JP2021156272A - 二重管構造体及びサポート - Google Patents

Abstract

【課題】二重管構造体を小型化することができ、コストを低くすることができ、しかも、保守・管理を容易に行うことができるようにする。【解決手段】内管４３及び外管４４を備え、内管４３内に第１の流路が形成され、内管４３と外管４４との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成される。樹脂によって一体に形成され、環状の形状を有し、前記第２の流路において内管４３を包囲するように配設され、外管４４との間に、第２の流体を通すための連通孔７１を形成するサポート５５と、第１の流体の流れ方向におけるサポート５５より上流側及び下流側に配設され、サポート５５を挟持し、サポート５５を内管４３に対して位置決めする位置決め部材とを有する。二重管構造体を小型化することができる。サポート５５が樹脂によって形成されるので、振動によってスパークが発生することがない。【選択図】図１

Description

本発明は、二重管構造体及びサポートに関するものである。

従来、液化天然ガス（ＬＮＧ）を燃料ガスとし、ガスエンジンを駆動して就航する船舶は、ＩＧＣコード、ＩＧＦコード等の規定に基づいて設計され、該規定により、ガスエンジンが収容されるエンジンルームがガスセーフマシナリースペース（Ｇａｓ ｓａｆｅ ｍａｃｈｉｎｅｒｙ ｓｐａｃｅ）にされる。そして、前記船舶においては、前記エンジンルームにおいて燃料ガスが漏れたときを考慮して、燃料ガスが流れる配管である燃料ライン、燃料ガスに接する機器等が別の構造体によって包囲されることにより二重管構造体が形成され、該二重管構造体の内部が常時換気されるようになっている（例えば、特許文献１参照。）。

前記二重管構造体においては、内管内に燃料ガス流路が形成され、内管と外管との間に環状の換気用の空気流路が形成され、内管によって外管を支持し、空気流路の断面積を一定に保つためのサポートが長手方向における所定の箇所に配設される。

図２は従来の二重管構造体に配設されるサポートの斜視図である。

図において、１１はサポートであり、該サポート１１は、弾性を有する金属プレートを成形することによって形成された一対の保持片１３、１４をボルト・ナットｂｔ１、ｂｔ２で連結することにより形成される。

保持片１３、１４は、半円筒形の形状を有する受け部１６、該受け部１６の両縁から径方向外方に延びる連結部１７、１８、及び該連結部１７、１８のうちの一方の連結部１７の径方向外方の縁から周方向に延びるフラップ１９を備える。

前記保持片１３、１４の各受け部１６を、二重管構造体の図示されない内管を包囲するように配設し、保持片１３の連結部１７と保持片１４の連結部１８とをボルト・ナットｂｔ１によって連結し、保持片１３の連結部１８と保持片１４の連結部１７とをボルト・ナットｂｔ２によって固定することによって、保持片１３、１４を連結し、サポート１１を内管に取り付けることができる。

この状態において、各フラップ１９の付勢力に抗して図示されない外管をサポート１１に外嵌させることによって二重管構造体を組み立てることができる。

外管内において、フラップ１９が付勢力によって外管を付勢するので、内管によって外管が支持され、空気流路の断面積が一定に保たれる。

特開２０１７−８２７２８号公報

しかしながら、前記従来の二重管構造体においては、サポート１１が、一対の保持片１３、１４をボルト・ナットｂｔ１、ｂｔ２で連結することによって形成されるので、二重管構造体が大型化してしまう。

また、フラップ１９の付勢力によって外管が支持されるので、船舶等の振動によってフラップ１９と外管の内周面とが摺動してスパークが発生することがないように、二重管構造体を十分に接地させる必要があり、二重管構造体のコストが高くなってしまう。

さらに、船舶等において長期間にわたり二重管構造体を使用する場合、サポート１１が錆等によって腐食する可能性があり、二重管構造体の保守・管理が煩わしい。

本発明は、前記従来の二重管構造体の問題点を解決して、小型化することができ、コストを低くすることができ、しかも、保守・管理を容易に行うことができる二重管構造体及びサポートを提供することを目的とする。

そのために、本発明の二重管構造体は、内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成されるようになっている。

