JP2021151662A - 鋳造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】円弧状の鋳物周面に対して突出方向の異なる複数の突起形成体が設けられた突起配置部を有する鋳物を簡単且つ高精度に作製する。【解決手段】鋳造方法の突起形成体固定工程では、突起配置部２８に対応する配置で複数の突起形成体２６を可撓性シート５０の一方の面５２側に固定する。木型固定工程では、シリンダスリーブ１６の外周面２４に対応する木型周面４８に可撓性シート５０の他方の面５４側を固定する。埋没工程では木型周面４８を鋳型３２に埋没させる。鋳型作製工程では、突起配置部２８に対応して配置された突起形成体２６の露出部分４０のみが露出するキャビティ内周面３８を形成する。鋳物鋳造工程では、キャビティ内周面３８を含んで形成されるキャビティに溶湯を供給し、露出部分４０を溶湯の熱で溶融させ一体化するように鋳造を行う。【選択図】図４

Description

本発明は、円弧状の鋳物周面に対して、互いに異なる突出方向に突出する複数の突起形成体が設けられた突起配置部を有する鋳物を、鋳型を用いて作製する鋳造方法に関する。

例えば、特許文献１の多気筒内燃機関用シリンダブロックは、シリンダスリーブ集合体と、該シリンダスリーブ集合体を鋳ぐるむブロック本体とを有する。シリンダスリーブ集合体は、円弧状の周面に対して突出方向が異なる複数の突起が設けられた突起配置部を有する。このようにシリンダスリーブ集合体に突起配置部を設けることで、複数の突起に対してブロック本体からの抱き力が生じること等から、シリンダスリーブ集合体とブロック本体との密着性（剥離強度）を向上させることができる。

特許第２８１６９２０号公報

上記のような突起配置部を有する鋳物を単純に鋳造により作製する場合、突起配置部の凹凸形状を反転させた反転形状を有する鋳型が必要となる。そこで、例えば、突起配置部に対応する形状の転写部が設けられた木型を用いて反転形状が形成された鋳型を造形することが考えられる。

しかしながら、鋳物の複数の突起に対応して、木型の転写部に設けられる複数の転写用突起は、木型の円弧状の周面から互いに異なる複数の方向に向かって突出する。このため、例えば、鋳型造形用の原型に造形材を込めて形成した原型内の鋳型に木型の複数の転写用突起を埋め込んで反転形状を形成しても、該鋳型から木型を取り外す際に、鋳型が変形したり、破壊されたりしてしまう懸念がある。この場合、反転形状が高精度に形成された鋳型を得ることは困難となる。

これを回避するべく、例えば、複数の転写用突起の突出方向ごとに独立した複数の木型を用いて鋳型を造形することも考えられる。しかしながら、木型の個数が増大すると、鋳型の製造工程が煩雑となったり、鋳型に反転形状を高精度に形成できなくなったりする懸念がある。これらの理由から、上記のような突起配置部を有する鋳物を鋳造により作製することは困難であった。

そこで、本発明は、円弧状の鋳物周面に対して突出方向の異なる複数の突起形成体が設けられた突起配置部を有する鋳物を簡単且つ高精度に作製することが可能な鋳造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、円弧状の鋳物周面に対して、互いに異なる突出方向に突出する複数の突起形成体が設けられた突起配置部を有する鋳物を、鋳型を用いて作製する鋳造方法であって、前記突起配置部に対応する配置で前記複数の突起形成体を可撓性シートの一方の面側に固定する突起形成体固定工程と、前記鋳物周面に対応する木型周面を有する木型の該木型周面に前記可撓性シートの他方の面側を固定する木型固定工程と、前記可撓性シートを介して前記複数の突起形成体が固定された前記木型周面を前記鋳型に埋没させる埋没工程と、前記鋳型から前記木型と前記可撓性シートとを取り外して、前記鋳物周面に対応する形状であり且つ前記複数の突起形成体の一部のみが露出するキャビティ内周面が形成された前記鋳型を得る鋳型作製工程と、前記鋳型の前記キャビティ内周面を含んで形成されるキャビティに溶湯を供給して鋳造を行うことで、前記複数の突起形成体が前記鋳物周面に一体化された前記鋳物を得る鋳物鋳造工程と、を有する。

この鋳造方法では、複数の突起形成体を突起配置部に対応する配置で固定した可撓性シートを木型の木型周面に固定する。この木型周面を鋳型に埋没させた後、可撓性シート及び木型を鋳型から取り外す。これによって、鋳型に鋳物周面に対応する形状のキャビティ内周面を形成する。このキャビティ内周面では、突起配置部に対応して配置された複数の突起形成体の一部のみが露出する。このようなキャビティ内周面を含んで形成されるキャビティに溶湯を供給し、一部露出した突起形成体を高温の溶湯により溶融して溶湯と一体化した状態で凝固させることにより、鋳物周面に複数の突起形成体が一体化された鋳物を得ることができる。

従って、この鋳造方法によれば、例えば、突起配置部の反転形状が形成された鋳型等を不要とできる。このため、円弧状の鋳物周面に対して突出方向の異なる複数の突起形成体が設けられた突起配置部を有する鋳物であっても容易且つ高精度に作製することができる。

本発明の実施形態に係るシリンダブロック製造方法により得られるシリンダブロックの概略分解斜視図である。 シリンダブロックのシリンダボアの軸方向に沿った概略断面図である。 シリンダスリーブに一体化された突起形成体を説明する要部拡大図である。 シリンダスリーブ集合体を鋳造する鋳型の概略斜視図である。 鋳型にキャビティ内周面を形成する鋳型造形用型の概略斜視図である。 吸引装置の概略全体構成図である。 吸引装置の吸引ヘッドの概略断面図である。 吸引面を説明する要部拡大図である。 突起形成体吸引孔の大径部を説明する要部断面図である。 突起形成体固定工程で、複数の突起形成体を突起配置部に対応する配置とする工程を説明する図である。 突起形成体固定工程で、図１０の配置とした複数の突起形成体を可撓性シートの一方の面側に固定する工程を説明する図である。 木型固定工程で、可撓性シート及び複数の突起形成体を木型周面に対して位置決めする工程を説明する図である。 木型固定工程で、吸引面から可撓性シート及び複数の突起形成体を落下させて木型周面に可撓性シートの他方の面側を固定する工程を説明する図である。 他方の面が木型に固定された可撓性シートの一方の面側に固定材層を設ける工程を説明する図である。 埋没工程を説明する図である。 鋳型作製工程を説明する図である。 キャビティ内周面から露出する突起形成体の露出部分を説明する図である。

本発明に係る鋳造方法について好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下の図において、同一又は同様の機能及び効果を奏する構成要素に対しては同一の参照符号を付し、繰り返しの説明を省略する場合がある。

