JP2021133607A

JP2021133607A - 積層フィルムとその製造方法、及び薄膜フィルムの製造方法

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Publication number: JP2021133607A
Application number: JP2020031707A
Authority: JP
Inventors: 武史古屋; Takeshi Furuya; 竜典小野; Tatsunori Ono; 有紀野中; Yuki Nonaka
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2020-02-27
Filing date: 2020-02-27
Publication date: 2021-09-13

Abstract

【課題】巻取り性を含む製膜性の良い薄膜フィルムが得られる積層フィルムとその製造方法、及び前記積層フィルムを用いた薄膜フィルムの製造方法を提供する。【解決手段】１層以上の基材層と、機能層と、を具備する２層以上の積層フィルムであって、前記１層以上の基材層と機能層とは、いずれも異なる熱可塑性樹脂を主樹脂とし、前記機能層の厚さは１００ｎｍ以上５０００ｎｍ以下であり、前記積層フィルムの曲げ剛性は０．９ｍＮ／１５ｍｍ以上１５００ｍＮ／１５ｍｍ以下であり、かつ、前記積層フィルムの表面と裏面との静止摩擦係数は０．４以上１．７以下である積層フィルムとその製造方法、及び前記積層フィルムを用いた薄膜フィルムの製造方法とする。【選択図】図１

Description

本発明は、積層フィルムとその製造方法、及び前記積層フィルムを用いた薄膜フィルムの製造方法に関する。

一般にプラスチックフィルムは、軽量である、化学的に安定である、加工しやすい、柔軟で強度がある、大量生産が可能などの特性があり、様々なものに利用されている。用途としては、例えば食料品や医薬品等を包装する包装材や、点滴パック、買い物袋、ポスター、テープ、液晶テレビ等に利用される光学フィルム、保護フィルム、窓に貼合するウィンドウフィルム、ビニールハウス、建装材等々多岐にわたる。

プラスチックフィルムの一般的な材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどの熱可塑性樹脂や、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリイミドなどの熱硬化性樹脂などが挙げられる。

プラスチックフィルムの中でもナノメートルオーダーを含む極薄い膜厚の薄膜フィルム（以下、本願では特に薄膜フィルムと称する）は、従来、溶液を調製した後、液滴をキャストする方法などにより成膜されていた。しかし、これらの方法で作製した薄膜フィルムは巻取り性が悪いため量産や保管が難しい、用途に合わせた形状に加工することが難しい、などの問題を有している。

特開２００８−１６８５９７号公報

本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、巻取り性を含む製膜性の良い薄膜フィルムが得られる積層フィルムとその製造方法、及び前記積層フィルムを用いた薄膜フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決する手段として、本発明の第一態様は、１層以上の基材層と、機能層と、を具備する２層以上の積層フィルムであって、前記１層以上の基材層と機能層とは、いずれも異なる熱可塑性樹脂を主樹脂とし、前記機能層の厚さは１００ｎｍ以上５０００ｎｍ以下であり、前記積層フィルムの曲げ剛性は０．９ｍＮ／１５ｍｍ以上１５００ｍＮ／１５ｍｍ以下であり、かつ、前記積層フィルムの表面と裏面との静止摩擦係数は０．４以上１．７以下である、ことを特徴とする積層フィルムとしたものである。

ここで主樹脂とは、質量割合が最大である樹脂のことを意味する。

また、前記積層フィルムの厚さは２０μｍ以上１４５μｍ以下である、ことを特徴とする積層フィルムとしたものである。

また、前記機能層を構成する前記熱可塑性樹脂はポリ乳酸、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアセタールのいずれかである、ことを特徴とする積層フィルムとしたもので
ある。

本発明の第二態様は、前記積層フィルムを製造する方法は共押出法による、ことを特徴とする積層フィルムの製造方法としたものである。

本発明の第三態様は、前記積層フィルムから前記１層以上の基材層を剥離して、前記機能層からなる薄膜フィルムを得る、ことを特徴とする薄膜フィルムの製造方法としたものである。

本発明によれば、巻取り性を含む製膜性の良い、ナノメートルオーダーを含むプラスチック薄膜フィルムが得られる積層フィルムとその製造方法、及び前記積層フィルムを用いた、加工性のよい薄膜フィルムの製造方法が得られる。