そして、樹脂によって一体に形成され、環状の形状を有し、前記第２の流路において内管を包囲するように配設され、外管との間に、第２の流体を通すための連通孔を形成するサポートと、第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側に配設され、サポートを挟持し、サポートを内管に対して位置決めする位置決め部材とを有する。

本発明によれば、二重管構造体は、内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成されるようになっている。

そして、樹脂によって一体に形成され、環状の形状を有し、前記第２の流路において内管を包囲するように配設され、外管との間に、第２の流体を通すための連通孔を形成するサポートと、第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側に配設され、サポートを挟持し、サポートを内管に対して位置決めする位置決め部材とを有する。

この場合、第２の流路において内管を包囲するように配設されたサポートと外管との間に、第２の流体を通すための連通孔が形成されるので、サポートの構造を簡素化することができる。したがって、二重管構造体を小型化することができる。

また、サポートが樹脂によって形成されるので、振動によってサポートと内管の外周面及び外管の内周面とが摺動してもスパークが発生することがない。したがって、二重管構造体の接地構造を簡素化することができるので、二重管構造体のコストを低くすることができる。

さらに、長期間にわたり二重管構造体を使用してもサポートが錆等によって腐食することがないので、二重管構造体の保守・管理を容易に行うことができる。

本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の外管支持部の縦断面図である。 従来の二重管構造体に配設されるサポートの斜視図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体を備えた船舶の要部概念図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の斜視図である。 本発明の第１の実施の形態におけるサポートの正面図である。 本発明の第１の実施の形態におけるサポートの斜視図である。 本発明の第１の実施の形態における直線構造部の組立手順を説明するための第１の図である。 本発明の第１の実施の形態における直線構造部の組立手順を説明するための第２の図である。 本発明の第１の実施の形態における直線構造部の組立手順を説明するための第３の図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第１の図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第２の図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第３の図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第４の図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第５の図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第６の図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第７の図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第８の図である。 本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第９の図である。 本発明の第２の実施の形態における二重管構造体の外管支持部の縦断面図である。 本発明の第２の実施の形態におけるサポートの正面図である。 本発明の第３の実施の形態におけるサポートの斜視図である。 本発明の第４の実施の形態におけるサポートの斜視図である。 本発明の第５の実施の形態におけるサポートの斜視図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。この場合、ガスエンジンが収容されるエンジンルームにおける二重管構造体及びサポートについて説明する。

図３は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体を備えた船舶の要部概念図である。

図において、Ａｒｕは、船舶の所定の箇所にＩＧＦコードの規定に従って形成された機関区域であり、該機関区域Ａｒｕは、第１の区域としてのガス安全機関区域Ａｒ１、及び第２の区域としてのＥＳＤ（緊急遮断装置）保護機関区域Ａｒ２から成る。そして、前記ガス安全機関区域Ａｒ１は、ガスエンジン２２が配設されてエンジンルームとして使用される。ＥＳＤ保護機関区域Ａｒ２には、バンカユニット２５、タンク２６、熱交換器２８、換気装置としてのブロア３１等が配設される。

また、機関区域Ａｒｕ外に空気取込口３３、空気排出口３４及び開閉弁３５が配設され、機関区域Ａｒｕ内に、タンク２６とガスエンジン２２とを連結する燃料ラインＬ１、及び空気取込口３３と空気排出口３４とを連結する換気ラインＬ２、Ｌ３が配設され、前記ガス安全機関区域Ａｒ１からＥＳＤ保護機関区域Ａｒ２にかけて、燃料ラインＬ１及び換気ラインＬ３によって二重管構造体Ｐｕが形成される。

機関区域Ａｒｕ外からバンカユニット２５を介して船舶に供給された液化天然ガスは、タンク２６に収容された後、ガスエンジン２２を駆動するのに必要な量だけ熱交換器２８に送られ、該熱交換器２８において温水によって加熱されて気化させられ、所定の温度、例えば、４０〔℃〕程度の、第１の流体としての燃料ガスにされる。

燃料ガスは、燃料ガス用の配管である前記燃料ラインＬ１を流れてガスエンジン２２に送られる。

ところで、前記船舶においては、燃料ガスが燃料ラインＬ１外に漏れたときを考慮して、燃料ラインＬ１によって形成される第１の要素部材としての内管４３を、別の構造体である第２の要素部材としての外管４４によって包囲することにより前記二重管構造体Ｐｕが形成され、機関区域Ａｒｕ外から取り込まれた第２の流体としての空気が、内管４３と外管４４との間に供給され、機関区域Ａｒｕ外に排出されるようになっている。