図１に示すように、シリンダブロック１０を構成するブロック本体１２には、シリンダボア１４が形成される。本実施形態に係る鋳造方法では、シリンダボア１４内に配設されるシリンダスリーブ１６（シリンダスリーブ集合体１８）を鋳物として作製する。しかしながら、本発明に係る鋳造方法を適用して作製可能な鋳物は、シリンダスリーブ１６（シリンダスリーブ集合体１８）に限定されるものではない。

シリンダブロック１０は、例えば、４個のシリンダボア１４が一列に形成された直列４気筒内燃機関用である。また、シリンダブロック１０は、何れも不図示ながら燃焼室の上部を画成する別体のシリンダヘッドが、図１のガスケット２０を介して上面に結合されるクローズドデッキ型として構成されている。

シリンダブロック１０は、ブロック本体１２によってシリンダスリーブ集合体１８（鋳物）を鋳ぐるむことで形成されている。ブロック本体１２の材料としては、シリンダブロック１０の軽量化等の観点から、アルミニウム合金等を用いることが好ましい。ブロック本体１２には、上面に開口する４個のシリンダボア１４がその径方向に互いに連続して設けられている。また、ブロック本体１２には、４個のシリンダボア１４を囲むようにウォータージャケット２２が環状溝として設けられている。

シリンダボア１４の内部には、４個のシリンダスリーブ１６同士が一体に設けられたシリンダスリーブ集合体１８が配設されている。すなわち、本実施形態では、シリンダブロック１０は、いわゆるサイアミーズ型として構成されている。なお、シリンダブロック１０は、サイアミーズ型に限定されるものではなく、複数個の単管のシリンダスリーブ（不図示）を備えていてもよい。また、シリンダブロック１０のシリンダボア１４及びシリンダスリーブ１６の個数は４個以外の複数であってもよいし１個であってもよい。

シリンダスリーブ集合体１８の各シリンダスリーブ１６の内周面には、不図示のピストンが摺動する。このため、シリンダスリーブ集合体１８の材料としては、ピストンとの摺動に耐え得る機械的強度、耐摩耗性、耐熱性等を確保するべく、鋳鉄等を用いることが好ましい。

シリンダスリーブ集合体１８は、各シリンダスリーブ１６の外周面２４（円弧状の鋳物周面）に対して突出方向が異なる複数の突起形成体２６が設けられた突起配置部２８を有する。本実施形態では、シリンダスリーブ１６（シリンダスリーブ集合体１８）の外周面２４の略全体が突起配置部２８となっている。

しかしながら、特にこれには限定されず、突起配置部２８は、シリンダスリーブ１６の外周面２４に対して部分的に設けられていてもよい。シリンダスリーブ集合体１８では、隣接するシリンダスリーブ１６同士の間に谷部３０が形成される。突起配置部２８は、少なくとも谷部３０に配置されていることが好ましい。

また、本実施形態では、複数の突起形成体２６は、各シリンダスリーブ１６の外周面２４に対して径方向に突出するとともに、各シリンダスリーブ１６の外周面２４に対して略均等のピッチで配置されている。さらに、本実施形態では、図２及び図３に示すように、複数の突起形成体２６のそれぞれは、スチール等の金属から形成された略球状である。

また、シリンダスリーブ１６の外周面２４から突出する各突起形成体２６は、その突出方向の基端側が溶着によりシリンダスリーブ１６の外周面２４に一体化されている。図３に示すように、各突起形成体２６の外周面２４からの突出高さＬ１は、突起形成体２６の直径Ｄの半分以上（Ｌ１≧０．５×Ｄ）となる範囲に設定されることが好ましい。

図２に示す通り、シリンダスリーブ集合体１８がブロック本体１２で鋳ぐるまれることで、シリンダスリーブ集合体１８の複数の突起形成体２６はブロック本体１２に埋入されている。ブロック本体１２の内部において、複数の突起形成体２６がウォータージャケット２２に干渉すること等を回避可能となるように、複数の突起形成体２６の突出高さＬ１が設定されている。また、複数の突起形成体２６の突出高さＬ１は、互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。

シリンダスリーブ集合体１８は、図４に示す鋳型３２を用いた鋳造によって得ることができる。鋳型３２は、不図示の中子とともに、シリンダスリーブ集合体１８を一体に鋳造可能なキャビティを形成する。また、鋳型３２は、上記のようにしてシリンダスリーブ１６の外周面２４に一体化される前の複数の突起形成体２６を含んで構成される。さらに、鋳型３２は、例えば、溶融鋳鉄等の高温の溶湯を用いた鋳造に耐え得る砂型であることが好ましい。

本実施形態では、鋳型３２は、互いに略同形状に形成された第１型３４及び第２型３６を組み合わせることで形成されている。第１型３４及び第２型３６の各々のキャビティ形成面は、略半円の円弧状のキャビティ内周面３８を有する。このキャビティ内周面３８は、円筒状のシリンダスリーブ１６を軸方向視で略半分とした略半円の円弧状の外周面２４に対応する形状である。上記の通り、４個のシリンダスリーブ１６を一体化したシリンダスリーブ集合体１８の外形状に合わせて、第１型３４及び第２型３６の各々には、略半円の円弧状のキャビティ内周面３８がその径方向に４個連なって配置されている。

キャビティ内周面３８では、図１の突起配置部２８に対応して配置された複数の突起形成体２６の一部のみが露出する。以下では、キャビティ内周面３８から露出する各突起形成体２６の一部を露出部分４０ともいう。本実施形態では、キャビティ内周面３８は、固定材層４２から形成される。また、図１７に示す露出部分４０のキャビティ内周面３８（固定材層４２）からの突出高さＬ２は、図３に示す突起形成体２６の直径Ｄから突起形成体２６の突出高さＬ１を減じた高さに対応する。

固定材層４２の材料としては、例えば、一般的な塗型材と同様の材料が挙げられる。なお、キャビティ内周面３８を固定材層４２から形成することで、鋳型３２を用いた鋳造の際に、複数の突起形成体２６の配置や露出部分４０の突出高さＬ２を維持することを容易にしたり、シリンダスリーブ１６の外周面２４に鋳型３２を構成する鋳物砂が焼付くこと等を抑制したりすることができる。

鋳型３２のキャビティ内周面３８は、図５に示す鋳型造形用型４４を用いて形成することができる。鋳型造形用型４４は、木型４６と、可撓性シート５０と、上記のようにして鋳型３２を構成する前における複数の突起形成体２６及び固定材層４２とを有する。木型４６は、例えば、円筒状のシリンダスリーブ１６を軸方向視で略半分とした半円に対応する半円柱状である。木型４６は、シリンダスリーブ１６の外周面２４に対応する木型周面４８を有する。

可撓性シート５０は、例えば繊維や樹脂等からシート状に形成されて可撓性を有する。可撓性シート５０の一方の面５２は、木型４６の木型周面４８に固定されている。可撓性シート５０の一方の面５２と木型周面４８とは、例えば、不図示の接着剤や、粘着剤等の付着材５６ａによって着脱自在に固定されることが好ましい。