本発明の第一実施形態に係る、本発明の積層フィルムの一実施形態を例示する模式断面図である。本発明の第一実施形態に係る、本発明の積層フィルムの別の一実施形態を例示する模式断面図である。

以下に、本発明の積層フィルムとその製造方法、及び薄膜フィルムの製造方法の実施形態について説明する。なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示している。また、説明を簡単にするため、各図の対応する部位には同じ符号を付している。

図１は、本発明の第一実施形態に係る、本発明の積層フィルムの一実施形態を例示する模式断面図である。本例の積層フィルム１０は、第１基材層１と機能層３とを具備する２層の積層フィルム１０であって、第１基材層１と機能層３とはそれぞれ異なる熱可塑性樹脂を主樹脂とする。

図２は、本発明の第一実施形態に係る、本発明の積層フィルムの別の一実施形態を例示する模式断面図である。本例の積層フィルム２０は、第１基材層１と第２基材層２と機能層３とを具備する３層の積層フィルム２０であって、第１基材層１と第２基材層２と機能層３とはそれぞれ異なる熱可塑性樹脂を主樹脂とする。

本発明の積層フィルムは、さらに基材層を加えた４層以上の多層構成であってもよい。何層の層構成にであっても、機能層から１層以上の基材層を剥離することで、後述のように、本発明の薄膜フィルムを簡易に得ることができる。

以下、第１基材層、第２基材層、・・・の複数層の基材層を単に「基材層」と称する場合がある。

本発明の積層フィルムでは、積層フィルムの曲げ剛性と滑性を好適な範囲に制御することにより巻取り性を向上することができる。容易にロールで巻取ることができるため、押出成形などの方法による大量生産が可能であり、保管や搬送なども簡易に行うことができ、製造コストの削減に寄与する。

本発明の積層フィルムの曲げ剛性は０．９ｍＮ／１５ｍｍ以上１５００ｍＮ／１５ｍｍ以下であることを特徴とする。１．１ｍＮ／１５ｍｍ以上１２００ｍＮ／１５ｍｍ以下で
あればより好ましい。曲げ剛性が０．９ｍＮ／１５ｍｍより小さいと巻取りの際に積層フィルムにシワを発生しやすく、１５００ｍＮ／１５ｍｍよりも大きいと巻取る際に強いエネルギーを要し、ひび割れやクラックなどの破損が起こりやすくなる。

一般に材料の曲げ剛性は、該材料のヤング率と形状により決定される断面２次モーメントとの積で与えられることが知られている。

ヤング率は材料固有の値であり、高密度の材料ほど高い値を有する。また、断面２次モーメントを大きくすることで、材料の曲げ剛性を向上させることができる。断面２次モーメントは物体の曲げにくさを表し、断面の形状によって算出方法が異なるが、積層フィルムの場合、断面は長方形とみなせるため、その膜厚が関係する。それ故、特に機能層よりもはるかに厚い基材層の材料と膜厚と層数を適宜選択することで、積層フィルムの曲げ剛性を調整することができる。

一般にフィルムの巻取り性に係る滑性は、巻取り時に接するフィルムの表面と裏面との静止摩擦係数によって評価される。本発明の積層フィルムは、積層フィルムの表面と裏面、すなわち基材層とは反対側の機能層表面と、機能層とは反対側の基材層裏面との静止摩擦係数が０．４以上１．７以下であるという特徴を有する。静止摩擦係数が０．４よりも小さいと巻取った積層フィルムの巻ズレが生じるという弊害があり、１．７よりも大きいと巻取りの際に積層フィルムにシワがより、解消しづらくなる。

一般に静止摩擦係数は表面の形状（表面の凹凸）、材料の硬さ、表面自由エネルギー等により決定される。このため、本発明の積層フィルムでは、巻取り時に接する積層フィルム同士の表面と裏面の形状を変更すること、あるいは機能層と基材層の硬さを適宜選択することで、静止摩擦係数の値を調整することができる。

本発明の積層フィルムの膜厚は適宜設計できるが、スリット・抜き打ち加工を行う際に積層フィルムの厚さが１０μｍ未満であると、シワや変形が生じやすい。一方、積層フィルムの厚さが１４５μｍよりも大きくなると、加工負荷が大きいためにスリット・打ち抜き不良が生じやすい。

また、機能層を別の被着体に熱的に転写する熱転写を行う際に積層フィルムの厚さが２０μｍ未満であると、熱シワが生じやすい。一方、積層フィルムの厚さが２５０μｍよりも大きくなると、熱転写を行う際に熱の伝わりが悪いために転写不良が生じやすい。