そのために、前記空気取込口３３とガスエンジン２２との間に、吸気用の前記換気ラインＬ２が配設され、ガスエンジン２２と空気排出口３４との間に、排気用の前記換気ラインＬ３が配設され、空気取込口３３によって機関区域Ａｒｕ外から取り込まれた空気は、換気ラインＬ２を流れてガスエンジン２２に送られ、ガスエンジン２２内で加熱された後、換気ラインＬ３によって形成される前記外管４４と前記内管４３との間を流れ、ガス安全機関区域Ａｒ１からＥＳＤ保護機関区域Ａｒ２に送られた後、燃料ラインＬ１から分離させられ、換気ラインＬ３を流れ、ブロア３１に送られ、空気排出口３４から機関区域Ａｒｕ外に放出される。

したがって、前記換気ラインＬ２、Ｌ３内にブロア３１によって負圧が形成されるので、仮に、燃料ガスが内管４３から漏れても、燃料ガスは外管４４外に出ることなく、ブロア３１によって吸引されて機関区域Ａｒｕ外に排出される。

なお、図においては、便宜上、内管４３と外管４４とを隣接させて示している。

次に、前記二重管構造体Ｐｕについて説明する。この場合、一端にフランジが取り付けられ、直線状に延びる部分、すなわち、直線状部分、及び曲折する部分、すなわち、曲折部分を備え、「Ｌ」字状の形状を有する二重管構造体Ｐｕについて説明する。

図４は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の斜視図である。

図において、Ｐｕは二重管構造体、Ｄｉ（ｉ＝１、２、…）は、二重管構造体Ｐｕの直線状部分に配設された複数の直線構造部、Ｅ１は、二重管構造体Ｐｕの曲折部分に隣接させて配設された二つの直線構造部、本実施の形態においては、直線構造部Ｄ１、Ｄ２と連結される湾曲構造部、５１は、二重管構造体Ｐｕの直線状部分において互いに隣接させて配設された二つの直線構造部、本実施の形態においては、直線構造部Ｄ１と図示されない他の直線構造部とを連結するフランジである。なお、二重管構造体Ｐｕの長さ方向において、フランジ５１が配設された側がフランジ側とされ、反対側が非フランジ側とされる。

二重管構造体Ｐｕは、前記内管４３、外管４４、及び直線構造部Ｄｉにおける複数箇所に設定された後述される外管支持部Ｓｒｊ（ｊ＝１、２、…）（図１）において外管４４を支持する、後述される樹脂製のサポート５５を備え、内管４３内に、円形の断面形状を有する、燃料ガスを通すための第１の流路としての燃料ガス流路Ｒｔ１が形成され、内管４３と外管４４との間に、環状の断面形状を有する、空気を通すための第２の流路としての空気流路Ｒｔ２が形成される。

内管４３は、湾曲構造部Ｅ１内において「Ｌ」字状に曲折させて一体に形成される。

外管４４は、直線構造部Ｄｉにおいてフランジ側から非フランジ側にかけて内管４３を包囲するように配設された複数の区分外管Ｆｋ（ｋ＝１、２、…）、及び湾曲構造部Ｅ１において内管４３を包囲するように配設され、区分外管Ｆｋを連結する２個のエルボＧｋ（ｋ＝１、２）を備える。

なお、前記内管４３、外管４４及びフランジ５１は、いずれも金属、本実施の形態においては、ステンレス鋼によって形成される。

次に、前記外管支持部Ｓｒｊ及び直線構造部Ｄｉの組立手順について説明する。

図１は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の外管支持部の縦断面図、図５は本発明の第１の実施の形態におけるサポートの正面図、図６は本発明の第１の実施の形態におけるサポートの斜視図、図７は本発明の第１の実施の形態における直線構造部の組立手順を説明するための第１の図、図８は本発明の第１の実施の形態における直線構造部の組立手順を説明するための第２の図、図９は本発明の第１の実施の形態における直線構造部の組立手順を説明するための第３の図である。なお、図１におけるサポートの断面図は図５のＸ−Ｘ断面図である。

