JP2021134979A - 熱交換器、熱交換器の製造方法、及び熱交換器の閉塞確認方法 - Google Patents

Abstract

【課題】積層造形時に内部に残存する原材料を容易に除去できる熱交換器及び熱交換器の製造方法並びに熱交換器の使用後に内部の閉塞を容易に確認できる熱交換器の閉塞確認方法を提供する。【解決手段】第１流体と第２流体とが熱交換する熱交換器は、積層造形体である本体部であって、第１流体が流通する第１流路及び第２流体が流通する第２流路を含む本体部と、本体部に取付けられる被覆部とを備え、本体部には第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が形成され、被覆部は、第１開口部及び第２開口部の露出を被覆するようにして本体部に取付けられている。【選択図】図１

Description

本開示は、熱交換器、熱交換器の製造方法、及び熱交換器の閉塞確認方法に関する。

様々な装置やプラント等において、流体の加熱又は冷却を目的に熱交換器が使用されている。熱交換器には様々なタイプのものが存在するが、例えば、筒状のケーシングの内側に、プレートの積層体から形成された熱交換器コアを収容した構成のものが知られている（特許文献１）。

特許第３４０６８９６号公報

しかしながら、特許文献１のようにプレートを積層して熱交換器コアを形成すると、どうしても熱交換器コアの形状に制約ができてしまう。これに対し、近年では、金属を積層造形して製品を造形する３次元積層造形（付加的製造方法：ａｄｄｉｒｉｖｅ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇによって熱交換器を製造することが行われるようになっている。３次元積層造形によれば、熱交換器コアの形状の制約を大幅に緩和することができる。熱交換器には微細構造や薄肉構造が多く含まれるため、熱交換機の造形には、パウダーベッド方式の３次元積層造形が適している。この方式では、熱交換器の造形後に熱交換器の内部に残存する余剰な金属粉末を除去する必要がある。

例えば熱交換器を流れる流体の流路内に残存する金属粉末を除去しようとすると、通常は各流路が熱交換器の外部に対して直接は開口していないので、各流路内に残存する金属粉末を、例えば、各流路に連通するヘッダ流路に送り、そのヘッダ流路の開口から金属粉末を払い出すことになる。このように、パウダーベッド方式の３次元積層造形で熱交換器を造形した場合は通常、金属粉末を長い経路を介して排出させる必要があったり、金属粉末を抜き出す開口が小さかったりして、金属粉末が十分に抜き出されずに熱交換器の内部に残存してしまう可能性があった。また、熱交換器を使用することによって流路内に閉塞が生じた場合に、上述した熱交換器の構成に起因してメンテナンス作業が困難になるという問題点もあった。

本開示の少なくとも１つの実施形態は、上述の事情に鑑みて、積層造形時に内部に残存する原材料を容易に除去できる熱交換器及び熱交換器の製造方法並びに熱交換器の使用後に内部の閉塞を容易に確認できる熱交換器の閉塞確認方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本開示に係る熱交換器は、第１流体と第２流体とが熱交換する熱交換器であって、前記熱交換器は、積層造形体である本体部であって、前記第１流体が流通する第１流路及び前記第２流体が流通する第２流路を含む本体部と、前記本体部に取付けられる被覆部とを備え、前記本体部には前記第１流路の第１開口部及び前記第２流路の第２開口部が形成され、前記被覆部は、前記第１開口部及び前記第２開口部の露出を被覆するようにして前記本体部に取付けられている。

また、本開示に係る熱交換器の製造方法は、第１流体と第２流体とが熱交換する熱交換器の製造方法であって、前記第１流体が流通する第１流路及び前記第２流体が流通する第２流路を含むとともに前記第１流路の第１開口部及び前記第２流路の第２開口部が形成された本体部を、金属粉末から積層造形するステップと、前記本体部を積層造形するステップの後に、前記本体部の内部に残存する前記金属粉末を前記第１開口部及び前記第２開口部を介して除去するステップと、前記金属粉末を除去するステップの後に、前記第１開口部及び前記第２開口部の露出を被覆するようにして前記本体部に被覆部を取付けるステップとを含む。

本開示の熱交換器によれば、本体部の積層造形後に第１流路及び第２流路内に積層造形の原材料が残存するが、第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が露出しているので、第１開口部及び第２開口部を介して、残存する原材料を容易に除去することができる。また、熱交換器の使用後に、被覆部を本体部から取り外すことによって、第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が露出するので、第１流路及び第２流路内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

本開示の熱交換器の製造方法によれば、本体部の積層造形後に第１流路及び第２流路内に積層造形の金属粉末が残存するが、第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が露出しているので、第１開口部及び第２開口部を介して、残存する金属粉末を容易に除去することができる。

本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の斜視図である。 図１の破線Ｌ１に沿って切断した切断面の端面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。 図１の熱交換器において被覆部を取外した状態の本体部の端面の一部の平面図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の本体部の長手方向の一端の端面の一部の拡大断面図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の製造方法のフローチャートである。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の使用後の閉塞確認方法のフローチャートである。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の斜視図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器において第１蓋を取外した状態の本体部の第１端面の一部の平面図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器において第２蓋を取外した状態の本体部の第２端面の一部の平面図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の一端側の一部の分解斜視図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器における第１開口部を示す図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器における第２開口部を示す図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の分解斜視図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の筐体部の一部の正面拡大図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の一端側の一部の分解斜視図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の変形例の一端側の一部の分解断面図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の本体部の一端側の一部の平面図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の変形例の本体部の一端側の一部の斜視図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の別の変形例のブロック構成図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の一端側の一部の断面図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の一端側の一部の断面図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の一端側の一部の断面図である。 本開示の少なくとも一実施形態に係る熱交換器の一端側の一部の断面拡大図である。

以下、本開示の実施形態による熱交換器、この熱交換器の積層造形方法、及びこの熱交換器の閉塞確認方法について、図面に基づいて説明する。かかる実施形態は、本開示の一態様を示すものであり、この開示を限定するものではなく、本開示の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。

（実施形態１）
＜本開示の実施形態１に係る熱交換器の構成＞
図１に示されるように、本開示の実施形態１に係る熱交換器１は、第１流体と第２流体とが熱交換する熱交換器であって、本体部２と、本体部２に取付けられる被覆部３とを備えている。ここで、第１流体及び第２流体はそれぞれ、液体でも気体でもよく、通常は両者の温度は異なっている。限定はしないが、本体部２は直方体形状とすることができる。本体部２が直方体形状を有する場合、本体部２の長手方向の一端に、被覆部３である矩形の蓋部材３ａが取り付けられている。被覆部３は本体部２に対して、ボルトによる締結等によって取外し可能に取付けられてもよいし、溶接や接着剤等で不可逆的に取付けられてもよい。

図２に示されるように、本体部２には、第１流体が流通する第１流路２１と、第２流体が流通する第２流路２２とが形成されている。第１流路２１及び第２流路２２はそれぞれ、本体部２の長手方向（図２では紙面に対して垂直な方向）に沿って延びるように形成されている。第１流路２１及び第２流路２２は、本体部２の長手方向に対して垂直な方向に交互に配列されている。隣り合う第１流路２１と第２流路２２とは、隔壁２３によって隔てられている。尚、第１流路２１及び第２流路２２それぞれの個数、すなわち隔壁２３の個数については、図２で示される個数に限定するものではなく、任意の個数に設計可能である。

必須の構成ではないが、各第１流路２１及び各第２流路２２はそれぞれ、複数の区画壁２４，２５によって複数の分割流路２１ａ及び分割流路２２ａに区画されてもよい。この場合、分割流路２１ａ及び２２ａそれぞれの個数、すなわち区画壁２４，２５の個数については、図２で示される個数に限定するものではなく、任意の個数に設計可能である。図３に示される構成も必須の構成ではないが、各第１流路２１及び各第２流路２２には、隣り合う隔壁２３，２３間を延びるように１つ以上のリブ２６を設けてもよい。

図４に示されるように、本体部２の長手方向の一端の端面２ａには、各第１流路２１の第１開口部２７及び各第２流路２２の第２開口部２８が形成されている。すなわち、本体部２に蓋部材３ａ（図１参照）を取付けていない状態では、端面２ａにおいて各第１流路２１の第１開口部２７及び各第２流路２２の第２開口部２８が露出する。第１開口部２７及び第２開口部２８を覆うように本体部２の端面２ａに蓋部材３ａを取付けると（図１の状態）、第１開口部２７及び第２開口部２８の露出が被覆される。

図１に示されるように、熱交換器１には、第１流体を各第１流路２１（図２及び３参照）に流入させるための第１ヘッダ流路４と、第１流体が各第１流路２１を流通した後に集められる第１ヘッダ流路５と、第２流体を各第２流路２２（図２及び３参照）に流入させるための第２ヘッダ流路６と、第２流体が各第２流路２２を流通した後に集められる第２ヘッダ流路７とが設けられている。熱交換器１における熱交換動作を説明する際に詳述するが、図１の構成は、各第１流路２１を流通する第１流体と各第２流路２２を流通する第２流体とが対向流の場合であり、第１流体と第２流体とが並流の場合は、第１ヘッダ流路４と第１ヘッダ流路５との位置を入れ替えた構成、又は第２ヘッダ流路６と第２ヘッダ流路７との位置を入れ替えた構成のいずれかとなる。

図５に示されるように、区画壁２４，２５のそれぞれの端部２４ａ，２５ａは、隔壁２３の端部２３ａよりも本体部２の長手方向の他端側（図５では下方側）に位置している。このため、端面２ａの近傍では、各第１流路２１及び各第２流路２２は区画壁２４，２５によって複数の分割流路２１ａ及び分割流路２２ａに区画されておらず、各分割流路２１ａ及び分割流路２２ａに連通する第１分配流路２１ｂ及び第２分配流路２２ｂが構成されている。

図４に示されるように、各第１分配流路２１ｂはヘッダ流路４に連通し、各第２分配流路２２ｂは第２ヘッダ流路７に連通している。各第２分配流路２２ｂは、第１ヘッダ流路４側の端部で、第２流路２２を画定する隣り合う２つの隔壁２３，２３のそれぞれに接続された壁２３ｂによって封止されることにより、第１ヘッダ流路４に連通しないようになっている。各第１分配流路２１ｂは、第２ヘッダ流路７側の端部で、第１流路２１を画定する隣り合う２つの隔壁２３，２３のそれぞれに接続された壁２３ｃによって封止されることにより、第２ヘッダ流路７に連通しないようになっている。

上述した第１ヘッダ流路４と第１流路２１とが連通する構成及び第２ヘッダ流路７と第２流路２２とが連通する構成と同様に、本体部２の長手方向の他端側において、第１ヘッダ流路５と第１流路２１とが連通するとともに第２ヘッダ流路６と第２流路２２とが連通しているが、これらの構成は図１〜５には図示していない。