可撓性シート５０の他方の面５４には、複数の突起形成体２６が突起配置部２８に対応する配置で固定されている。また、可撓性シート５０の他方の面５４には、複数の突起形成体２６同士の間を満たすように固定材層４２が設けられている。可撓性シート５０の他方の面５４と複数の突起形成体２６とは、例えば、接着剤や粘着剤等の付着材５６ａによって着脱自在に固定されてもよいし、固定材層４２を介して着脱自在に固定されてもよい。

本実施形態では、固定材層４２の厚さは、突起形成体２６の直径Ｄよりも僅かに小さく設定されている。すなわち、鋳型造形用型４４では、可撓性シート５０の一方の面５２から突出する各突起形成体２６の大部分が固定材層４２に埋もれている状態である。しかしながら、固定材層４２の厚さは、特に限定されるものではない。

鋳型造形用型４４は、例えば、図６に示す吸引装置５８を用いて作製することができる。吸引装置５８は、吸引ヘッド６０と、吸引回路６２とを有する。図７に示すように、吸引ヘッド６０は、吸引ヘッド本体６４と、複数の突起形成体吸引孔６６及び複数のシート吸引孔６８が設けられた吸引面７０（図８）と、複数の突起形成体吸引孔６６に連通する真空室７２と、複数のシート吸引孔６８に連通するシート吸引路７４（図６）とを有する。なお、図６には平面視の吸引ヘッド６０における真空室７２とシート吸引路７４との配置を破線で示している。図７では、シート吸引路７４の一部の図示を省略している。

吸引ヘッド６０は、不図示の駆動機構等によって移動可能である。例えば、図１２に示すように、木型周面４８を上方に向けて木型４６を配置した作業台７６に対して、駆動機構によって吸引ヘッド６０を移動させる。これによって、吸引ヘッド本体６４の下端側の吸引面７０を、木型周面４８に対して上下方向に間隔をおいて臨ませることができる。このようにして木型周面４８と対向させた吸引面７０のうち、木型周面４８の周方向の略中央部に臨む部分には、木型周面４８の形状に沿った円弧面部７８（図７）が設けられている。また、木型周面４８の周方向の一端部に臨む部分には、水平方向に沿った第１平面部８０（図７）が設けられ、木型周面４８の周方向の他端部に臨む部分には、水平方向に沿った第２平面部８２（図７）が設けられる。以下では、第１平面部８０及び第２平面部８２を総称して平面部８０、８２ともいう。

図８に示すように、吸引面７０に対して、複数の突起形成体吸引孔６６は、図１の突起配置部２８に対応する配置で設けられている。また、吸引面７０に対して、複数のシート吸引孔６８は、複数の突起形成体吸引孔６６同士の間に、各突起形成体吸引孔６６とは独立して設けられている。複数の突起形成体吸引孔６６を介して複数の突起形成体２６（図１１）を吸引面７０に吸引することが可能である。また、複数のシート吸引孔６８を介して可撓性シート５０（図１２）を吸引面７０に吸引することが可能である。

図７に示すように、各突起形成体吸引孔６６は、吸引ヘッド本体６４を上下方向に沿って延在し、その下端側が吸引面７０に開口するとともに、上端側が真空室７２に連通する。図９に示すように、突起形成体吸引孔６６の下端側には、突起形成体２６の直径Ｄよりも大径の大径部８４が設けられている。突起形成体吸引孔６６の大径部８４よりも上方には、突起形成体２６の直径Ｄよりも小径の小径部８６が設けられている。

大径部８４は、第１テーパ状部８８と、該第１テーパ状部８８よりも上方に配置された第２テーパ状部９０とを有する。第１テーパ状部８８及び第２テーパ状部９０のそれぞれは、下方から上方に向かって縮径するテーパ状である。また、第１テーパ状部８８のテーパ角は、第２テーパ状部９０のテーパ角よりも小さくなっている。

後述するように図６の吸引回路６２の作用下に真空室７２が負圧になると、図７及び図９の突起形成体吸引孔６６の下端側から上端側に向かって吸引力が発生する。これによって、図９に示すように、突起形成体吸引孔６６に吸引された突起形成体２６は、該突起形成体２６の下端側の一部が吸引面７０から下方に突出した状態で大径部８４に収容される。

図７に示すように、各シート吸引孔６８は、吸引ヘッド本体６４を上下方向に沿って延在し、その下端側が吸引面７０に開口するとともに、上端側がシート吸引路７４（図６〜図８）に連通する。後述するように図６の吸引回路６２の作用下にシート吸引路７４が負圧になると、図７のシート吸引孔６８の下端側から上端側に向かって吸引力が発生する。

真空室７２は、中央部真空室９２と、第１端部真空室９４と、第２端部真空室９６とを有する。中央部真空室９２は、吸引面７０の円弧面部７８に設けられた突起形成体吸引孔６６（突起形成体吸引孔６６ａ）と連通する。第１端部真空室９４は、吸引面７０の第１平面部８０に設けられた突起形成体吸引孔６６（突起形成体吸引孔６６ｂ）と連通する。第２端部真空室９６は、吸引面７０の第２平面部８２に設けられた突起形成体吸引孔６６（突起形成体吸引孔６６ｃ）と連通する。

中央部真空室９２は、第１端部真空室９４及び第２端部真空室９６と略気密に区切られている。本実施形態では、第１端部真空室９４と第２端部真空室９６とは、略気密に区切られていることとするが、これらは互いに連通していてもよい。

図６及び図７に示すように、シート吸引路７４は、吸引ヘッド本体６４の内部に真空室７２とは独立して設けられている。また、シート吸引路７４は、中央部シート吸引路９８と、第１端部シート吸引路１００と、第２端部シート吸引路１０２とを有する。中央部シート吸引路９８は、図７の吸引面７０の円弧面部７８に設けられたシート吸引孔６８（シート吸引孔６８ａ）と連通する。第１端部シート吸引路１００は、図７の吸引面７０の第１平面部８０に設けられたシート吸引孔６８（シート吸引孔６８ｂ）と連通する。第２端部シート吸引路１０２は、図７の吸引面７０の第２平面部８２に設けられたシート吸引孔６８（シート吸引孔６８ｃ）と連通する。

中央部シート吸引路９８は、第１端部シート吸引路１００及び第２端部シート吸引路１０２と略気密に区切られている。本実施形態では、第１端部シート吸引路１００と第２端部シート吸引路１０２とが、略気密に区切られていることとするが、これらは互いに連通していてもよい。

図６に示すように、吸引回路６２は、中央部給排系統１０４と、端部給排系統１０６とを有する。中央部給排系統１０４は、第１中央部流路１０８と、第２中央部流路１１０と、中央部合流路１１２と、中央部吸引機構１１４と、中央部エアブロー機構１１６とから構成される。第１中央部流路１０８は、一端側が中央部真空室９２に接続されるとともに、他端側が中央部合流路１１２に接続される。また、第１中央部流路１０８には、その一端側から他端側に向かって、大気開放バルブ１１８ａと、流路開閉バルブ１２０ａとがこの順に介装されている。