図において、Ｓｒｊは外管支持部、４３は内管、４４は外管、Ｒｔ１は燃料ガス流路、Ｒｔ２は空気流路、Ｆｋは区分外管、５５は外管支持部Ｓｒｊにおいて内管４３に外嵌されるサポート、５６、５７は、サポート５５のフランジ側及び非フランジ側の端部において内管４３に外嵌され、かつ、サポート５５に当接させて配設され、サポート５５を位置決めする位置決め部材としてのリングである。

前記サポート５５は、樹脂、本実施の形態においては、フッ素樹脂から成り、射出成形等の成形方法によって形成された筒状の部材を所定の長さに切断し、機械加工を施すことによって、一体に形成され、環状の形状を有する。

したがって、耐摩耗性、耐熱性及び耐候性が高いので、長期間にわたり二重管構造体Ｐｕを使用しても、サポート５５が変形することがなく、サポート５５の耐久性を向上させることができる。

前記リング５６、５７は、金属、本実施の形態においては、ステンレス鋼によって形成され、内管４３に摺動させて外嵌することができるように、内径が内管４３の外径よりわずかに大きくされる。

リング５６は、フランジ側のエッジｅｇ１に塗布された樹脂製の接着剤６０によって内管４３に接着されて固定され、リング５７は、非フランジ側のエッジｅｇ２に塗布された接着剤６０によって内管４３に接着されて固定される。

なお、本実施の形態においては、接着剤６０として、シリル基を含有するシリコーン樹脂から成る、金属間を接着するのに適した一液湿気硬化型の弾性接着剤が使用される。

また、前記サポート５５は、環状体から成り、環状部６１、及びサポート５５の円周方向における複数箇所、本実施の形態においては、４箇所において径方向外方に突出させて形成された凸部６５を備える。なお、内管４３にサポート５５を摺動させて外嵌することができるように、環状部６１の内径は内管４３の外径よりわずかに大きくされる。

そして、サポート５５が外管４４によって包囲されると、サポート５５の円周方向における各凸部６５間に、扇状の形状を有し、サポート５５よりフランジ側及び非フランジ側の空気流路Ｒｔ２を連通させ、空気を通すための連通孔７１が形成される。

外管支持部Ｓｒｊにおける直線構造部Ｄｉを組み立てる場合、まず、図７に示されるように、内管４３にリング５７、サポート５５及びリング５６が順に外嵌され、リング５６、５７によってサポート５５が挟持され、位置決めされる。

次に、リング５６のエッジｅｇ１及びリング５７のエッジｅｇ２に接着剤６０が塗布され、リング５６、５７が内管４３に固定され、サポート５５及びリング５６、５７から成るサポートユニットＵｊ（ｊ＝１、２、…）が形成される。この場合、接着剤６０をエッジｅｇ１、ｅｇ２の円周方向における全体に塗布するのが好ましいが、円周方向における少なくとも１箇所に塗布することもできる。

続いて、図８において矢印で示されるように、内管４３及びサポート５５に区分外管Ｆｋが外嵌されると、図９に示されるように直線構造部Ｄｉが形成される。

次に、二重管構造体Ｐｕの形成方法について説明する。

図１０は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第１の図、図１１は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第２の図、図１２は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第３の図、図１３は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第４の図、図１４は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第５の図、図１５は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第６の図、図１６は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第７の図、図１７は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第８の図、図１８は本発明の第１の実施の形態における二重管構造体の形成方法を説明するための第９の図である。

まず、ステンレス鋼から成る図示されない管部材を所定の長さに切断し、曲げ加工を施すことによって、図１０に示されるような直線状部分ｈ１、ｈ２及び曲折部分ｈ３を備えた内管４３が形成される。ｅｇ１１は内管４３のフランジ側のエッジ、ｅｇ１２は内管４３の非フランジ側のエッジである。

次に、図１１において矢印で示されるように、内管４３のフランジ側のエッジｅｇ１１において、リング５７、サポート５５及びリング５６が順に内管４３に外嵌され、外管支持部Ｓｒ１において、リング５６、５７によってサポート５５が挟持され、位置決めされる。そして、リング５６のエッジｅｇ１及びリング５７のエッジｅｇ２に接着剤６０が塗布され、リング５６、５７が内管４３に固定され、サポート５５及びリング５６、５７によって、図１２に示されるように、サポートユニットＵ１が形成される。