本体部２の長手方向の一端側が上述した図４の構成の場合、蓋部材３ａを本体部２の端面２ａに取付ける際に、第１流路２１及び第２流路２２間のシールを形成する必要がある。蓋部材３ａを取外し可能に本体部２の端面２ａに取付ける場合には、例えば、ゴム製の板や液状ガスケット等のシール部材を蓋部材３ａと端面２ａとの間に挟み込んで、蓋部材３ａを本体部２に対してボルトで締結することで、上記シールの形成が可能である。また、蓋部材３ａを不可逆的に本体部２の端面２ａに取付ける場合には、例えば、蓋部材３ａを端面２ａに載置した状態で、蓋部材３ａの外表面側から、隔壁２３の端部２３ａ（図５参照）及び壁２３ｂ，２３ｃそれぞれの端部に沿ってレーザー照射することにより、蓋部材３ａの裏面と隔壁２３の端部２３ａ及び壁２３ｂ，２３ｃそれぞれの端部とが接合されて、上記シールの形成が可能である。その他に、蓋部材３ａと本体部２の端面２ａとの接合位置にろう材を塗布し、蓋部材３ａを端面２ａに載置した状態で炉中ろう付けをしたり、蓋部材３ａと本体部２の端面２ａとを接着剤で接着すること等によっても上記シールの形成は可能である。

＜本開示の実施形態１に係る熱交換器における熱交換動作＞
次に、熱交換器１において第１流体と第２流体とが熱交換される熱交換動作について説明する。図１に示されるように、第１流体が第１ヘッダ流路４に供給されるとともに第２流体が第２ヘッダ流路６に供給される。図４に示されるように、本体部２の長手方向の一端側では、第１ヘッダ流路４に供給された第１流体は、第１分配流路２１ｂを介して、各第１流路２１の各分割流路２１ａに流入する。一方、本体部２の長手方向の他端側では、第２ヘッダ流路６に供給された第２流体は、同様の動作で、各第２流路２２の各分割流路２２ａに流入する。第１流路２１を流通する第１流体と第２流路２２を流通する第２流体とは、隔壁２３を介して熱交換される。尚、熱交換器１が図１の構成を有する場合、第１流体及び第２流体それぞれの流れる方向は、本体部２の長手方向において逆方向である。ただし、第１流体及び第２流体はこのような対向流で流れることに限定するものではなく、並流で流れてもよい。

第１流路２１及び第２流路２２にリブ２６が設けられている場合には、第１流体及び第２流体がリブ２６に衝突したりリブ２６を迂回するように流れたりして第１流体及び第２流体の流れが乱されることにより、熱交換の阻害要因となる境界層の破壊が行われる。これにより、第１流体及び第２流体間の熱交換効率が向上する。また、リブ２６が一対の隔壁２３，２３の両方に接続する場合、隔壁２３の変形のおそれ、すなわち流路の狭窄のおそれを低減することもできる。

本体部２の長手方向の一端側では、第２流体が第２流路２２を流通して第１流体と熱交換した後、各第２流路２２を流通した第２流体は、各第２分配流路２２ｂを介して第２ヘッダ流路７に流入して集められ、熱交換器１から流出する。一方、本体部２の長手方向の他端側では、第１流体が第１流路２１を流通して第２流体と熱交換した後、各第１流路２１を流通した第１流体は、同様の動作で、第１ヘッダ流路５に流入して集められ、熱交換器１から流出する。

＜本開示の実施形態１に係る熱交換器の製造方法＞
本開示の実施形態１に係る熱交換器１のうち本体部２は、その構成の複雑さから、プレートの積層や鋳造等では製造が難しい。このため、本体部２は、原材料としての金属粉末を積層造形することにより製造することが好ましい。この場合、本体部２は、金属粉末の積層造形体である。本体部２の積層造形に用いられる金属粉末は特に限定しないが、ステンレスやチタン等の粉末を用いることができる。尚、蓋部材３ａは、その構成が本体部２ほど複雑ではないので鋳造等で製造してもよく、本体部２と同様に金属粉末を積層造形することにより製造してもよい。

次に、熱交換器１の製造方法を図６のフローチャートに基づいて説明する。まず、ベースプレート上に本体部２を積層造形する（ステップＳ１）。具体的には、ベースプレート上に金属粉末を敷き詰め、金属粉末にレーザーや電子ビームを照射して必要な部分を溶かして固める。この上にさらに金属粉末を敷き詰めて、このような動作を繰り返すことにより、本体部２が積層造形される。本体部２の積層方向は、本体部２の長手方向の他端から一端に向かう方向（又はこの逆）、すなわち第１流路２１及び第２流路２２の延びる方向が好ましい。第１流路２１及び第２流路２２の延びる方向が水平になるように本体部２を積層しようとすると、隔壁２３がオーバーハング部となってしまい、このオーバーハング部を支えるサポートを広範囲に設けなくてはならなくなる。この場合、本体部２の構成の複雑さを考慮するとサポートの除去が実質的に不可能となり、本体部２の積層造形が実質的に不可能となってしまう。

また、第１流路２１及び第２流路２２の流路幅、すなわち隣り合う隔壁２３，２３間の間隔を３ｍｍ以下、好ましくは１ｍｍ程度にすることが好ましい。３ｍｍ以下の長さのオーバーハング部であれば、サポートなしに積層造形が可能であることが経験的にわかっている。図３のようなリブ２６を第１流路２１及び第２流路２２に設ける場合、リブ２６がオーバーハング部となるが、第１流路２１及び第２流路２２の流路幅がこのような範囲内であれば、リブ２６の長さも３ｍｍ以下となるので、サポートなしにリブ２６の積層造形が可能となる。

ベースプレート上に本体部２を積層造形し終えたら、本体部２をベースプレートから切り離す（ステップＳ２）。金属粉末を積層造形した本体部２の内部、例えば第１流路２１及び第２流路２２内等には、溶融固化しなかった金属粉末が残存する。このため、ステップＳ２に続いて、本体部２の内部に残存する金属粉末の除去を行う（ステップＳ３）。

ステップＳ１及びＳ２によって積層造形された本体部２の長手方向の一端の端面２ａには、上述したように、各第１流路２１の第１開口部２７及び各第２流路２２の第２開口部２８が形成されている。このため、第１開口部２７及び第２開口部２８が鉛直下向きになるようにしてゆすったり、第１開口部２７及び第２開口部２８を介して第１流路２１及び第２流路２２の内部を吸引したり、第１流路２１及び第２流路２２に流体を流したりすることにより、第１流路２１及び第２流路２２内に残存する金属粉末を容易に除去することができる。

ステップＳ３の後に必須のステップではないが、第１開口部２７及び第２開口部２８を介して第１流路２１及び第２流路２２の内部に光を照射したり、ファイバースコープを挿入したりすることにより、第１流路２１及び第２流路２２の内部に金属粉末がまだ残存しているか否かを確認してもよい（ステップＳ４）。金属粉末の残存を確認した場合には、ステップＳ３に戻る。

ステップＳ３の終了後、又は、ステップＳ４を行う場合には金属粉末が残存していないことを確認後、第１開口部２７及び第２開口部２８を被覆するように、すなわち本体部２の端面２ａを覆うようにして蓋部材３ａを本体部２に取付ける（ステップＳ５）。

このように、本体部２の積層造形後に第１流路２１及び第２流路２２内に積層造形の金属粉末が残存するが、第１流路２１の第１開口部２７及び第２流路２２の第２開口部２８が露出しているので、第１開口部２７及び第２開口部２８を介して、残存する金属粉末を容易に除去することができる。

＜本開示の実施形態１に係る熱交換器の使用後の閉塞確認方法＞
蓋部材３ａを取外し可能に本体部２に取付けるようにすれば、熱交換器１の使用後に、第１流路２１及び第２流路２２内の閉塞の有無を確認することができる。以下に、熱交換器１の使用後の閉塞確認方法を図７のフローチャートに基づいて説明する。

熱交換器１の使用後に、本体部２から蓋部材３ａを取外す（ステップＳ１１）。続いて、第１開口部２７及び第２開口部２８を介して第１流路２１及び第２流路２２の内部の閉塞箇所を特定する（ステップＳ１２）。具体的には、第１開口部２７及び第２開口部２８を介して第１流路２１及び第２流路２２の内部に光を照射したり、ファイバースコープを挿入したりすることにより、各第１流路２１及び各第２流路２２の内部に閉塞があるか否かを確認し、閉塞箇所を特定する。

閉塞箇所を特定したら、必要に応じて閉塞を除去する（ステップＳ１３）。閉塞箇所が少ない場合又は閉塞がない場合には、ステップＳ１３をスキップしてもよい。ステップＳ１３の終了後、又は、ステップＳ１３をスキップした場合には、蓋部材３ａを本体部２に取付ける（ステップＳ１４）。

このように、熱交換器１の使用後に、蓋部材３ａを本体部２から取り外すことによって、第１流路２１の第１開口部２７及び第２流路２２の第２開口部２８が露出するので、第１流路２１及び第２流路２２内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

（実施形態２）
次に、実施形態２に係る熱交換器について説明する。実施形態２に係る熱交換器は、実施形態１に対して、本体部２の構成を変更したものである。尚、実施形態２において、実施形態１の構成要件と同じものは同じ参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。

＜本開示の実施形態２に係る熱交換器の構成及び熱交換動作＞
図８に示されるように、本開示の実施形態２に係る熱交換器１では、蓋部材３ａは、本体部２の長手方向の一端側の第１端面２ｂを覆うように本体部２に取付けられる第１蓋３ａ１と、本体部２の長手方向の他端側の第２端面２ｃを覆うように本体部２に取付けられる第２蓋３ａ２とを備えている。その他の構成は実施形態１と同じである。また、実施形態２に係る熱交換器１における熱交換動作も、実施形態１に係る熱交換器１における熱交換動作と同じである。

＜本開示の実施形態２に係る熱交換器の製造方法＞
実施形態２に係る熱交換器１の製造方法は、実施形態１に係る熱交換器１の製造方法と基本的には同じである。実施形態２では、２つの蓋部材３ａ、すなわち第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２のそれぞれを、本体部２の第１端面２ｂ及び第２端面２ｃを覆うように本体部２に取付ける点で実施形態１と異なる。実施形態２でも、第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２のそれぞれを本体部２から取外せば、第１開口部２７及び第２開口部２８が露出するので、第１開口部２７及び第２開口部２８を介して、第１流路２１及び第２流路２２内に残存する金属粉末を容易に除去することができる。