これらの理由から積層フィルムの厚さは２０μｍ以上１４５μｍ以下であることが好ましく、良好な加工特性を得ることができる。

一般に押出成形には高分子量の熱可塑性樹脂が用いられ、得られるフィルムは力学特性に優れたフィルムとなりやすい。押出成形プロセスでは、高分子量の熱可塑性樹脂を溶融して加工するため、加工温度は一般的には１５０℃以上となる。このため、得られるフィルムは無菌性が高く、溶剤に溶けにくい材料であっても高い無菌性のフィルムを容易に成型することができる。

本発明の積層フィルムを作製する方法は、特に制限されるものではなく、公知の押出成形による方法を採用する事が可能であるが、一般に樹脂フィルムをナノメートルオーダーで成膜すると力学特性を良好に保つことが難しくことと、機能層と基材層とが異なる樹脂材料を主樹脂とすることから、本発明の第二実施形態である積層フィルムの製造方法として、特に共押出法によって積層フィルムを得ることが好ましい。

例えば、複数の押出機を使用し、複数種類の別々の樹脂をフィードブロック法、またはマルチマニホールド法により共押出することで、１層以上の基材層と機能層とを具備する積層フィルムを得ることができる。機能層、第１基材層を共押出法により作製した後に第２基材層以降の基材層を押出ラミネートなどにより積層しても良い。

本発明の積層フィルムでは、積層フィルムを構成する機能層と、基材層は異なる材料を主樹脂とするため、容易に剥離することができる。このため、本発明の第三実施形態である薄膜フィルムの製造方法として、通常の押出成形によっては単層で良好に成膜することが難しい薄さのフィルムを基材層上に成膜し、基材層を剥離することで簡易にナノメートルオーダーの薄膜フィルムを作製することができる。

すなわち、本発明では、押出成形法、特には共押出法を用いてナノメートルオーダーの機能層を備える積層フィルムを作製し、基材層を積層フィルムから剥離することで機能層からなる薄膜フィルムを得るので、ナノメートルオーダーでありながら力学特性が良好な薄膜フィルムを得ることができる。

また、積層フィルムに基材層が存在することにより、搬送時に生じる恐れがある傷や穴が少ない薄膜フィルムが得られる。適用方法の一例としては、被着体に本発明の積層フィルムの機能層側を貼り付けた後、基材層を引き剥がす方法等が挙げられる。

基材層、機能層の樹脂材料は互いに異なる材料であればよく、適宜設計できる。基材層には安価なポリエチレンやポリプロピレンを用いることが好ましい。従って、機能層の構成する材料はポリエチレンもしくはポリプロピレン以外の材料が好ましい。中でもポリ乳酸、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアセタールなどがより好ましい。これらの材料であれば、共押出法よって積層フィルムを形成することも容易であり、基材層と機能層の剥離性を損なうことがない。また、得られた機能層は上記材料、膜厚に由来する柔軟性を有するため、折り曲げ時のクラック耐性が高く、かつ曲面への密着追従性の高い薄膜フィルムとなる。

また、前述した材料を機能層に適用すれば、用途に応じた機能を備えた薄膜フィルムを得ることができる。ポリアセタールは結晶性樹脂であり、急冷時に小さな結晶ができやすく、薄膜フィルムの透明性の向上に寄与する。ポリ乳酸は皮膚、内臓などの臓器への適合性に優れることから、薄膜化していき被着体への追従性、密着性、被覆性を高めることで、保湿、化粧下地などの化粧品や、創傷被覆などの医療品への用途展開が望める。ポリウレタンは高い水蒸気透過性に優れているため、食品のラッピングや、衣料品などへの用途展開が望める。ポリカーボネートは透明性、難燃性、耐衝撃性に優れているため、光学フィルム、表面保護フィルムなどへの用途展開が望める。

本発明の積層フィルムは、成型時の加工適性、また使用する際の適性向上のため、各種の添加剤を基材層に含んでいてもよい。例えば、フィラー等のブロッキング防止剤、滑性を向上させるための滑剤、また加工安定性を付与するための酸化防止剤、耐候剤、熱安定剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、着色剤などを適宜添加する事が可能である。