続いて、区分外管Ｆ１が内管４３及びサポートユニットＵ１に外嵌され、直線構造部Ｄ１が形成される。

そして、内管４３の非フランジ側のエッジｅｇ１２において、エルボＧ１、Ｇ２が、矢印で示されるように内管４３に外嵌され、区分外管Ｆ１とエルボＧ１とが、また、エルボＧ１とエルボＧ２とが溶接によって接合され、図１４に示されるように湾曲構造部Ｅ１が形成される。このとき、内管４３のフランジ側のエッジｅｇ１１、及び区分外管Ｆ１のフランジ側のエッジｅｇ１３とフランジ５１とが当接させられ、内管４３及び区分外管Ｆ１とフランジ５１とが溶接によって接合される。

次に、図１５に示されるように、内管４３の非フランジ側のエッジｅｇ１２において、リング５６、サポート５５及びリング５７が順に内管４３に外嵌され、外管支持部Ｓｒ２において、リング５６、５７によってサポート５５が挟持され、接着剤６０によってリング５６、５７が内管４３に固定され、さらに、リング５６、サポート５５及びリング５７が順に内管４３に外嵌され、外管支持部Ｓｒ３において、リング５６、５７によってサポート５５が挟持され、接着剤６０によってリング５６、５７が内管４３に固定される。このようにして、図１６に示されるように、外管支持部Ｓｒ２にサポートユニットＵ２が、外管支持部Ｓｒ３にサポートユニットＵ３が形成される。

続いて、図１７において矢印で示されるように、内管４３の非フランジ側のエッジｅｇ１２において、区分外管Ｆ２が内管４３及びサポートユニットＵ２、Ｕ３に外嵌される。

そして、エルボＧ２と区分外管Ｆ２とが溶接によって接合されると、図１８に示されるように、直線構造部Ｄ２が形成される。

このようにして、図１８に示されるように、直線構造部Ｄｉ及び湾曲構造部Ｅ１から成る二重管構造体Ｐｕが形成される。

このように、本実施の形態においては、樹脂によって一体に形成されたサポート５５が内管４３と外管４４との間の空気流路Ｒｔ２に配設され、サポート５５と外管４４との間に空気を通すための連通孔７１が形成されるので、サポート５５の構造を簡素化することができる。したがって、二重管構造体Ｐｕを小型化し、船舶への搭載性を向上させることができる。

また、サポート５５が樹脂によって形成されるので、振動によってサポート５５と内管４３の外周面及び外管４４の内周面とが摺動してもスパークが発生することがない。したがって、二重管構造体Ｐｕの接地構造を簡素化することができ、二重管構造体Ｐｕのコストを低くすることができる。

さらに、長期間にわたり二重管構造体Ｐｕを使用してもサポート５５が錆等によって腐食することがないので、二重管構造体Ｐｕの保守・管理を簡素化することができる。

また、サポート５５を位置決めするためのリング５６、５７を内管４３に溶接によって接合する必要がないので、サポート５５が熱で破損することがない。したがって、サポート５５の耐久性を一層向上させることができる。

次に、接着剤６０を使用することなくサポート５５を位置決めするようにした本発明の第２の実施の形態について説明する。なお、第１の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与し、同じ構造を有することによる発明の効果については同実施の形態の効果を援用する。

図１９は本発明の第２の実施の形態における二重管構造体の外管支持部の縦断面図、図２０は本発明の第２の実施の形態におけるサポートの正面図である。なお、図１９におけるサポートの断面図は図２０のＹ−Ｙ断面図である。

図において、Ｓｒｊは外管支持部、４３は第１の要素部材としての内管、４４は第２の要素部材としての外管、Ｒｔ１は第１の流路としての燃料ガス流路、Ｒｔ２は第２の流路としての空気流路、Ｆｋは区分外管、５５はサポート、６６、６７は、サポート５５のフランジ側及び非フランジ側の端部において内管４３に外嵌され、かつ、サポート５５に当接させて配設され、サポート５５を位置決めする位置決め部材としてのスリーブである。

該スリーブ６６、６７は、金属、本実施の形態においては、ステンレス鋼によって形成され、内管４３に摺動させて外嵌することができるように、内径が内管４３の外径よりわずかに大きくされる。