＜本開示の実施形態２に係る熱交換器の使用後の閉塞確認方法＞
実施形態２に係る熱交換器１の使用後の閉塞確認方法は、実施形態１に係る熱交換器１の使用後の閉塞確認方法と基本的には同じである。実施形態２では、２つの蓋部材３ａ、すなわち第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２のそれぞれを本体部２から取外すことができる点で実施形態１と異なる。実施形態２でも、熱交換器１の使用後に、第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２のそれぞれを本体部２から取り外すことによって、第１流路２１の第１開口部２７及び第２流路２２の第２開口部２８が露出するので、第１流路２１及び第２流路２２内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

実施形態２では、第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２のそれぞれを本体部２から取り外すことによって、第１流路２１及び第２流路２２のそれぞれの両端が、第１端面２ｂ及び第２端面２ｃに開口する。そうすると、第１流路２１及び第２流路２２内に金属粉末や閉塞がない場合には光が第１流路２１及び第２流路２２を通過するのに対し、第１流路２１及び第２流路２２内に金属粉末や閉塞がある場合には光が第１流路２１及び第２流路２２を通過しないので、金属粉末の除去や閉塞の有無の確認が容易になる。

（実施形態３）
次に、実施形態３に係る熱交換器について説明する。実施形態３に係る熱交換器は、実施形態２に対して、第１端面２ｂ及び第２端面２ｃ近傍の本体部２の構成を変更したものである。尚、実施形態３において、実施形態２の構成要件と同じものは同じ参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。

＜本開示の実施形態３に係る熱交換器の構成＞
図９に示されるように、第２端面２ｃにおいて、隣り合う第２開口部２８，２８間に、第１流路２１の端部を閉止する第１閉止壁３１が設けられている。このため、第２端面２ｃにおいて、第２開口部２８のみが開口するように構成されている。図１０に示されるように、第１端面２ｂにおいて、隣り合う第１開口部２７，２７間に、第２流路２２の端部を閉止する第２閉止壁３２が設けられている。このため、第１端面２ｂにおいて、第１開口部２７のみが開口するように構成されている。したがって、実施形態３に係る熱交換器１では、第１開口部２７は第１端面２ｂにおいて露出するとともに第２開口部２８は第２端面２ｃにおいて露出するようになっている。その他の構成は実施形態２と同じである。

＜本開示の実施形態３に係る熱交換器における熱交換動作＞
実施形態３に係る熱交換器１における熱交換動作も、実施形態２に係る熱交換器１における熱交換動作と同じである。実施形態３では、第１端面２ｂにおいて、第１蓋３ａ１と本体部２との間のシールが不完全であったとしても、第２閉止壁３２によって第２流路２２から第２流体がリークすることはなく、不完全なシールに起因して生じ得るのは第１開口部２７を介した第１流体のリークのみである。一方、第２端面２ｃにおいて、第２蓋３ａ２と本体部２との間のシールが不完全であったとしても、第１閉止壁３１によって第１流路２１から第１流体がリークすることはなく、不完全なシールに起因して生じ得るのは第２開口部２８を介した第２流体のリークのみである。このため、第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２のそれぞれと本体部２との間のシールが不完全でリークが生じた場合に、第１端面２ｂ及び第２端面２ｃのいずれにおいても、第１流体と第２流体とが混ざってしまうことを防ぐことができる。

＜本開示の実施形態３に係る熱交換器の製造方法及び使用後の閉塞確認方法＞
実施形態３に係る熱交換器１の製造方法は、実施形態２に係る熱交換器１の製造方法と基本的には同じである。尚、本体部２を積層造形する際に、第１閉止壁３１又は第２閉止壁３２のいずれか一方がオーバーハング部になるが、第１流路２１及び第２流路２２の流路幅が３ｍｍ以下であれば、サポートなしに第１閉止壁３１又は第２閉止壁３２の積層造形が可能となる。また、実施形態３に係る熱交換器１の使用後の閉塞確認方法は、実施形態２に係る熱交換器１の使用後の閉塞確認方法と基本的には同じである。

（実施形態４）
次に、実施形態４に係る熱交換器について説明する。実施形態４に係る熱交換器は、実施形態１に対して、被覆部３の構成を変更したものである。尚、実施形態４において、実施形態１の構成要件と同じものは同じ参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。

＜本開示の実施形態４に係る熱交換器の構成＞
図１１に示されるように、本開示の実施形態４に係る熱交換器１では、第１ヘッダ流路４を画定する第１ヘッダ流路壁４１は、本体部２に固定された第１固定壁４２と、第１固定壁４２に取付けられる第１分離壁４３とを備えている。第１固定壁４２及び第１分離壁４３のそれぞれにはフランジ部４２ａ及び４３ａが設けられ、フランジ部４２ａとフランジ部４３ａとの間にシール部材４４を挟むようにして、第１分離壁４３を第１固定壁４２に取付けることができる。尚、フランジ部４２ａ及び４３ａが配置される位置は特に限定されず、例えば図１１に示されるように、フランジ部４２ａが本体部２の上端面２ｄに配置されてもよい。第１分離壁４３は第１固定壁４２に対して、ボルト等を締結することによって取外し可能に取付けられてもよいし、溶接や接着剤等で不可逆的に取付けられてもよい。

実施形態１で説明したように、第１流路２１（図２〜５参照）は第１分配流路２１ｂ（図４及び５参照）を介して第１ヘッダ流路４に連通している。このため、図１２に示されるように、第１開口部２７は、第１分配流路２１ｂの第１固定壁４２における開口部である。図１１に示されるように、第１分離壁４３を第１固定壁４２から取外した状態では、第１開口部２７は第１固定壁４２において露出する。一方、第１分離壁４３を第１固定壁４２に取付けた状態では、第１開口部２７の露出を第１分離壁４３が被覆する。このため、第１分離壁４３は被覆部３を構成する。図１１に図示しないが、第１ヘッダ流路５を画定する第１ヘッダ流路壁も同じ構成を有している。

第２ヘッダ流路７を画定する第２ヘッダ流路壁４５は、本体部２に固定された第２固定壁４６と、第２固定壁４６に取付けられる第２分離壁４７とを備えている。第２固定壁４６及び第２分離壁４７のそれぞれにはフランジ部４６ａ及び４７ａが設けられ、フランジ部４６ａとフランジ部４７ａとの間にシール部材４８を挟むようにして、第２分離壁４７を第２固定壁４６に取付けることができる。尚、フランジ部４６ａ及び４７ａが配置される位置は特に限定されず、例えば図１１に示されるように、フランジ部４６ａが本体部２の上端面２ｄに配置されてもよい。第２分離壁４７は第２固定壁４６に対して、取外し可能に取付けられてもよいし、溶接や接着剤等で不可逆的に取付けられてもよい。

実施形態１で説明したように、第２流路２２（図２〜５参照）は第２分配流路２２ｂ（図４及び５参照）を介して第２ヘッダ流路７に連通している。このため、図１３に示されるように、第２開口部２８は、第２分配流路２２ｂの第２固定壁４６における開口部である。図１１に示されるように、第２分離壁４７を第２固定壁４６から取外した状態では、第２開口部２８は第２固定壁４６において露出する。一方、第２分離壁４７を第２固定壁４６に取付けた状態では、第２開口部２８の露出を第２分離壁４７が被覆する。このため、第２分離壁４７は被覆部３を構成する。図１１に図示しないが、第２ヘッダ流路６を画定する第２ヘッダ流路壁も同じ構成を有している。

＜本開示の実施形態４に係る熱交換器における熱交換動作＞
実施形態４に係る熱交換器１の構成は、第１分離壁４３及び第２分離壁４７をそれぞれ第１固定壁４２及び第２固定壁４６に取付けた状態では、実施形態１に係る熱交換器１の構成と同じになるので、実施形態４に係る熱交換器１における熱交換動作は、実施形態１に係る熱交換器１における熱交換動作と同じである。

＜本開示の実施形態４に係る熱交換器の製造方法＞
実施形態４に係る熱交換器１の製造方法は、実施形態１に係る熱交換器１の製造方法と基本的には同じである。実施形態４では、被覆部３が第１分離壁４３及び第２分離壁４７であるので、図６のフローチャートのステップＳ３における金属粉末の除去及びステップＳ４における金属粉末の残存の確認が、第１固定壁４２及び第２固定壁４６のそれぞれに開口した第１開口部２７及び第２開口部２８を介して行われる点で、実施形態１と異なる。しかし、実施形態４でも、第１固定壁４２及び第２固定壁４６のそれぞれに第１分離壁４３及び第２分離壁４７が取り付けられていない状態では、第１開口部２７及び第２開口部２８がそれぞれ露出しているので、第１流路２１及び第２流路２２内に残存する金属粉末を容易に除去することができる。

＜本開示の実施形態４に係る熱交換器の使用後の閉塞確認方法＞
実施形態４に係る熱交換器１の使用後の閉塞確認方法は、実施形態１に係る熱交換器１の使用後の閉塞確認方法と基本的には同じである。実施形態４では、被覆部３が第１分離壁４３及び第２分離壁４７であるので、図７のフローチャートのステップＳ１２における閉塞箇所の特定及びステップＳ１３における閉塞の除去が、第１固定壁４２及び第２固定壁４６のそれぞれに開口した第１開口部２７及び第２開口部２８を介して行われる点で、実施形態１と異なる。しかし、実施形態４でも、第１固定壁４２及び第２固定壁４６のそれぞれに第１分離壁４３及び第２分離壁４７が取り付けられていない状態では、第１開口部２７及び第２開口部２８がそれぞれ露出しているので、第１流路２１及び第２流路２２内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

（実施形態５）
次に、実施形態５に係る熱交換器について説明する。実施形態５に係る熱交換器は、実施形態４に対して、本体部２を筐体部に挿入するカートリッジ型の構成に変更したものである。尚、実施形態５において、実施形態４の構成要件と同じものは同じ参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。

＜本開示の実施形態５に係る熱交換器の構成＞
図１４に示されるように、本開示の実施形態５に係る熱交換器１は、実施形態４に係る熱交換器１の本体部２とおおよそ同じ構成を有する本体部２と、本体部２を挿入可能な筐体部５０とを備えている。実施形態５の本体部２は、第１固定壁４２及び第２固定壁４６がそれぞれフランジ部４２ａ（図１１参照）及び４６ａ（図１１参照）を有していない点で、実施形態４の本体部２と異なる。筐体部５０には、本体部２が挿入される挿入空間５１が形成されている。図１４では挿入空間５１の個数は９つであるが、１つの挿入空間５１のみが形成されてもよいし、９つに限定せずに任意の複数の個数の挿入空間５１が形成されてもよい。筐体部５０に複数の挿入空間５１が形成されている場合には、各挿入空間５１のレイアウトは任意に設計可能である。