フィラー等のブロッキング防止剤としては、例えば、アクリル系粒子、スチレン粒子、スチレンアクリル粒子及びその架橋体、ポリウレタン系粒子、ポリエステル系粒子、シリコン系粒子、フッ素系粒子、これらの共重合体、パイロフィライト、タルク、スメクタイト、バーミキュライト、雲母、緑泥岩、カオリン鉱物、セピオライトなどの粘土化合物粒子、シリカ、ゼオライト、酸化チタン、アルミナ、シリカアルミナ、ジルコニア、酸化亜鉛、酸化ストロンチウム、水酸化アルミニウム、炭酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、硝酸ストロンチウム、水酸化ストロンチウム、ガラス粒子等を
適宜使用する事が出来る。

滑性向上のための滑剤としては、例えばショ糖脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、合成樹脂系としては流動パラフィン、パラフィンワックス、合成ポリエチレンワックスなどの炭化水素系合成樹脂、ステアリン酸、ベヘン酸、ステアリルアルコールなどの脂肪酸系合成樹脂、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミドなどの脂肪酸アミド、などを好適に使用できる。

以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本実施形態の技術的思想を逸脱しない限り、用途を考慮し、要求されるその他の物性を向上する目的で、他の層や構造を任意に形成できることはいうまでもない。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明の範囲は以下の実施例のみに限定されるものではない。
［実施例１−１］
Ｔダイ押出成形の共押出法にて製膜した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、第１基材層の材料は、日本ポリエチレン社製のポリエチレン（ＬＤＰＥ）ＬＣ７２０（商品名）を用い、２層構成の積層フィルムとした。機能層の膜厚は１μｍ、第１基材層の膜厚は２０μｍとした。第１基材層の表面に凹凸のついたロールにて、凹凸形状を賦形した。
［実施例１−２］
Ｔダイ押出成形の共押出法にて機能層と第１基材層を製膜し、押出ラミネート法にて第２基材層を積層した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、第１基材層の材料は、日本ポリエチレン社製のポリエチレン（ＬＤＰＥ）ＬＣ７２０（商品名）を用い、第２基材層に東洋紡社製のポリエステルフィルム（ＰＥＴ）Ｅ５１００を用い、３層構成の積層フィルムとした。機能層の膜厚は０．１μｍ（＝１００ｎｍ）、第１基材層の膜厚は２μｍ、第２基材層の膜厚は２０μｍとした。
［実施例１−３］
Ｔダイ押出成形の共押出法にて機能層と第１基材層を製膜し、押出ラミネート法にて第２基材層を積層した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、第１基材層の材料は、日本ポリエチレン社製のポリエチレン（ＬＤＰＥ）ＬＣ７２０（商品名）を用い、第２基材層に東洋紡社製のポリエステルフィルム（ＰＥＴ）Ｅ５１００を用い、３層構成の積層フィルムとした。機能層の膜厚は１μｍ、第１基材層の膜厚は２０μｍ、第２基材層の膜厚は２０μｍとした。
［実施例１−４］
Ｔダイ押出成形の共押出法にて機能層と第１基材層を製膜し、押出ラミネート法にて第２基材層を積層した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、第１基材層の材料は、日本ポリエチレン社製のポリエチレン（ＬＤＰＥ）ＬＣ７２０（商品名）を用い、第２基材層に東洋紡社製のポリエステルフィルム（ＰＥＴ）Ｅ５１００を用い、３層構成の積層フィルムとした。機能層の膜厚は１μｍ、第１基材層の膜厚は５μｍ、第２基材層の膜厚は５０μｍとした。
［実施例１−５］
Ｔダイ押出成形の共押出法にて機能層と第１基材層を製膜し、押出ラミネート法にて第２基材層を積層した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、第１基材層の材料は、日本ポリエチレン
社製のポリエチレン（ＬＤＰＥ）ＬＣ７２０（商品名）を用い、第２基材層に東洋紡社製のポリエステルフィルム（ＰＥＴ）Ｅ５１００を用い、３層構成の積層フィルムとした。機能層の膜厚は１μｍ、第１基材層の膜厚は２０μｍ、第２基材層の膜厚は１２５μｍとした。