スリーブ６６は、フランジ側のエッジｅｇ２１を溶接することによって、スリーブ６７は、非フランジ側のエッジｅｇ２２を溶接することによって、内管４３に固定される。サポート５５、及びサポート５５を挟持するスリーブ６６、６７によってサポートユニットＷｊ（ｊ＝１、２、…）が構成される。

スリーブ６６、６７を内管４３に溶接によって固定する際の熱がサポート５５に伝達されてサポート５５が破損することがないように、スリーブ６６、６７の軸方向長さは、所定の値、本実施の形態においては、１００〔ｍｍ〕以上にされる。

次に、前記リング５６、５７（図１）、スリーブ６６、６７等を使用することなくサポートを内管４３に対して位置決めすることができるようにした本発明の第３の実施の形態について説明する。なお、第１、第２の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与し、同じ構造を有することによる発明の効果については同実施の形態の効果を援用する。

図２１は本発明の第３の実施の形態におけるサポートの斜視図である。

図において、７５は、樹脂、本実施の形態においては、フッ素樹脂から成り、射出成形等の成形方法によって形成された筒状の部材を所定の長さに切断し、機械加工を施すことによって一体に形成され、環状の形状を有するサポートである。

該サポート７５は、環状の形状を有し、環状部８１、及び該環状部８１の円周方向における複数箇所、本実施の形態においては、４箇所において径方向外方に突出させて形成された凸部６５を備える。なお、第１の要素部材としての内管４３（図１）にサポート７５を摺動させて外嵌することができるように、環状部８１の内径は内管４３の外径よりわずかに大きくされる。

そして、サポート７５が外管４４によって包囲されると、サポート７５の円周方向における各凸部６５間に、扇状の形状を有し、サポート７５よりフランジ側及び非フランジ側の第２の流路としての空気流路Ｒｔ２を連通させ、空気を通すための図示されない連通孔が形成される。

また、前記環状部８１の内周面Ｓａの円周方向における複数箇所、本実施の形態においては、２箇所に、軸方向に延在させて、断面が半円形の形状を有する溝ｍ１、ｍ２が形成され、該溝ｍ１、ｍ２の両端に、溝ｍ１、ｍ２の径よりわずかに径が大きくされ、半円形の形状を有する段部８７、８８が形成される。

外管支持部Ｓｒｊにおける直線構造部Ｄｉ（図４）を組み立てる場合、内管４３にサポート７５が外嵌され、続いて、溝ｍ１、ｍ２と内管４３との間の隙間に位置決め部材としての接着剤６０（図７）が注入される。なお、本実施の形態においては、接着剤６０として、前述された、シリル基を含有するシリコーン樹脂から成る一液湿気硬化型の弾性接着剤が使用される。

これにより、サポート７５は、接着剤６０によって内管４３に対して位置決めされる。すなわち、接着剤６０は前記段部８７、８８において固化し、拡径部を形成するので、サポート７５が軸方向に移動して、固化した接着剤６０から抜けることがない。

次に、前記リング５６、５７、スリーブ６６、６７等を使用することなくサポート７５を内管４３に対して位置決めすることができるようにした本発明の第４の実施の形態について説明する。なお、第１〜第３の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与し、同じ構造を有することによる発明の効果については同実施の形態の効果を援用する。

図２２は本発明の第４の実施の形態におけるサポートの斜視図である。

この場合、環状部８１の内周面Ｓａの軸方向おけるフランジ側及び非フランジ側の端部の、円周方向における複数箇所、本実施の形態においては、２箇所に、円周方向に延在させて弧状の形状を有する溝ｍ３、ｍ４が形成される。

外管支持部Ｓｒｊ（図１）における直線構造部Ｄｉ（図４）を組み立てる場合、第１の要素部材としての内管４３にサポート７５が外嵌され、続いて、溝ｍ３、ｍ４と内管４３との間の隙間に位置決め部材としての接着剤６０（図７）が注入される。

これにより、サポート７５は、接着剤６０によって内管４３に対して位置決めされる。すなわち、接着剤６０は前記溝ｍ３、ｍ４内において固化するので、サポート７５が軸方向に移動することがない。