第２中央部流路１１０は、一端側が中央部シート吸引路９８に接続されるとともに、他端側が中央部合流路１１２に接続される。また、第２中央部流路１１０には、その一端側から他端側に向かって、大気開放バルブ１１８ｂと、流路開閉バルブ１２０ｂとがこの順に介装されている。

中央部合流路１１２の一端側には、上記の通り第１中央部流路１０８及び第２中央部流路１１０の他端側が接続されている。中央部合流路１１２の他端側には、切り替えバルブ１２２ａを介して中央部吸引機構１１４及び中央部エアブロー機構１１６が選択的に接続可能となっている。

中央部給排系統１０４により中央部真空室９２を負圧にすることで、図７の円弧面部７８の突起形成体吸引孔６６ａに吸引力を生じさせることができる。また、中央部給排系統１０４により中央部真空室９２の負圧を解除することで、図７の円弧面部７８の突起形成体吸引孔６６ａによる吸引を停止することができる。さらに、中央部給排系統１０４により中央部真空室９２に圧縮エアを供給することで、図７の円弧面部７８の突起形成体吸引孔６６ａに圧縮エアを供給することが可能となっている。

また、中央部給排系統１０４により中央部シート吸引路９８を負圧にすることで、図７の円弧面部７８のシート吸引孔６８ａに吸引力を生じさせることができる。また、中央部給排系統１０４により中央部シート吸引路９８の負圧を解除することで、図７の円弧面部７８のシート吸引孔６８ａによる吸引を停止することができる。さらに、中央部給排系統１０４により中央部シート吸引路９８に圧縮エアを供給することで、図７の円弧面部７８のシート吸引孔６８ａに圧縮エアを供給することが可能となっている。

具体的には、中央部給排系統１０４により図７の円弧面部７８の突起形成体吸引孔６６ａに吸引力を生じさせる場合、切り替えバルブ１２２ａにより中央部吸引機構１１４と中央部合流路１１２とを連通させる。また、第１中央部流路１０８の流路開閉バルブ１２０ａを開状態とする。さらに、第１中央部流路１０８の大気開放バルブ１１８ａをそれぞれ閉状態とする。これらによって、中央部吸引機構１１４の作用下に中央部真空室９２を負圧とする。

中央部給排系統１０４により図７の円弧面部７８の突起形成体吸引孔６６ａによる吸引を停止する場合、第１中央部流路１０８の流路開閉バルブ１２０ａを閉状態とし、大気開放バルブ１１８ａを開状態とする。これによって、中央部真空室９２の負圧を解除する。

中央部給排系統１０４により図７の円弧面部７８の突起形成体吸引孔６６ａに圧縮エアを供給する場合、切り替えバルブ１２２ａにより中央部エアブロー機構１１６と中央部合流路１１２とを連通させる。また、第１中央部流路１０８の流路開閉バルブ１２０ａを開状態とする。さらに、第１中央部流路１０８の大気開放バルブ１１８ａを閉状態とする。これらによって、中央部エアブロー機構１１６の作用下に中央部真空室９２に圧縮エアを供給する。

中央部給排系統１０４によって図７の円弧面部７８のシート吸引孔６８ａに吸引力を生じさせる場合、切り替えバルブ１２２ａにより中央部吸引機構１１４と中央部合流路１１２とを連通させる。また、第２中央部流路１１０の流路開閉バルブ１２０ｂを開状態とする。さらに、第２中央部流路１１０の大気開放バルブ１１８ｂをそれぞれ閉状態とする。これらによって、中央部吸引機構１１４の作用下に中央部シート吸引路９８を負圧とする。

中央部給排系統１０４によって図７の円弧面部７８のシート吸引孔６８ａによる吸引を停止する場合、第２中央部流路１１０の流路開閉バルブ１２０ｂを閉状態とし、大気開放バルブ１１８ｂを開状態とする。これによって、中央部シート吸引路９８の負圧を解除する。

中央部給排系統１０４によって図７の円弧面部７８のシート吸引孔６８ａに圧縮エアを供給する場合、切り替えバルブ１２２ａにより中央部エアブロー機構１１６と中央部合流路１１２とを連通させる。また、第２中央部流路１１０の流路開閉バルブ１２０ｂを開状態とする。さらに、第２中央部流路１１０の大気開放バルブ１１８ｂを閉状態とする。これらによって、中央部エアブロー機構１１６の作用下に中央部シート吸引路９８に圧縮エアを供給する。

端部給排系統１０６は、第１端部流路１２４と、第２端部流路１２６と、端部合流路１２８と、端部吸引機構１３０と、端部エアブロー機構１３２とから構成される。第１端部流路１２４の一端側は２つに分岐し、その一方が第１端部真空室９４に接続され、他方が第２端部真空室９６に接続されている。第１端部流路１２４の他端側は、端部合流路１２８に接続されている。第１端部流路１２４には、その一端側から他端側に向かって大気開放バルブ１１８ｃ、流路開閉バルブ１２０ｃがこの順に介装されている。

第２端部流路１２６の一端側は２つに分岐し、その一方が第１端部シート吸引路１００に接続され、他方が第２端部シート吸引路１０２に接続されている。第２端部流路１２６の他端側は、端部合流路１２８に接続されている。第２端部流路１２６には、その一端側から他端側に向かって大気開放バルブ１１８ｄ、流路開閉バルブ１２０ｄがこの順に介装されている。

端部合流路１２８の一端側には、上記の通り第１端部流路１２４及び第２端部流路１２６の他端側が接続されている。端部合流路１２８の他端側には、切り替えバルブ１２２ｂを介して端部吸引機構１３０及び端部エアブロー機構１３２が選択的に接続可能となっている。

端部給排系統１０６により第１端部真空室９４及び第２端部真空室９６を負圧にすることで、図７の平面部８０、８２の突起形成体吸引孔６６ｂ、６６ｃに吸引力を生じさせることができる。また、端部給排系統１０６により第１端部真空室９４及び第２端部真空室９６の負圧を解除することで、図７の平面部８０、８２の突起形成体吸引孔６６ｂ、６６ｃによる吸引を停止することができる。さらに、端部給排系統１０６により第１端部真空室９４及び第２端部真空室９６に圧縮エアを供給することで、図７の平面部８０、８２の突起形成体吸引孔６６ｂ、６６ｃに圧縮エアを供給することが可能となっている。