＜比較例１−１＞
Ｔダイ押出成形にて製膜した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、機能層のみの単層構成とした。機能層の膜厚は２μｍとした。
＜比較例１−２＞
Ｔダイ押出成形にて製膜した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、機能層のみの単層構成とした。機能層の膜厚は２μｍとした。機能層の表面には凹凸のついたロールにて、凹凸形状を賦形した。
＜比較例１−３＞
Ｔダイ押出成形の共押出法にて製膜した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、第１基材層の材料は、日本ポリエチレン社製のポリエチレン（ＬＤＰＥ）ＬＣ７２０（商品名）を用い、２層構成の積層フィルムとした。機能層の膜厚は１μｍ、第１基材層の膜厚は１０μｍとした。
＜比較例１−４＞
Ｔダイ押出成形の共押出法にて製膜した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、第１基材層の材料は、日本ポリエチレン社製のポリエチレン（ＬＤＰＥ）ＬＣ７２０（商品名）を用い、２層構成の積層フィルムとした。機能層の膜厚は１μｍ、第１基材層の膜厚は１０μｍとした。第１基材層の表面には凹凸のついたロールにて、凹凸形状を賦形した。
＜比較例１−５＞
Ｔダイ押出成形の共押出法にて製膜した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、第１基材層の材料は、日本ポリエチレン社製のポリエチレン（ＬＤＰＥ）ＬＣ７２０（商品名）を用い、２層構成の積層フィルムとした。機能層の膜厚は１μｍ、第１基材層の膜厚は２０μｍとした。
＜比較例１−６＞
Ｔダイ押出成形の共押出法にて製膜した。機能層の材料は、ＮａｔｕｒｅＷｏｒｋｓ社製のポリ乳酸樹脂（ＰＬＡ）Ｉｎｇｅｏ３０５２Ｄ（商品名）を用い、第１基材層の材料は、日本ポリエチレン社製のポリエチレン（ＬＤＰＥ）ＬＣ７２０（商品名）を用い、２層構成の積層フィルムとした。機能層の膜厚は１μｍ、第１基材層の膜厚は２０μｍとした。第１基材層には表面に凹凸のついたロールにて、凹凸形状を賦形し、滑剤としてエルカ酸アミド３００ｐｐｍを添加した。

［実施例２−１］
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂（ＰＵ）ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は実施例１−１と同様に製造し、実施例２−１とした。
［実施例２−２］
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は実施例１−２と同様に製造し、実施例２−２とした。
［実施例２−３］
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は実施例１−３と同様に製造し、実施例２−３とした。
［実施例２−４］
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は実施例１−４と同様に製造し、実施例２−４とした。
［実施例２−５］
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は実施例１−５と同様に製造し、実施例２−５とした。

＜比較例２−１＞
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は比較例１−１と同様に製造し、比較例２−１とした。
＜比較例２−２＞
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は比較例１−２と同様に製造し、比較例２−２とした。
＜比較例２−３＞
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は比較例１−３と同様に製造し、比較例２−３とした。
＜比較例２−４＞
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は比較例１−４と同様に製造し、比較例２−４とした。
＜比較例２−５＞
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は比較例１−５と同様に製造し、比較例２−５とした。
＜比較例２−６＞
機能層の材料をＢＡＳＦ社製のポリウレタン樹脂ＥｌａｓｔｏｌｌａｎＥＴ８８０―１０（商品名）に変更したこと以外は比較例１−６と同様に製造し、実施例２−６とした。

［実施例３−１］
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂（ＰＣ）パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は実施例１−１と同様に製造し、実施例３−１とした。
［実施例３−２］
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は実施例１−２と同様に製造し、実施例３−２とした。
［実施例３−３］
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は実施例１−３と同様に製造し、実施例３−３とした。
［実施例３−４］
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は実施例１−４と同様に製造し、実施例３−４とした。
［実施例３−５］
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は実施例１−５と同様に製造し、実施例３−５とした。

＜比較例３−１＞
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は比較例１−１と同様に製造し、比較例３−１とした。
＜比較例３−２＞
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は比較例１−２と同様に製造し、比較例３−２とした。
＜比較例３−３＞
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は比較例１−３と同様に製造し、比較例３−３とした。
＜比較例３−４＞
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は比較例１−４と同様に製造し、比較例３−４とした。
＜比較例３−５＞
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は比較例１−５と同様に製造し、比較例３−５とした。
＜比較例３−６＞
機能層の材料を帝人社製のポリカーボネート樹脂パンライトＬ−１２５０Ｚ１００（商品名）に変更したこと以外は比較例１−６と同様に製造し、実施例３−６とした。