次に、サポート内に連通孔が形成されるようにした本発明の第５の実施の形態について説明する。なお、第１、第２の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与し、同じ構造を有することによる発明の効果については同実施の形態の効果を援用する。

図２３は本発明の第５の実施の形態におけるサポートの斜視図である。

図において、８５は、樹脂、本実施の形態においては、フッ素樹脂から成り、射出成形等の成形方法によって形成された筒状の部材を所定の長さに切断し、機械加工を施すことによって一体に形成され、環状の形状を有するサポートである。

また、サポート８５は、第１の環状体としての内側環状部９１、該内側環状部９１より径方向外方において内側環状部９１と所定の間隔を置いて形成された第２の環状体としての外側環状部９２、及びサポート８５の円周方向における複数箇所、本実施の形態においては、４箇所において内側環状部９１と外側環状部９２とを連結する連結部９３を備える。なお、第１の要素部材としての内管４３（図１）にサポート８５を摺動させて外嵌し、第２の要素部材としての外管４４にサポート８５を摺動させて内嵌することができるように、内側環状部９１の内径は内管４３の外径よりわずかに大きく、外側環状部９２の外径は外管４４の内径よりわずかに小さくされる。

そして、サポート８５の円周方向における前記各連結部９３間に、扇状の形状を有し、サポート８５よりフランジ側及び非フランジ側の第２の流路としての空気流路Ｒｔ２を連通させ、空気を通すための連通孔９４が形成される。

なお、本実施の形態においては、サポート８５を位置決めする位置決め部材として、リング５６、５７（図１）、スリーブ６６、６７（図１９）、接着剤６０（図７）等が使用される。

本発明は前記各実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。

４３ 内管
４４ 外管
５５、７５、８５ サポート
５６、５７ リング
６６、６７ スリーブ
７１、９４ 連通孔
Ｐｕ 二重管構造体
Ｒｔ１ 燃料ガス流路
Ｒｔ２ 空気流路

Claims (10)

1. 内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成された二重管構造体において、
   （ａ）樹脂によって一体に形成され、環状の形状を有し、前記第２の流路において内管を包囲するように配設され、外管との間に、第２の流体を通すための連通孔を形成するサポートと、
   （ｂ）第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側に配設され、サポートを挟持し、サポートを内管に対して位置決めする位置決め部材とを有することを特徴とする二重管構造体。
2. 前記位置決め部材は、接着剤によって内管に固定されたリングである請求項１に記載の二重管構造体。
3. 前記位置決め部材は、溶接によって内管に固定されたスリーブである請求項１に記載の二重管構造体。
4. 前記位置決め部材は、サポートに形成された溝に注入され、固化した接着剤である請求項１に記載の二重管構造体。
5. 前記サポートはフッ素樹脂によって形成される請求項１〜４のいずれか１項に記載の二重管構造体。
6. 内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成された二重管構造体における前記第２の流路内に配設され、フッ素樹脂によって一体に形成されたサポートにおいて、
   （ａ）環状体と、
   （ｂ）円周方向における複数箇所において前記環状体より径方向外方に向けて突出させて形成された凸部とを有するとともに、
   （ｃ）第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側に配設された位置決め部材によって位置決めされることを特徴とするサポート。
7. 内管及び外管を備え、内管内に、第１の流体を通すための第１の流路が形成され、内管と外管との間に、第２の流体を通すための第２の流路が形成された二重管構造体における前記第２の流路内に配設され、フッ素樹脂によって一体に形成されたサポートにおいて、
   （ａ）第１の環状体と、
   （ｂ）該第１の環状体より径方向外方において第１の環状体と所定の間隔を置いて形成された第２の環状体と、
   （ｃ）円周方向における複数箇所において前記第１、第２の環状体を連結する連結部とを有するとともに、
   （ｄ）第１の流体の流れ方向におけるサポートより上流側及び下流側に配設された位置決め部材によって位置決めされることを特徴とするサポート。
8. 前記位置決め部材は、接着剤によって内管に固定されたリングである請求項６又は７に記載のサポート。
9. 前記位置決め部材は、溶接によって内管に固定されたスリーブである請求項６又は７に記載のサポート。
10. 前記位置決め部材は、サポートに形成された溝に注入され、固化した接着剤である請求項６又は７に記載のサポート。

Images