図１５に示されるように、挿入空間５１は４つの内壁面５２によって画定されているが、これら４つの内壁面５２は、挿入空間５１に本体部２を挿入する際に、第１ヘッダ流路４（図１１参照）及び第２ヘッダ流路７（図１１参照）が設けられた本体部２の一端側に面する内壁面５２ａと、第１ヘッダ流路５（図１参照）及び第２ヘッダ流路６（図１参照）が設けられた本体部２の他端側に面する内壁面５２ｂとを含んでいる。内壁面５２ａには、挿入空間５１内に本体部２が挿入される方向に延びる２つの溝５３ａ及び５３ｂが形成され、溝５３ａ及び５３ｂ以外の部分に樹脂製のシール部材５４ａが貼り付けられている。内壁面５２ｂにも、挿入空間５１内に本体部２が挿入される方向に延びる２つの溝５３ｃ及び５３ｄが形成され、溝５３ｃ及び５３ｄ以外の部分に樹脂製のシール部材５４ｂが貼り付けられている。

挿入空間５１に本体部２を挿入すると、溝５３ａを画定する溝画定壁５３ａ１と、本体部２の一端側に固定された第１固定壁４２（図１１参照）とが組み合わされることにより、第１ヘッダ流路４（図１１参照）が画定され、溝５３ｂを画定する溝画定壁５３ｂ１と、本体部２の一端側に固定された第２固定壁４６（図１１参照）とが組み合わされることにより、第２ヘッダ流路７（図１１参照）が画定され、溝５３ｃを画定する溝画定壁５３ｃ１と、本体部２の他端側に固定された第１固定壁４２とが組み合わされることにより、第１ヘッダ流路５（図１参照）が画定され、溝５３ｄを画定する溝画定壁５３ｄ１と、本体部２の他端側に固定された第２固定壁４６とが組み合わされることにより、第２ヘッダ流路６（図１参照）が画定される。このため、溝画定壁５３ａ１及び５３ｃ１はそれぞれ第１分離壁４３（図１１参照）を構成し、溝画定壁５３ｂ１及び５３ｄ１はそれぞれ第２分離壁４７（図１１参照）を構成する。

＜本開示の実施形態５に係る熱交換器における熱交換動作＞
本開示の実施形態５に係る熱交換器１では、各挿入空間５１に本体部２が挿入された各ユニットの構成は実施形態４の熱交換器１の構成と同じになるので、各ユニットにおける第１流体と第２流体との間の熱交換動作は実施形態４と同じである。熱交換器１が複数のユニットを有する構成の場合には、必要な熱交換能力に応じて必要な個数の本体部２を挿入空間５１に挿入することで、熱交換能力の調整を容易に行うことができる。また、複数のユニットを隙間なく配置することができるので、熱交換器１全体をコンパクトにすることができる。さらに、いずれかのユニットに不具合が生じた場合は、熱交換器１全体を停止せずに、不具合の生じたユニットだけメンテナンスができ、熱交換器１を含む装置の停止を回避することができる。

＜本開示の実施形態５に係る熱交換器の製造方法＞
実施形態５の本体部２と実施形態４の本体部２とはおおよそ同じ構成を有するので、本開示の実施形態５に係る熱交換器１の製造方法は、図６のフローチャートのステップＳ１〜Ｓ４までは実施形態４に係る熱交換器１の製造方法と同じである。このため、実施形態５においても、実施形態４と同様に、第１流路２１及び第２流路２２内に残存する金属粉末を容易に除去することができる。実施形態５において、ステップＳ５における蓋部材の取付けは、本体部２を挿入空間５１に挿入する動作に相当する。

＜本開示の実施形態５に係る熱交換器の使用後の閉塞確認方法＞
本開示の実施形態５に係る熱交換器１の使用後の閉塞確認方法では、図７のフローチャートのステップＳ１１における蓋部材の取外しは、挿入空間５１から本体部２を取外すことに相当する。実施形態５の本体部２と実施形態４の本体部２とはおおよそ同じ構成を有するので、図７のフローチャートのステップＳ１２及びＳ１３は実施形態４と同じである。このため、実施形態５においても、実施形態４と同様に、第１流路２１及び第２流路２２内の閉塞の有無を容易に確認することができる。図７のフローチャートのステップＳＳ１４における蓋部材の取付けは、本体部２を挿入空間５１に挿入する動作に相当する。

（実施形態６）
次に、実施形態６に係る熱交換器について説明する。実施形態６に係る熱交換器は、実施形態１〜３に対して、被覆部３と本体部２との間のシールの構成を変更したものである。以下では、実施形態３においてシールの構成を変更した構成で実施形態６を説明するが、実施形態１又は２においてシールの構成を変更することにより実施形態６を構成してもよい。尚、実施形態６において、実施形態３の構成要件と同じものは同じ参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。

実施形態６以降の各実施形態は全て、本体部２と被覆部３との間のシールに関する発明である。このため、実施形態６以降の各実施形態に係る熱交換器１の構成は、被覆部３を本体部２に取付けた状態では、実施形態１〜３のいずれかの構成と同じである。このため、実施形態６以降の各実施形態に係る熱交換器１における熱交換動作は、実施形態１〜３のいずれかの熱交換器１における熱交換動作と同じである。また、実施形態６以降の各実施形態に係る熱交換器１の製造方法及び熱交換器１の使用後の閉塞確認方法も、実施形態１〜３のいずれかの熱交換器１の製造方法及び熱交換器１の使用後の閉塞確認方法と同じである。したがって、実施形態６以降の各実施形態では、特に言及すべき事項がない場合には、熱交換器１における熱交換動作と、熱交換器１の製造方法と、熱交換器１の使用後の閉塞確認方法との説明は省略する。

＜本開示の実施形態６に係る熱交換器の構成＞
図１６に示されるように、本開示の実施形態６に係る熱交換器１において、本体部２の端面２ｂは、その縁部に沿って延びる平坦部２ａ１を含んでいる。第１ヘッダ流路４と、第１開口部２７とは、平坦部２ａ１に囲まれている。平坦部２ａ１には、第１ヘッダ流路４及び第２ヘッダ流路７（図４参照）に沿って延びるとともに窪んだ溝部６１と、第１分配流路２１ｂに沿って延びるとともに窪んだ溝部６２とが形成されている。溝部６１及び６２のそれぞれの底部にはシール部材６３及び６４が設けられている。蓋部材３ａの端面２ａに面する裏面には、溝部６１及び６２のそれぞれに嵌合可能に構成された凸状の畝部６５及び６６が形成されている。

本体部２の端面２ａ近傍にはフランジ部６７が設けられている。フランジ部６７には、ボルトが挿入可能な孔６７ａが形成されている。蓋部材３ａには、蓋部材３ａを本体部２に取付けた際にフランジ部６７と重なる位置にフランジ部６８が形成されている。フランジ部６８には、ボルトが挿入可能な孔６８ａが形成されている。その他の構成は実施形態１と同じである。

畝部６５及び６６のそれぞれが溝部６１及び６２に嵌合すると、畝部６５及び６６のそれぞれはシール部材６３及び６４を押圧する。この状態を維持するために、重ね合わされたフランジ部６７及び６８それぞれの孔６７ａ及び６７ｂにボルトを挿入してナットで締結する。これにより、蓋部材３ａと本体部２との間にシールが形成される。

このように、熱交換器１の製造時や熱交換器１のメンテナンス後に蓋部材３ａを本体部２に取り付ける際に、本体部２と蓋部材３ａとの間のシールの形成が容易になる。尚、本体部２の反対側の端面２ｃにおいても、上記と同様のシールの構成を有することによって、本体部２と蓋部材３ａとの間のシールの形成が容易になる。

＜本開示の実施形態６に係る熱交換器のいくつかの変形例の構成＞
実施形態６では、本体部２の端面２ａに窪んだ溝部６１及び６２が形成されるとともに蓋部材３ａに凸状の畝部６５及び６６が形成されていたが、この構成とは逆に、蓋部材３ａに窪んだ溝部６１及び６２が形成されるとともに本体部２の端面２ａに凸状の畝部６５及び６６が形成された構成であってもよい。また、実施形態６では、溝部６１及び６２の内部にシール部材６３及び６４が設けられていたが、畝部６５及び６６のそれぞれにシール部材６３及び６４を設ける構成であってもよい。

実施形態６では畝部６５及び６６は、シール部材６３及び６４を押圧しても弾性変形しない構成であったが、溝部６１及び６２内でシール部材６３及び６４を押圧する際に、溝部６１及び６２の深さ方向に弾性変形可能な構成であってもよい。例えば、図１７に示されるように、畝部６５は、略Ｃ字状に湾曲した断面形状を有するばね部材６５ａとすることができる。この場合も、シール部材６３は、溝部６１内に設けるのではなく、ばね部材６５ａに設けてもよい。尚、図１７に図示していないが、畝部６６についても同じ構成とすることができる。

（実施形態７）
次に、実施形態７に係る熱交換器について説明する。実施形態７に係る熱交換器は、実施形態６に対して、被覆部３と本体部２との間のシールの構成を変更したものである。尚、実施形態７において、実施形態６の構成要件と同じものは同じ参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。

＜本開示の実施形態７に係る熱交換器の構成＞
図１８に示されるように、本開示の実施形態７に係る熱交換器１において、シール部材６３は、内側シール部材７１と、内側シール部材７１に対して第１開口部２７及び第２開口部２８とは反対側に設けられた外側シール部材７２とを有している。また、シール部材６４は、内側シール部材７３と、内側シール部材７３に対して第１開口部２７及び第２開口部２８とは反対側に設けられた外側シール部材７４とを有している。外側シール部材７２及び７４のそれぞれには、それらが延びる方向に間隔があいた切欠部７２ａ及び７４ａが形成されている。その他の構成は実施形態６と同じである。

第１流体又は第２流体が内側シール部材７１及び７３のいずれかの部分からリークした場合、リークした流体は、外側シール部材７２及び７４の切欠部７２ａ及び７４ａを介して、外部に流出する。切欠部７２ａ及び７４ａの位置は予め分かっているから、第１流体又は第２流体のリークが生じた場合に、切欠部７２ａ及び７４ａからリークした流体を確認できるので、リークを早期かつ容易に検知することができる。

＜本開示の実施形態７に係る熱交換器のいくつかの変形例の構成＞
図１９に示されるように、本体部２に、切欠部７４ａからリークした第１流体又は第２流体を貯留可能な貯留部７５が切欠部７４ａに連通するように形成されてもよい。図１９には図示しないが、本体部２に、切欠部７２ａからリークした第１流体又は第２流体を貯留可能な貯留部７５と同様の貯留部が切欠部７４ａに連通するように形成されてもよい。貯留部７５にリークした流体を貯留することができるので、熱交換器１の外部へのリークを一時的に防止することができる。