［実施例４−１］
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂（ＰＣＭ）ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は実施例１−１と同様に製造し、実施例４−１とした。
［実施例４−２］
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は実施例１−２と同様に製造し、実施例４−２とした。
［実施例４−３］
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は実施例１−３と同様に製造し、実施例４−３とした。
［実施例４−４］
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は実施例１−４と同様に製造し、実施例４−４とした。
［実施例４−５］
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は実施例１−５と同様に製造し、実施例４−５とした。

＜比較例４−１＞
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は比較例１−１と同様に製造し、比較例４−１とした。
＜比較例４−２＞
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は比較例１−２と同様に製造し、比較例４−２とした。
＜比較例４−３＞
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は比較例１−３と同様に製造し、比較例４−３とした。
＜比較例４−４＞
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は比較例１−４と同様に製造し、比較例４−４とした。
＜比較例４−５＞
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は比較例１−５と同様に製造し、比較例４−５とした。
＜比較例４−６＞
機能層の材料をポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ジュラコンＭ９０−４４（商品名）に変更したこと以外は比較例１−６と同様に製造し、比較例４−６とした。

［評価］
各実施例及び各比較例によって得られた積層フィルム（一部の比較例は単層フィルム）に関して、曲げ剛性評価、滑性評価、製膜性評価を実施した。
（曲げ剛性評価）
曲げ剛性評価は、東洋精機製作所製のループステフネステスタを用いて、圧縮速度３．３ｍｍ／ｓｅｃ、サンプル幅を１５ｍｍ、ループ長を５０ｍｍとして評価した。曲げ剛性が０．９ｍＮ以上１５００ｍＮ以下の範囲であったものを「○」、外れたものを「×」とした。
（滑性評価）
滑性評価は、東洋精機製作所製の摩擦測定機（型番：ＴＲ−２）を用いて、ＪＩＳＫ７１２５：１９９９に準拠し、滑り片の質量２００ｇ、移動速度１００ｍｍ／ｍｉｎにて静止摩擦係数を評価した。静止摩擦係数が０．４以上１．７以下の範囲であったものを滑性が「○」、外れたものを「×」とした。
（製膜性評価）
製膜性評価は、主に積層フィルム製膜から巻取りまでの段階で、積層フィルムとして不具合無く製膜できているかという点と、巻取り後の積層フィルムサンプルにおいて、外観に不具合が見られないかという点に注目し、目視判断評価を実施した。製膜性に不具合がないものを「○」とし、不具合がある場合を「×」とした。
［評価結果］
各実施例、各比較例の積層フィルム（一部の比較例は単層フィルム）について上述の評価試験を実施した結果を表１、表２、表３、表４に記載する。

表１に示した結果から、実施例１−１〜実施例１−５はいずれも曲げ剛性、静止摩擦係数（滑性）ともに規定した範囲にあり、良好であるため、製膜性も良好となることが分かる。特に実施例１−２は薄膜フィルムとすることができる機能層の厚さが１００ｎｍとナノメーターオーダーである。

比較例１−１は単層フィルムのため曲げ剛性が不足するとともに、ＰＬＡ同士の静止摩擦係数が大きく滑性が不足するため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価となった。

比較例１−２は機能層に賦形したため滑性は良くなったが、単層フィルムのため曲げ剛性が不足して、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価となった。

比較例１−３は基材層が薄く曲げ剛性が不足するとともに、ＰＬＡとＬＤＰＥとの静止摩擦係数が大きく滑性が不足したため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価となった。

比較例１−４は第１基材層に賦形したため滑性は良くなったが、基材層が薄く曲げ剛性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価となった。

比較例１−５はＬＤＰＥを２０μｍとすることで曲げ剛性は良くなったが、ＰＬＡとＬＤＰＥとの静止摩擦係数が大きく滑性が不足したため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が
「×」（不良）の評価となった。

比較例１−６は第１基材層に賦形したことに加え、滑剤を使用したため、静止摩擦係数が０．４未満となり滑性が過大になってしまい、巻きズレが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価となった。

表２に示した結果から、実施例２−１〜実施例２−５はいずれも曲げ剛性、静止摩擦係数（滑性）ともに規定した範囲にあり、良好であるため、製膜性も良好となることが分かる。特に実施例２−２は薄膜フィルムとすることができる機能層の厚さが１００ｎｍとナノメーターオーダーである。