また、端部給排系統１０６により第１端部シート吸引路１００及び第２端部シート吸引路１０２を負圧にすることで、図７の平面部８０、８２のシート吸引孔６８ｂ、６８ｃに吸引力を生じさせることができる。また、端部給排系統１０６により第１端部シート吸引路１００及び第２端部シート吸引路１０２の負圧を解除することで、図７の平面部８０、８２のシート吸引孔６８ｂ、６８ｃによる吸引を停止することができる。さらに、端部給排系統１０６により第１端部シート吸引路１００及び第２端部シート吸引路１０２に圧縮エアを供給することで、図７の平面部８０、８２のシート吸引孔６８ｂ、６８ｃに圧縮エアを供給することが可能となっている。

端部給排系統１０６においても、中央部給排系統１０４と同様にして、切り替えバルブ１２２ｂ、流路開閉バルブ１２０ｃ、１２０ｄ及び大気開放バルブ１１８ｃ、１１８ｄを操作することで、図７の平面部８０、８２の突起形成体吸引孔６６ｂ、６６ｃ及びシート吸引孔６８ｂ、６８ｃのそれぞれに関する吸引のオンオフや、圧縮エア供給のオンオフを切り替えることができる。

以下、図１０〜図１７を合わせて参照しつつ、本実施形態に係る鋳造方法について、吸引装置５８と、鋳型造形用型４４と、鋳型３２とを用いてシリンダスリーブ集合体１８（鋳物）を作製する場合を例に挙げて説明する。

この鋳造方法では、図１の突起配置部２８に対応する配置で複数の突起形成体２６を可撓性シート５０の一方の面５２側に固定する突起形成体固定工程を行う。具体的には、突起形成体固定工程では、不図示の作業台に複数の突起形成体２６をセットする。そして、吸引装置５８の吸引ヘッド６０を駆動機構により移動させることで、作業台上の複数の突起形成体２６に対して、その上方から吸引面７０を接近させる。

この状態で、複数の突起形成体吸引孔６６に吸引力を発生させることにより、図１０に示すように、吸引面７０に複数の突起形成体２６を吸引する。図８に示すように、吸引面７０には、複数の突起形成体吸引孔６６が図１の突起配置部２８に対応して配置されている。このため、突起形成体吸引孔６６に吸引された複数の突起形成体２６も、突起配置部２８に対応する配置となる。また、図９に示すように、突起形成体吸引孔６６に吸引された突起形成体２６は、その一部を吸引面７０から下方に突出させた状態で大径部８４に収容される。

吸引装置５８では、円弧面部７８及び平面部８０、８２を含む吸引面７０の全体に設けられた複数の突起形成体吸引孔６６（図７）に吸引力を発生さる。このため、図６の流路開閉バルブ１２０ａ、１２０ｃを開状態とする。切り替えバルブ１２２ａを中央部吸引機構１１４側に設定し、切り替えバルブ１２２ｂを端部吸引機構１３０側に設定する。大気開放バルブ１１８ａ、１１８ｃを閉状態とする。

突起形成体固定工程では、次に、図１０に示すように、可撓性シート５０を一方の面５２が上を向くように不図示の作業台にセットする。この可撓性シート５０の一方の面５２には、複数の突起形成体２６を一方の面５２に固定することが可能な付着材５６ａが設けられる。次に、吸引ヘッド６０を駆動機構により移動させて、可撓性シート５０の一方の面５２に上方から吸引面７０を接近させる。また、複数のシート吸引孔６８に吸引力を発生させる。これによって、図１１に示すように、吸引面７０に可撓性シート５０が吸引される。その結果、可撓性シート５０の一方の面５２に付着材５６ａを介して複数の突起形成体２６が固定される。

上記の通り、突起形成体２６に吸引された突起形成体２６の一部が吸引面７０から突出していることで、該突出した部分を介して可撓性シート５０の一方の面５２に突起形成体２６を良好に固定することが可能となる。また、可撓性シート５０の一方の面５２に設けられた付着材５６ａが吸引面７０に接触することを抑制できる。

吸引装置５８では、円弧面部７８及び平面部８０、８２を含む吸引面７０の全体に設けられた複数のシート吸引孔６８（図７）に吸引力を発生させる。このため、図６の流路開閉バルブ１２０ｂ、１２０ｄを開状態とする。切り替えバルブ１２２ａを中央部吸引機構１１４側に設定し、切り替えバルブ１２２ｂを端部吸引機構１３０側に設定する。さらに、大気開放バルブ１１８ｂ、１１８ｄを閉状態とする。

次に、図１２及び図１３の木型４６の木型周面４８に可撓性シート５０の他方の面５４側を固定する木型固定工程を行う。木型固定工程では、図１２に示すように、木型周面４８を上方に向けて木型４６を作業台７６にセットする。木型周面４８には、可撓性シート５０の他方の面５４を固定することが可能な付着材５６ｂが設けられる。本実施形態の木型固定工程では、シリンダスリーブ集合体１８の形状に合わせて、木型４６の軸方向に交差する方向に並べられた４個の木型４６に対して可撓性シート５０を順に固定する。

具体的には、木型固定工程では、先ず、図１２に示すように、吸引ヘッド６０を駆動機構により移動させる。これにより、木型周面４８の上方に吸引面７０を配置する。次に、図７の円弧面部７８の突起形成体吸引孔６６ａ及びシート吸引孔６８ａによる吸引力を発生させたまま、平面部８０、８２の突起形成体吸引孔６６ｂ、６６ｃ及びシート吸引孔６８ｂ、６８ｃによる吸引を停止する。すなわち、図６の吸引装置５８では、流路開閉バルブ１２０ａ、１２０ｂを開状態で維持するとともに、大気開放バルブ１１８ａ、１１８ｂを閉状態で維持する。また、流路開閉バルブ１２０ｃ、１２０ｄを閉状態とし、且つ大気開放バルブ１１８ｃ、１１８ｄを開状態とする。

これによって、図１２に示すように、吸引面７０の円弧面部７８のみによって可撓性シート５０が吸引され、可撓性シート５０の平面部８０、８２に吸引されていた部分は自重によって垂下する。換言すると、可撓性シート５０のうち、木型周面４８の周方向の両端に固定される部分は、該周方向の中央に固定される部分よりも先に吸引装置５８による吸引が停止されて、複数の突起形成体２６とともに吸引面７０から離間する。

このようにして可撓性シート５０を吸引面７０から垂下させた部分を、隣接する木型４６同士の谷部４７に臨ませることで、木型周面４８に対する可撓性シート５０の位置決めを高精度に行うことができる。

次に、図１３に示すように、円弧面部７８の突起形成体吸引孔６６ａ及びシート吸引孔６８ａによる吸引も停止する。すなわち、図６の吸引装置５８では、流路開閉バルブ１２０ａ、１２０ｂを閉状態とし、且つ大気開放バルブ１１８ａ、１１８ｂを開状態とする。これによって、図１２及び図１３に示すように、一方の面５２に複数の突起形成体２６が固定された可撓性シート５０を吸引面７０から離間させることができる。吸引面７０から離間した可撓性シート５０は、その他方の面５４側から木型周面４８に落下する。その結果、付着材５６ｂを介して木型周面４８に可撓性シート５０の他方の面５４を固定することができる。