この場合、貯留部７５に第１流体又は第２流体が流入したことを検知する検知部であるセンサＳを設けてもよい。これにより、第１流体又は第２流体のリークをセンサＳで検知することができるので、センサＳによる検知を遠隔監視することで早期にリークを検知することができる。

図２０に示されるように、熱交換器１に、第１流路２１（図１８参照）へ第１流体を供給又は第１流体の供給を停止するための第１開閉弁７６と、第２流路２２（図１８参照）へ第２流体を供給又は第２流体の供給を停止するための第２開閉弁７７と、センサＳと第１開閉弁７６と第２開閉弁７７とに電気的に接続されたコンピューター等の制御部７８とを設けてもよい。この場合、制御部７８は、貯留部７５へ第１流体又は第２流体が流入したことを検知した信号がセンサＳから伝送されると、第１開閉弁７６及び第２開閉弁７７を閉めるように構成されている。これにより、センサＳによるリークの検知に基づいて、制御部７８が自動的に第１開閉弁７６及び第２開閉弁７７を閉めることにより、第１流路２１への第１流体の供給及び第２流路２２への第２流体の供給を停止するので、早期に熱交換器１の外部へのリークを防止することができる。

（実施形態８）
次に、実施形態８に係る熱交換器について説明する。実施形態８に係る熱交換器は、実施形態３に対して、被覆部３と本体部２との間のシールの構成を変更したものである。実施形態８において、実施形態３の構成要件と同じものは同じ参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。

＜本開示の実施形態８に係る熱交換器の構成＞
図２１に示されるように、第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２のそれぞれの裏面に複数の第１シール部材８１及び複数の第２シール部材８２が設けられている。第１シール部材８１及び第２シール部材８２はそれぞれ、第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２のそれぞれを本体部２（図１参照）に取付けた際に、第１閉止壁３１及び第２閉止壁３２に当接するように構成されている。このため、第１シール部材８１及び第２シール部材８２はそれぞれ、第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２のそれぞれを本体部２に取付けた際に、少なくとも第１閉止壁３１及び第２閉止壁３２のそれぞれの一端から他端まで延びるように構成されている。その他の構成は実施形態３と同じである。

このように、第１蓋３ａ１及び第２蓋３ａ２の厚さを大きくしなくても、第１シール部材８１及び第２シール部材８２がそれぞれ、各第１流路２１同士の間及び各第２流路２２同士の間のそれぞれをシールできるので、熱交換器１の重量を低減することができる。

実施形態８では、複数の第１閉止壁３１はそれぞれ第２端面２ｃにおいて面一であるとともに複数の第２閉止壁３２はそれぞれ第１端面２ｂにおいて面一であることが好ましい。このような構成によれば、第１蓋３ａ１を本体部２に取り付けた状態で、各第１閉止壁３１に対する各第１シール部材８１の押圧力が均一になるとともに、第２蓋３ａ２を本体部２に取り付けた状態で、各第２閉止壁３２に対する各第２シール部材８２の押圧力が均一になるので、各第１シール部材８１及び各第２シール部材のシール性能のばらつきを低減することができる。

尚、複数の第１閉止壁３１及び複数の第２閉止壁３２をそれぞれ面一にするためには、例えば、第１閉止壁３１及び第２閉止壁３２をそれぞれ厚めに製造しておき、複数の第１閉止壁３１及び複数の第２閉止壁３２がそれぞれ面一となるように削る、すなわち薄肉化すればよい。これにより、複数の第１閉止壁３１のそれぞれ及び複数の第２閉止壁３２のそれぞれを容易に面一にすることができる。

実施形態８において、第１シール部材８１及び第２シール部材８２に用いる材質は、熱交換器１に要求される耐熱性、すなわち第１流体及び第２流体の温度に応じて選択する必要がある。例えば、第１流体及び第２流体の温度が１００℃程度以下である場合には、当該材質としてゴム等の樹脂を選択することができる。第１流体及び第２流体の温度が１００℃から５００℃程度までの範囲であれば、当該材質として、銀、金、インジウム等の加工しやすい金属を選択することができる。

（実施形態９）
次に、実施形態９に係る熱交換器について説明する。実施形態９に係る熱交換器は、実施形態１〜３に対して、被覆部３と本体部２との間のシールの構成を変更したものである。以下では、実施形態１においてシールの構成を変形した構成で実施形態９を説明するが、実施形態２又は３においてシールの構成を変形することにより実施形態９を構成してもよい。尚、実施形態９において、実施形態１の構成要件と同じものは同じ参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。

＜本開示の実施形態９に係る熱交換器の構成＞
図２２に示されるように、蓋部材３ａの裏面に複数のシール部材９０が設けられている。各シール部材９０は、蓋部材３ａを本体部２（図１参照）に取付けた際に、隔壁２３の端部２３ａに当接するように構成されている。このため、シール部材９０は、蓋部材３ａを本体部２に取付けた際に、少なくとも隔壁２３の端部２３ａの一端から他端まで延びるように構成されている。

シール部材９０は、シール部材９０の内部に設けられる空洞部９１と、隔壁２３の端部２３ａに当接する当接部９２とを含んでいる。このため、蓋部材３ａを本体部２に取付けた際に当接部９２が隔壁２３の端部２３ａに押し付けられると、空洞部９１が潰れるようにしてシール部材９０は変形するように構成されている。当接部９２が隔壁２３の端部２３ａに当接する面積を小さくするほど、当接部９２が端部２３ａに押し付けられる際に当接部９２が受ける圧力が大きくなるので、空洞部９１が潰れやすくなる。その他の構成は実施形態１と同じである。

このように、当接部９２が隔壁２３の端部２３ａに押し付けられると空洞部９１が潰れるようにしてシール部材９０は変形するので、隣り合う第１流路２１と第２流路２２との間を確実にシールすることができる。

＜本開示の実施形態９に係る熱交換器の変形例の構成＞
尚、シール部材９０の形状は、図２２に示される形状に限定するものではない。当接部９２が隔壁２３の端部２３ａに押し付けられると空洞部９１が潰れるようにしてシール部材９０が変形すればどのような形状であってもよいので、図２２のように大きな１つの空洞部９１が存在する構成ではなく、複数の小さな空洞が集まって構成されたいわゆるラティスのような多孔体であってもよい。また、空洞部９１の構成だけではなく、当接部９２の形状も任意に設計可能である。

（実施形態１０）
次に、実施形態１０に係る熱交換器について説明する。実施形態１０に係る熱交換器は、実施形態１〜３に対して、被覆部３と本体部２との間のシールの構成を変更したものである。以下では、実施形態１においてシールの構成を変形した構成で実施形態１０を説明するが、実施形態２又は３においてシールの構成を変形することにより実施形態１０を構成してもよい。尚、実施形態１０において、実施形態１の構成要件と同じものは同じ参照符号を付し、その詳細な説明は省略する。

＜本開示の実施形態１０に係る熱交換器の構成＞
図２３に示されるように、蓋部材３ａの裏面に複数のシール部材１００が設けられている。各シール部材１００は、蓋部材３ａを本体部２（図１参照）に取付けた際に、隔壁２３の端部２３ａに当接するように構成されている。このため、シール部材１００は、蓋部材３ａを本体部２に取付けた際に、少なくとも隔壁２３の端部２３ａの一端から他端まで延びるように構成されている。

隔壁２３の端部２３ａには、端部２３ａに対して窪んだシール溝部１１０が形成されている。シール溝部１１０は、シール溝部１１０の底部１１０ｃで互いに接続する２つの傾斜面１１０ａ及び１１０ｂによって画定されている。例えば、シール溝部１１０の断面形状はＶ字状である。シール部材１００は、変形可能な当接部１０１を含んでいる。当接部１０１は、シール溝部１１０内に挿入されて２つの傾斜面１１０ａ及び１１０ａのそれぞれに当接するように構成されている。例えば、当接部１０１の断面は、円弧状に湾曲した形状である。これにより、シール部材１００は、略Ｊ字状の断面形状を有している。その他の構成は実施形態１と同じである。

図２４に示されるように、シール部材１００とシール溝部１１０との相対位置が合っていれば、シール部材１００の当接部１０１は、シール溝部１１０の２つの傾斜面１１０ａ及び１１０ｂのそれぞれに当接する。しかし、シール部材１００の位置が隔壁２３の厚さ方向にずれてしまうと、当接部１０１は例えば、一方の傾斜面１１０ｂのみにしか当接しない場合がある。しかし、この状態でシール部材１００が傾斜面１１０ｂに対して押し付けられると、当接部１０１が変形して、当接部１０１と傾斜面１１０ｂとの当接位置が下方にずれていき、やがて、当接部１０１の他の部分が他方の傾斜面１１０ａに当接するようになる。逆に、当接部１０１が他方の傾斜面１１０ａのみにしか当接しない場合も同様に、シール部材１００が傾斜面１１０ｂに対して押し付けられて変形することにより、やがて、当接部１０１は２つの傾斜面１１０ａ及び１１０ｂに当接するようになる。

このように、当接部１０１がシール溝部１１０に押し付けられると当接部１０１が変形して２つの傾斜面１１０ａ及び１１０ａのそれぞれに当接するので、隣り合う第１流路２１と第２流路２２との間を確実にシールすることができる。

＜本開示の実施形態１０に係る熱交換器の変形例の構成＞
実施形態１０では、当接部１０１が略Ｊ字状の断面形状を有していたが、この構成に限定するものではない。当接部１０１がシール溝部１１０内に挿入されたときに２つの傾斜面１１０ａ及び１１０ｂのそれぞれに当接するか、当接部１０１がシール溝部１１０内に挿入されたときに２つの傾斜面１１０ａ及び１１０ｂの一方のみに当接する場合でもシール部材１００が変形して２つの傾斜面１１０ａ及び１１０ｂのそれぞれに当接できる構成であればどのような構成でもよく、具体的には、シール部材１００の先端付近が折れ曲がった形状、例えば略Ｊ字状ではなく略Ｌ字状等であってもよい。

実施形態１０では、シール溝部１１０がＶ字状の断面形状を有していたが、この構成に限定するものではない。傾斜面１１０ａ及び１１０ｂは必ずしも平坦面でなくてもよく、傾斜面１１０ａ及び１１０ｂが曲率を有することで、Ｕ字状に近いＶ字状の断面形状を有するシール溝部であってもよい。ただし、傾斜面１１０ａ及び１１０ｂが曲率を有する場合は、シール部材１００の当接部１０１の曲率よりも小さい必要がある。

