをロールに接触させながら、前記ロール上で前記貼合フィルムにエネルギー線を照射して、前記接着剤の活性化処理を行う活性化処理工程と
   を含み、
   前記ロールは、その内部に熱媒体を流す熱媒体流路を備えており、
   前記活性化処理工程は、前記熱媒体流路に熱媒体を流しながら、前記ロールを
   式（１）：０＜Ｘ１／Ｘ２≦３．５
   (Ｘ１：ロールの表面の幅方向における最大温度差から生じるロール内の熱媒体の熱量（KJ）、Ｘ２：ロール内の熱媒体の熱容量（KJ/K）)
   を満たす範囲内に維持した状態で行う、光学積層体の製造方法。
2. 前記活性化処理工程は、さらに、
   式（２）：Ｘ１／（３．５×Ｓｃ）≦Ｘ２／Ｓｃ≦Ｖ
   （Ｓｃ：熱媒体の比熱（KJ/K・L）、Ｖ：ロールにおける熱媒体の最大容量（L）)
   を満たす範囲内で熱媒体を流すことを含む、請求項１に記載の光学積層体の製造方法。
3. 前記活性化処理工程は、さらに、前記ロールの表面の幅方向の温度分布を３℃以下にすることを含む、請求項１または２に記載の光学積層体の製造方法。
4. 前記活性化処理工程は、さらに、熱媒体流路の下流側より前記ロール内のエアを前記ロール外に排出することを含む、請求項１から３の何れか一つに記載の光学積層体の製造方法。
5. 光学フィルムからなる層を少なくとも１つ有する光学積層体の製造装置であって、
   互いに異なる２つのフィルムをエネルギー線活性型の接着剤を介して貼合して、貼合フィルムを形成する貼合装置と、
   前記貼合フィルムに接触するロールであって、その内部に熱媒体を流す熱媒体流路を備えたロールと、
   前記ロール上で前記貼合フィルムにエネルギー線を照射して、前記接着剤の活性化処理を行う活性化処理装置と、
   前記活性化処理装置により前記接着剤の活性化処理を行うとき、前記ロールを
   式（１）：０＜Ｘ１／Ｘ２≦３．５
   (Ｘ１：ロールの表面の幅方向における最大温度差から生じるロール内の熱媒体の熱量（KJ）、Ｘ２：ロール内の熱媒体の熱容量（KJ/K）)
   を満たす範囲内に維持するように制御する制御装置と
   を備える、光学積層体の製造装置。
6. 前記制御装置は、前記活性化処理装置により前記接着剤の活性化処理を行うとき、さらに、
   式（２）：Ｘ１／（３．５×Ｓｃ）≦Ｘ２／Ｓｃ≦Ｖ
   （Ｓｃ：熱媒体の比熱（KJ/K・L）、Ｖ：ロールにおける熱媒体の最大容量（L）)
   を満たす範囲内で熱媒体を流すように制御する、請求項５に記載の光学積層体の製造装置。
7. 前記制御装置は、前記活性化処理装置により前記接着剤の活性化処理を行うとき、さらに、前記ロールの表面の幅方向の温度分布を３．５℃以下にするように制御する、請求項５または６に記載の光学積層体の製造装置。
8. 前記ロールは、さらに、熱媒体流路の下流側に、前記熱媒体流路に連通して前記熱媒体流路内のエアをロール外に排出するエア抜き流路を有する、請求項５から７の何れか一つに記載の光学積層体の製造装置。

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