なお、図６の吸引装置５８では、吸引面７０から複数の突起形成体２６及び可撓性シート５０を離間させる際、必要に応じて、突起形成体吸引孔６６及びシート吸引孔６８に圧縮エアを供給してもよい。これによって、吸引面７０から複数の突起形成体２６及び可撓性シート５０を離間させ易くすることができる。また、吸引装置５８では、例えば、そのメンテナンス時等において、突起形成体吸引孔６６及びシート吸引孔６８を清掃する際にこれらに圧縮エアを供給してもよい。

上記の突起形成体固定工程及び木型固定工程を繰り返し行って、作業台７６に並べられた４個の木型４６のそれぞれに対して可撓性シート５０を固定する。次に、図１４に示すように、木型４６に固定された可撓性シート５０の一方の面５２に固定材層４２を設けることで、シリンダスリーブ集合体１８の形状に合わせて並べられた４個の鋳型造形用型４４を作製する。

上記のようにして得られた鋳型造形用型４４と、不図示の原型とを用いて鋳型３２の第１型３４及び第２型３６をそれぞれ造形する。第１型３４を造形する場合、先ず、原型の内部に、上記の４個の鋳型造形用型４４を配置する。この原型に、図１５に示すように、鋳物砂を込めて第１型３４を作製する。これによって、鋳型造形用型４４の木型周面４８を第１型３４に埋没させる埋没工程を行う。

次に、原型内の第１型３４から木型４６と可撓性シート５０とを取り外した後に、原型から第１型３４を取り出す。又は、原型から第１型３４を取り出した後に、該第１型３４から木型４６と可撓性シート５０とを取り外す。これによって、図１６に示すように、キャビティ内周面３８が形成された第１型３４を得る鋳型作製工程を行う。キャビティ内周面３８は、図１のシリンダスリーブ１６の外周面２４（鋳物周面）に対応する形状であり、且つ図１の突起配置部２８に対応して配置された複数の突起形成体２６の一部（露出部分４０）のみが露出する。

本実施形態では、上記のように鋳型造形用型４４における可撓性シート５０の一方の面５２に固定材層４２を設けたため、キャビティ内周面３８は、固定材層４２と、該固定材層４２から露出する複数の突起形成体２６の一部（露出部分４０）とから構成される。

鋳型作製工程では、必要に応じて、キャビティ内周面３８から露出する各突起形成体２６の露出部分４０の突出高さＬ２（図１７）を調整してもよい。すなわち、鋳型３２から木型４６と可撓性シート５０とを取り外した後、キャビティ内周面３８を形成する固定材層４２の一部を除去する。これによって、図１７に示すように、突起形成体２６の直径Ｄの半分未満となる範囲で固定材層４２から複数の突起形成体２６を露出させることができる。

第２型３６も、第１型３４と同様にして造形することができる。これらの第２型３６及び第１型３４を、互いのキャビティ内周面３８が対向するように組み合わせることで図４の鋳型３２が作製される。

次に、上記のようにして得た鋳型３２のキャビティ内周面３８を含んで形成されるキャビティに溶湯を供給して鋳造を行う。これによって、複数の突起形成体２６がシリンダスリーブ１６の外周面２４に一体化されたシリンダスリーブ集合体１８を得る鋳物鋳造工程を行う。なお、シリンダスリーブ集合体１８は固定材層４２が付着した状態で鋳型３２から取り出されるため、例えば、ショットブラスト処理等によってシリンダスリーブ集合体１８から固定材層４２を除去する。

鋳物鋳造工程において、鋳型３２のキャビティに、鋳鉄等の溶湯を充填すると、該溶湯の熱により各突起形成体２６の露出部分４０が溶融して溶湯と一体化する。この状態で溶湯を凝固させることで、シリンダスリーブ１６の外周面２４に複数の突起形成体２６が溶着により一体化されたシリンダスリーブ集合体１８を得ることができる。

鋳物鋳造工程では、鋳型３２のキャビティに溶湯を充填した際、該溶湯の熱により各突起形成体２６が半溶融した状態となるように、突起形成体２６の寸法や材料等を設定することが好ましい。これによって、シリンダスリーブ１６の外周面２４と複数の突起形成体２６との接合強度を高めることができる。

上記のようにして、本実施形態に係る鋳造方法を終えた後、この鋳造方法によって作製されたシリンダスリーブ集合体１８をブロック本体１２で鋳ぐるむ鋳ぐるみ工程を行うことで、図１のシリンダブロック１０を得ることができる。鋳ぐるみ工程では、例えば、シリンダブロック１０を鋳造するための不図示の鋳型のキャビティに、シリンダスリーブ集合体１８を配置する。

そして、シリンダスリーブ集合体１８の外周側に、アルミニウム合金等の溶湯を供給し、凝固させることでシリンダブロック１０が得られる。このシリンダブロック１０では、図２に示すように、シリンダスリーブ集合体１８の突起配置部２８に設けられた複数の突起形成体２６がブロック本体１２に埋入されている。

以上から、本実施形態に係る鋳造方法によれば、例えば、図１の突起配置部２８の反転形状が形成された不図示の鋳型等を不要とできる。このため、円弧状のシリンダスリーブ１６の外周面２４（鋳物周面）に対して突出方向の異なる複数の突起形成体２６が設けられた突起配置部２８を有するシリンダスリーブ集合体１８（鋳物）であっても容易且つ高精度に作製することができる。

上記の実施形態に係る鋳造方法の突起形成体固定工程は、突起配置部２８に対応する配置で複数の突起形成体吸引孔６６が設けられた吸引面７０を有する吸引装置５８を用いて行い、複数の突起形成体吸引孔６６を介して吸引面７０に複数の突起形成体２６を吸引することで、複数の突起形成体２６を突起配置部２８に対応する配置とすることとした。この場合、突起形成体２６を容易且つ高精度に突起配置部２８に対応する配置とすることができる。

上記の実施形態に係る鋳造方法では、吸引面７０には、複数の突起形成体吸引孔６６とは別にシート吸引孔６８が設けられ、突起形成体固定工程では、複数の突起形成体２６を吸引した状態の吸引面７０に、シート吸引孔６８を介して可撓性シート５０を吸引することで、可撓性シート５０の一方の面５２に設けられた付着材５６ａを介して複数の突起形成体２６を固定することとした。この場合、突起配置部２８に対応する配置とした複数の突起形成体２６を可撓性シート５０の一方の面５２に容易且つ高精度に固定することができる。