実施形態９及び１０のそれぞれにおいて、シール部材が隔壁２３の端部２３ａに当接して押圧されたときに少なくとも一部が変形するシール部材９０及び１００を説明したが、これら２つの構成（それぞれの変形例も含む）に限定するものではない。隔壁２３の端部２３ａに当接して押圧されたときに少なくとも一部が変形するシール部材であれば、どのような構成のものも採用することが可能である。

上記各実施形態に記載の内容は、例えば以下のように把握される。

［１］一の態様に係る熱交換器は、
第１流体と第２流体とが熱交換する熱交換器（１）であって、
前記熱交換器（１）は、
積層造形体である本体部（２）であって、前記第１流体が流通する第１流路（２１）及び前記第２流体が流通する第２流路（２２）を含む本体部（２）と、
前記本体部（２）に取付けられる被覆部（３）と
を備え、
前記本体部（２）には前記第１流路（２１）の第１開口部（２７）及び前記第２流路（２２）の第２開口部（２８）が形成され、前記被覆部（３）は、前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）の露出を被覆するようにして前記本体部（２）に取付けられている。

本開示の熱交換器によれば、本体部の積層造形後に第１流路及び第２流路内に積層造形の原材料が残存するが、第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が露出しているので、第１開口部及び第２開口部を介して、残存する原材料を容易に除去することができる。また、熱交換器の使用後に、被覆部を本体部から取り外すことによって、第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が露出するので、第１流路及び第２流路内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

［２］別の態様に係る熱交換器は、［１］の熱交換器であって、
前記被覆部（３）は、前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）を覆うように前記本体部（２）に取付けられる蓋部材（３ａ）を含む。

このような構成によれば、蓋部材が本体部に取り付けられていない状態では第１開口部及び第２開口部が直接開口しているので、第１流路及び第２流路内に残存する原材料を容易に除去することができ、第１流路及び第２流路内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

［３］さらに別の態様に係る熱交換器は、［２］の熱交換器であって、
前記本体部（２）は、前記第１流路（２１）及び前記第２流路（２２）の延びる方向における両端のそれぞれに位置する第１端面（２ｂ）及び第２端面（２ｃ）を含み、
前記蓋部材（３ａ）は、
前記第１端面（２ｂ）を覆うように前記本体部（２）に取付けられる第１蓋（３ａ１）と、
前記第２端面（２ｃ）を覆うように前記本体部（２）に取付けられる第２蓋（３ａ２）と
を含む。

このような構成によれば、第１端面及び第２端面のそれぞれに取り付けられる第１蓋及び第２蓋を取り外せば、第１開口部及び第２開口部のそれぞれを介して第１流路及び第２流路内に光を照射することによって光が第１流路及び第２流路を通過できるので、原材料や閉塞物の有無を容易に確認することができる。

［４］さらに別の態様に係る熱交換器は、［３］の熱交換器であって、
前記第１開口部（２７）は前記第１端面（２ｂ）に形成されるとともに前記第２開口部（２８）は前記第２端面（２ｃ）に形成されている。

このような構成によれば、第１端面及び第２端面のそれぞれに第１開口部及び第２開口部が露出しているので、第１端面と第１蓋との間のシール又は第２端面と第２蓋との間のシールが不完全で第１開口部又は第２開口部から第１流体又は第２流体がリークしても、それぞれの端面では同じ流体のみがリークするので、第１流体と第２流体との混合を防ぐことができる。

［５］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１］の熱交換器であって、
前記本体部（２）は、
前記第１流体が流通する第１ヘッダ流路（４，５）と、
前記第１ヘッダ流路（４，５）と前記第１流路（２１）とを連通する第１分配流路（２１ｂ）と、
前記第２流体が流通する第２ヘッダ流路（６，７）と、
前記第２ヘッダ流路（６，７）と前記第２流路（２２）とを連通する第２分配流路と
を含み、
前記第１ヘッダ流路（４，５）及び前記第２ヘッダ流路（６，７）のそれぞれを画定する第１ヘッダ流路壁（４１）及び第２ヘッダ流路壁（４５）はそれぞれ、
前記本体部（２）に固定された第１固定壁（４２）及び第２固定壁（４６）と、
前記第１固定壁（４２）及び前記第２固定壁（４６）のそれぞれに取付けられて前記第１ヘッダ流路（４，５）及び前記第２ヘッダ流路（６，７）のそれぞれを画定する第１分離壁（４３）及び第路分離壁（４７）と
を含み、
前記第１開口部（２７）は、前記第１分配流路（２１ｂ）の前記第１固定壁（４２）における開口部であり、前記第２開口部（２８）は、前記第２分配流路（２２ｂ）の前記第２固定壁（４６）における開口部であり、前記被覆部（３）は、前記第１分離壁（４３）及び前記第路分離壁（４７）を含む。

このような構成によれば、本体部に固定された第１固定壁及び第２固定壁のそれぞれに第１分離壁及び第２分離壁が取り付けられていない状態では、第１開口部及び第２開口部がそれぞれ第１固定壁及び第２固定壁において露出しているので、第１流路及び第２流路内に残存する原材料を容易に除去することができ、第１流路及び第２流路内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

［６］さらに別の態様に係る熱交換器は、［５］の熱交換器であって、
前記熱交換器（１）は、前記本体部（２）を挿入可能な筐体部（５０）を備え、
前記第１分離壁（溝画定壁５３ａ１／５３ｃ１）及び前記第２分離壁（溝画定壁５３ｂ１／５３ｄ１）は前記筐体部（５０）に設けられ、
前記本体部（２）を前記筐体部（５０）に挿入すると、第１分離壁（溝画定壁５３ａ１／５３ｃ１）及び前記第２分離壁（溝画定壁５３ｂ１／５３ｄ１）のそれぞれが、前記第１固定壁（４２）及び前記第２固定壁（４６）のそれぞれに取付けられる。

このような構成によれば、本体部と、本体部を挿入可能な筐体部とを備えるカートリッジ方式の熱交換器でも、第１流路及び第２流路内に残存する原材料を容易に除去することができ、第１流路及び第２流路内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

［７］さらに別の態様に係る熱交換器は、［２］〜［４］のいずれかの熱交換器であって、
前記被覆部（３）又は前記本体部（２）のいずれか一方には、前記被覆部（３）を前記本体部（２）に取付けた状態で、第１開口部（２１）及び前記第２開口部（２２）の少なくとも一方を取り囲むように凹んだ溝部（６１／６２）が形成され、
前記被覆部（３）又は前記本体部（２）のいずれか他方には、前記溝部（６１／６２）に挿入可能な畝部（６５／６６）が形成され、
前記被覆部（３）を前記本体部（２）に取付けた状態で、前記畝部（６５／６６）が前記溝部（６１／６２）に挿入されるとともに前記畝部（６５／６６）と前記溝部（６１／６２）との間に樹脂製のシール部材（６３／６４）が設けられている。

このような構成によれば、熱交換器の製造時や熱交換器のメンテナンス後に被覆部を本体部に取り付ける際に、本体部と被覆部との間のシールの形成が容易になる。

［８］さらに別の態様に係る熱交換器は、［７］の熱交換器であって、
前記畝部（６５ａ／６６ａ）は、前記溝部（６１／６２）の深さ方向に弾性変形可能に構成されている。
このような構成によれば、シール部材のシール性を向上することができる。

［９］さらに別の態様に係る熱交換器は、［２］〜［４］のいずれかの熱交換器であって、
前記被覆部（３）は、前記本体部（２）との間にシール部材（６３／６４）を介して前記本体部（２）に取付けられ、
前記シール部材（６３／６４）は、
前記被覆部（３）を前記本体部（２）に取付けた状態で、前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）の少なくとも一方を取り囲むように設けられた内側シール部材（７１／７３）と、
前記内側シール部材（７１／７３）に対して前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）の前記少なくとも一方とは反対側に設けられた外側シール部材（７２／７４）と
を含み、
前記外側シール部材（７２／７４）には、その延びる方向に間隔があいた切欠部（７２ａ／７４ａ）が形成されている。

このような構成によれば、第１流体又は第２流体のリークが生じた場合に、切欠部からリークした流体を確認できるので、リークを早期かつ容易に検知することができる。

［１０］さらに別の態様に係る熱交換器は、［９］の熱交換器であって、
前記本体部（２）には、前記第１流体又は前記第２流体を貯留可能な貯留部（７５）が前記切欠部（７２ａ／７４ａ）に連通するように形成されている。

このような構成によれば、貯留部にリークした流体を貯留することができるので、熱交換器の外部へのリークを一時的に防止することができる。

［１１］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１０］の熱交換器であって、
前記貯留部（７５）に前記第１流体又は前記第２流体が流入したことを検知する検知部（センサＳ）が設けられている。

このような構成によれば、第１流体又は第２流体のリークを検知部で検知することができるので、検知部による検知を遠隔監視することで早期にリークを検知することができる。

［１２］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１１］の熱交換器であって、
前記第１流路（２１）へ前記第１流体を供給又は前記第１流体の供給を停止するための第１開閉弁（７６）と、
前記第２流路（２２）へ前記第２流体を供給又は前記第２流体の供給を停止するための第２開閉弁（７７）と、
前記検知部（センサＳ）と前記第１開閉弁（７６）と前記第２開閉弁（７７）とに電気的に接続された制御部（７８）と
が設けられ、
前記制御部（７８）は、前記貯留部（７５）へ前記第１流体又は前記第２流体が流入したことを検知した信号が前記検知部（センサＳ）から伝送されると、前記第１開閉弁（７６）及び前記第２開閉弁（７７）を閉める。

このような構成によれば、検知部によるリークの検知に基づいて、制御部が自動的に第１開閉弁及び第２開閉弁を閉めることにより、第１流路への第１流体の供給及び第２流路への第２流体の供給を停止するので、早期に熱交換器の外部へのリークを防止することができる。

［１３］さらに別の態様に係る熱交換器は、［７］〜［１２］のいずれかの熱交換器であって、
前記被覆部（３）及び前記本体部（２）のそれぞれには、前記被覆部（３）を前記本体部（２）に取付けた状態で互いに重なり合うフランジ部（６７，６８）が設けられている。
このような構成によれば、被覆部と本体部との間のシールの形成が容易になる。

［１４］さらに別の態様に係る熱交換器は、［４］の熱交換器であって、
前記第２端面（２ｃ）には、隣り合う第２開口部（２８）間に、前記第１流路（２１）を閉止する少なくとも１つの第１閉止壁（３１）が設けられ、
前記第１端面（２ｂ）には、隣り合う第１開口部（２７）間に、前記第２流路（２２）を閉止する少なくとも１つの第２閉止壁（３２）が設けられ、
前記第１蓋（３ａ１）には、前記第２閉止壁（３２）に当接する第１シール部材（８１）が設けられ、前記第２蓋（３ａ２）には、前記第１閉止壁（３１）に当接する第２シール部材（８２）が設けられている。