比較例２−１は、比較例１−１と同様に、曲げ剛性、滑性ともに不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例２−２は、比較例１−２と同様に、曲げ剛性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例２−３は、比較例１−３と同様に、曲げ剛性、滑性ともに不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例２−４は、比較例１−４と同様に、曲げ剛性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例２−５は、比較例１−５と同様に、滑性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例２−６は、比較例１−６と同様に、静止摩擦係数が０．４未満となり、滑性が過大になって、巻きズレが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

表３に示した結果から、実施例３−１〜実施例３−５はいずれも曲げ剛性、静止摩擦係数（滑性）ともに規定した範囲にあり、良好であるため、製膜性も良好となることが分かる。特に実施例３−２は薄膜フィルムとすることができる機能層の厚さが１００ｎｍとナノメーターオーダーである。

比較例３−１は、比較例１−１と同様に、曲げ剛性、滑性ともに不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例３−２は、比較例１−２と同様に、曲げ剛性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例３−３は、比較例１−３と同様に、曲げ剛性、滑性ともに不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例３−４は、比較例１−４と同様に、曲げ剛性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例３−５は、比較例１−５と同様に、滑性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例３−６は、比較例１−６と同様に、静止摩擦係数が０．４未満となり、滑性が過
大になって、巻きズレが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

表４に示した結果から、実施例４−１〜実施例４−５はいずれも曲げ剛性、静止摩擦係数（滑性）ともに規定した範囲にあり、良好であるため、製膜性も良好となることが分かる。特に実施例４−２は薄膜フィルムとすることができる機能層の厚さが１００ｎｍとナノメーターオーダーである。

比較例４−１は、比較例１−１と同様に、曲げ剛性、滑性ともに不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例４−２は、比較例１−２と同様に、曲げ剛性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。
比較例４−３は、比較例１−３と同様に、曲げ剛性、滑性ともに不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例４−４は、比較例１−４と同様に、曲げ剛性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例４−５は、比較例１−５と同様に、滑性が不足しているため、巻取り時にシワが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

比較例４−６は、比較例１−６と同様に、静止摩擦係数が０．４未満となり、滑性が過大になって、巻きズレが生じ、製膜性が「×」（不良）の評価であった。

以上のように、曲げ剛性、滑性がともに良好な評価になるものは、製膜性が良好な評価となり、良好な品質の積層フィルム、薄膜フィルムを提供できることが分かる。

実施例１−１から比較例４−６の結果より、機能層の樹脂材料によらず、積層フィルムの曲げ剛性が０．９ｍＮ／１５ｍｍ以上１５００ｍＮ／１５ｍｍ以下、かつ、前記積層フィルムの表面と裏面の静止摩擦係数が０．４以上１．７以下を満たすように調整することで、良好な巻取り性を有する積層フィルムが得られることが示唆された。

また、基材層として、第１基材層のみならず第２基材層を使用した方が、曲げ剛性と滑性を両立しやすいこと、第１基材層のみの場合は第１基材層に凹凸形状を賦形することにより好適な滑性を得やすいことが分かった。

１０、２０・・・・本発明の積層フィルムの一実施形態
１・・・・・・・・第１基材層
２・・・・・・・・第２基材層
３・・・・・・・・機能層

Claims

１層以上の基材層と、機能層と、を具備する２層以上の積層フィルムであって、
前記１層以上の基材層と機能層とは、それぞれ異なる熱可塑性樹脂を主樹脂とし、
前記機能層の厚さは１００ｎｍ以上５０００ｎｍ以下であり、
前記積層フィルムの曲げ剛性は０．９ｍＮ／１５ｍｍ以上１５００ｍＮ／１５ｍｍ以下であり、かつ、前記積層フィルムの表面と裏面との静止摩擦係数は０．４以上１．７以下である、
ことを特徴とする積層フィルム。
前記積層フィルムの厚さは２０μｍ以上１４５μｍ以下である、
ことを特徴とする請求項１に記載の積層フィルム。
前記機能層を構成する前記熱可塑性樹脂はポリ乳酸、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアセタールのいずれかである、
ことを特徴とする請求項１、または２に記載の積層フィルム。
前記積層フィルムを製造する方法は共押出法による、
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層フィルムの製造方法。
請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層フィルムから前記１層以上の基材層を剥離して、前記機能層からなる薄膜フィルムを得る、
ことを特徴とする薄膜フィルムの製造方法。