なお、突起配置部２８に対応する配置で複数の突起形成体２６を可撓性シート５０の一方の面５２側に固定する方法は、上記のように突起形成体２６を吸引した状態の吸引面７０に可撓性シート５０を吸引する方法に限定されるものではない。例えば、上記のようにして吸引面７０に複数の突起形成体２６を吸引した状態の吸引ヘッド６０を、作業台７６に載置した可撓性シート５０の一方の面５２に接近させる。そして、複数の突起形成体２６を可撓性シート５０に接触させた状態で、突起形成体吸引孔６６による吸引を停止する。これによって、複数の突起形成体２６を、付着材５６ａを介して可撓性シート５０の一方の面５２に固定することができる。

また、突起形成体固定工程では、例えば、可撓性シート５０の一方の面５２に付着材５６ａを設けることに代えて、固定材層４２を設けておいてもよい。この場合、突起形成体吸引孔６６に吸引された突起形成体２６が吸引面７０から突出する部分を大きくしておく。そして、吸引ヘッド６０を、作業台７６に載置した可撓性シート５０の一方の面５２に接近させることで、該一方の面５２に設けた固定材層４２に複数の突起形成体２６を埋めむようにして固定してもよい。この場合、木型固定工程の後であって埋没工程の前に、可撓性シート５０の一方の面５２に固定材層４２を設ける工程を省略することができる。

上記の実施形態に係る鋳造方法の木型固定工程では、木型周面４８の上方で、吸引装置５８による複数の突起形成体２６及び可撓性シート５０の吸引を停止することで、複数の突起形成体２６が固定された可撓性シート５０を吸引面７０から離間させて木型周面４８上に配置することとした。この場合、可撓性シート５０の他方の面５４を木型周面４８に容易に固定することが可能となる。

上記の実施形態に係る鋳造方法の木型固定工程では、木型４６の軸方向に交差する方向に並べられた複数の木型４６に対して順に可撓性シート５０を固定し、可撓性シート５０の木型周面４８の周方向の両端に固定される部分は、該周方向の中央に固定される部分よりも先に吸引装置５８による吸引が停止されて、複数の突起形成体２６とともに吸引面７０から離間した状態で、木型周面４８に対する位置決めが行われることとした。

この場合、可撓性シート５０の他方の面５４を木型周面４８に高精度且つ効率的に固定することが可能となる。なお、可撓性シート５０の木型周面４８の周方向の両端に固定される部分と、該周方向の中央に固定される部分との吸引を略同時に停止して、可撓性シート５０の他方の面５４を木型周面４８上に配置してもよい。

上記の実施形態に係る鋳造方法の突起形成体固定工程では、球状の複数の突起形成体２６を可撓性シート５０の一方の面５２に固定することとした。この場合、突起形成体吸引孔６６を介して吸引面７０に容易に突起形成体２６を吸引して、一層効率的且つ高精度に複数の突起形成体２６を図１の突起配置部２８に対応する配置とすることができる。

また、各突起形成体２６の外周面２４からの突出高さＬ１を突起形成体２６の直径Ｄの半分以上（Ｌ１≧０．５×Ｄ）となる範囲に設定することで、ブロック本体１２による抱き力を大きくして、シリンダスリーブ集合体１８とブロック本体１２との密着力（剥離強度）も高めることが可能となる。ひいては、シリンダブロック１０の耐久性の向上や長寿命化を図ることが可能となる。

なお、突起形成体２６の形状は、特に球状に限定されるものではない。突起形成体２６が球状であるか否かに関わらず、突起形成体２６を、その突出端側を基端側よりも突出方向の直交断面が大きいアンダーカット形状とすることが好ましい。この場合、突起形成体２６によるアンカー効果等が発揮されることから、シリンダスリーブ集合体１８とブロック本体１２との密着性を一層良好に向上させることができる。

上記の実施形態に係る鋳造方法では、複数の突起形成体吸引孔６６は、上下方向に延在し、その下端側に突起形成体２６の直径Ｄよりも大径の大径部８４が設けられ、該大径部８４よりも上方に突起形成体２６の直径Ｄよりも小径の小径部８６が設けられ、大径部８４は、第１テーパ状部８８と、第１テーパ状部８８よりも上方に配置された第２テーパ状部９０とを有し、第１テーパ状部８８及び第２テーパ状部９０のそれぞれは、下方から上方に向かって縮径し、第１テーパ状部８８のテーパ角は、第２テーパ状部９０のテーパ角よりも小さく、突起形成体固定工程では、突起形成体吸引孔６６を介して突起形成体２６を吸引することで、突起形成体２６の一部を吸引面７０から下方に突出させた状態で突起形成体２６を大径部８４に収容することとした。

この場合、突起形成体吸引孔６６の中心に対して突起形成体２６を容易に吸引することが可能になるため、突起形成体２６を一層高精度に図１の突起配置部２８に対応する配置とすることができる。また、木型固定工程において、可撓性シート５０の一部を吸引面７０から垂下させる際に、突起形成体吸引孔６６の壁部が突起形成体２６に干渉することを抑制できるため、突起形成体２６が可撓性シート５０から剥離することを回避できる。

上記の実施形態に係る鋳造方法の埋没工程では、可撓性シート５０の一方の面５２に複数の突起形成体２６とともに固定材層４２が設けられた木型周面４８を鋳型３２に埋没させ、鋳型作製工程では、鋳型３２から木型４６と可撓性シート５０とを取り外した後、キャビティ内周面３８を形成する固定材層４２の一部を除去して、突起形成体２６の直径Ｄの半分未満となる範囲で固定材層４２から複数の突起形成体２６を露出させることとした。

この場合、複数の突起形成体２６を所定の配置で良好に維持することが可能となるとともに、キャビティ内周面３８から露出する突起形成体２６の露出部分４０の突出高さＬ２を高精度に設定することが可能となる。ひいては、最終的に得られるシリンダスリーブ集合体１８における各突起形成体２６の突出高さＬ１を高精度に設定することが可能となる。

上記の実施形態に係る鋳造方法の鋳物鋳造工程では、シリンダブロック１０を構成するブロック本体１２に形成されたシリンダボア１４内に配設されるシリンダスリーブ１６を鋳物として鋳造することとした。

また、上記の実施形態に係る鋳造方法では、シリンダブロック１０は、複数のシリンダボア１４及び複数のシリンダスリーブ１６を有し、鋳物鋳造工程では、複数のシリンダスリーブ１６を一体に鋳造すること、換言すると、シリンダスリーブ集合体１８を鋳造することとした。

円弧状の周面に対して突起配置部２８が設けられた鋳物を得るための一般的な方法としては遠心鋳造が挙げられる。しかしながら、シリンダスリーブ集合体１８は、単純な円筒形状ではないため、遠心鋳造により作製することが困難である。このようなシリンダスリーブ集合体１８の周面に突起配置部２８を設けるべく、切削等の機械加工を行うと、シリンダスリーブ集合体１８の製造工程の煩雑化や、製造効率の低下が生じる懸念がある。