このような構成によれば、被覆部の厚さを大きくしなくても、第１シール部材及び第２シール部材がそれぞれ、各第１流路同士の間及び各第２流路同士の間のそれぞれをシールできるので、熱交換器の重量を低減することができる。

［１５］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１４］の熱交換器であって、
前記第２端面（２ｃ）には複数の前記第１閉止壁（３１）が設けられるとともに前記第１端面（２ｂ）には複数の前記第２閉止壁（３２）が設けられ、
複数の前記第１閉止壁（３１）はそれぞれ前記第２端面（２ｃ）において面一であるとともに複数の前記第２閉止壁（３２）はそれぞれ前記第１端面（２ｂ）において面一である。

このような構成によれば、被覆部を本体部に取り付けた状態で、各第１閉止壁に対する各第１シール部材の押圧力と、各第２閉止壁に対する各第２シール部材の押圧力とが均一になるので、各第１シール部材及び各第２シール部材のシール性能のばらつきを低減することができる。

［１６］さらに別の態様に係る熱交換器は、［２］または［３］の熱交換器であって、
隣り合う前記第１流路（２１）と前記第２流路（２２）とは隔壁（２３）によって隔てられ、
前記蓋部材（３ａ）には、前記蓋部材（３ａ）を前記本体部（２）に取付ける際に、前記隔壁（２３）の端部（２３ａ）に当接して変形可能に構成されたシール部材（９０／１００）が設けられている。

このような構成によれば、蓋部材を本体部に取付けると、シール部材が隔壁の端部に当接して変形するので、隣り合う第１流路と第２流路との間を確実にシールすることができる。

［１７］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１６］の熱交換器であって、
前記シール部材（９０）は、
前記シール部材（９０）の内部に設けられる空洞部（９１）と、
前記隔壁（２３）の端部（２３ａ）に当接する当接部（９２）と
を含み
前記当接部（９２）が前記隔壁（２３）の端部（２３ａ）に押し付けられると、前記空洞部（９１）が潰れるようにして前記シール部材（９０）は変形する。

このような構成によれば、当接部が隔壁の端部に押し付けられると空洞部が潰れるようにしてシール部材は変形するので、隣り合う第１流路と第２流路との間を確実にシールすることができる。

［１８］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１７］の熱交換器であって、
前記空洞部（９１）は、複数の小さな空洞が集まって構成されている。

このような構成によれば、当接部が隔壁の端部に押し付けられると空洞部が潰れるようにしてシール部材は変形するので、隣り合う第１流路と第２流路との間を確実にシールすることができる。

［１９］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１６］の熱交換器であって、
前記隔壁（２３）の端部（２３ａ）には、該端部（２３ａ）に対して窪んだシール溝部（１１０）が形成され、
前記シール溝部（１１０）は、該シール溝部（１１０）の底部で互いに接続する２つの傾斜面（１１０ａ，１１０ｂ）によって画定され、
前記シール部材（１００）は、変形可能な当接部（１０１）を含み、
前記当接部（１０１）は、前記シール溝部（１１０）内に挿入されて前記２つの傾斜面（１１０ａ，１１０ｂ）のそれぞれに当接する。

このような構成によれば、当接部がシール溝部に押し付けられると当接部が変形して２つの傾斜面のそれぞれに当接するので、隣り合う第１流路と第２流路との間を確実にシールすることができる。

［２０］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１９］の熱交換器であって、
前記当接部（１０１）は、Ｊ字状又はＬ字状の断面形状を有する。

このような構成によれば、当接部がシール溝部に押し付けられると当接部が変形して２つの傾斜面のそれぞれに当接するので、隣り合う第１流路と第２流路との間を確実にシールすることができる。

［２１］さらに別の態様に係る熱交換器は、［２０］の熱交換器であって、
前記当接部（１０１）は、Ｊ字状の断面形状を有し、少なくとも部分的に円弧状に湾曲した断面形状を有する部分を含む。

このような構成によれば、当接部がシール溝部に押し付けられると当接部が変形して２つの傾斜面のそれぞれに当接するので、隣り合う第１流路と第２流路との間を確実にシールすることができる。

［２２］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１９］〜［２１］のいずれかの熱交換器であって、
前記２つの傾斜面（１１０ａ，１１０ｂ）は、曲率を有する面である。

このような構成によれば、当接部がシール溝部に押し付けられると当接部が変形して２つの傾斜面のそれぞれに当接するので、隣り合う第１流路と第２流路との間を確実にシールすることができる。

［２３］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１］〜［２２］のいずれかの熱交換器であって、
前記被覆部（３）は、取外し可能に前記本体部（２）に取付けられている。

このような構成によれば、本体部の積層造形後に第１流路及び第２流路内に残存する原材料を容易に除去することができる。また、熱交換器の使用後に、第１流路及び第２流路内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

［２４］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１］〜［２３］のいずれかの熱交換器であって、
前記第１流路（２１）及び前記第２流路（２２）のそれぞれの流路幅は３ｍｍ以下である。

３ｍｍ以下の長さのオーバーハング部であれば一般に、サポートを用いなくても積層造形が可能である。このため、第１流路及び第２流路のそれぞれの流路幅が３ｍｍ以下であれば、第１流路及び第２流路の延びる方向に熱交換器を積層造形する際に、それぞれの流路に強度補強用のリブを形成すると、リブの長さが３ｍｍ以下となるので、サポートを用いなくてもリブの積層造形が可能となる。

［２５］さらに別の態様に係る熱交換器は、［１］〜［２４］のいずれかの熱交換器であって、
前記本体部（２）は金属粉末の積層造形体である。

このような構成によれば、金属粉末の積層造形後に第１流路及び第２流路内に金属粉末が残存するが、第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が露出しているので、第１開口部及び第２開口部を介して、残存する金属粉末を容易に除去することができる。

［２６］一の態様に係る熱交換器の製造方法は、
第１流体と第２流体とが熱交換する熱交換器（１）の製造方法であって、
前記第１流体が流通する第１流路（２１）及び前記第２流体が流通する第２流路（２２）を含むとともに前記第１流路（２１）の第１開口部（２７）及び前記第２流路（２２）の第２開口部（２８）が形成された本体部（２）を、金属粉末から積層造形するステップと、
前記本体部（２）を積層造形するステップの後に、前記本体部（２）の内部に残存する前記金属粉末を前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）を介して除去するステップと、
前記金属粉末を除去するステップの後に、前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）の露出を被覆するようにして前記本体部（２）に被覆部（３）を取付けるステップと
を含む。

本開示の熱交換器の製造方法によれば、本体部の積層造形後に第１流路及び第２流路内に積層造形の金属粉末が残存するが、第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が露出しているので、第１開口部及び第２開口部を介して、残存する金属粉末を容易に除去することができる。

［２７］別の態様に係る熱交換器の製造方法は、［２６］の熱交換器の製造方法であって、
前記金属粉末を除去するステップと前記被覆部（３）を取付けるステップとの間に、前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）を介して前記本体部（２）の内部に前記金属粉末が残存しているか否かを確認するステップを含む。

このような製造方法によれば、本体部の積層造形後に第１流路及び第２流路内に積層造形の金属粉末が残存する場合に、第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が露出しているので、第１開口部及び第２開口部を介して、残存する金属粉末を容易に除去することができる。

［２８］一の態様に係る熱交換器の製造方法は、
［１５］に記載の熱交換器（１）の製造方法であって、
金属粉末から前記本体部（２）を積層造形するステップと、
前記本体部（２）の前記第１端面（２ｂ）及び前記第２端面（２ｃ）のそれぞれにおいて、複数の前記第１閉止壁（３１）のそれぞれ及び複数の前記第２閉止壁（３２）のそれぞれが面一となるように削るステップと、
前記本体部（２）を積層造形するステップの後に、前記本体部（２）の内部に残存する前記金属粉末を前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）を介して除去するステップと、
前記金属粉末を除去するステップの後に、前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）の露出を被覆するようにして前記本体部（２）に被覆部（３）を取付けるステップと
を含む。

このような製造方法によれば、複数の第１閉止壁のそれぞれ及び複数の第２閉止壁のそれぞれを容易に面一にすることができる。

［２９］一の態様に係る熱交換器の閉塞確認方法は、
［２３］の熱交換器の閉塞確認方法であって、
前記本体部（２）から前記被覆部（３）を取外して前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）を露出するステップと、
前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）のそれぞれを介して前記第１流路（２１）及び前記第２流路（２２）の閉塞箇所を特定するステップと、
前記閉塞箇所を特定するステップの後に、前記第１開口部（２７）及び前記第２開口部（２８）の露出を被覆するようにして前記被覆部（３）を前記本体部（２）に取付けるステップと
を含む。

本開示の熱交換器の閉塞確認方法によれば、熱交換器の使用後に、被覆部を本体部から取り外すことによって、第１流路の第１開口部及び第２流路の第２開口部が露出するので、第１開口部及び第２開口部を介して第１流路及び第２流路内の閉塞の有無を容易に確認することができる。

［３０］別の態様に係る熱交換器の閉塞確認方法は、［２９］に記載の熱交換器の閉塞確認方法であって、
前記閉塞箇所を特定するステップの後に、前記閉塞箇所の閉塞を除去するステップを含む。
このような閉塞確認方法によれば、閉塞の除去作業を効率的に行うことができる。

１ 熱交換器
２ 本体部
２ｂ （本体部の）第１端面
２ｃ （本体部の）第２端面
３ 被覆部
３ａ 蓋部材
３ａ１ 第１蓋
３ａ２ 第２蓋
４ 第１ヘッダ流路
５ 第１ヘッダ流路
６ 第２ヘッダ流路
７ 第２ヘッダ流路
２１ 第１流路
２１ｂ 第１分配流路
２２ 第２流路
２２ｂ 第２分配流路
２３ 隔壁
２３ａ （隔壁の）端部
２７ 第１開口部
２８ 第２開口部
３１ 第１閉止壁
３２ 第２閉止壁
４１ 第１ヘッダ流路壁
４２ 第１固定壁
４３ 第１分離壁
４５ 第２ヘッダ流路壁
４６ 第２固定壁
４７ 第２分離壁
５０ 筐体部
５３ａ１ 溝画定壁（第１分離壁）
５３ｂ１ 溝画定壁（第２分離壁）
５３ｃ１ 溝画定壁（第１分離壁）
５３ｄ１ 溝画定壁（第２分離壁）
６１ 溝部
６２ 溝部
６３ シール部材
６４ シール部材
６５ 畝部
６５ａ ばね部材（畝部）
６６ 畝部
６６ａ ばね部材（畝部）
６７ フランジ部
６８ フランジ部
７１ 内側シール部材
７２ 外側シール部材
７２ａ 切欠部
７３ 内側シール部材
７４ 外側シール部材
７４ａ 切欠部
７５ 貯留部
７６ 第１開閉弁
７７ 第２開閉弁
７８ 制御部
８１ 第１シール部材
８２ 第２シール部材
９０ シール部材
９１ 空洞部
９２ 当接部
１００ シール部材
１０１ 当接部
１１０ シール溝部
１１０ａ 傾斜面
１１０ｂ 傾斜面
Ｓ センサ（検知部）

Claims (30)

1. 第１流体と第２流体とが熱交換する熱交換器であって、
   前記熱交換器は、
   積層造形体である本体部であって、前記第１流体が流通する第１流路及び前記第２流体が流通する第２流路を含む本体部と、
   前記本体部に取付けられる被覆部と
   を備え、
   前記本体部には前記第１流路の第１開口部及び前記第２流路の第２開口部が形成され、前記被覆部は、前記第１開口部及び前記第２開口部の露出を被覆するようにして前記本体部に取付けられている熱交換器。
2. 前記被覆部は、前記第１開口部及び前記第２開口部を覆うように前記本体部に取付けられる蓋部材を含む、請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記本体部は、前記第１流路及び前記第２流路の延びる方向における両端のそれぞれに位置する第１端面及び第２端面を含み、
   前記蓋部材は、
   前記第１端面を覆うように前記本体部に取付けられる第１蓋と、
   前記第２端面を覆うように前記本体部に取付けられる第２蓋と
   を含む、請求項２に記載の熱交換器。
4. 前記第１開口部は前記第１端面に形成されるとともに前記第２開口部は前記第２端面に形成されている、請求項３に記載の熱交換器。
5. 前記本体部は、
   前記第１流体が流通する第１ヘッダ流路と、
   前記第１ヘッダ流路と前記第１流路とを連通する第１分配流路と、
   前記第２流体が流通する第２ヘッダ流路と、
   前記第２ヘッダ流路と前記第２流路とを連通する第２分配流路と
   を含み、
   前記第１ヘッダ流路及び前記第２ヘッダ流路のそれぞれを画定する第１ヘッダ流路壁及び第２ヘッダ流路壁はそれぞれ、
   前記本体部に固定された第１固定壁及び第２固定壁と、
   前記第１固定壁及び前記第２固定壁のそれぞれに取付けられて前記第１ヘッダ流路及び前記第２ヘッダ流路のそれぞれを画定する第１分離壁及び第２分離壁と
   を含み、
   前記第１開口部は、前記第１分配流路の前記第１固定壁における開口部であり、前記第２開口部は、前記第２分配流路の前記第２固定壁における開口部であり、前記被覆部は、前記第１分離壁及び前記第２分離壁を含む、請求項１に記載の熱交換器。
6. 前記熱交換器は、前記本体部を挿入可能な筐体部を備え、
   前記第１分離壁及び前記第２分離壁は前記筐体部に設けられ、
   前記本体部を前記筐体部に挿入すると、前記第１分離壁及び前記第２分離壁のそれぞれが、前記第１固定壁及び前記第２固定壁のそれぞれに取付けられる、請求項５に記載の熱交換器。
7. 前記被覆部又は前記本体部のいずれか一方には、前記被覆部を前記本体部に取付けた状態で、第１開口部及び前記第２開口部の少なくとも一方を取り囲むように凹んだ溝部が形成され、
   前記被覆部又は前記本体部のいずれか他方には、前記溝部に挿入可能な畝部が形成され、
   前記被覆部を前記本体部に取付けた状態で、前記畝部が前記溝部に挿入されるとともに前記畝部と前記溝部との間に樹脂製のシール部材が設けられている、請求項２〜４のいずれか一項に記載の熱交換器。
8. 前記畝部は、前記溝部の深さ方向に弾性変形可能に構成されている、請求項７に記載の熱交換器。
9. 前記被覆部は、前記本体部との間にシール部材を介して前記本体部に取付けられ、
   前記シール部材は、
   前記被覆部を前記本体部に取付けた状態で、第１開口部及び前記第２開口部の少なくとも一方を取り囲むように設けられた内側シール部材と、
   前記内側シール部材に対して前記第１開口部及び前記第２開口部の前記少なくとも一方とは反対側に設けられた外側シール部材と
   を含み、
   前記外側シール部材には、その延びる方向に間隔があいた切欠部が形成されている、請求項２〜４のいずれか一項に記載の熱交換器。
10. 前記本体部には、前記第１流体又は前記第２流体を貯留可能な貯留部が前記切欠部に連通するように形成されている、請求項９に記載の熱交換器。
11. 前記貯留部に前記第１流体又は前記第２流体が流入したことを検知する検知部が設けられている、請求項１０に記載の熱交換器。
12. 前記第１流路へ前記第１流体を供給又は前記第１流体の供給を停止するための第１開閉弁と、
    前記第２流路へ前記第２流体を供給又は前記第２流体の供給を停止するための第２開閉弁と、
    前記検知部と前記第１開閉弁と前記第２開閉弁とに電気的に接続された制御部と
    が設けられ、
    前記制御部は、前記貯留部へ前記第１流体又は前記第２流体が流入したことを検知した信号が前記検知部から伝送されると、前記第１開閉弁及び前記第２開閉弁を閉める、請求項１１に記載の熱交換器。
13. 前記被覆部及び前記本体部のそれぞれには、前記被覆部を前記本体部に取付けた状態で互いに重なり合うフランジ部が設けられている、請求項７〜１２のいずれか一項に記載の熱交換器。
14. 前記第２端面には、隣り合う第２開口部間に、前記第１流路を閉止する少なくとも１つの第１閉止壁が設けられ、
    前記第１端面には、隣り合う第１開口部間に、前記第２流路を閉止する少なくとも１つの第２閉止壁が設けられ、
    前記第１蓋には、前記第２閉止壁に当接する第１シール部材が設けられ、前記第２蓋には、前記第１閉止壁に当接する第２シール部材が設けられている、請求項４に記載の熱交換器。
15. 前記第２端面には複数の前記第１閉止壁が設けられるとともに前記第１端面には複数の前記第２閉止壁が設けられ、
    複数の前記第１閉止壁はそれぞれ前記第２端面において面一であるとともに複数の前記第２閉止壁はそれぞれ前記第１端面において面一である、請求項１４に記載の熱交換器。
16. 隣り合う前記第１流路と前記第２流路とは隔壁によって隔てられ、
    前記蓋部材には、前記蓋部材を前記本体部に取付ける際に、前記隔壁の端部に当接して変形可能に構成されたシール部材が設けられている、請求項２または３に記載の熱交換器。
17. 前記シール部材は、
    前記シール部材の内部に設けられる空洞部と、
    前記隔壁の端部に当接する当接部と
    を含み
    前記当接部が前記隔壁の端部に押し付けられると、前記空洞部が潰れるようにして前記シール部材は変形する、請求項１６に記載の熱交換器。
18. 前記空洞部は、複数の小さな空洞が集まって構成されている、請求項１７に記載の熱交換器。
19. 前記隔壁の端部には、該端部に対して窪んだシール溝部が形成され、
    前記シール溝部は、該シール溝部の底部で互いに接続する２つの傾斜面によって画定され、
    前記シール部材は、変形可能な当接部を含み、
    前記当接部は、前記シール溝部内に挿入されて前記２つの傾斜面のそれぞれに当接する、請求項１６に記載の熱交換器。
20. 前記当接部は、Ｊ字状又はＬ字状の断面形状を有する、請求項１９に記載の熱交換器。
21. 前記当接部は、Ｊ字状の断面形状を有し、少なくとも部分的に円弧状に湾曲した断面形状を有する部分を含む、請求項２０に記載の熱交換器。
22. 前記２つの傾斜面は、曲率を有する面である、請求項１９〜２１のいずれか一項に記載の熱交換器。
23. 前記被覆部は、取外し可能に前記本体部に取付けられている、請求項１〜２２のいずれか一項に記載の熱交換器。
24. 前記第１流路及び前記第２流路のそれぞれの流路幅は３ｍｍ以下である、請求項１〜２３のいずれか一項に記載の熱交換器。
25. 前記本体部は金属粉末の積層造形体である、請求項１〜２４のいずれか一項に記載の熱交換器。
26. 第１流体と第２流体とが熱交換する熱交換器の製造方法であって、
    前記第１流体が流通する第１流路及び前記第２流体が流通する第２流路を含むとともに前記第１流路の第１開口部及び前記第２流路の第２開口部が形成された本体部を、金属粉末から積層造形するステップと、
    前記本体部を積層造形するステップの後に、前記本体部の内部に残存する前記金属粉末を前記第１開口部及び前記第２開口部を介して除去するステップと、
    前記金属粉末を除去するステップの後に、前記第１開口部及び前記第２開口部の露出を被覆するようにして前記本体部に被覆部を取付けるステップと
    を含む熱交換器の製造方法。
27. 前記金属粉末を除去するステップと前記被覆部を取付けるステップとの間に、前記第１開口部及び前記第２開口部を介して前記本体部の内部に前記金属粉末が残存しているか否かを確認するステップを含む、請求項２６に記載の熱交換器の製造方法。
28. 請求項１５に記載の熱交換器の製造方法であって、
    金属粉末から前記本体部を積層造形するステップと、
    前記本体部の前記第１端面及び前記第２端面のそれぞれにおいて、複数の前記第１閉止壁のそれぞれ及び複数の前記第２閉止壁のそれぞれが面一となるように削るステップと、
    前記本体部を積層造形するステップの後に、前記本体部の内部に残存する前記金属粉末を前記第１開口部及び前記第２開口部を介して除去するステップと、
    前記金属粉末を除去するステップの後に、前記第１開口部及び前記第２開口部の露出を被覆するようにして前記本体部に被覆部を取付けるステップと
    を含む熱交換器の製造方法。
29. 請求項２３に記載の熱交換器の閉塞確認方法であって、
    前記本体部から前記被覆部を取外して前記第１開口部及び前記第２開口部を露出するステップと、
    前記第１開口部及び前記第２開口部のそれぞれを介して前記第１流路及び前記第２流路の閉塞箇所を特定するステップと、
    前記閉塞箇所を特定するステップの後に、前記第１開口部及び前記第２開口部の露出を被覆するようにして前記被覆部を前記本体部に取付けるステップと
    を含む熱交換器の閉塞確認方法。
30. 前記閉塞箇所を特定するステップの後に、前記閉塞箇所の閉塞を除去するステップを含む、請求項２９に記載の熱交換器の閉塞確認方法。

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