しかしながら、本実施形態に係る鋳型造形用型４４を用いて造形した鋳型３２を用いる鋳造方法によれば、上記の通り、容易且つ高精度に突起配置部２８が設けられたシリンダスリーブ集合体１８を得ることが可能となる。

シリンダスリーブ集合体１８では、例えば、並べて配置された４個の単管状のシリンダスリーブ（不図示）よりも、隣接するシリンダスリーブ１６の軸同士の距離を短くすることができる。すなわち、シリンダボア１４の軸同士の距離を短くすることができるため、シリンダブロック１０を大型化することなくシリンダボア１４の内径を大きくすることが可能となる。ひいては、シリンダブロック１０を備える内燃機関を大型化することなく、排気量を向上させることが可能となる。

また、シリンダスリーブ集合体１８の外周面（シリンダスリーブ１６の外周面２４）に突起配置部２８を設けることで、上記の通り、シリンダスリーブ集合体１８とブロック本体１２との密着性（剥離強度）を高めることができる。このため、シリンダブロック１０の特に高温になり易い燃焼室側であっても、シリンダスリーブ集合体１８とブロック本体１２とを良好に密着させた状態を維持することができる。これによって、シリンダブロック１０の耐久性を向上させることや、長寿命化を図ることが可能となる。

本発明は、上記した実施形態に特に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。

１０…シリンダブロック １２…ブロック本体
１４…シリンダボア １６…シリンダスリーブ
１８…シリンダスリーブ集合体 ２４…外周面
２６…突起形成体 ２８…突起配置部
３２…鋳型 ３８…キャビティ内周面
４２…固定材層 ４６…木型
４８…木型周面 ５０…可撓性シート
５２…一方の面 ５４…他方の面
５６ａ…付着材 ５８…吸引装置
６６、６６ａ、６６ｂ、６６ｃ…突起形成体吸引孔
６８、６８ａ、６８ｂ、６８ｃ…シート吸引孔
７０…吸引面 ８４…大径部
８６…小径部 ８８…第１テーパ状部
９０…第２テーパ状部

Claims (10)

1. 円弧状の鋳物周面に対して、互いに異なる突出方向に突出する複数の突起形成体が設けられた突起配置部を有する鋳物を、鋳型を用いて作製する鋳造方法であって、
   前記突起配置部に対応する配置で前記複数の突起形成体を可撓性シートの一方の面側に固定する突起形成体固定工程と、
   前記鋳物周面に対応する木型周面を有する木型の該木型周面に前記可撓性シートの他方の面側を固定する木型固定工程と、
   前記可撓性シートを介して前記複数の突起形成体が固定された前記木型周面を前記鋳型に埋没させる埋没工程と、
   前記鋳型から前記木型と前記可撓性シートとを取り外して、前記鋳物周面に対応する形状であり且つ前記複数の突起形成体の一部のみが露出するキャビティ内周面が形成された前記鋳型を得る鋳型作製工程と、
   前記鋳型の前記キャビティ内周面を含んで形成されるキャビティに溶湯を供給して鋳造を行うことで、前記複数の突起形成体が前記鋳物周面に一体化された前記鋳物を得る鋳物鋳造工程と、
   を有する鋳造方法。
2. 請求項１記載の鋳造方法において、
   前記突起形成体固定工程は、前記突起配置部に対応する配置で複数の突起形成体吸引孔が設けられた吸引面を有する吸引装置を用いて行い、前記複数の突起形成体吸引孔を介して前記吸引面に前記複数の突起形成体を吸引することで、該複数の突起形成体を前記突起配置部に対応する配置とする、鋳造方法。
3. 請求項２記載の鋳造方法において、
   前記吸引面には、前記複数の突起形成体吸引孔とは別にシート吸引孔が設けられ、前記突起形成体固定工程では、前記複数の突起形成体を吸引した状態の前記吸引面に、前記シート吸引孔を介して前記可撓性シートを吸引することで、該可撓性シートの前記一方の面に設けられた付着材を介して前記複数の突起形成体を固定する、鋳造方法。
4. 請求項３記載の鋳造方法において、
   前記木型固定工程では、前記木型周面の上方で、前記吸引装置による前記複数の突起形成体及び前記可撓性シートの吸引を停止することで、前記複数の突起形成体が固定された前記可撓性シートを前記吸引面から離間させて前記木型周面上に配置する、鋳造方法。
5. 請求項４記載の鋳造方法において、
   前記木型固定工程では、
   前記木型の軸方向に交差する方向に並べられた複数の前記木型に対して順に前記可撓性シートを固定し、
   前記可撓性シートの前記木型周面の周方向の両端に固定される部分は、該周方向の中央に固定される部分よりも先に前記吸引装置による吸引が停止されて、前記複数の突起形成体とともに前記吸引面から離間した状態で、前記木型周面に対する位置決めが行われる、鋳造方法。
6. 請求項２〜５の何れか１項に記載の鋳造方法において、
   前記突起形成体固定工程では、球状の前記複数の突起形成体を前記可撓性シートの前記一方の面に固定する、鋳造方法。
7. 請求項６記載の鋳造方法において、
   前記複数の突起形成体吸引孔は、上下方向に延在し、該突起形成体吸引孔の下端側には、前記突起形成体の直径よりも大径の大径部が設けられ、該大径部よりも上方に前記突起形成体の直径よりも小径の小径部が設けられ、
   前記大径部は、第１テーパ状部と、該第１テーパ状部よりも上方に配置された第２テーパ状部とを有し、
   前記第１テーパ状部及び前記第２テーパ状部のそれぞれは、下方から上方に向かって縮径し、
   前記第１テーパ状部のテーパ角は、前記第２テーパ状部のテーパ角よりも小さく、
   前記突起形成体固定工程では、前記突起形成体吸引孔を介して前記突起形成体を吸引することで、前記突起形成体の一部を前記吸引面から下方に突出させた状態で前記突起形成体を前記大径部に収容する、鋳造方法。
8. 請求項６又は７記載の鋳造方法において、
   前記埋没工程では、前記可撓性シートの前記一方の面に前記複数の突起形成体とともに固定材層が設けられた前記木型周面を前記鋳型に埋没させ、
   前記鋳型作製工程では、前記鋳型から前記木型と前記可撓性シートとを取り外した後、前記キャビティ内周面を形成する前記固定材層の一部を除去して、前記突起形成体の直径の半分未満となる範囲で前記固定材層から前記複数の突起形成体を露出させる、鋳造方法。
9. 請求項１〜８の何れか１項に記載の鋳造方法において、
   前記鋳物鋳造工程では、シリンダブロックを構成するブロック本体に形成されたシリンダボア内に配設されるシリンダスリーブを前記鋳物として鋳造する、鋳造方法。
10. 請求項９記載の鋳造方法において、
    前記シリンダブロックは、複数の前記シリンダボア及び複数の前記シリンダスリーブを有し、
    前記鋳物鋳造工程では、複数の前記シリンダスリーブを一体に鋳造する、鋳造方法。

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